Получение молибдена из отходов промышленности

метки: Молибден, Производство, Раствор, Металлургия, Соединение, Кислота, Металл, Нагревание

Согласно современных данных, при переработке молибденовых руд процент потерь молибдена составляет около 30 — 40 %, что для современного производства является очень высоким показателем. Поэтому перед современной химической промышленностью стоит задача разработать методы и пути переработки отходов производства молибдена с целью повышения его выхода.

Актуальность темы:, Цель работы:

Задачи : разработать пути совершенствования обработки молибденсодержащих отвалов и отходов с целью повышения выхода молибдена из сырья.

Объект: отходы после переработки молибденовых руд, а также отвалы и шлаки после выделения молибденового ангидрида МоО₃ .

Предмет : предметом работы является рассмотрение основных методов переработки молибденовых руд и выделения из них молибденового концентрата в разном виде для дальнейшей переработки.

Молибден находит широкое применение в современной технике, как в виде чистого металла, так и как компонент сплавов. Большие количества молибдена потребляет металлургия для получения легированных сталей и чугунов, жаропрочных и корозионностойких сплавов. В советском Союзе собственное производство молибдена было налажено в 1928 году. Широкое применение молибдена потребовало проведения широких научных исследование его свойств, методик получения его соединений из руд, получения чистого молибдена. Поэтому в печати вышло достаточно большое количество книг и монографий, которые рассматривали свойства молибдена, а также различные аспекты получения данного металла.

Использование минералов, содержащих молибден, история открытия данного элемента подробно рассмотрена Б. В. Некрасовым в [12].

Также в [12] дано обзор основных минералов, содержащих молибден. Более подробно минералогию молибдена рассмотрено в [20], где поведено полное описание всех минералов, которые содержат молибден. Также проведено анализ запасов молибденовых руд на основе территориального принципа, приведены приблизительные запасы молибденовых руд в различных странах, а также экономически обоснованные данные по их разработке. Рассмотрены причины разработки скарновых руд молибдена.

Свойства молибдена подробно рассмотрены К. А. Большаковым в [20].

Также основные свойства молибдена подробно рассмотрены в [22], а также различных справочниках, например [6], [16], где приведены не только основные физические свойства молибдена, но и свойства его основных соединений и различные константы, например комплексных соединений. Надо отметить некоторое несовпадение основных констант для молибдена взятых из различных источников. Поэтому при написании работы ориентировались, в основном, на данные, взятые из [22].

Активные угли. Свойства, применение и технология получения

... свойством водоочистных углей наряду со способностью поглощать вещества, придающие воде неприятный запах и привкус, считалась также хорошая адсорбционная способность ... обработанного активного угля позволяет значительно увеличить срок службы подобных вакуумных камер. Угли, активированные водяным ... показывают сильную адсорбционную активность угля в области низких давлений. При получении высокого вакуума ...

Химические свойства молибдена подробно рассмотрены многими авторами. Свойства молибдена довольно полно описаны К. А. Большаковым в [20].

Свойства комплексных соединений молибдена рассмотрены в [3] А. И. Бусевым, в монографии которого основной упор сделано на методы и способы выявления соединений молибдена в растворах и рудах, рассмотрены способы растворения соединений молибдена и перевода их в раствор. Биологическая роль молибдена и его соединений, их токсичность раскрыты в [22], где показано влияние молибдена и его соединений на процессы окисления ферментами различных веществ белковой природы. Показана также антираковая активность молибдена, приведены дневные нормы потребления молибдена в зависимости от возраста человека.

Переработка молибденовых руд и получение полуфабрикатов для изготовления металлического молибдена, приведены в работах [8], [9], [14], [17], [20], [23].

Наиболее полно получение оксида молибдена МоО ₃ из молибденсодержащих руд показано в работе [8], [20].

В работе [8] А. Н. Зеликман и Б. Г. Коршунов показали получение оксида молибдена из молибденовых руд, также в работе [8] показано получение оксида молибдена из руд, содержащих вольфрам. Технология гравитационного обогащения молибденовых руд описана в работе [2].

Наиболее полно технология получения полуфабрикатов молибдена и переработка молибденовых руд показана в работе [20].

В ней К. А. Большаков детально остановился на описании процессов протекающих при переработке молибденовых руд и получении оксида молибдена. Показана роль окислительного обжига молибденового концентрата для получения оксида молибдена. В работах [8], [20] рассмотрено получение различных соединений молибдена из огарков после обжига молибденового концентрата. В работе [20] детально рассмотрено получение различных соединений молибдена: парамолибдата аммония (NH ₄ )₆ Mo₇ O₂₄ × 4H₂ O, молибденовой кислоты Н₂ МоО₄ или молибдата кальция СаМоО₄ , гетерополикислот молибдена. В работе [20] К. А. Большаков детально остановился на переработке отвалов и отходов молибденового производства с целью получения товарного молибдена. Согласно работы [20] отвалы от выщелачивания раствором NH₃ огарков, полученных после обжига богатых молибденовых концентратов, могут содержать до 20 – 25% Мо в составе соединений, не разлагаемых раст­ворами аммиака, — СаМоО₄ , MoO₂ , MoS₂ . в работе [20] К. А. Большаков рассматривает различные методы извлечения молибдена из отвалов, а именно при помощи спекания отвалов с содой и последующим выщелачиванием спекшейся массы во­дой, при помощи выщелачивания растворами соды в автоклавах и обработ­кой отвалов кислотами.

Наиболее интересен метод обработки отвалов кислотами, поскольку он позволяет проводить обработку отвалов, содержащих значительное количество соединений вольфрама. В работе [20] показано, что вольфрамат кальция соляной кислотой на холоду не разлагается, что позволяет частично разделять соединения воль­фрама и молибдена. Поэтому солянокислая обработка рациональна, если в отвалах от аммиачного выщелачивания есть соединения вольфрама.

Процесс получения металлокерамики

... обработку. Каждая из указанных операций оказывает значительное влияние на формирование свойств готового изделия. Теоретические, методологические и практические вопросы получения металлокерамики являются ... соединений, быть мало растворимыми в тугоплавких соединениях, а также иметь близкие значения коэффициентов линейного расширения, теплопроводности и модуля упругости. Технология изготовления ...

При переработке отвалов молибденового производства наиболее рациональным является использование процессов ионного обмена или экстракции, что позволяет не использовать сложной аппаратуры, высоких давлений и температур. Процессы экстракции молибдена из растворов рассмотрены в работах [11], [13].

В работе [11] Меркин Э. Н. на основе данных исследований рассмотрел возможность выделения некоторых металлов, среди которых был и молибден, органическими жирными кислотами. В работе рассмотрено влияние на экстракцию вида неорганического аниона, РН среды, растворителя и других условий экстракции.

Экстракция молибдена детально рассмотрена в работе [13].

Г. Ритчи и А. Эшбрук показали, что из анионообменных экстрагентов молибден достаточно успешно экстрагируется триоктиламином (C ₈ H₁₇ )₃ N и аммониевым основанием – диалкилметилбензиламмоний хлоридом. Рассмотрена также экстракция молибдена трибутилфосфатом (C₄ H₉ )₃ PO₄ , метилизобутилкетоном C₅ H₁₂ CO, циклогексаноном (СН₂ )₅ СО и ацетофеноном СН₃ СОС₆ Н₅ . Экстрагирование молибдена дорганическими веществами с целью его выделения из отходов молибденового производства является наиболее рациональным способом получения молибдена.

Рассмотрим основные физические и химические свойства молибдена, что поможет в дальнейшем объяснить его способы переработки и извлечения из руд.

2.1 История открытия элемента

Молибденит (дисульфид молибдена, MoS ₂ ) был известен древним грекам и римлянам с незапамятных времен [1, 12]. Этот свинцово-серый с металлическим блеском минерал (другое название – молибденовый блеск) сходен с галенитом (свинцовым блеском, PbS) и графитом. Мягкость минерала позволяла использовать его (вместе с графитом) как грифель для карандашей, поэтому долгое время молибденит путали с галенитом и графитом, хотя, в отличие от последнего, он оставлял на бумаге зеленовато-серый цвет. В средневековой Европе три минерала (PbS, MoS₂ и графит) имели одно название – Molybdaena. История открытия элемента № 42 связана со Швецией. В 1758 шведский минералог и химик Аксель Фредерик Кронштедт (1722–1765) высказал предположение, что графит, галенит и молибденовый блеск три самостоятельных вещества [12].

Двадцать лет спустя, в 1778, химическим составом молибденита заинтересовался шведский химик Карл Вильгельм Шееле. Прокипятив его с концентрированной азотной кислотой, он получил белый осадок «особой белой земли», которую назвал молибденовой кислотой. Хотя во времена Шееле и не знали, что «земли» представляют собой оксиды металлов, уникальная химическая интуиция подсказывала ему, что металл можно получить прокаливанием молибденовой кислоты с углем. Экспериментальные трудности (у него не было подходящей печи) не позволили Шееле самостоятельно решить эту задачу и лишь в 1782 шведскому химику Петеру Якобу Гьельму, которому Шееле прислал образец молибденовой кислоты, удалось восстановить ее углем и получить королек металла (сильно загрязненного карбидами) [12, 17, 18]. После удачно проведенного опыта Шееле писал Гьельму: «Радуюсь, что мы теперь обладаем металлом – молибденом!». Относительно чистый металл удалось получить много лет спустя Йенсу-Якобу Берцелиусу в 1817 [18].

Совершенно чистый молибден, способный к ковке, получили лишь в начале 20 века [14].

2.2 Физические свойства молибдена

Внешний вид металлического молибдена зависит от способа его получения. Компактный (в виде слитков, проволоки, листов, пластин) молибден – довольно светлый, но блеклый металл, а молибден, полученный в виде зеркала разложением, например, карбонила – блестящий, но серый [20, 23]. Молибденовый порошок имеет темно-серый цвет. Плотность молибдена 10280 кг/м ³ . Температура плавления 2623° С, кипения 4639°С [ 6, 16]. Основные физические свойства молибдена приведены в таблице 1.

Таблица 1. Основные физические свойства молибдена

Атомный радиус, А°	1,36
Грамм-атомный объем, см 3	9,41
Ионный радиус, А:
Мо 2+ , А	1,01
Мо 4+ , А	0,68
Мо 6+ , А	0,5 – 0,62
Плотность, г/см 3	10,21
Т. пл., °С	2622±10
Т. кип., °С	~ 4864
Кристаллическая решетка	Пространственно-центрированная кубическая
Потенциал ионизации, В	7,2 (Мо 0 → Мо1+ )
Поперечное сечение захвата тепловых нейтронов, барн/атом	2,7

Известна только одна (при обычном давлении) кристаллическая модификация металла с кубической объемно центрированной решеткой. В совершенно чистом состоянии компактный молибден пластичен, ковок, тягуч, довольно легко подвергается штамповке и прокатке. При высоких температурах (но не в окислительной атмосфере) прочность молибдена превосходит прочность большинства остальных металлов. При загрязнении углеродом, азотом или серой молибден, подобно хрому, становится хрупким, твердым, ломким, что существенно затрудняет его обработку. Водород очень мало растворим в молибдене, поэтому не может, заметно влиять на его свойства. Молибден – хороший проводник электричества, он в этом отношении уступает серебру всего в 3 раза. Электропроводность молибдена больше, чем у платины, никеля, ртути, железа и многих других металлов [20].

В обычных условиях молибден устойчив даже во влажном воздухе.

2.3 Природные соединения молибдена

Из 17 известных минералов Мо наиболее существенное промышлен­ное значение до сих пор имеет молибденит MoS ₂ [20].

Из руд, содержащих молибденит, добывают подавляющую массу молибдена. В зоне окис­ления молибденовых, медно-молибденовых и вольфрамо — молибденовых месторождений встречаются повеллит, молибдит (ферримолибдит) Fe ₂ O_s ∙3MoO₃ ∙7H₂ О молибдошеелит Са(Мо,W)O₄ , вульфенит РЬМоО₄ , чиллагит Pb(Mo, W)O₄ , линдгренит Си₃ (МоО₄ )₂ (ОН)₂ и другие комплексные минералы (с висмутом, мышьяком, оловом и т. д.) Первые три минерала последнее время приобретают некоторое про­мышленное значение [23].

Это связано с тем, что по мере выработки бога­тых чисто сульфидных молибденовых и комплексных месторождений начинают разрабатываться месторождения смешанных сульфидно-окисленных руд. В сульфидных месторождениях окисленные минера­лы встречаются как в виде пленок на молибдените, так и в виде само­стоятельных кристаллов вторичного происхождения.

Молибденит – минерал черного цвета, внешне очень похо­жий на графит. Имеет чешуйчатое строение. Кристаллизуется в гекса­гональной слоистой решетке [20].

При нормальной темпера­туре химически устойчив. Начинает окисляться на воздухе выше 300 – 400°С. При 500 – 550°С сгорает полностью до МоО ₃ и частично до МоО₂ . При более высокой температуре получающийся МоО₃ возгоняется и, охлаждаясь, образует друзы бледно зеленоватых игл. Плотность ми­нерала 4,75, твердость по Моосу 1. Молибденит обладает хорошими смазывающими свойствами. Постоянная примесь в нем – рений.

Повеллит – наиболее распространенный минерал зоны окисления молибденовых месторождений. Серый. Плотность 4,3, твердость

по Моосу 3,5. Кристаллизуется в бипирамидах тетрагональной системы. При облучении ультрафиолетовым излучением люминесцирует.Это может использоваться в анализе и обогащении руд. Цвет люминесценции желтый. Очень хрупок и поэтому переизмельчается при дроб­лении.

Молибдо — шеелит – разновидность шеелита, в которой часть атомов W замещена атомами Мо (обычно не выше нескольких процентов).

Разности, содержащие до 15% Мо, носят название зейригит [20, 23]. Кристаллы молибдо — шеелита, как и повеллита, — тетрагональ­ные бипирамиды. Плотность 5,8—6,2, твердость по Моосу 4,5. Мине­рал, содержащий более 0,5% W, в ультрафиолетовых лучах люмине­сцирует желтым цветом.

Молибдит Fe ₂ (MoO₄ )₃ ∙7H₂ O, или Fe₂ O₃ ∙xMoO₃ ∙yH₂ O, — чешуйчатый, мягкий минерал серо-желтого цвета. Образуется в участках месторождений, содержащих большое количество железных мине­ралов.

Вульфенит РЬМоО ₄ – минерал тетрагональной сингонии. Образует буро-коричневые или красные бипирамиды.

Другие минералы молибдена встречаются, в частности, в урановых полиметаллических месторождениях, осадочных породах органическо­го происхождения.

Промышленные молибденовые руды делятся по форме рудных тел и минеральному составу на жильные (кварцевые), прожилково-вкрапленные (медно-молибденовые, медные порфировые, с молибденом) и скарновые (молибденовые, волъфрамо-молибденовые, медно-молибденовые).

Ранее наибольшее значение имели кварцевые жильные месторождения. Среднее содержание молибдена в них было 0,3 – 0,4% и до 1 %. Они в ос­новном выработаны. Сейчас наибольшее значение имеют молибденовые, медно-молибденовые и медно-порфировые месторождения прожилково-вкрапленного типа, а также скарновые. В первых молибдена 0,05 – 0,15%, а в наиболее крупных (Клаймакс, США) – до 0,4% [20].

Вкрапленность молибдена в них значительно более мелкая, чем в жилах. Сопутствующие рудные минералы – халькопирит, пирит, реже дру­гие сульфиды, арсениды, магнетит. Как из медно-молибденовых, так и из медно-порфировых руд молибден добывают попутно с медью. Это экономически выгодно и в случае очень низкого содержания моли­бдена.

Скарновые руды – это руды, образовавшиеся на контакте извест­няков и кислых пород типа гранитов. Сопутствующие рудные минералы в них те же, что и в предыдущих типах руд. Но особенно обычен комп­лекс с шеелитом и другими вольфрамсодержащими минералами. Из нерудных минералов преобладают кварц, кальцит, флюорит. Оболоч­ки вторичных окисленных образований осложняют обогащение суль­фидной руды. Обогащение осложняется также мелкой вкрапленностью сульфидных минералов, большим содержанием кальцита, доломита, флюорита.

2.4 Электронная структура атома, его расположение в периодической системе химических элементов Д. И. Менделеева

Порядковый номер элемента в периодической системе химических элементов Д. И. Менделеева равен 42 [1, 5, 12]. Это значит, в молекуле молибдена будет 42 электрона.

Электронная формула молибдена будет такова:

Составим также его электронно-графическую формулу:

Рис. 1. Электронно-графическая формула молибдена.

На рис. 1 приведена электронно-графическая формула молибдена, на которой указано расположение всех электронов в атоме молибдена.

Порядковый номер химического элемента в периодической системе химических элементов – 42. У молибдена на электронных уровнях находится 42 электрона, а в ядре должно находится также 42 протона.

Молибден расположен в периодической системе химических элементов в пятом периоде, это значит, что у него будет пять электронных слоев с расположенными на них электронами. Главное квантовое число внешнего электронного уровня равно 5.

Молибден расположен в шестой группе, побочной подгруппе. Молибден относят к элементам подгруппы хрома, в которую входят хром, молибден и вольфрам, которые обладают похожими свойствами. У него будет на электронных уровнях один s-электрон и 5 d-электронов на предвнешнем уровне.

В состав ядра атома изотопа молибдена-96 входят 42 протона ( p ) и 54 нейтрона (n ): , где массовое число и порядковый номер элемента (число протонов) обозначают числовыми индексами слева от символа химического элемента; верхний индекс означает массовое число, нижний – заряд ядра. Количество нейтронов ядра элементов определяют по массовому числу элемента за вычетом количества протонов.

Таким образом, в состав атома молибдена входят ядро, состоящее из 42 протонов, 54 нейтронов и электронное облако, представленное 42 электронами.

Вследствие устойчивости d ⁵ -конфигурации энергетически оказывается более выгодным переход одного из ns-электронов в (n-1) d-состояние. Поэтому молибден, как и хром в s-состоянии внешнего уровня имеют по одному, а в предпоследнем слое по 13 электронов. Таким образом, имеет место «проскок» электрона:

Проскок электрона можно объяснить с точки зрения квантово-механических представлений повышенной энергетической стабильностью конфигурации: 4d ⁵ [1, 5].

Покажем расположение валентных электронов в атоме молибдена. Как видно из электронной формулы молибден относится к d-элементам, поскольку у него заполняется 4d-подуровень.

Рис. 2. Расположение валентных электронов в атоме молибдена.

На приведенном рис. 2 эллипсом выделено расположение валентных электронов в атоме молибдена. Как видно в создании химической связи будут брать участие электроны как 5s- так и 4d-подуровня.

Поскольку молибден расположен в шестой группе периодической системы, и не в главной подгруппе, а в побочной, то он относится к металлам. В химических реакциях он будет проявлять металлические свойства. Для металлов более приемлема отдача электронов. Поэтому молибден может отдавать максимум шесть электронов с — подуровня и с 4d-подуровня. Поэтому молибден будет проявлять степень окисления +2, +3, +4, +5, +6. соединения с этими степенями окисления обладают разной стойкостью, наиболее стойкими будут соединения с степенью окисления равной +6 [1].

2.5 Химические свойства молибдена, его оксидов и гидроксидов

Литой и плотно спеченный молибден при комнатной и слегка повышенной температуре стоек против действия воздуха и кислорода [1, 12]. При нагревании до темно-красного каления поверхность металла быстро тускнеет и около 600°С молибден загорается, выделяя белый дым – возгон МоО ₃ . Налет окисла легко разрушается и при длительном на­гревании происходит полное сгорание металла до МоО₃ . Молибденовый порошок окисляется при еще более низкой температуре, а наиболее мелкий порошок способен самовозгораться на воздухе. При нагревании во влажной атмосфере, в среде восстановительного или инертного газа, не очищенных тщательно от кислорода и паров воды, наблюдается постепенное более или менее полное окисление металла по реакции:

При нагревании молибдена в токе SO ₂ образуется смесь окислов и дисульфида молибдена, в токе НС1 – летучие хлориды (МоСІ₃ ) и оксихлориды молибдена.

В растворах, содержащих окислитель (кислород, HNO ₃ , НС1О₃ и др.), молибден окисляется. Растворы при недостатке окислителя окраши­ваются в синий цвет. Азотная кислота,одна и в смеси с соляной и серной – окисляет и растворяет металл:

При избытке кислоты из бес­цветного раствора выпадает белый или слегка желтоватый осадок мо­либденовой кислоты Н ₂ МоО₄ . Концентрированная HNO₃ задерживает растворение, создавая пассивирующую пленку окислов [22].

Разбавлен­ная НС1 довольно хорошо растворяет компактный металл: за 18 ч по­теря массы 20-30%. В концентрированной НС1 растворение более медленное: за 18 ч при 110°С потеря массы 0,34%:

Фтористый водород и плавиковая кислота быстро действуют на мо­либден, переводя его во фториды. Разбавленная H ₂ SO₄ (d=l,3 г/мл) слабо действует на молибден даже при 110°. Концентрированная H₂ SO₄ ( d= 1,82 г/мл) на холоду действует слабо: за 18 ч потеря массы 0,24%. При 200 – 250°С растворение идет быстрее. Фосфорная и органические кислоты воздействуют на металл слабо, но в присутствии окислите­лей (в том числе воздуха) растворимость заметно увеличивается.

Раст­воры щелочей и аммиака действуют на молибден медленно, но их дейст­вие усиливается окислителями с повышением температуры. При растворении молибдена в щелочах получаем молибдаты щелочных метал лов, реакция будет ускоряться при использовании расплавов щелочей:

Молибден стоек к действию влаги без аэрации, при аэрации молибден будет окисляться при условии, что он находится в контакте с другим менее активным металлом и есть гальванический элемент. В таком гальваническом элементе будет окисляться более активный металл.

Рассмотрим реакции взаимодействия молибдена с неметаллами. Молибден довольно активно реагирует с неметаллами (кремнием, бором, галогенами, серой и т. п.), учитывая то что молибден имеет несколько степеней окисления то получается в таких реакциях несколько продуктов.

2.5.1 С водородом

Молибден не реагирует с водородом с получением химических соединений. Имеет место только физическое растворение водорода в молибдене с образованием нестойких связей. Растворимость водорода в молибдене растет с повышением температуры до 0,5 см ³ в 100 граммах металла [20].

2.5.2 С галогенами

С молибденом фтор образует летучие фториды. Хлор и бром ре6агируют с ним при температуре красного каления. Йод реагирует с молибденом очень медленно. В присутствии влаги реакция с галогенами ускоряется и она становится возможной даже на холоду.

Молибден образует гексафторид MoF ₆ , пентафторид MoF₅ , тетрафторид MOF₄ и трифторид MоF₃ ; гексахлорид МоС1₆ , пентахлорид МоС1₅ , тетрахлорид МоС1₃ , трихлорид МоС1₃ и комплексный псевдодихлорид [Мо₆ (С1)₈ ]С1₄ ; тетрабромид МоВг₄ , трибромид МоВг₃ и комплексный псевдодибромид [Мо₆ Вг₈ ]Вг₄ [20, 23]. С иодом достоверно известно лишь два соедине­ния – дииодид МоІ₂ и трииодид МоІ₃ . Помимо этих соединений, из­вестен ряд оксигалогенидов и несколько менее достоверных соеди­нений.

₅

2МоС1 ₅ + 12HF = 2MoF₆ + 10НС1 + Н₂

Гексафторид конденсируется при -70°С в виде белых кристаллов и отгоняется под вакуумом при 40°. Плавится при 17,5°С и кипит при 35°С. Молекула имеет октаэдрическую структуру с атомом металла в центре октаэдра и атомами фтора в вершинах его. Устойчив в сухом воздухе, хлоре, двуокиси серы. Гидролизуется:

MoF ₆ + 4Н₂ О = Н₂ МоО₄ + 6HF

Образует с фторидами щелочных металлов комплексные соли типа Me ₂ (MоF₈ ).

Трифторид молибдена получается нагреванием МоВг ₃ в токе без­водного HF. При нормальных условиях твердый. При нагревании во влажном воздухе диссоциирует:

4MoF ₃ + 6Н₂ О + 3O₂ = 4МоО₃ + 12HF

В сухом воздухе устойчив до 800°. При действии водорода восста­навливается до металла. Водой на холоду медленно разлагается.

У молибдена (VI) выделены два оксифторида -MoOF ₄ и MоO₂ F₂ . Это твердые, белые, тяжелые кристаллические вещества, получающиеся фторированием молибдена в присутствии кис­лорода или обменными реакциями МоО₃ с фторидами.

MoCl ₆ термически очень неустойчив и чувствителен к малейшим следам влаги. Получен недавно длительным кипячением тионилхлорида с МоО₃ .МоС1₅ получается хлорированием молибдена в отсутствие воды и воздуха при 600 – 750°С. Кристаллизуется в виде темно-зеленых тригональных бипирамид. Температура плавления 194°С, температура кипения 238°С. Плотность МоС1₅ 2,9275. Он растворяется в безводном эфире,спиртах, углеводородах, кетонах, альдегидах, сероуглероде, аминах с образованием комплексов. При нагревании в отсутствии кислорода разлагается:

МоС1 ₅ = МоС1₃ + С1₂

Водород при 900°С восстанавливает его до металла:

2МоС1 ₅ + 5Н₂ → 10НС1 + 2Мо

Восстанавливать можно над накаленной металлической нитью в токе его пара в смеси с водородом. В этом случае на нити осаж­дается плотный слой молибдена, но при 250° образуется трихлорид:

МоС1 ₅ + Н₂ → МоСІ₃ + 2НС1

При нагревании МоС1 ₅ в сухом воздухе образуется оксихлорид МоО₂ С1₂ . При нагревании во влажном воздухе МоС1₅ полностью раз­лагается, образуя окси — и гидроксихлориды. В воде полностью гидролизируется с большим выделением тепла.

Тетрахлорид молибдена получается хлорированием МоО ₃ смесью СІ₂ и ССІ₄ . При нагревании без доступа влаги и кислорода МоСІ₄ диспропорционирует на MoCl₅ и MoCl₃ . При нагревании в присутствии влаги и кисло­рода образуются оксихлориды и гидроксихлориды. С рядом веществ, в том числе органических, тетрахлорид образует продукты присоеди­нения.

Трихлорид МоС1 ₃ получается в виде твердого красного вещества частичным восстановлением MoCl₅ водородом при 250°, а также про­пусканием смеси паров МоС1₅ с инертным газом над молибденом.

Трихлорид разлагается, не плавясь. Сублимирует в токе инертного газа. Устойчив в сухом воздухе при нормальной температуре, а при нагревании переходит в оксихлориды. При нагревании в инертном газе разлагается наМоСІ ₄ и комплексные нелетучие хлориды. Водой и водными растворами щелочей разлагается соответственно при нагревании и на холоду. С аммиаком образует комплексы. Окислителями окисляется до Н₂ МоО₄ . В соляной кислоте не растворяется. Растворяется в солянокислых растворах МоО₃ , образуя комплексы.

Все бромиды получаются действием Вг ₂ на Мо в среде СО. Так, черно-зеленые иглы тетрабромида получаются около 600°С при атмосферном давлении, тетрабромид – преимущественно при 350 – 500°С. При более низком давлении или несколько более высокой темпе­ратуре получается смесь бромидов, в том числе комплексных. Известны также красно-оранжевые кристаллы диоксибромида МоО₂ Вг₂ и желтые игольчатые кристаллы бромомолибденовой кислоты H₃ (MoO₃ Br₃ ).

Достоверно известен лишь диодид молибдена Mol ₂ [23].

Получается он взаимодействием паров йода с металлом выше 1000°С:

Другие йодиды молибдена неизвестны.

2.5.3 С серой

Сера не реагирует с молибденом до температуры 400 – 450°С, при более высокой температуре образуется дисульфид молибдена MoS ₂ :

Сероводород реагирует с молибденом при высокой температуре, образуя MoS ₂ . В парах хлоридов серы образуются сульфохлориды молибдена.

Непрямыми методами были получены сульфиды молибдена MoS ₃ , Mo₂ S₅ , Mo₂ S₃ . Первые два диссоциируют при температурах выше 400°С.

Помимо этих простых сульфидов известны также и полисульфид Mo(S ₂ )₂ ,тиомолибдаты Ме₂ MoS₄ . Высший сульфид MoS₃ образуется при пропускании сероводорода через растворы молибдатов щелочных металлов:

Дисульфид молибдена – важнейший минерал молибдена. Он образуется в земной коре в высотемпературных условиях. Имеет сложную слоистую гексагональную кристаллическую решетку. Пары воды окисляют при красном калении. Кислоты-окислители разлагают , переводя его в , неокисляющие кислоты не действуют на него. Сульфиды щелочных металлов и щелочи разлагают при сплавлении.

2.5.4 С азотом

С азотом молибден не реагирует, азот незначительно растворяется в молибдене. Нитриды молибдена добыты другим путем.

При температуре 400 – 745°С порошок молибдена реагирует с аммиаком с получением нитридов молибдена: МоN, Mo ₂ N, β-фаза, содержащая 28% азота. Во всех трех фазах были установлены определенные кристаллические структуры. В вакууме при нагревании они легко разлагаются.

Нитриды, как и карбид Мо ₂ С и бориды, являются соединениями, в которых валентные соотношения не сохранены. Мо₃ Nи Mo₂ N относятся к так называемым фазам внедрения, в которых атом неметалла внедряется между атомами металла, при этом сохраняется кристаллическая структура последнего. МоNимеет более сложную структуру [8] и не может быть отнесен к фазам внедрения.

2.5.5 С углеродом

Молибден с углеродом обра­зует два карбида: Мо ₂ С и МоС [21, 23]. Это очень твердые, тяжелые, тугоплав­кие металлоподобные соединения. Они близки по свойствам к фазам внедрения, имеющим металлический характер (проводимость, внешний вид и т. п.), обусловливаемый особенностями их атомно-кристаллической структуры. Мо₂ С образуется при 2400°С. Это темно-серый порошок, получаемый обычно науглероживанием в твердой фазе смеси молибденового порошка и сажи при 1400- 1500°С. Может быть также получен науглероживанием накаленной молиб­деновой проволоки из газовой фазы или взаимодействием МоО₃ с СО и углеводородами. МоС плавится при 2650°С. Карбиды молибдена, благодаря своей твердости и тугоплавкости, играют важную роль в инструментальной и других отраслях современной тех­ники.

Молибден образует с окисью углерода под высо­ким давлением гексакарбонил Мо (СО) ₆ . Он диссоциирует при 150°С. Это ромбоэдрические белые кристаллы, возгоняющиеся при пониженном давлении и комнатной температуре, растворимые в эфире и бензоле. С органическими основаниями образует комплексы. При разложении Мо(СО)₆ в зависимости от условий образуется металлическое зеркало или порошок из мелких гранул молибдена.

2.5.6 С кислородом

Литой и плотно спеченный слиток молибдена при нормальной и несколько повышенной температуре стоек к действию кислорода и воздуха [20].

При нагревании до темно-красного каления поверхность металла быстро тускнеет и при 600°С молибден загорается выделяя дым – возгон МоО ₃ . Налет окисла легко разрушается и при длительном нагревании происходит полное сгорание металла до МоО₃ .

Молибденовый порошок окисляется при более низкой температуре, а мелкодисперсный порошок молибдена может самовозгораться на воздухе или в токе кислорода.

Рассмотрим ряд оксидов молибдена. Для молибдена были идентифицированы оксиды с химической формулой МоО ₃ , и МоО₂ . Ковалентность молибдена в оксидах равна 3 и 2. Кроме того, получены оксиды промежуточного между МоО₃ и МоО₂ состава: Мо₈ О₂₃ , Мо₉ О₂₆ ,Мо₄ О₁₁ , Мо₁₇ О₄₇ . характер связи в оксидах в основном ионный, частично ковалентный.

МоО и Мо ₂ О₃ не выделены в свободном состоянии, хотя ранее в литературе и упоминалось о их выделении [20, 23]. Рентгенографически идентифицирована фаза, содержащая кислород в количестве, соответствующему составу Мо₃ О. оксид МоО₂ более тугоплавок и термодинамически устойчив чем оксид МоО₃ .

Поскольку молибден относится к металлам, то его оксиды должны проявлять основные свойства. Но оксиды МоО ₃ , и МоО₂ проявляют не основные свойства, а кислотные. Они дают ряд соединений общей формулой Н₂ МоО₄ и Н₂ МоО₃ . основные свойства проявляет оксид Мо₂ О₃ .

МоО ₃ характерен гидрат состава Н₂ МоО₄ и Н₂ МоО₄ ×Н₂ О. Н₂ МоО₄ — белые мелкие кристаллы гексагональной формы. Дигидрат Н₂ МоО₄ × Н₂ О образуется при стоянии подкисленного раствора молибдатов в течении нескольких недель, а также при внесении затравки Н₂ МоО₄ × Н₂ О в сильно подкисленный раствор парамолибдата аммония. Н₂ МоО₄ — молибденовая кислота, кислота средней силы, например, она более сильная чем угольная кислота и вытесняет ее из ее солей:

Гидраты окислов с валентностью металла между VI и IVполучены в виде соединений МоО(ОН) ₃ и Мо(ОН)₅ . сила этих электролитов очень слабая, они малорастворимы в воде.

МоО ₂ характерен гидрат состава Н₂ МоО₃ , который в свободном состоянии не выделен, выделен только в растворах, также получены его соединения состава Ме₂ МоО₃ .слабый электролит.

Также при действии аммиака на растворы молибдатов получен Мо(ОН) ₃ — аморфный порошок черного цвета, не растворим в воде и растворах щелочей, легко растворяется в минеральных кислотах и при отсутствии окислителей дает ионы Мо⁺³ .

Рассмотрим свойства Н ₂ МоО₄

Молибденовая кислота реагирует при повышенной температуре с оксидами, гидроксидами, карбонатами щелочных и щелочноземельных металлов давая соответствующие молибдаты.

Состояние молибденовой кислоты в растворах зависит от кислотности и разбавлености последних. При большом разбавлении (<10 ^-4 моль/л, РН>6,5) молибденовая кислота находится в растворе в виде простых молекул. В более концентрированных растворах и при РН меньше шести: РН<6 происходит полимеризация молекул. Степень сложности образованных комплексов также зависит от температуры.

Рассмотрим свойства Мо(ОН) ₃

Сухой Мо(ОН) ₃ — это аморфный порошок, не растворимый в воде и растворах щелочей. Он проявляет основные свойства. Легко растворяется в растворах минеральных кислот, при этом образуются соли Мо³⁺ .

2.6 Биологическая роль молибдена

Молибден – один из основных микроэлементов в питании человека и животных. Он содержится во многих живых тканях и необходим для поддержания активности некоторых ферментов, участвующих в катаболизме пуринов и серосодержащих аминокислот [1].

Активной биологической формой элемента является молибденовый кофермент (molybdenum cofactor, Moco) – низкомолекулярный комплекс небелковой природы, действующий в составе ферментов и необходимый для осуществления специфических каталитических превращений. Moco является коферментом четырех важных ферментов: ксантиндегидрогеназы, ксантиноксидазы, сульфитоксидазы и альдегидоксидазы. Ксантиндегидрогеназа катализирует превращение гипоксантина в ксантин, а затем в мочевую кислоту. Этот фермент, наряду с ксантиноксидазой, участвует в метаболизме пурина (образование NADH из NAD+).

Сульфитоксидаза, находясь в митохондриях, участвует в метаболизме серосодержащих аминокислот – цистеина и метионина – и катализирует окисление сульфита в сульфат. Альдегидоксидаза принимает участие в реакциях катаболизма пиримидинов и биотрансформации ксенобиотиков – чужеродных для организма человека и животных веществ, порожденных в той или иной степени хозяйственной деятельностью человека и не входящих естественным образом в биотический круговорот. Именно со способностью альдегидоксидазы катализировать окисление в организме канцерогенных ксенобиотиков связывают предполагаемую антираковую активность молибдена.

ДНЕВНЫЕ НОРМЫ ПОТРЕБЛЕНИЯ МОЛИБДЕНА
Возраст, лет	(мкг/день)
Младенцы, 0–0,5…………………………………………………………………………………………………………………………………………………..	15–30
0,5–1………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………	20–40
Дети, 1–3……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….	25–50
4–6………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….	30–75
7–10……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….	50–150
11–18……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..	75–250
От 19 и старше	75–250

Несмотря на то, что молибден является малораспространенным элементом, случаи его дефицита в организме человека редки.

В приведенной в тексте таблице указаны нормы потребления молибдена в зависимости от возраста человека, из данных таблицы можно сделать вывод, что в возрастанием возраста человека потребность в молибдена также возрастает. Недостаток молибдена вызывает тяжелые заболевания. Наиболее богатые элементом № 42 пищевые продукты: бобовые и злаковые растения, листовые овощи, молоко, фасоль, печень и почки.

2.7 Применение молибдена

Несколько столетий ученым в Европе не удавалось разгадать тайну остроты и прочности древних самурайских мечей и изготовить холодное оружие с подобными свойствами и только в 19 в. в мечах 14 в. была обнаружена примесь молибдена, обусловливающая их высокую прочность. Долгое время с момента открытия молибдена К. Шееле этот металл оставался лабораторной редкостью до того, как в конце 19 века был предложен промышленный способ извлечения молибденита. В 1891 французская фирма Schneider & Co впервые начала использовать молибден в качестве легирующей добавки, придающей стали одновременно высокую твердость и вязкость [20, 23]. Резкий скачок в объеме потребления молибдена произошел во время Первой мировой войны, так как темпы производства металлического вольфрама, использовавшегося в качестве легирующей добавки в производстве броневой стали, явно отставали от темпов его увеличивающегося потребления. К этому времени уже были известны замечательные свойства молибдена как легирующей добавки, но основные проблемы были связаны с нехваткой разведанных месторождений молибденита. Интересно, что 75-миллиметровая броня (сталь, легированная марганцем) появившихся на полях сражений в 1914 – 1918 годах танков англо-французских войск легко пробивалась 75-миллиметровыми снарядами немецкой артиллерии. Стоило только добавить молибден (в количестве всего 1,5–2%) к стали, как эти снаряды становились бессильны даже против 25-миллиметровых броневых листов.

Из всего количества молибдена, потребляемого промышленностью, до 80% используется в черной ме­таллургии для производства жаропрочных, жаростойких антикорро­зионных, инструментальных, быстрорежущих, магнитных, конструк­ционных сталей, жаропрочных и жаростойких чугунов. Молибден повышает прочность сталей на холоду и содействует ее сохранению при высокой температуре, повышает жаростойкость сталей и чугуна, улучшает способность принимать закалку, 1 вес. ч. Мо повышает прочность стали эквивалентно 2 — 2,5 вес. ч. вольфрама.

Молибден в стали входит в состав как свободных выделений карби­дов, так и твердого раствора. Присадка его в сталь способствует со­зданию мелкозернистой структуры. Вследствие этих причин и повы­шается прочность стали на холоду, при повышенной температуре, кратковременной и длительной нагрузке. Молибден также повышает способ­ность стали к цементации. В магнитных сталях и сплавах он увеличи­вает магнитную проницаемость. Придает жаропрочность и жаростой­кость ряду сплавов на основе цветных металлов.

В жаропрочных сплавах с цветными металлами потребляется около 4 – 5% вырабатываемого молибдена. Также около 5 – 6,5 % Мо выпускают в виде проволоки, прутков, листа для электро — и радиотехнической промышленности и других назначений. Для реактивов, красок и других химикатов ис­пользуется 4 – 5% Мо. Возрастает и его применение в сельском хо­зяйстве.

Молибден вводят в стали в виде сплава с железом — ферромолиб­дена [14].

Молибдена в ферросплавах не менее 50%.

Проволока и прутки из чистого молибдена применяются для холоднокатаной арматуры, вводов, анодов радио- и электроламп, элементов со­противления высокотемпературных печей с защитной атмосферой, высокотемпературных термопар. Листовой молибден применяется в машиностроении как жаропрочный материал, а в радиоэлектронике – для анодов мощных радиоламп, защитных экранов высокотемпературных электропечей и для других целей. Из молибденового порошка получают «псевдосплавы» (сплавы-смеси) с серебром для электротех­нических контактов, карбид молибдена применяется в твердых сплавах, силицид молибдена MoSi ₂ – в жаростойких изделиях. Последний, как указывалось, применяется в элементах сопротивления электропечей, работающих до 1600°С без защитной атмосферы. Соединения молибдена применяются как катализаторы в органическом синтезе и как реактивы в аналитической химии (парамолибдат аммония и комп­лексные соединения молибдена), в производстве лаков и красок для шерсти и шелка. В сельском хозяйстве используются соединения мо­либдена в виде слабых растворов: он облегчает усвояемость растения­ми питательных веществ из почвы. Но в то же время большие дозы молибдена оказывают токсическое действие на растительные и живот­ные организмы.

Из MoS ₂ готовят сухую смазку для деталей механизмов, работаю­щих при повышенной температуре. Его смазывающее действие эффек­тивнее, чем графита.

Молибденовые рудные концентраты перерабатывают на ферромолиб­ден, молибдат кальция, МоО ₃ , парамолибдат аммония, MoS₂ . Пер­вые два – полуфабрикаты для производства молибденсодержащих сталей, парамолибдат аммония – полуфабрикат для производства чистых соединений молибдена и самого молибдена.

Первое место в мире по потреблению молибденовой продукции занимает Западная Европа (35%), за ней следуют США (25%) и Япония (17%).

На долю этих регионов приходится более 90% мирового использования молибдена [20].

В последние годы значительно увеличился выпуск молибденовых концентратов в Канаде и Чили, которые в мире вышли в этой области соответственно на второе и третье места. Значительные залежи молибденовых руд есть в России, которая также производит довольно большие количества его как для собственной металлургической промышленности так и на экспорт. Товар­ная продукция молибдена в США выпускается в виде трехокиси, по­рошка молибдена, молибдатов аммония и натрия, ферромолибдена, сульфида молибдена MoS ₂ и др.

2.8 Экологическое влияние отходов молибденовой промышленности

При переработке молибденовых руд большое количество молибдена теряется на разных этапах переработки сырья. При этом возможно как отравление персонала работающего на предприятии так и негативное влияние на природу.

Токсичность молибдена проявляется при поступлении молибдена более 15 мг в сутки. При поступлении таких количеств молибдена наблюдаются следующие симптомы:

• истощение, токсикоз;
• подагра (при сопутствующем дефиците кальция);
• нарушение функций иммунитета;
• изменение функций костного мозга, тимуса, селезенки;
• хронический профессиональный молибденоз (повышение содержания мочевой кислоты и молибдена в сыворотке крови, артрозы, гипотония, анемия и лейкопения, желудочно-кишечные заболевания, атаксия, резкие нарушения обмена веществ).

«молибденовая подагра» (болезнь Ковальского), которая часто встречается в Армении.

При поступлении молибдена в больших количествах он усваивается растениями, растения содержат молибден в листьях и побегах. При этом они становятся токсичны. Растения имеют свойство извлекать и концентрировать молибден в зеленой массе, поэтому его содержание в ней будет выше, чем в почве. Это приведет к отравлению молибденом животных. Поэтому отвалы после переработки молибденовых руд следует покрывать слоем земли для упреждения разноса ветром породы. Также такие отвалы следует изолировать от грунтовых вод, поскольку молибден может просачиваться в грунтовые воды и отравлять их [1, 3].

3.1 Основы технологии переработки молибденовых руд

Основной метод обогащения молибденовых руд – флотация. Наи­более просто обогащаются руды жильных кварц молибденовых место­рождений. В результате первоначальной коллективной флотации получают концентрат с 5 – 10% Мо [2, 8]. Селективную флотацию молибде­нита проводят затем при подавлении флотации других сульфидов. После переочисток получают стандартный концентрат с 80 – 90% MoS ₂ при общем извлечении до 90 – 95 % и выше. Низкосортные молибденовые концентраты и промежуточные про­дукты подвергают «химическому» обогащению, иначе говоря, гидрометаллургической переработке с получением в итоге молибдата каль­ция для ферросплавной промышленности. Такая комбинация флота­ционного обогащения и гидрометаллургической обработки позволяет экономичнее достигать большего извлечения молибдена из руды, чем это можно было бы сделать флотационными методами. Концентраты, содержащие молибден в виде молибденита, обрабатывают, прежде всего, для окисле­ния серы сульфидов. С этой целью в промышленности наиболее часто прибегают к окислительному обжигу. Вместо обжига может применять­ся малораспространенная в заводской практике обработка сильными окислителями в водной среде: азотной кислотой, гипохлоритом, кисло­родом или воздухом под давлением, либо хлорирование [8].

Огарки, полу­чаемые после обжига богатых и чистых концентратов, используют в производстве ферромолибдена, для получения чистой трехокиси мето­дом возгонки и для химической переработки на чистые соединения молибдена. Последние, в свою очередь, могут использоваться для полу­чения металла высокой чистоты. Огарки от обжига более бедных, низко­сортных концентратов и промпродуктов обогащения обязательно под­вергают химической переработке. В процессе обжига до 30 – 40% Мо и основная масса Re переходят в пыль и газы.

Первичная обработка в окисляющих растворах может быть при­менена для любых концентратов. Растворы, полученные после окисли­тельного выщелачивания концентратов, очищают от примесей, после чего из них выделяют необходимые соединения молибдена и рения. Из полученных растворов чистые молибденовые и рениевые соедине­ния могут быть селективно выделены ионообменом или экстракцией.

3.2 Получение парамолибдата аммония ( NH ₄ )₆ Mo₇ O₂₄ × 4H₂ O

Химическую переработку «огарков» после обжи­га богатых высококачественных концентратов производят с целью полу­чения чистых соединений молибдена – парамолибдата аммония и молибденового ангидрида [20, 23]. Из этих последних в случае необходимости легко получить любые другие соединения, в том числе и соединения вы­сокой чистоты. Молибденовый ангидрид, находящийся в огарке, раство­ряется в растворах аммиака, щелочей, соды, некоторых кислот. Но щелочные металлы – нежелательные примеси для соединений молиб­дена, применяемых в электротехнической и химической промышлен­ности. В щелочах, соде и кислотах растворяется большое число и дру­гих примесей.

Раствор аммиака обладает тем преимуществом, что в нем не растворимо большинство примесей, сопутствующих молибдену в огарке. По­этому аммиачный способ переработки богатых молибденовых огарков более распространен. Его преимуществами, помимо высокого извлече­ния МоО ₃ в раствор и достаточно полного отделения примесей, явля­ются простота дальнейшей очистки аммиачного раствора, легкость вы­деления молибдена в виде чистого парамолибдата аммония, простота подбора материала для аппаратуры. Схема аммиачного метода пере­работки огарков после обжига молибденита представлена на рис.3

Рис. 3. Cхема переработки огарков с кислотным разложение хвостов выщелачивания

Перед обработкой раствором аммиака рекомендуется промывать огарок водой для удаления растворимых в воде сульфатов (CuSO ₄ , части CaSO₄ и др.) и солей щелочных металлов. Но так как при этом несколько теряется молибден, то промывают не всегда. Потеря молиб­дена при промывке достигает 4 – 5% [20].

При обработке огарка аммиаком происходят реакции:

MoO ₂ + 2NH₄ OH = (NH₄ )₂ МоО₃ +H₂ О

CuO + 4NH ₄ OH = [Cu(NH₃ )₄ ](OH)₂ + 3H₂ O

CuMoO ₄ + 6NH₄ OH = [Cu (NH₃ )₄ ] (OH)₂ + (NH₄ )₂ MoO₄ + 4H₂ О

ZnMoO ₄ + 6NH₄ OH = (NH₄ )₂ MoO₄ + [Zn (NH₃ )₄ ] (OH)₂ + 4H₂ O NiMoO₄ + 6NH₄ OH = (NH₄ )₂ MoO₄ + [Ni (NH₃ )₄ ] (0H)₂ + 4H₂ O

Аналогично молибдатам реагируют сульфаты меди, цинка, никеля и железа, если они образовались при обжиге. Железо (II) (в составе сульфата или окиси) частично реагирует по уравнению

FeSO ₄ + 4NH₄ OH → [Fe (NH₃ )₄ ] SO₄ + 4H₂ О

и переходит в раствор в составе комплекса. Железо (III), образующееся в результате окисления Fe ²⁺ кислородом воздуха при обжиге и выщелачивании, частично остается в составе химически стойкого Fe₃ O₄ , частично дает нерастворимую гидроокись Fe(OH)₃ .

Остаются без изменения МоО ₂ , СаМоО₄ , кварц, неокислившиеся при обжиге сульфиды. В аммиачные растворы в зависимости от минерало­гического состава концентрата и условий обжига переходит 80 – 95% молибдена. Для более полного перевода молибдена в раствор добавля­ют 60 – 80 кг (NH₄ )₂ CO₃ на 1 т огарка. Влияние карбоната аммония на извлечение молибдена связано со следующими реакциями:

CaSО ₄ + (NH₄ )₂ MoO₄ → CaMoO₄ + (NH₄ )₂ SO₄

CaSО ₄ + (NH₄ )₂ CO₃ → Ca CO₃ + (NH₄ )₂ SO₄

Растворимость CaSO ₄ и СаМоО₄ соответственно 2 и 0,028 г/л при 20°С. Поэтому реакция смещена в сторону образования СаМоО₄ . Без добавки (NH₄ )₂ CO₃ в процессе выщелачивания раствором аммиака сульфат кальция, образовавшийся в огарке в ходе обжига, превраща­ется в СаМоО₄ , устойчивый в аммиачных растворах. Добавка (NH₄ )₂ CO₃ ведет к образованию СаСО₃ из CaSO₄ . Возможно и частичное растворение СаМоО₄ :

СаМоО ₄ + (NH₄ )₂ CO₃ = (NH₄ )₂ МоО₄ + СаСО₃

Осаждение СаСО ₃ на частицах CaSO₄ затрудняет растворение последнего [20].

Осаждение его же на зернах СаМоO ₄ прекращает растворение последнего. Кроме того, благодаря наличию ионов СО в растворе в отвальные хвосты переходит не гидроокись железа, а карбонат, ко­торый меньше адсорбирует молибден. Это снижает переход молибдена в остатки от выщелачивания. Сухой остаток после выщелачивания и сушки составляет 10 – 30% от массы огарков. В нем 5 – 25% Мо. Поэтому на заводах дополнительно обрабатывают остаток по особой схеме.

В заводских условиях огарок выщелачивают 8 – 10%-ным раство­ром аммиака при 20 – 60° С [23].

Процесс проводят во вращающихся горизонтальных герметических стальных барабанах с шарами или в вертикальных реакторах с мешалками. Вращающиеся герметические барабаны более экономичный по извлечению молибде­на, и по расходу аммиака процесс. Процесс в обоих случаях периодический и идет в несколько стадий, хотя в принципе возможна организация не­прерывного или полунепрерывного выщелачивания в каскадах герметизированных реакторов. Раствор с первых стадий поступает на очистку и дальнейшее извлечение молибдена. Слабые растворы и промывные воды поступают на первую стадию. Общий расход аммиака на всех стадиях в зависимости от состава концентрата и аппаратуры колеблется в пределах 115 – 140% от теоретически необходимого количества. В крепких растворов плотность более 1,1 г/см ³ ,они содержат 140 – 190 г/л МоО₃ . Остатки от выщелачивания отфильтровывают на фильтрах не­прерывного или периодического действия [8].

В последнее время предложено выщелачивать огарки аммиаком в кипящем слое. Это интенсифицирует выщелачивание и может осу­ществляться в непрерывном процессе.

Концентрированные растворы после фильтрования очищают от тя­желых металлов, осаждая их в виде сульфидов:

Me ²⁺ +NH₄ HS = MeS + NH₄ ⁺ + H⁺

где Ме ²⁺ -Cu²⁺ , Pb²⁺ .

Fe ²⁺ частично осаждается в виде FeS, частично захватывается осадком других сульфидов. Благодаря очень малому произведению растворимости сульфидов, все тяжелые металлы осаждаются практичес­ки полностью. Это, в частности, можно наглядно наблюдать по исчезновению характерной интенсивной сине-фиолетовой окраски раствора…………………………………………….. характерной для медно-аммиачного комплекса..

Из очищенного аммиачного раствора молибден может быть выделен:

1) кристаллизацией парамолибдата аммония;

2) осаждением тетрамолибдата;

3) осаждением молибденовой кислоты;

4) осаждением СаМоО ₄ :

7 (NH₄ )₂ МоО₄ =3(NH₄ )₂ О

• 7МоО₈ ∙ 4Н₂ О + 8NH₃

4 (NH ₄ )₂ MoO₄ + 5H₂ O = (NH₄ )₂ О ∙ 4MoO₃ ∙ 2H₂ O + 6NH₄ OH (NH₄ )₂ МоO₄ + 2HNO₃ = Н₂ МоО₄ + 2NH4NO₃

(NH ₄ )₂ MoO₄ + СаС1₂ = CaMoO₄ + 2NH₄ C1

Кристаллизацию парамолибдата производят в несколько стадий. После первых стадий получается наиболее чистый продукт, но с не­большим выходом. Увеличения выхода достигают дальнейшей, более глубокой кристаллизацией, но при этом продукт получается более низкого качества. Молибденовая кислота частично растворима в кис­лотах и выделяется в виде трудно отстаивающихся и трудно промывае­мых осадков. Осаждение тетрамолибдата дает высокое извлечение молибдена и богатый молибденом продукт. Осадок его лучше отстаивается, но продукт требует переочистки. Осаждение СаМоО ₄ из аммиачных растворов нерационально, так как он применяется лишь при выплавке ферромолибдена и может быть получен более простым путем. Для других же целей требовалась бы дальнейшая химическая переработка СаМоО₄ . Введение иона Са²⁺ усложняло бы дальнейшую очистку со­единений молибдена.

Для осаждения парамолибдата аммония аммиачный раствор упа­ривают до 400 г/л МоО ₃ , что соответствует плотности раствора 1,40 г/см³ . В производственных условиях выпаривают сначала до плотности 1,20 – 1,23 г/см³ . После этого дают отстояться дополнительно выпав­шему осадку сульфидов Cu(II), Fe(II), Pb(II) и гидроокиси железа. Осадок отделяют, раствор упаривают далее. Горячий раствор фильт­руют и направляют в кристаллизаторы. Кристаллизовать рациональ­нее при перемешивании и искусственном охлаждении. При этом выде­ляются более мелкие кристаллы, но процесс протекает быстрее. После первых двух операции получают продукт наивысшей чистоты [9, 17]. По­следующие кристаллы более грязны. Их либо направляют на пере­кристаллизацию, либо квалифицируют более низшим сортом. Выпа­ривают и кристаллизуют в аппаратуре, стойкой против действия раст­вора аммиака.

3.3 Получение молибденовой кислоты Н ₂ МоО₄ или молибдата кальция СаМоО₄

Остатки (отвалы) от выщелачивания раствором NH ₃ огарков, полученных после обжига богатых молибденовых концентратов, могут содержать до 20 – 25% Мо в составе соединений, не разлагаемых раст­ворами аммиака, — СаМоО₄ , MoO₂ , MoS₂ . Молибден из остатков от выщелачивания извлекают одним из трех методов: 1) спеканием ос­татков (отвалов) с содой и последующим выщелачиванием спеков во­дой; 2) выщелачиванием растворами соды в автоклавах; 3) обработ­кой отвалов кислотами. В первых двух способах молибден переходит в раствор в составе Na₂ MoО₄ :

СаМоО ₄ + Na₂ CO₃ = Na₂ MoO₄ + СаСО₃

2МоО ₂ + О₂ + 2NaСО₃ = 2Na₂ MoO₄ + 2CO₂

2MoS ₂ +6Na₂ CO₃ + 9О₂ = 2Na₂ MoO₄ + 4Na₂ SO₄ + 6 CO₂

Из раствора Na ₂ MoO₄ молибден осаждается в составе молибдатов кальция или железа (после удаления избытка ионов СО частичной нейтрализацией кислотой):

NaMoO ₄ + СаС1₂ = СаМоО₄ + 2NaCl

3Na ₂ MoO₄ + 2FeCl₃ — Fe₂ O₃ ∙ ЗMоО₃ + 6NaCl

Получаемые молибдаты кальция и железа (III) используются в промышленности ферросплавов. Кроме того, молибдат железа может быть разложен раствором аммиака:

Fe ₂ O₃ ∙ ЗMоО₃ + 6NH₄ OH = 3(NH₄ )₃ MoO₄ + 2Fe (OH)₃

Полученный аммиачный раствор после очистки перерабатывают на парамолибдат аммония. При кислотной обработке отвалов используется азотная или соляная кислота. Молибдаты разлагаются кислотами, выделяя молибденовую кислоту:

СаМоO ₄ + 2HNO₃ = Н₂ МоО₄ + Ca (NO₃ )₂

MOS ₂ и МоО₂ , оставшиеся в отвалах в результате неполного окис­ления концентрата при обжиге, окисляются при выщелачивании азот­ной кислотой, также образуя молибденовую кислоту:

MоS ₂ + 14HNO₃ = Н₂ SО₄ + 12NO₂ + 2NO + 4H₂ O

При обработке отвалов на холоду соляной кислотой образующаяся молибденовая кислота переходит в раствор. Это удобно при переработке отвалов, содержащих значительное количество соединений вольфрама. Вольфрамат кальция соляной кислотой на холоду не разлагается. Таким образом можно в принципе частично разделять соединения воль­фрама и молибдена. Поэтому солянокислая обработка рациональна, если в отвалах от аммиачного выщелачивания есть соединения воль­фрама.

Режим и схема спекания отвалов с содой следующие. Смесь отвалов с содой спекают 6 – 9 частями при 700 – 750°С на поду пламенной печи. Спек выщелачивают водой. Пульпу фильтруют и промывают. Из фильтрата осаждают молибдаты железа или кальция (молибдат железа осаждает­ся при рН 3,5 – 5).

В осадке получается смесь молибдата и гидроокиси железа. Осадок выщелачивают раствором аммиака. Полученный раст­вор молибдата аммония перерабатывают на парамолибдат аммония обычным путем. Хвосты после выщелачивания осадка молибдата же­леза содержат 1 – 1,5% МоО ₃ и являются отвальными. Выщелачивают отвалы растворами соды в автоклавах при 180 – 200°С, что соответствует давлению 12 – 15 атмосфер. Автоклавный процесс рационален при низком содержании MoS₂ и МоО₂ в отвале [20].

3.4 Возгонка из огарков МоО ₃

Возгонка и испарение из расплава МоО ₃ применяются для получения чистого окисла [20, 23]. Возгонка начинается заметно с 800°С, расплав кипит при 1150°С. Способы возгонки и испаре­ния МоО₃ из расплава дают возможность получить чистый МоО₃ по очень короткой схеме. Количество МоО₃ , испарившегося с поверх­ности расплава при 930°С за 1,5 ч (1,0 г/см² )10^-4 , за 4 ч (1,5 г/см² )10^-4 . Значительное влияние на возгонку МоО₃ оказывают примеси. Это связано с образованием молибдатов, особенно Са и Mg, устойчивых при температуре испарения. Эти соединения растворяются в расплаве МоО₃ , понижая упругость его пара. Упругость пара молибдатов повышается с температурой, и перенос примеси увеличивается. Так, дав­ление пара РbМоО₄ при 1016°С 0,08, при 1060°С 0,23 мм. рт. ст. В процес­се возгонки к порошку МоО₃ добавляют кварц, облегчающий разгруз­ку невозогнанного остатка. В противном случае остаток МоО₃ налипает на под и пропитывает его.

В промышленности при малом масштабе производства МоО ₃ при 1100 — 1200°С возгоняют в тигельных наклонных вращающихся электропечах, при большом масштабе – в карусельной электропечи с вращаю­щимся подом и силитовыми нагревателями. На поду находится слой кварцевого песка. Воздух в тигли вдувают через трубку на поверхность испарения, а возгон выносится током воздуха из тигля через приемный зонт и трубопровод в приемные устройства. В карусельных печах воз­дух продувают над поверхностью пода; газы выносятся через отверстия в своде печи в общий приемный коллектор, далее в кулеры и мешочные фильтры. В печи есть две зоны: зона питания с загрузочными бунке­рами и зона возгонки с отверстиями для вывода возгона и пара. За один оборот пода возгоняется около 60% МоО₃ , имеющегося в огарке. По­довый остаток поступает на химическую переработку растворением или на выплавку ферромолибдена. За сутки печь дает 3,75 т чистой МоО₃ . Чистота зависит от температуры, состава исходного огарка и может быть достаточно высокой. Повышение температуры снижает чистоту возгона, которая колеблется от 99,5 до 99,75%.

Исходные для возгонки огарки получаются обжигом богаты и

чистых концентратов и содержат 80 – 90% МоО ₃ . Для этого в концентратах должны быть не менее 60% молибдена, ~5% SiO₂ и сотые доли процента примесей металлов.

3.5 Получение гетерополикислот

Тетрамолибдат аммония, или, точнее, полимолибдат, так как состав осадка может отклоняться от формулы (NН ₄ )₂ О∙4МоО₃ ∙2Н₂ О, осаж­дают, нейтрализуя аммиачный раствор кислотой, непрерывно пере­мешивая, до рН 2,5 – 3,5; температуру поддерживают около 55°С [23].

При начальной концентрации раствора 280 – 300 г МоО ₃ на 1 л в осадок в составе полимолибдата выделяется 96 – 97% Мо, находившегося в растворе до нейтрализации. Необходимо быстро отделять осадок полимолибдата от маточного раствора, иначе может образовываться мелкокристаллическая труднофильтрующаяся безводная соль. Осадки достаточно чисты, так как примеси металлов, мышья­ка, фосфора, серы остаются в основном в растворе.

В осадок полимолибдат увлекает большое количество ионов хлора и вольфрам. Перекристаллизацией полимолибдата в парасоль 3(NH ₄ )₂ О ∙ 7МоО₃ ∙ 4Н₂ О эти примеси удаляют. Для этого полисоль рас­творяют в 3 – 5 % -ном растворе аммиака при 70 – 80°С столько, чтобы плотность стала 1,41 – 1,42. Затем, охлаждая раствор до 15 – 20°С, кристаллизуют парамолибдат аммония:

7 [(NH ₄ )₂ О ∙ 4МоО₃ ] + 10NH₄ OH → 4 [3 (NH₄ )₂ О ∙ 7МоО₃ ] + 5Н₂ О

В кристаллы выделяется до 60% всего молибдена, бывшего в раст­воре. Оставшийся маточный раствор без очистки используют для пере­кристаллизации ряда порций осадков полимолибдата.

Описанный метод переработки дает конечный продукт более высо­кой чистоты, чем просто парамолибдатный. Содержание примесей в конечном продукте (%): Fe<0,005; S<0,003; Al<0,003; Zn, Ni, Са, Mg, As, P и других элементов <0,001 каждого. Примесь вольфрама осаждается вместе с молибденом. Для процесса применяются эмалированные чугунные выпарные аппараты и кристаллизаторы. Возмож­но применение и других аппаратов. В маточных растворах, подлежащих очистке, содержится до 10 г/л Мо. Подкислением до рН 3 – 2 из них можно выделить осадки полимолибдатов, которые направляют на очистку. Из маточных растворов, содержащих < 1г/л Мо, последний выделяют ионообменом.

3.6 Другие методы получения соединений молибдена

По одному из вариантов кислотной обработки отвалы, содержащие помимо соединений молибдена до 5% W, обрабатывают 20 – 30%-ной соляной кислотой при нагревании [8, 20]. Молибден в основном переходит в раствор. Кислотой не разлагаются МоО ₂ , MoS₂ минералы вольфрама. Кислую пульпу нейтрализуют раствором аммиака до рН 2,5 – 3. Молиб­ден осаждают в составе молибдата железа или полимолибдатов. Осадок отфильтровывают. С раствором отделяются Са, Си, часть Fe. Осадок обжигают, чтобы окислить Мо и МоO₂ . После обжига его выщелачи­вают аммиачным раствором. В полученный раствор извлекается до 85% Мо. Соединения вольфрама остаются в остатке от выщелачивания. Ам­миачный раствор молибденовых соединений присоединяют к основному раствору от выщелачивания огарков. Общее извлечение молибдена из концентрата достигает 93 – 95%. Потери при обжиге ~ 1,5 %, при выщелачивании (с использованием хвостов) ~2,5%, на прочих операциях до 3%. Переработка отвалов повышает общее извлечение молибдена из концентратов в готовую продукцию.

Из анализа себестоимости парамолибдата с учетом использования хвостов первичного выщелачивания следует, что более 90% себестоимости составляет стоимость сырья.

Для получения молибдена можно использовать также и растворение в азотной кислоте, но этот процесс имеет несколько отличительных черт. Для рентабельности азотнокислотного вскрытия необходимо, чтобы избыток азотной кислоты и продукты ее разложения могли быть реге­нерированы и эффективно использованы. В противном случае метод нерентабелен, так как вместо прямого использования кислорода воз­духа, как это происходит при окислительном обжиге в печах, окисле­ние производится дорогой азотной кислотой, предварительно полученной тоже из азота и кислорода воздуха. Нельзя допускать и выброса в атмосферу окислов азота, получающихся при разложении кислоты в ходе реакции. Схема азотнокислотного метода показана на рис. 4. Основная реакция взаимодействия M0S ₂ с HNO₃ :

MoS ₂ + 6HNO₃ = Н₂ МоО₄ + 2H₂ SO₄ + 6N0

Реальный расход кислоты на окисление чистого MoS ₂ близок к теоретическому по этой реакции. Но при разложении концентрата кис­лота расходуется еще и на разложение примесных минералов, испаре­ние, термическое разложение. Поэтому общий расход кислоты значите­льно выше расчетного (расчетный расход 3,16 т, в пересчете на 60%-ную кислоту, на окисление молибденита в 1 т концентрата, содержа­щего 48 – 50% Мо).

Некоторые возможные реакции взаимодействия примесных минералов с азотной кислотой:……………………………………………………………………………………………….

CaCO ₃ + 2HNO₃ = Ca(NO₃ )₂ + H₂ O + CO₂

Са ₃ (РО₄ )₂ + 6HNO₃ = 3Са (NO₃ )₂ + 2Н₃ РО₄

As ₂ S₃ + 12HNO₃ = 2H₃ AsO₄ + 3H₂ SO₄ + 8NO + 4NO.

Молибденовая кислота первоначально оказывается полностью в растворе, а затем в значительной степени выпадает в осадок. В растворе молибден находится в основном в составе комплексных анионов [MoO(MoO ₄ ) (SO₄ )₂ ]^2- . В газовой фазе, помимо NО, находятся другие окислы азота и пары кислот. К концу разложения молибденита азотной кислотой в растворе содержится 15—25 г/л Мо. Растворимость Н₂ МоО₄ в воде ~2 г/л при 20°.

Рис. 4. Получение молибдена с использованием азотной кислоты

Из азотнокислых растворов молибден можно выделить в зависимости от избытка кислоты, содержания молибдена и примесей экстракцией или осаждением ферромолибдата.

Окисление MoS ₂ гипохлоритом в растворах. Молибденит окисляется гипохлоритом кальция по реакции.

MoS ₂ + 9СlО^— + 6ОН^— = МоО + 2SO+ 3Н₂ О + 9Сl^—

Реакция протекает со значительным выделением свободной энергии: ΔZ ₂₉₈ = — 343, 6 ккал. Преимущества процесса гипохлоритного окисления – это избирательность окисления молибдена и полнота извлечения его в раствор при низкой температуре. Практический расход в 1,5 – 2 раза выше теоретического. В заводской практике способ не применяется.

Oкисление молибденита кислородом в автоклавах [20].

Окисление может производиться в растворах КОН, NH ₄ ОН, NaOH, Na₂ CO₃ . Принципиальная реакция окисления кислородом проходит по уравнению

2MoS ₂ + 9O₂ +2OH^— = 2МоО + 4SO+ 6Н₂ О

Окисление проходит через промежуточную стадию образования тиосульфата и гидроксокатиона молибдена (VI) [МоО ₂ Н ]⁺ . На степень перехода молибдена в раствор влияют давление, температура, концентрация щелочи. Скорость реакции зависит от концентрации ионов ОН^— , поэтому она возрастает в ряду растворов аммиака→соды→щелочи. Ионы меди действуют на окисление каталитически: при концентрациимеди 100 мг/л скорость его в два раза выше, чем в отсутствие меди. Добавка меди позволяет снизить давление, температуру и время обработки.

При автоклавном окислении молибдено – медных промпродуктов (5,8 – 6,3% Мо и 6 – 9% Сu) рекомендуется проводить процесс в растворе соды или аммиака при 200°С, а в растворе едкого натра при 130 – 140°С и давлении кислорода соответственно 9 – 10 и 1 – 2 атмосфер. Работая с едким натром, кислород можно заменить сжатым воздухом. В растворах аммиака вместе с молибденом растворяется много меди, что нежелатель­но. При работе с содой обра­зуется гидрокарбонат:

Na ₂ CO₃ + СО₂ + Н₂ О → 2NaHCO₃

Избыток соды поэтому должен быть выше, чем щелочи. В качестве аппаратуры можно использовать автоклавы с механиче­ским перемешиванием из нержавеющей стали специальных сортов . Автоклавное выщелачивание связано с трудностями подбора аппаратуры из-за образования больших количеств CaSO ₄ и в отношении техники безопасности.

Хлорирование молибденовых огарков, окисленных промежуточных продуктов и чистых соединений молибдена. Хлорирование – перспективный метод переработки низкосортных огарков, окисленных кон­центратов и промежуточных продуктов обогащения, окисленных руд, содержащих молибден. Хлорирование может также применяться для получения чистых хлоридов с целью выработки из них металлического молибдена методами диссоциации или металлотермии. Хлорировать можно хлором, летучими хлоридами (например, S ₂ Cl₂ , ССl₄ ), твердыми хлоридами. Хлорирование низкосортных концентратов, содержащих сульфиды, целесообразно применять к обожженным «огаркам» таких концентратов. Ректификацией продуктов хлорирования могут быть получены соединения высокой чистоты.

Ионный обмен в технологии молибдена может применяться для:

• а) селективного извлечения Мо из основных растворов как относительно богатых им, так и бедных;
• б) извлечения очень малых количеств Мо из сбросных растворов и промывных вод;

в) извлечения Мо из рудничных молибденсодержащих вод,

г) разделения Мо и Re в кислых растворах;

• д) очистки мо­либденовых растворов от примесей тяжелых, щелочноземельных и щелочных металлов.

До настоящего времени наиболее широко распространено ионообменное извлечение молибдена из бедных маточных и сбросных раство­ров и промывных вод [20,11]. Остальные возможности применения ионитов в технологии молибдена весьма перспективны. Ионообменное извле­чение из растворов после кислотной обработки бедных окисленных руд и концентратов – актуальная задача, так как эти руды и методы обра­ботки приобретают большое промышленное значение.

Молибден сорбируется и катионитами, и анионитами. Большое практическое значение имеет сорбция молибдена на анионитах. Ион МоО ₂ ²⁺ существует лишь в сильнокислых растворах, в которых одновременно могут сорбироваться и многие другие металлические ионы и где велика концентрация конкурирующего иона Н⁺ . В этих условиях может вестись ионитная очистка молибденовых растворов от примесей тяжелых цветных, щелочных и других металлов. В сильнощелочной среде (рН = 8) молибден находится в форме неполимеризованного анио­на МоО₄ ^2- . Полная обменная емкость анионитов по молибдену в сильно­щелочной среде ниже, чем при более низком рН, при котором молибден в растворе находится в виде полимеризованных, большого объема, ионов пара-, мета- и других полимолибдатов. Но большой объем этих ионов вносит пространственные затруднения в процесс сорбции: требу­ется, чтобы активные группы ионита были возможно менее экраниро­ваны другими элементами его структуры.

В слабокислой среде для сорбции молибдена из растворов эффек­тивен сульфоуголь [20].

Захват им молибдена носит сорбционный харак­тер, без обмена ионами. Активированный уголь также хорошо сорби­рует молибден из бедных кислых растворов. Так, уголь марки КАУ (8, с. 415)для раствора, содержащего 0,144 г/л Мо и 0,1 моль/л H ₂ SO₄ , показал дина­мическую обменную емкость (емкость до проскока – ДОЕ) 14 мг Мо на 1 г сорбента и полную обменную емкость (ПОЕ) 145 мг/г.

В технологии извлечения молибдена из растворов и их очистки ис­пользуются и испытываются аниониты с разными основностью, струк­турой, пористостью. В слабокислой среде (рН 2 – 5) эффективно приме­нение как сильноосновных, так и слабоосновных смол. В нейтральных и слабощелочных растворах обладают достаточной емкостью лишь сильноосновные смолы.

При 1,6 г/л Мо и рН раствора равном 3, сильноосновная смола АВ-16 пока­зала ПОЕ-394 мг/г и коэффициент распределения по молибдену Kр=20615, а слабоосновной анионит АН-1 показал ПОЕ 233 мг/г и Kр= -3598. Но так как сильноосновные смолы прочнее удерживают молиб­ден и для десорбции (элюирования или вымывания) из них требуются растворы более сильных щелочей (NaOH, КОН), а для вымывания со среднеосновной и тем более со слабоосновной смолы вполне достаточ­ны 5 – 10%-ные растворы аммиака, то в практических условиях чаще находят применение средне- и слабоосновные аниониты. Применение раствора аммиака как элюента не вносит загрязнений щелочами и дает возможность получать более технологичные аммиачные соединения молибдена – поли — и парамолибдаты.

Для очистки аммиачно-молибденовых растворов от тяжелых метал­лов в полупромышленном масштабе использовали амфолиты. Амфолит – амфотерный сложный анионит, синтезированный из более простых анионитов с введением в них дополнительных органических групп. В результате получаются конденсированные продукты с крупной внутриструктур­ной и межструктурной пористостью и не полностью насыщенными связями. Разным соотношением реагентов при синтезе могут быть получены различные модифи­кации амфолита, отличающиеся соотношением кислотных и основных групп.

Степень извлечения молибдена из рудного сырья зависит не только от полноты химического вскрытия минерала и перевода молибдена в раствор, но и от полноты последую­щего извлечения его из растворов. В изложенных выше технологиче­ских схемах молибден извлекался из первичных растворов осаждением пара — и полимолибдата аммония, молибдата кальция, ферримолибдатов, а из бедных растворов и промывных вод – ионным обменом.

Сейчас наиболее экономичны и перспективны методы извлечения молибдена из растворов экстракцией и ионным обменом. Их достоинства:

1) полнота выделения полезного элемента из раствора;

2) селективность выделения элементов из комплексных растворов:

3) пол­нота отделения примесей;

4) простота аппаратурного оформления;

5) высокая производительность (причем производительность экстракции выше ионного обмена).

Извлечение молибдена из растворов и пульп экстракцией до настоящего времени находится на стадии укрупненных лабораторных и полупромышленных испытаний, показывающих в ряде случаев весьма перспективные результаты для промышленного использования [11, 13]. Этому способствует то, что молибден может находиться в растворах в разнообразных формах (катионы, анионы, полианионы, комплексные анионы).

Молибденсодержащие ионы способны сольватироваться и давать комплексы со многими органическими соединениями. Поэтому возможна экстракция молибдена экстрагентами различных типов, анионо- и катионообменными, нейтральными. К первому типу экстрагентов относятся ами­ны и четвертичные аммониевые основания, ко второму – алкилфосфорные кислоты, к третьему – спирты, кетоны, эфиры, в том числе трибутилфосфат.

Как показала практика [20], из анионообменных экстрагентов молибден достаточно успешно экстрагируется триоктиламином (сокращенно ТОА) (C ₈ H₁₇ )₃ N и аммониевым основанием – диалкилметилбензиламмонийхлоридом [СН₃ —NR₂ —СН₂ С₆ Н₅ ]Cl (так называемый дамбас ).

Молибден экстрагируется катионообменным экстрагентом Д2ЭГФК – ди-2-этилгексилфосфорной кислотой (С₈ Н₁₇ )2HPO₄ , экстрагентом нейтрального типа — трибутилфосфатом (C₄ H₉ )₃ PO₄ (ТБФ), метилизобутилкетоном C₅ H₁₂ CO (МИБК), циклогексаноном (СН₂ )₅ СО и метилфенилкетоном (ацетофеноном) СН₃ СОС₆ Н₅ .

Указанные соединения отвечают требованиям, предъявляемым к экстрагентам: мало растворимы в воде, кипят при высоких температу­рах, большинство из них легче воды. Для понижения их вязкости, увеличения разности в плотности с водой и повышения температур вос­пламенения применяются они в виде растворов в керосине или других растворителях. Повышение температуры воспламенения особенно важ­но для применения циклогексанона и ацетофенона.

В табл. 2 дан предположительный состав экстрагируемых разными экстрагентами соединений

Таблица 2. Состав экстрагируемых веществ

Кислотность исходного раствора		Экстрагент	Мольное отношение			Формула
pH	HCl, и.		[Mo]	экстрагент	Cl свя занный
3,0	—	ТОА	1	2,3	—	(R 3 NH)2 MoO4
1,0	—	»	3	0,97	—	(R 3 NH)2 [Mo6 O14 (OH)10 ]
—	10	»	1	1,0	3,1	(R 3 NH)[MoO2 Cl3 ]
1,0	—	Д2ЭГФК	1	4,10	—	MoO 2 (R2 PO4 )2 ∙ 2HR3PO4
—	4	ТБФ	1	2,05	2,0	MoO 2 Cl2 ∙ 2ТБФ
—	6	»	1	2,0	2,9	[H 3 0 (H20) ∙ ТБФ [MoO2 Cl3 ∙ (H2 0)]
—	6	МИБК	1	3,0	3,0	[H 3 0 (H20) ∙ 3МИБК [MoO2 Cl3 ∙ (H2 0)]

С помощью экстракции можно решать ряд задач технологии молиб­дена:

• а) повышение извлечения из бедных и сбросных растворов;
• б) извлечение из растворов, получаемых при выщелачивании бедных руд и некондиционных концентратов;
• в) отделение молибдена от воль­фрама, что особенно важно в тех случаях, когда молибден находится в малом количестве по сравнению с близким ему по свойствам вольфрама.

В результате выполнения данной работы можно сделать следующие выводы, которые позволят повысить выход молибдена из отработанных молибденовых руд и отходов производства, а также позволят использовать отходы молибденовой промышленности в народном хозяйстве:

Для получения особо чистого МоО ₃ необходимо использовать метод возгонки при высоких температурах, что позволит получить особо чистый МоО₃ , необходимый в металлургии и других отраслях промышленности

Для повышения выхода молибдена из отходов молибденовой промышленности можно использовать получение молибдена при помощи ионного обмена или экстракции органическими растворителями. Учитывая большой объем отходов можно предложить использовать ионный обмен, поскольку этот метод позволяет повторно использовать катиониты и аниониты и не требует сложной аппаратуры для улавливания паров органических растворителей.

Производительность метода экстракции для получения молибдена является большей, но требует строительства установок по поглощению паров органических растворителей и герметизации установок. Метод ионного обмена является технологически более простым, что будет предпочтительнее.

Отходы производства после выделения молибдена можно использовать в виде комплексных молибден содержащих удобрений в сельском хозяйстве, что позволит повысить урожайность зерновых.

1. Ахметов Н.С. «Общая и неорганическая химия» М.: Высшая школа, 2001.

2. Берт Р.О. «Технология гравитационного обогащения» М.: Недра, 1990.

3. Бусев А. И. Аналитическая химия молибдена. М.: Издательство АН СССР, 1962, — 300с.

4. Васильев В. П. Аналитическая химия. В 2 кн. Кн. 2. Физико-химические методы анализа: Учеб. для студ. вузов, обучающихся по химико-технологическим специальностям – 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Дрофа, 2002. — 384 с.

5. Глинка Н. Л. Общая химия. – Л.: Химия, 1988. – 702 с.

6. Гороновский И. Т., Назаренко Ю. П., Некряч Е. Ф. Краткий справочник по химии К.: Издательство АН СССР, 1962, 658 с.

7. Жарский И. М., Новиков И. Г. Физические методы исследования в неорганической химии. М.: Высшая школа, 1988, 271 с.

8. Зеликман А.Н., Коршунов Б.Г. Металлургия редких металлов М.:Металлургия, 1991.

9. Карякин Ю.В., Ангелов И.И. «Чистые химические вещества» М. 1974.

10. Крешков А. П., Ярославцев А. А. Курс аналитической химии. – М.: Химия, 1964. – 430 с.

11. Меркин Э.Н. «Экстракция металлов некоторыми органическими катионообменными реагентами» М., 1968.

12. Некрасов Б. В. «Основы общей химии» т.1 М.: Химия 1973.

13. Ритчи Г. М., Эшбрук А. В. Экстракция: принципы и применение в металлургии.Пер. с англ. М.: Металлургия, 1983.

14. Рысс М.А. «Производство ферросплавов» М.: Металлургия, 1985.

15. Скуг Д., Уэст Д. Основы аналитической химии. В 2 т. Пер с англ. М.: Мир, 1979, — 438 с.

16. Справочник химика. В 3-х т. М.: Химия, 1966, 1070 с.

17. Степин Б.Д., Горштейн И.Г., Блюм Г.З., Курдюмов Г.М., Оглоблина И.П. «Методы получения особо чистых неорганических веществ» Л.: Химия, 1969.

18. Фигуровский Н.А. «История химии» М.: Просвещение 1979.

19. Физическая химия. Практическое и теоретическое руководство. Под ред. Б. П. Никольского, Л.: Химия, 1987. – 875 с.

20. Химия и технология редких и рассеянных элементов. Под ред. Большакова К. А. Ч. ІІІ. М.: Высшая школа, 1976, 320 с.

21. Химия: Справочное издание/ под ред. В. Шретер, К.-Х, Лаутеншлегер, Х. Бибрак и др.: Пер. с нем. – М.: Химия, 1989.– 648 с.

22. Химическая энциклопедия в 5 т. / под ред. И. Л. Кнунянца. – М.: Советская энциклопедия, 1990.

23. Ягодин Г.А., Синегрибова О.А., Чекмарев А.М. «Технология редких металлов в атомной технике» М.: Атомиздат, 1974.