Современные высокотехнологичные промышленные предприятия представляют собой крупные сложно спроектированные организационные структуры, поэтому им свойственна инерционность. Это значит, что снижение эффективности организации производственных процессов, требующее смены стратегии развития предприятия, отразится на основных акцептируемых показателях предприятия не сразу и не будет своевременно диагностировано. Задержка в принятии мер может привести предприятие к технологическому отставанию и потери конкурентоспособности.
В послании Президента Республики Казахстан «Стратегия «Казахстан-2050″: новый политический курс состоявшегося государства» было сказана «Человечество находится на пороге Третьей индустриальной революции, которая меняет само понятие производства. Технологические открытия кардинально меняют структуру и потребности мировых рынков. Мы живем уже в совершенно иной технологической реальности, нежели ранее.
Цифровые и нанотехнологии, робототехника, регенеративная медицина и многие другие достижения науки станут обыденной реальностью, трансформировав не только окружающую среду, но и самого человека. Мы должны быть активными участниками этих процессов» [1].
Решение задач повышения эффективности производства в немалой степени зависит от совершенствования организации производства на всех его уровнях. Адекватное, сбалансированное развитие техники и организации производственных процессов должно обеспечивать наиболее полную реализацию внутрипроизводственных резервов с высокой степенью использования всех элементов производства. Выполненное дипломное исследование направлено на разработку организационных резервов повышения эффективности производства в предприятий. Связанные с этим проблемные теоретические и практические вопросы ставят первоочередную потребность совершенствования форм организации основных производственных процессов. Анализ и раскрытие содержания понятия «организация производственного процесса», как комплекса организационных решений по построению процесса в пространстве и во времени, позволили зафиксировать различные организационные условия производства, классифицировать разновидности форм организации и определить подход к оценке эффективности организационных решений.
Организация процесса разработки и принятия управленческого решения
... решения охватывают производственные процессы по изготовлению и поставкам подсистем (основных блоков и комплектующих) изделия; оперативные стабилизационные числу субъектов, влияющих на принятие решения, определяющие конкурентные адаптирующие технологии разработки решения организационные запрограммированные решения незапрограммированные компромиссы прогнозной эффективности ...
Обязательным условием сбалансированного развития производства является достижение необходимого соответствия между техническим и организационным уровнем производственных процессов. Оценка данного соответствия носит проблемный характер, так как задача выражается многокритериальными стохастическими зависимостями между оценочными показателями и определяющими их факторами.
Основные причины недоиспользования техники, трудовых ресурсов кроются в несовершенстве организации производства, в отставании ее развития от технического базиса производства. Прогрессивные формы организации труда, производственных процессов должны обеспечивать высокую степень использования всех элементов производства. Но практика показывает, что многие производственные подразделения организованы далеко не лучшим образом.
Несмотря на достижения отечественной науки в исследовании ключевых направлений перехода к рыночным — отношениям, эти исследования ограничиваются макроэкономическим подходом, посвящены анализу тенденций, принципов организации производства. Недостаточно проводится исследований по проблемам организации производства на предприятиях.
Все это обуславливает актуальность исследуемой темы и определяет цель, задачи, объект и предмет исследования.
Таким образом, актуальность приобретает разработка систем приоритетных показателей, вписанных в организационные структуры предприятий и позволяющих с заданной периодичностью контролировать эффективность организации производственного процесса.
Цель дипломной работы — разработать рекомендации по совершенствованию организации производственного процесса предприятии.
Данная цель обусловила необходимость решения следующих теоретических и практических задач:
—выявить сущность и типы организации производственного процесса на предприятии;
—анализировать текущее состояние организации производственного процесса ТОО «Корпорация Казахмыс»;
—рассмотреть современные методы организации производственного процесса;
—формулировать критерии эффективности производства и его управления.
Объектом дипломной работы стало товарищество с ограниченной ответственностью «Казахмыс Смелкинг» при Корпорации Казахмыс.
Предмет выпускной квалификационной работы — анализ организации производственного процесса предприятия.
Для обоснования эффективности предлагаемых мероприятий в дипломной работе используются следующие методы: сравнительно-экономический анализ, анализа экономической литературы, научных монографий, статей периодической печати по исследуемой проблеме.
Планирование и организация работы производственного участка
... Задачи внутризаводского технико-экономического планирования, плановые показатели работы участка. 2. Краткая характеристика производственного участка по изготовлению детали: тип производства, форма организации производства и обслуживания рабочих ... курсовую работу 2. Цех-изготовитель 2 Неоперационные данные технологического процесса изготовления детали: тин оборудования, норма времени на операцию ...
производственный процесс организация труд
1. Производственные процессы и их организация
1.1 Сущность, особенности и классификация производственных процессов
Основой деятельности предприятия любой промышленной отрасли является производственный процесс. В самом общем виде слово «процесс» выражает развитие, ход развития, динамику, изменения. В этом свете процесс (процесс производства) представляется цепью последовательных изменений положения или состояния какого-либо предмета, явления, в которых систематически проявляются определенные объективные закономерности. Следовательно, в любом производстве выразителем процесса является та или иная целенаправленно движущаяся, т.е. функционирующая система, а сам процесс представляет последовательную смену состояний системы в координатах времени и пространства.
Под функционирующими системами в производстве следует понимать комплексы производственного оборудования, сырья, материалов, энергоносителей, транспортных средств, а также людей, непосредственно участвующих в системе в качестве исполнителей или управляющих ею по заранее разработанным ими программам.
Систематическое и целенаправленное изменение количественных и качественных характеристик указанных комплексов под воздействием труда людей и используемых ими сил для получения заданных программой продуктов и представляет производственный процесс. Таким образом, производственный процесс на промышленном предприятии можно охарактеризовать как органически и системно увязанную совокупность трудовых, естественных и автоматических процессов, направленных на превращение исходных материалов в готовую продукцию.
Естественные процессы в данном случае понимаются как процессы, протекающие под воздействием сил природы без непосредственного участия в них человека. В черной металлургии к естественным процессам относятся различные физико-химические и физико-механические процессы — расплавление, кристаллизация, окисление, восстановление, нагрев, остывание, спекание, автоматизированные процессы деформации металла и др. Определяющими в производственном процессе являются трудовые процессы.
Исходя из приведенной характеристики и определения понятия производственного процесса, следует вывод о том, что именно производственный процесс является непосредственным и главным объектом организации и управления на промышленном предприятии [2, с.227].
Организация производственного процесса предусматривает наиболее рациональное сочетание во времени и пространстве труда человека с вещественными элементами производства. Конечной целью организации производственного процесса является обеспечение неуклонного роста объема производства, всемерное снижение затрат всех видов, достижение высокого качества продукции.
Современная отечественная черная металлургия является высокоразвитой в техническом отношении комплексной промышленной отраслью. На основе специализации, комбинирования и кооперирования ряда производств других отраслей промышленности она включает в себя разнообразные, но органически связанные технологическим, энергетическим, организационным и экономическим единством предприятия начиная от рудников и карьеров по добыче рудных и нерудных сырья и материалов и кончая цехами и заводами по производству кокса, различных химических продуктов, готового проката, метизов промышленного назначения и товаров народного потребления. В таком комплексе главная роль принадлежит ведущему производству — производству чугуна, стали, проката. Все остальные цехи и предприятия отрасли призваны материально обеспечить бесперебойный ход основного производства либо перерабатывать его отходы и побочные продукты.
Производство и себестоимость зерна
... Целью курсовой работы является анализ производства и себестоимости зерна, определение путей увеличения валового сбора зерна и снижения его себестоимости по материалам СПК «Рассвет» Ельниковского района РМ. себестоимость зерно экономика ... - экономическим требованиям, обеспечивать получение высокой урожайности, снижение затрат труда и средств на центнер продукции, гектар посевов. Однако в отрасли ...
Металлургическое производство и технологические процессы имеют ряд своих специфических особенностей, существенно отличающих их от других промышленных производств и накладывающих соответствующий отпечаток на требования к формам и методам организации производства.
К числу важнейших отраслевых особенностей современного металлургического производства относят комплексность и структурную сложность современных металлургических предприятий; высокую степень концентрации производства; масштабность и массовость производства; многостадийность технологии и высокую материалоемкость; энерготехнологическую связь основных переделов.
Указанные особенности металлургического производства носят главным образом отраслевой характер или характеризуют предприятие в целом как систему. Учет этих особенностей важен. Но еще более необходимым является рассмотрение специфических черт конкретных металлургических производственных процессов внутри предприятия на различных переделах с целью определения в дальнейшем их структуры, организационных форм, методов их исследования и организации.
Рассмотренные особенности металлургических производственных процессов свидетельствуют о том, что они носят гетерогенный, т.е. неоднородный характер и отличаются в связи с этим большим разнообразием, сложностью и комплексностью. С целью систематического изучения, анализа, нормирования и совершенствования организации производственных процессов необходима их классификация. Производственные процессы на металлургических предприятиях как системы в зависимости от цели их исследования можно классифицировать в различных аспектах с различных позиций [3, с.147]. По отношению к выпуску готовой основной (конечной) продукции и технологической значимости производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные, подсобные и побочные.
Основные — это процессы качественного, т.е. физико-химического или физико-механического изменения предмета труда, направленные на получение полуфабрикатов и готовой конечной продукции (чугуна, стали, проката, труб, метизов).
Вспомогательные — процессы, имеющие своим назначении обслуживание и обеспечение бесперебойного протекания основных процессов (материально-техническое обеспечение, ремонты, транспорт).
Организация производственной инфраструктуры предприятия
... для создания нормальных условий ведения производства. Соответственно различают производственную и непроизводственную инфраструктуру предприятия. Производственная инфраструктура имеет целью обеспечение бесперебойного и эффективного функционирования производственного процесса. Работы по обслуживанию основного производства выполняются вспомогательными подразделениями и ...
Подсобные процессы направлены на добычу и подготовку исходного сырья и материалов, производство технологического топлива (агломерата, кокса, огнеупоров) [4, с.120].
Побочные — это процессы изготовления различных видов продукции из отходов основного производства (кирпича, шлакобетона, цемента, изделий народного потребления из металлообрези в прокатном производстве и др.).
В зависимости от способов воздействия на предметы труда, уровня технической оснащенности процесса и степени участия в нем рабочего производственные процессы подразделяются на ручные, машинно-ручные, машинные, аппаратурные.
Ручные процессы осуществляются рабочим без помощи механизмов с применением простых инструментов и приспособлений (молоток, напильник, зубило, тиски и др.), направлены главным образом на перемещение предмета труда или изменение его формы.
Машинно— ручные процессы выполняются машинами или механизмами при непосредственном участии в них рабочих. В таких процессах одновременно или со сдвигом во времени используются энергия машины и усилия рабочего. Примерами таких процессов могут служить прокатка на не полностью механизированных станах, обработка деталей на станках при ручной подаче, установке заготовки и съеме готового изделия. Машинные процессы направлены как на изменение качества, так и главным образом на изменение формы предмета труда; выполняются с помощью специализированных машин, полностью механизированных или автоматизированных. Роль рабочего в таких процессах заключается в осуществлении функций контроля и управления.
Аппаратурные — химические и физико-химические процессы, направленные на изменение качественных признаков и свойств предмета труда и протекающие в специальных агрегатах (доменных, мартеновских и электросталеплавильных печах, конвертерах), оснащенных специальными механизмами и средствами управляющей автоматики. В аппаратурных процессах в функции рабочих входят контроль и управление работой агрегатов.
С позиций непрерывного совершенствования организации производства рассмотренная классификация играет существенную роль при проектировании технических мероприятий по механизации и автоматизации производственных процессов, планировании подготовки квалифицированных рабочих кадров, при аттестации рабочих мест и разработке планов НОТ, внедрении прогрессивных систем оплаты труда [5, с.243].
По характеру движения предмета труда во времени процессы делятся на непрерывные, полунепрерывные, прерывные (дискретные).
Непрерывные — это процессы, в которых на протяжении установленного периода времени (час, смена, сутки, год и более) происходит непрерывное превращение исходных материалов или полуфабрикатов в готовую продукцию. Примерами непрерывных процессов являются процессы, протекающие внутри доменных печей, на станах бесконечной прокатки, а также внутрицикловые процессы на МНЛЗ, непрерывных прокатных станах, сталеплавильных агрегатах. При прочих равных условиях наиболее производительными являются непрерывные процессы, так как здесь практически все рабочее время затрачивается на изготовление продукции. Поэтому технологическая непрерывность процесса вызывает необходимость создания стабильных условий работы агрегата, а также обеспечения организационной непрерывности и поточности процесса.
Разработка мероприятий по улучшению условий труда и снижению ...
... труда являются признание и обеспечение приоритета жизни и здоровья работников по отношению к результатам деятельности сельхозпредприятия. В дипломном проекте был проведен анализ состояния дел с травматизмом и заболеваемостью, условий труда ... обязательных платежей и налогов и задолженности бюджету за пользование бюджетными средствами. Контроль за производственной, хозяйственной и финансовой ...
Полунепрерывные — это процессы, в которых циклы операций по характеру технологии обработки предметов труда отделены друг от друга, а по принципу действия агрегата могут осуществляться непрерывно. Примерами агрегатов, в которых могут осуществляться полунепрерывные процессы, служат конвертеры, мартеновские и электрические ночи.
Прерывные (дискретные) или периодические процессы отличаются тем, что в них циклы операций по характеру технологии обработки предметов труда разделены межцикловыми интервалами и действие агрегата (машины) также протекает периодически с соответствующими интервалами.
По характеру протекания во времени производственные процессы, а также части их подразделяют на циклические и нециклические.
Циклическими называются процессы, систематически повторяющиеся при получении каждой единицы продукции. Циклические процессы направлены непосредственно на обработку предмета труда или осуществление тех функций, которые способствуют выполнению основной задачи данного цеха или агрегата.
Нециклическими являются процессы, возникающие во времени периодически или эпизодически. Такие процессы обычно связаны с обслуживанием агрегатов и рабочих мест. Примером их могут служить перевалка валков, ремонт оборудования, заправка инструмента и т.п.
В связи с тем, что основная продукция производится в ходе циклических процессов, общая организационная задача при исследовании и проектировании производственных процессов заключается в максимальном сокращении нециклических процессов (без ущерба их качеству) и в увеличении в результате этого доли циклических [6, с.211].
При делении процессов на циклические и нециклические особое внимание уделяют затратам времени на перерывы и нециклические операции для принятия технических и организационных мер по их всемерному сокращению.
По степени возможности непосредственного наблюдения за ходом производственных процессов с целью их изучения и регулирования они дифференцируются на процессы закрытые, открытые и полузакрытые. Рассматриваемый классификационный признак важен для выбора методов исследования при проектировании и анализе организации производственных процессов.
Закрытыми являются физико-химические процессы, происходящие в закрытых агрегатах, изменение предметов труда в которых не поддается непосредственному (визуальному) наблюдению (процесс в доменных печах).
Основные пути сокращения длительности производственного цикла
... вспомогательных операций, обслуживающих процессов и перерывов. Совершенствование организации производства является одним из основных способов сокращения длительности производственного цикла, приводящим к росту объемов производства без дополнительных затрат. Экономические факторы. Экономические факторы влияют на уровень ...
Исследовать ход закрытых процессов можно по ряду косвенных признаков, фиксируемых контрольно-измерительными приборами, а также химанализом и температурой чугуна, химанализом шлака, его вязкостью, давлением, составом и температурой колошникового газа и др.
Открытыми являются процессы, не связанные с физико-химическими превращениями, а изменения предметов труда при этом поддаются непосредственному наблюдению. К ним относятся посадка заготовок в печь, установка изложниц, отделочные работы в прокатных цехах, транспортировка и др. К числу открытых процессов можно отнести прокатку металла, хотя изменение внутренней структуры металла при его обжатии и вытяжке не поддается непосредственному наблюдению.
Полузакрытыми являются процессы, в которых качественное изменение предметов труда поддается лишь частичному наблюдению, например, плавка стали в мартеновской печи.
По характеру производственных связей между агрегатами и участками имеют место процессы связанные (многоступенчатые) и замкнутые (одноступенчатые).
К связанным относятся процессы, в которых результат труда одного производственного участка является непосредственным исходным предметом труда другого участка вследствие характера технологии и организации протекания процесса. В основном металлургическом производстве все процессы связаны: доменные печи обеспечивают сталеплавильные агрегаты жидким чугуном, сталеплавильные — горячими слитками прокатные цехи.
Систематическое обеспечение указанных связей во времени и объемах — залог ритмичной работы металлургических предприятии. Для этого при проектировании организации связанных процессов необходимо строить графики протекания процесса не только по каждой отдельной ступени, но и комплексные графики, предусматривающие согласование и увязку работы всех взаимосвязанных звеньев внутри цеха и между цехами.
Замкнутые — это процессы, в которых результат труда на том или ином производственном участке является конечным и непосредственно не связан с последующими процессами. Примерами замкнутых процессов могут быть работа доменных печей и разливочных машин при отправке чушкового чугуна на склад, то же при отправке слитков из сталеплавильных цехов на склад слитков, финишная обработка детали на станке.
По виду движения предмета труда в процессе, т.е. по способу передачи его от одной операции к другой, различают процессы с последовательным протеканием, параллельным и параллельно-последовательным. Рассматриваемый классификационный признак с точки зрения организации производства является весьма важным, так как в значительной мере определяет производительность производственного процесса.
Последовательный вид движения предмета труда характеризуется тем, что при изготовлении партий изделий (слитков, заготовок, готового проката) либо отдельных единиц (целой плавки в многоступенчатом технологическом процессе) каждая последующая операция начинается только после выполнения предыдущей [7, с.241].
Экономика, организация и планирование промышленного производства
... здания определяются на основе расчёта производственной площади, который проводится по укрупнённым нормативам площади, приходящейся на ... шт.; трудоёмкость изготовления изделия на i-ой операции, осуществляемой на оборудовании i -го вида, нормо- ... продолжительность смены, (8 ч); Ки - коэффициент использования времени работы оборудования, (0,95 - 0,99); Расчетное количество оборудования округляется до ...
При параллельном виде движения каждая последующая операция или единица изделия может осуществляться или обрабатываться до окончания предыдущей с большим или меньшим сдвигом во времени, например прокатка на многоклетьевых станах линейного и последовательного расположения.
При параллельно-последовательном способе сочетания движения (выполнения операций) передача предмета труда на последующую операцию производится частичными партиями до окончания обработки всей партии на предыдущей ступени. Примером этого вида процесса является разливка плавки стали из двух ковшей в два полусостава с последующей передачей их в стрипперное отделение.
1.2 Особенности и структура производственного процесса в условиях рыночной экономики
Результаты производственной деятельности металлургических предприятий, направления и методы совершенствования технологии и организации производства непосредственно связаны со структурой основных производственных процессов.
Многообразные особенности металлургических процессов характеризуют их как сложные в структурном отношении процессы, состоящие из большого количества взаимосвязанных частичных процессов, протекающих последовательно и параллельно на ряде участков производства. В технологическом и организационном отношениях производственный процесс на металлургическом предприятии имеет принципиально общую иерархическую структуру (рисунок 1), различными уровнями которой являются стадии процесса, ступени, операции. Последние в свою очередь имеют собственную «микроструктуру», включающую в себя различные переходы, приемы, действия, движения.
Поскольку любой производственный процесс совершается в координатах пространства и времени, постольку структура его наряду с технологией определяется также и факторами, связанными с размещением оборудования, транспортными коммуникациями и временными характеристиками его протекания [8, с. 57].
Каждый металлургический передел (стадия) имеет свою конкретную структуру, отражающую его сущность. В пределах отдельной стадии, представляющей, какой-либо основной цех, производственный процесс вследствие его технологических и организационных особенностей расчленяется на ряд частичных процессов — ступеней. Организационное построение и внутреннее содержание процесса на каждой ступени определяются пространственным размещением оборудования и специализированным комплексом производственных операций, осуществляемых на нем в строго установленной последовательности над каждой единицей или (и) партией изделий.
Таким образом, ступень представляет часть производственного процесса, включающую в себя регламентированный комплекс технологически однородных производственных операций. Комплексы операций осуществляются рабочими на отдельных агрегатах или специализированных участках цеха. Характер операций, их содержание, последовательность и методы выполнения определяются конечным производственным заданием для каждого агрегата или участка цеха.
Обоснование целесообразности развития малого предприятия нового ...
... обусловило выбор темы бакалаврской работы: Обоснование целесообразности развития малого предприятия нового вида деятельности - производства кабельной продукции (на примере ООО ... время чаще всего используется алюминий. В крупных производственных масштабах с целью, как можно более ... металлов (80 90% себестоимости кабельной продукции содержат стоимость цветных металлов) и курсовая разница. До роста курса ...
В доменных цехах участками (ступенями) процесса производства являются: рудный двор с бункерной эстакадой, доменные печи, участок уборки продуктов плавки вместе с ковшевым хозяйством, грануляционный бассейн, шлаковый отвал, разливочные машины [9, с.121].
В мартеновских выделяют следующие участки: шихтовый двор, печной пролет, разливочный пролет, стрипперное отделение, отделения подготовки составов, склад холодных слитков.
Стадии процесса
Ступени процесса
Операции процесса
Рисунок 1. Схема структуры производственного процесса на металлургическом предприятии
В прокатных цехах участками являются: склад металла, участок нагрева (колодцы, методические печи), прокатные станы, отделочные отделения (адъюстаж), склад готовой продукции.
Ступени производства неравнозначны при изучении их с различных позиций. Поэтому среди всех ступеней процесса с точки зрения организации производства выделяется основная ступень — ступень, на которой непосредственно осуществляется основной технологический процесс производства, т.е. процесс по качественному изменению предмета труда и превращению его в готовую продукцию. В металлургическом производстве основными его ступенями являются: доменные, мартеновские и электросталеплавильные печи, конвертеры, обжимные и чистовые прокатные станы.
Основные ступени в общей цепи производства определяют временные и объемные характеристики процесса на всех остальных его ступенях, а также в обслуживающих их цехах и хозяйствах.
С позиции последовательности размещения в общем процессе различают входную, промежуточную, выходную ступени. Такая позиция важна для определения материальных и организационных связей по всем параметрам между выходными потоками предыдущей стадии или ступени и входными потребностями и возможностями последующих [10, с. 67].
Очень важной с позиции скоростей протекания процесса и темпов изготовления готовой продукции является заключительная — выходная ступень. Не являясь основной ступенью, она своими действиями корректирует во времени работу всех предыдущих, в том числе и основных ступеней, уменьшая или увеличивая сдачу на последующую стадию произведенных полуфабрикатов или готовой продукции. В рассматриваемом аспекте выходная ступень в производственном процессе цеха является весьма ответственной, задающей ритм его работы.
С позиций производственных возможностей «узкая» ступень — это такая ступень, которая по уровню интенсивности своей работы не удовлетворяет требованиям ведущей основной ступени. Изучение производственного процесса на «узких» ступенях позволяет установить причины их низкой производительности и наметить меры по повышению их производственных возможностей.
Непосредственное осуществление производственного процесса на каждой его ступени достигается выполнением соответствующих операций. Операция — это законченная на данной ступени часть производственного процесса, характеризующаяся единством технологических признаков, выполняемая одним или несколькими рабочими на определенном рабочем месте специализированными средствами труда.
При уже сложившемся пространственном размещении основного и вспомогательного стационарного оборудования в том или ином цехе особый интерес с позиций наиболее эффективного его использования представляет построение производственного процесса во времени [11, с.105]. Эффективность построения процесса во времени определяется его организационной структурой, зависящей от вида и степени сложности самого процесса и продолжительности производственного цикла. В наиболее общем виде длительность производственного цикла представляет период времени между запуском исходных материалов или полуфабрикатов в производство и выпуском его в виде готового продукта, например период времени между задачей заготовки в рабочую клеть прокатного стана и выходом из нее готового проката.
Следует различать продолжительность производственного цикла изготовления единичного изделия, например стального листа из сляба, подготовки одиночного поддона с изложницами на сталеразливочном составе и др., а также партии изделий (разливка плавки в изложницы, поплавочный нагрев слитков в колодцах и последующая прокатка их на обжимном стане, подготовка под плавку сталеразливочного состава, погрузка шихтового, мульдового состава и т.д.).
Таким образом, производственный цикл представляет замкнутый комплекс операций или работ, осуществляемых в определенной последовательности во времени над каждой (многими) единицей продукции. Производственный цикл имеет место на всех уровнях, т.е. стадиях и ступенях производства, различаясь при этом содержанием работ и пространственно-временной масштабностью. Так, на каком-либо рабочем месте, агрегате производственный цикл во времени совпадает или просто является рабочим циклом (плавка стали, проката каждого слитка или заготовки и т.д.).
В масштабе цеха производственный цикл включает в себя комплекс частичных циклов всех ступеней производства [12, с.162]. Если на какой-либо ступени процесса в течение каждого рабочего цикла обрабатывается единица продукции, то в цехе (стадии) в течение всего производственного цикла параллельно могут проходить обработку многие единицы или партии продукции (конвертерные и мартеновские плавки, нагрев слитков в колодцах и др.).
В масштабе же предприятия производственный цикл охватывает все стадии и ступени производственного процесса изготовления каждой единицы и всех партий продукции от самой начальной производственной операции до последней.
Временная структура производственного цикла в общем случае включает в себя следующие компоненты (рисунок 2):
технологический цикл, состоящий из времени выполнения основных технологических операций, работ, частичных процессов, систематически повторяющихся с каждой единицей или партией изделий;
время вспомогательных операций и работ, циклически или не циклически возникающих с производством каждой единицы продукции, партии или в одном процессе (конвертерная или мартеновская плавка);
время технологических отстоев, регламентированного прослеживания предмета труда (отстой стали в изложницах до полной ее кристаллизации, остывание проката на холодильниках и др.);
время технически неизбежных межцикловых и внутрицикловых перерывов.
Рисунок 2. Временная структура производственного цикла [13, с.271]
В рассматриваемом общем случае продолжительность производственного цикла не может соответствовать простой сумме его временных компонентов. Эго обусловлено тем, что абсолютная величина любого временного компонента зависит от организационной формы, процесса, характеризуемой определенным видом его протекания (последовательный, параллельный, параллельно-последовательный) и характером сочетания операций внутри рабочего времени цикла, времени транспортировки и вспомогательных операций. При существующей (заданной) технологии процесса эффективность временной структуры производственного цикла, непосредственно связанная с его продолжительностью, определяется рядом таких параметров, как абсолютная продолжительность каждого структурного компонента, число компонентов и элементов в них, удельные их соотношения и организационная форма процесса.
Эффективность структуры производственного цикла при равенстве прочих условий будет тем выше, чем меньше число компонентов, чем короче продолжительность каждого из них во времени, чем большая доля технологического цикла, чем рациональнее сочетание компонентов и их элементов во времени, обеспечивающее максимально возможное параллельное протекание операций.
Главную роль в длительности производственного цикла играет технологический цикл, поскольку остальные компоненты в значительной мере перекрываются в ходе выполнения основных производственных операций процесса [14, с.107].
В соответствии с классификационными характеристиками производственные процессы на металлургическом предприятии подразделяются на процессы простые, протекающие без перекрытия циклов, и процессы сложные, протекающие с перекрытием циклов во времени. Важность рассмотрения этих видов производственных процессов обусловлена тем, что производительность их весьма различна и методы ее повышения имеют свои особенности.
В простых процессах имеет место последовательное во времени осуществление цикла, когда каждый последующий цикл начинается после окончания предыдущего. Особенностью таких процессов является то, что все операции цикла выполняются на одном и том же рабочем месте или агрегате, например на блюминге.
Производительность процесса при данных организационно-технических условиях — это потенциальная возможность рабочего оборудования для производства в единицу времени определенного количества продукции. В черной металлургии выражением производительности различных основных процессов могут быть тонны чугуна, стали, проката. Единицами времени, к которым относится производительность, являются час, смена, сутки, месяц, год. Производительность процесса определяется по отношению к операциям, частичным процессам и производственному процессу в целом.
Основными факторами, определяющими производительность процессов, являются:
техническая характеристика агрегатов (полезный объем доменных печей, емкость сталеплавильных агрегатов, число клетей, диаметр рабочих валков прокатных станов и др.);
интенсивность основных процессов (скорости, давления, температуры, интенсификаторы — кислород, природный газ);
сортамент продукции и трудоемкость ее изготовления;
исходные материалы и режимы их обработки;
организационные факторы (методы увязки производственных процессов на всех их ступенях, характер их сочетания и организационная структура процессов, организация труда и др.) [15, с.184].
На практике число факторов, влияющих на производительность процессов, значительно больше, но не все они учитываются в производстве, кроме того, их сущность и направленность отличаются разнообразием и степенью постоянства. Значительная часть из них носит не детерминированный, а вероятностный стохастический характер, что и определяет металлургические процессы в целом как процессы вероятностные. Для возможности четкой организации процессов, прогнозирования их хода и управления необходимы глубокие исследования, выявление на этой основе закономерностей протекания процессов и зависимостей результатов производства от количественных значений соответствующих факторов при различных их сочетаниях.
В металлургическом производстве все основные металлургические процессы осуществляются не на одной, а на многих ступенях, что характеризует их как процессы сложные. Многоступенчатость процессов и возможность осуществления их в различных организационных формах обусловливают и возможность параллельного во времени выполнения операций на отдельных ступенях, а следовательно, и одновременное с большим или меньшим сдвигом во времени перекрытие смежных производственных циклов.
Перекрытие представляет период одновременного протекания двух смежных циклов, т.е. период времени между началом последующего цикла и окончанием предыдущего. Выполнение операций смежных циклов на отдельных ступенях может осуществляться непрерывно без интервалов, если операции равны по своей продолжительности, либо с перерывами в случае, если продолжительность операций на различных ступенях процесса различна.
Производственные процессы с перекрытием циклов в зависимости от характера выполнения операций на отдельных ступенях могут иметь следующие организационные формы[16, с. 149]:
с последовательным протеканием операций на всех ступенях;
с опережением операций, протекающих на последующих ступенях, по отношению к аналогичным операциям на предыдущих ступенях;
с параллельным выполнением операций на отдельных ступенях.
Производительность процессов, протекающих с перекрытием смежных циклов во времени независимо от их организационной формы, определяется продолжительностью такта (ритма).
Часто на практике определение такта прокатки только расчетным путем вызывает затруднения, в связи с тем, что длительность вспомогательных операций на разных станах может существенно различаться.
1.3 Экономические показатели организации производственного процесса
Организация производства — система мер, направленных на рационализацию сочетания в пространстве и времени вещественных элементов и людей, занятых в процессе производства. Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени с целью достижения эффективного конечного результата. В основе организации производственного процесса (изготовления продукта) лежат принципы непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности, ритмичности, гибкости, специализации и др.
Непрерывность. Принцип непрерывности предполагает увеличение времени нахождения предмета труда в обработке, уменьшение времени нахождения его без движения в ожидании возобновления процесса изготовления, сокращение перерывов в использовании живого труда и средств труда. По К. Марксу, принцип непрерывности производственного процесса — «великий принцип организации машинного производства» — выражается в непрерывности нахождения предмета труда в процессе изготовления продукции и в непрерывности использования средств труда и рабочей силы.
Пропорциональность. Принцип пропорциональности требует относительно равного выпуска продукции или объема выполняемых работ за определенный период времени для всех взаимосвязанных подразделений предприятия, групп оборудования, рабочих мест, а также соответствия фонда времени работы оборудования и рабочей трудоемкости производственной программы [17, с. 194].
Параллельность. Параллельность включает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса, концентрацию технологических операций на рабочем месте и совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций.
Прямоточность. Прямоточность обеспечивает кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе производства.
Ритмичность. Ритмичность предполагает регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени, т.е. это обеспечение в равные промежутки времени равного или кратного выпуска продукции.
Гибкость. Гибкость в организации производственного процесса — это возможность быстрой перестройки на выпуск новой продукции. Требование гибкости производства наряду с непрерывностью и специализацией является одним из основных требований рациональной организации производства. В условиях конкурентной борьбы на рынке требования к организации производства повышаются. Это вызвано более быстрой обновляемостью продукции, использованием высокопроизводительной техники. В этих условиях организация производства должна быть направлена на сочетание стабильности производственных процессов с более быстрым изменением производственного процесса в связи с обновляемостью и изменением номенклатуры продукции [18, с.162].
Специализация. Специализация характеризуется ограничением номенклатуры и ростом массовости изготовления одноименной продукции (работ).
Имеются и другие принципы (требования) к организации производственного процесса. Отметим, что все вышеизложенные принципы (требования) к организации производственного процесса реализовать на конкретном производстве нереально, ибо различаются методы организации производственного процесса, типы производства, номенклатура выпускаемой продукции и т.д., имеются также причины, препятствующие реализации вышеизложенных принципов.
Например, принцип пропорциональности иногда способствует снижению использования производственной мощности подразделений предприятия и, как следствие, снижению производительности труда отдельных рабочих мест. Поэтому для конкретного производства необходим индивидуальный набор принципов (требований) к рациональной организации производственных процессов и оптимизации производства, необходим «здравый смысл» и творческий подход к организации производства.
Производственный процесс — совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процессов, направленных на изготовление определенной продукции. Производственные процессы различаются в зависимости от ряда признаков.
Основные процессы — это такие производственные процессы, в ходе которых сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. Вспомогательные процессы представляют собой обособленные части производственного процесса, которые зачастую могут быть выделены в самостоятельные предприятия. Они заняты изготовлением продукции и оказанием услуг, необходимых основному производству. К ним относятся изготовление инструментов и технологической оснастки, запасных частей, ремонт оборудования и т.д. Обслуживающие процессы неразрывно связаны с основным производством, их невозможно обособить. Главная их задача — обеспечить бесперебойную работу всех подразделений предприятия. К ним относятся межцеховой и внутрицеховой транспорт, складирование и хранение материально-технических ресурсов и т.д.
По характеру протекания выделяют простые, синтетические и аналитические процессы. Простые процессы — это производственные процессы, когда из одного вида сырья и материалов получают один готовый продукт. Синтетические процессы предполагают, что один продукт получают из нескольких видов сырья и материалов. Аналитические процессы связаны с тем, что из одного вида сырья и материалов получают несколько готовых продуктов. Примером простых процессов может служить производство кирпича, синтетических — выплавка чугуна, аналитических — переработка нефти.
Заготовительные процессы превращают сырье и материалы в необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям. К ним можно отнести в машиностроении литейные и кузнечные процессы, в швейном производстве — раскройный и другие процессы. Обрабатывающими являются процессы, в ходе которых заготовки превращаются в готовые детали (механообрабатывающие процессы, гальванические, швейные и др.).
Выпускающие (сборочные) процессы служат для изготовления готовой продукции, сборки узлов, машин (сборочные, инструментальные процессы, влажно-тепловая обработка и др.).
Прерывные процессы предполагают наличие перерывов в изготовлении продукции, работе оборудования без ущерба для качества продукции. Непрерывные процессы осуществляются без перерывов. Часто перерывы невозможны или же они приводят к ухудшению качества продукции и состояния оборудования.
Ручными называются процессы, выполняемые без помощи машин и механизмов. Частично механизированные процессы характеризуются заменой ручного труда машинами на отдельных операциях, главным образом основных. Комплексно-механизированные процессы предполагают наличие взаимоувязанной системы машин и механизмов, обеспечивающей выполнение всех производственных операций без применения ручного труда, за исключением операций управления машинами и механизмами. Автоматизированные процессы обеспечивают выполнение всех операций, включая управление машинами и механизмами без непосредственного участия работника.
Аппаратурные процессы протекают в специальных видах оборудования (ваннах, сосудах и т.д.) и не требуют труда рабочих в ходе их выполнения. Дискретные процессы выполняются на отдельных станках при участии рабочих. Приведенная классификация производственных процессов необходима для анализа и выявления резервов повышения эффективности производства, оценки затрат, расстановки работников по рабочим местам и др.
Началом проектирования процесса производства обычно является окончание проектирования изделия или получение от заказчика готового (в том числе стандартного) проекта. Разработчики процесса учитывают:
—техническую характеристику изделия в целом и его частей;
—объем выпуска;
—стадийность производства (единичное, серийное и массовое производство);
—степень кооперации и стандартизации комплектующих элементов изделия.
При проектировании процесса изготовления изделия производятся:
—выбор и утверждение технологии и мощности производства;
—подбор (согласно мощности и утвержденной технологии) оборудования, машин, инструментов и приборов;
—подбор производственного персонала и его расстановка по рабочим местам;
—разработка подетальной и постадийной технической документации, необходимой на рабочих местах при реализации проекта производственного процесса [19, с. 206].
Проектирование производственного процесса происходит в два этапа. На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной операцией. Второй этап предусматривает развернутое подетальное и пооперационное проектирование в обратном направлении — с первой операции до последней. Это рабочая документация, на которой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы, из которых должны быть изготовлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры; вид и режим обработки при каждой производственной операции; наименование, характеристика оборудования, инструмента и приборов; направления движения изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия — от первой технологической операции до сдачи изделия на склад готовой продукции.
Производственный цикл — календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции (измеряется в днях и часах).
Производственный цикл подразделяется на две стадии — время непосредственного производственного процесса и время перерывов в производственном процессе. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:
—затраты времени на подготовительно-заключительные операции;
—затраты времени на технологические операции;
—затраты времени на протекание естественных технологических процессов;
—затраты времени на транспортировку в процессе производства;
—затраты времени на технический контроль.
Время перерывов в процессе производства, в свою очередь, включает:
—время межоперационного пролеживания;
—время межсменного пролеживания.
Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.
Время технологических операций — это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.
Время естественных технологических процессов — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.).
Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях (например, сушка в сушильных камерах).
Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания. Время технического обслуживания включает:
—контроль качества обработки изделия;
—контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;
—подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку продукции после ее обработки.
Время перерывов в работе — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменений его качественных характеристик, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы.
В свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин подразделяются на межоперационные (внутрисменные) и межсменные (связанные с режимом работы).
Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию. Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.
Междусменные перерывы определяются режимом работы (числом и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.
Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и не включаются в производственный цикл.
Одним из средств сокращения длительности производственного цикла является одновременное выполнение всех или некоторых операций технологического процесса изготовления продукции. Это определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего к другому. Операция — часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем месте, состоящая из ряда действий над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими. Различают следующие виды сочетания операций:
—последовательный;
—параллельный;
—параллельно-последовательный (смешанный).
Последовательный вид сочетания операций характеризуется тем, что на каждой операции детали обрабатываются партией, передача партии на последующую операцию начинается не раньше, чем будет закончена обработка всех деталей на предыдущей операции. Длительность технологической части производственного цикла изготовления деталей при применении этого вида равняется времени обработки одной детали на всех операциях, умноженному на число деталей в партии. Расчет технологической части производственного цикла изготовления деталей представлен на графике.
Последовательный вид сочетания операций применяется в тех случаях, когда на участке обрабатывается большая номенклатура продукции, с различной технологией и разной загрузкой станков и агрегатов. Этот вид сочетания операций применяется особенно в единичном и мелкосерийном производстве.
Параллельный вид сочетания операций характеризуется тем, что обработка деталей производится одновременно на всех операциях. Передача предметов труда с операции на операцию производится поштучно. Расчет технологической части производственного цикла изготовления деталей при параллельном виде сочетания операций представлен на графике.
Параллельный вид сочетания операций наиболее эффективен при производстве однородных изделий при равенстве и кратности операций. Он обеспечивает «короткий» цикл производства, равномерную загрузку и наилучшее использование оборудования и рабочих. Параллельный вид сочетаний операций широко распространен в массовом и крупносерийном производстве [20, с. 128].
Последовательно-параллельный (смешанный) вид сочетания операций характеризуется тем, что применяется на прямопоточных линиях в условиях разнократной длительности этих операций и неравномерной передачи продукции с операции на операцию. Передача предметов труда при данном виде сочетания операций производится с «длинной» операции на «короткую» — партиями, а с «короткой» на «длинную» — поштучно.
Смешанный вид сочетания операций целесообразно применять при выпуске однородной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования и частичной синхронизацией операций.
Производственный процесс представляет собой совокупность целенаправленных действий персонала предприятия по превращению сырья и материалов в готовую продукцию.
Основные компоненты производственного процесса, определяющие характер производства, — это:
—профессионально подготовленный персонал;
—средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.);
—предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты);
—энергия (электрическая, тепловая, механическая, световая, мышечная);
—информация (научно-техническая, коммерческая, оперативно-производственная, правовая, социально-политическая).
Профессионально управляемое взаимодействие этих компонентов формирует конкретный производственный процесс и составляет его содержание.
Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия. Содержание производственного процесса оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений.
Основной частью производственного процесса является технологический процесс. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.
По своему значению и роли в производстве производственные процессы подразделяются на:
—основные;
—вспомогательные;
—обслуживающие.
Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием.
К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработке пара, сжатого воздуха и т.д.
Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования как основных, так и вспомогательных процессов. Это процессы транспортировки, складирования, комплектования деталей, уборки помещений и др.
Производственный процесс состоит из множества различных операций, которые соответственно подразделяются на основные (технологические) и вспомогательные.
Технологическая операция — это часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими.
По виду и назначению продукции, степени технической оснащенности операции классифицируются на ручные, машинно-ручные, машинные и аппаратурные.
Ручные операции выполняются вручную с использованием простого инструмента (иногда механизированного), например, ручная окраска, сборка, упаковка изделия и пр.
Машинно-ручные операции осуществляются с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например, перевозка грузов на электрокарах, обработка деталей на станках при ручной подаче.
Машинные операции полностью выполняются машиной при минимальном участии рабочих в технологическом процессе, например, установка деталей в зону машинной обработки и снятие их по окончании обработки, наблюдение за работой машин, т.е. рабочие не участвуют в технологических операциях, а лишь контролируют их.
Аппаратурные операции протекают в специальных агрегатах (сосудах, ваннах, печах и др.).
Рабочий наблюдает за исправностью оборудования и показаниями приборов и вносит по мере необходимости корректировку в режимы работы агрегатов в соответствии с требованиями технологии. Аппаратурные операции широко распространены на предприятиях пищевой, химической, металлургической и других отраслей промышленности.
Под экономической эффективностью производства понимается степень использования производственного потенциала, которая выявляется соотношением результатов и затрат общественного производства. Чем выше результат при тех же затратах, чем быстрее он растет в расчете на единицу затрат общественно необходимого труда, или чем меньше затрат на единицу полезного эффекта, тем выше эффективность производства. Обобщающим критерием экономической эффективности общественного производства служит уровень производительности общественного труда.
Эффективность производства — это показатель деятельности производства по распределению и переработке ресурсов с целью производства товаров. Эффективность можно измерить через коэффициент — отношение результатов на выходе к ресурсам на входе или через объёмы выпуска продукции, её номенклатуры.
Эффективность производства представляет собой комплексное отражение конечных результатов использования средств производства и рабочей силы за определенный промежуток времени (в зарубежных странах с развитой рыночной экономикой для очерчивания результативности хозяйствование используют другой термин — производительность системы производства и обслуживания, под которой понимают эффективное использование ресурсов (труда, капитала, земли, материалов, энергии, информации) при производстве разнообразных товаров и услуг. Итак, эффективность производства и производительность системы — это по сути термины-синонимы, которые характеризуют одни и те же результативные процессы. При этом следует сознавать, что общая производительность системы является понятием намного более широким, чем производительность труда и прибыльность производства.
Эффективность (продуктивность) = Результаты / Ресурсы (затраты) (1)
Процесс формирования результатов и эффективности производства (продуктивности системы) производится указанным выше способом.
Результат производства как важнейший компонент для определения его эффективности не следует толковать однозначно. Речь идет о полезном конечном результате. Можно различать:
) конечный результат процесса производства;
) конечный народнохозяйственный результат работы предприятия (объединения предприятий) [21, с.185].
Первый отражает материализованный результат процесса производства, измеренный объемом продукции в натуральной и стоимостной формах, второй включает не только количество изготовляемой продукции, но и охватывает ее потребительскую стоимость. Конечным результатом процесса производства, производственно-хозяйственной деятельности предприятия за тот или иной промежуток времени является чистая продукция, то есть новообразованная стоимость, а финансовым результатом коммерческой деятельности — прибыль.
Организация производственного процесса состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.
Для оценки организационного уровня производства используется система показателей. Важнейшим из них является коэффициент непрерывности производства (отношение ТЦср. — средней продолжительности технологического цикла (технологическая трудоемкость отдельных изделий, взвешенная на долю выпуска каждого изделия с учетом процента выполнения норм) к ТЦ — общей длительности производственного цикла).
Степень непрерывности производства в значительной мере зависит от внедрения поточных методов, характеризуемых коэффициентом поточности (отношение ТРпот. — трудоемкости деталей, обрабатываемых на поточных линиях к ТР — общей трудоемкости по соответствующей производственной единице).
Коэффициент поточности по предприятию в целом определяется путем взвешивания коэффициентов по его подразделениям на удельный вес каждого из них в совокупной трудоемкости.
Показатели непрерывности производства можно сравнивать в динамике в разрезе предприятия, производств, цехов, участков, используя данные бизнес-плана и оперативно-технического учета.
К числу показателей организационного уровня производства относится коэффициент специализации и коэффициент кооперирования.
Коэффициент специализации определяется как отношение Vп. прод. — объема профилирующей продукции к Vв. прод. — объему выпущенной продукции.
Рост уровня специализации производства способствует повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции
Коэффициент кооперирования определяется как отношение Сп. — себестоимости покупных изделий, комплектующих полуфабрикатов контрагентских поставок к Ст. прод. — себестоимости товарной продукции.
Организационный уровень производства характеризуют также ритмичность выпуска продукции, уровень потерь от брака, доплаты рабочим за отступления от установленной технологии, сверхплановые потери рабочего времени и др.
Анализ уровня управления характеризует деятельность управляющей системы, ее соответствие объекту управления, способность выбора обоснованных управленческих решений. Эти качества управляющей системы выступают важным фактором интенсификации производства, эффективности его текущего и перспективного развития [22, с.185].
Показателями, характеризующими состояние органов управления, являются коэффициент обеспеченности предприятия управленческими кадрами в целом и по отдельным функциональным группам, удельный вес работников управления в общей численности, работающих, их средняя численность и доля в цехах и на участках.
Уровень управления характеризует также широта использования в управленческой деятельности электронно-вычислительной техники и новых методов управления, основанных на расширении границ самостоятельности производственных подразделений, усиление экономических рычагов.
Анализ начинают с оценки количественных и качественных характеристик техники, применяемой в управлении, уровня ее совершенства. Показателями для такой оценки служат стоимость электронно-вычислительной техники и ее доля в стоимости основных производственных фондов, мощность информационно-вычислительного центра, объем информации, обрабатываемой с использованием вычислительной техники.
2 Анализ организации производственного процесса на примере ТОО «Корпорация Казахмыс»
2.1 Производственно-экономическая характеристика предприятия ТОО «Корпорация Казахмыс»
Казахмыс — ведущая международная группа по добыче и переработке природных ресурсов, владеющая значительными активами в области производства меди, золота, цинка, серебра и электроэнергии.
Казахмыс, крупнейший производитель меди в Казахстане и один из лидирующих в мире, владеет 16 действующими рудниками, 10 горно-обогатительными фабриками и двумя медеплавильными производственными комплексами.
Производство меди полностью интегрированное, начиная с добычи руды и заканчивая производством конечной продукции в виде катодной меди и медной катанки. В 2012 году из собственной руды было произведено 292 тыс. тонн катодной меди.
Производство поддерживается внутренними поставками электроэнергии и значительной железнодорожной инфраструктурой.
Таблица 1
Объем производства меди Kazakhmys Mining за 2011-2012 гг.
Ед. изм. 2011 2012Добыча руды тыс. т 33 432 37 507 Среднее содержание меди % 1,01 0,95 Медь в концентрате тыс. т 304,9 306,1 собственный концентрат тыс. т 302,7 303,7 покупной концентрат тыс. т 2,2 2,4 Производство меди в катодном эквиваленте тыс. т 300,5 294,4 из собственного концентрата тыс. т 298,5 292,2 из покупного концентрата тыс. т 2,0 2,2 Медная катанка тыс. т 32,0 23,9 Примечание — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
Подразделение Kazakhmys Mining производит значительные объемы других металлов, в том числе цинка, серебра и золота. В 2012 году им произведено 152 тыс. тонн цинка в концентрате. Группа является одним из десяти крупнейших производителей серебра в мире — в 2012 году произведено 12,6 млн унций серебра.Power владеет 50% -ной долей в крупнейшей в Казахстане электростанции Экибастузской ГРЭС-1, работающей на угле. На электростанции осуществляется программа модернизации, что позволит увеличить производственной мощности с 3 000 до 4 000 МВт. Подразделение Kazakhmys Power также располагает угольными разрезами и вспомогательными электростанциями, которые обеспечивают подразделение Kazakhmys Mining электроэнергией.
Группа Казахмыс входит в список компаний FTSE-100, котирующихся на Лондонской фондовой бирже; она также котируется на Казахстанской и Гонконгской фондовых биржах. В 2011 году доходы Группы от продолжающейся деятельности составили $3,6 млрд, а операционный доход составил $1,2 млрд. В Группе работает около 60 000 человек, главным образом, казахстанских граждан. Стратегической целью Казахмыса является оптимизация производственных активов, реализация проектов по расширению производства и участие в расширении возможностей разработки значительных природных ресурсов Центральной Азии.
Объем добычи руды увеличился в 2012 году на 12% до 37 507 тыс. тонн, за счет увеличения добычи в Центральном регионе. Данное увеличение связано с повторным вводом в эксплуатацию рудника Конырат в июне 2012 года и добычей в течение всего года на руднике Акбастау, вновь открытом во второй половине 2011 года. Объемы добычи руды в Жезказганском и Восточно-Казахстанском регионах в основном соответствовали показателям предыдущего года.
В четвертом квартале 2012 года добыча руды снизилась на 8% до 9 608 тыс. тонн, по сравнению с предыдущим кварталом. Добыча на руднике Конырат была снижена на период модернизации Балхашской обогатительной фабрики. Сокращение добычи в Жезказганском и Восточно-Казахстанском регионах было обусловлено ухудшением ситуации с технической готовностью оборудования.
Среднее содержание меди в руде снизилось в соответствии с плановыми показателями, составив 0,95% в 2012 году в сравнении с 1,01% в предыдущем году. Это явилось результатом добычи руды с относительно низким содержанием на Коныратском карьере и понижением содержания меди в руде на Орловском руднике.
В четвертом квартале 2012 года среднее содержание меди в руде увеличилось до 0,96%, так как сократилась добыча руды на карьере Конырат.
Объем меди в добытой руде увеличился в 2012 году на 6% по сравнению с 2011 годом, так как увеличение объемов добычи руды компенсировало ее более низкое содержание. Производство меди в собственном концентрате в объеме 303,7 тыс. тонн продолжало соответствовать сопоставимому периоду, поскольку на результаты 2012 года повлияло возрастание объема складированной руды и снижение коэффициента извлечения, связанное с переработкой сырья с более низким содержанием.
Производство меди в собственном концентрате в четвертом квартале 2012 года соответствовало третьему кварталу 2012 года, так как увеличение содержания большей частью нивелировало снижение объема добытой руды и содействовало увеличению коэффициента извлечения.
Производство катодной меди из собственного концентрата в объеме 292,2 тыс. тонн в 2012 году было на 2% ниже, чем в сопоставимом году, в котором на этот показатель благотворно повлияла переработка большего объема незавершенных работ. Производство катодной меди из собственного сырья соответствовало годовому плановому показателю в диапазоне от 285 тыс. тонн до 295 тыс. тонн. Объемы реализации будут ниже, чем объемы производства, в связи с повторным наращиванием товарно-материальных запасов и возрастанием товаров в пути на конец года.
Таблица 2
Объем производства прочих металлов Kazakhmys Mining за 2011-2012 гг.
Ед. измер2011 2012Цинк в концентрате тыс. т 139,6 151,6 Среднее содержание % 3,55 3,31 Серебро тыс. унц. 13 137 12 643 из собственного сырья (попутная продукция) 2 тыс. унц 13 115 12 629 Среднее содержание г/т 17,69 16,78 Золото тыс. унц. 150,8 129,0 из собственного сырья (попутная продукция) 2 тыс. унц. 117,9 115,9 Среднее содержание г/т 0,66 0,66 Производство сплава Доре (первичное) тыс. унц. 32,9 13,1 Среднее содержание г/т 1,27 1,31 П р и м е ч а н и е — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
Производство цинка в концентрате в 2012 году увеличилось на 9% и составило 151,6 тыс. тонн. Добыча цинкосодержащей руды увеличилась на 25%. Это повышение компенсировало сокращение содержания цинка в руде и привело к увеличению объема цинка в добытой руде на 17%. В течение 2012 года, примерно 9 тыс. тонн цинка, складировалась на руднике Акбастау. Эта руда вряд ли будет переработана в ближайшем будущем, так как требуется проведение дальнейших технических исследований. Кроме того, руда с Артемьевского рудника складировалась, по причине проведения модернизации оборудования Николаевской обогатительной фабрики.
В четвертом квартале 2012 года производство цинка в концентрате снизилось на 4% по сравнению с предыдущим кварталом, так как переработка сырья, накопленного в третьем квартале 2012 года, компенсировала 18% -ное уменьшение объема цинка в добытой руде.
Производство серебра из собственного сырья в течение 2012 года составило 12 629 тыс. унций, что на 4% ниже показателя соответствующего периода прошлого года. Увеличение объема серебра в добытой руде на 6% в 2012 году, по сравнению с 2011 годом, было полностью нивелировано переработкой значительного объема незавершенных работ в 2011 году.
В четвертом квартале 2012 года производство серебра из собственного сырья увеличилось на 8% до 3 637 тыс. унций, по сравнению с третьим кварталом 2012 года, несмотря на 11%-ное уменьшение серебра в добытой руде. Данное уменьшение серебра в добытой руде было нивелировано временным повышением коэффициента извлечения. Увеличение производства серебра в концентрате на 20% в четвертом квартале 2012 года по сравнению с третьим кварталом 2012 года не отразилось на производстве серебра в связи с увеличением объема незавершенных работ в конце года.
Производство золота в 2012 году снизилось на 2% до 115,9 тыс. унций по сравнению с предыдущим годом. В 2012 году объем золота в добытой руде увеличился на 15%. На объем производства повлияло складирование руды в 2012 году, в сравнении с переработкой складированной руды в 2011 году, и изменения уровня объема незавершенных работ на драгметальном заводе.
В четвертом квартале 2012 года производства золота увеличилось до 37,0 тыс. унций, по сравнению с предыдущим кварталом. Это связано с переработкой большего объема незавершенных работ, накопившихся в первой половине года.
Золото (первичное производство) относится к добыче на рудниках, ранее входивших в состав подразделения Kazakhmys Gold.
Производство золота снизилось на 60% до 13,1 тыс. унций, по сравнению с предыдущим годом. Добыча на руднике Центральный Мукур прекратилась в июне 2012 года, а горнодобывающие операции на руднике Мизек завершились в ноябре 2010 года. Во второй половине 2012 года производство велось за счет переработки ранее добытой руды и продолжит снижаться в течение следующего года.
Таблица 3
Объем производства Kazakhmys Mining Жезказганского региона
Ед. изм. 2011 2012Добыча руды тыс. т 22 890 22 601 Среднее содержание меди % 0,72 0,72 Медный концентрат тыс. т 397,0 433,2 Медь в концентрате тыс. т 143,6 138,2 П р и м е ч а н и е — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
Добыча руды в объеме 22 601 тыс. тонн в 2012 году была незначительно ниже, чем в предыдущему году. Для повышения производственной эффективности было произведено перераспределение участков Восточного, Западного и Анненского рудников. Совокупная добыча на этих трех рудниках в 2012 году снизилась на 764 тыс. тонн, в связи с истощением запасов Анненского рудника, некоторые участки которого были навсегда закрыты в июле 2012 года; также на показатель повлияла нехватка железнодорожных вагонов в начале года. Это снижение было частично компенсировано увеличением добычи на 605 тыс. тонн на Северном руднике, на котором в октябре 2012 года начались новые производственные операции на карьере Итауз.
Добыча руды в четвертом квартале 2012 года соответствовала третьему кварталу 2012 года, так как дополнительная добыча на карьере Итауз нивелировала снижение добычи на нескольких рудниках региона.
Показатель среднего содержания меди в руде в третьем квартале 2012 года составлял 0,71% и возрос до 0,75% в четвертом квартале. Это увеличение было связано с переходом на участки с более высоким содержанием на Южном руднике и относительно более высоким содержанием на карьере Итауз.
Среднее содержание меди, достигнутое в течение 2012 года, соответствовало предыдущему году, хотя производство меди в концентрате снизилось на 4% до 138,2 тыс. тонн в связи со снижением коэффициента извлечения на обогатительных фабриках.
Производство меди в концентрате в четвертом квартале 2012 года соответствовало третьему кварталу 2012 года. Снижение коэффициента извлечения в четвертом квартале, по сравнению с третьим кварталом 2012 года, было компенсировано увеличением объема добычи и переработки металла в руде.
Таблица 4
Объем производства Kazakhmys Mining Центрального региона
Ед. измер2011 2012Добыча руды тыс. т 5 856 10 199 Среднее содержание меди % 0,99 0,84 Медный концентрат тыс. т 551,8 574,8 Медь в концентрате тыс. т 62,3 78,5 Примечание — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
Добыча руды в объеме 10 199 тыс. тонн в 2012 году была на 74% выше предыдущего года. Данное увеличение добычи было связано с повторным открытием рудника Конырат в июне 2012 года и вкладом за весь год от рудника Акбастау, производственные операции на котором начались во второй половине 2011 года.
Объем добычи руды в четвертом квартале 2012 года снизился на 16% до 2 912 тыс. тонн, по сравнению с третьим кварталом 2012 года. Во избежание неэффективного складирования руды в период модернизации Балхашской обогатительной фабрики была снижена добыча на карьере Конырат. Повышение доступности оборудования на руднике Нурказган позволило увеличить добычу на 29% по сравнению с третьим кварталом 2012 года.
Среднее содержание меди в 2012 году снизилось до 0,84% с 0,99% в предыдущем году. Снижение связано с увеличением добычи на карьере Конырат с относительно низким содержанием меди в руде (0,29%) и уменьшением содержания на руднике Нурказган, производственные операции на котором переместились на участки с менее богатой рудой. Это уменьшение было частично компенсировано увеличением добычи руды на руднике Акбастау с более высоким содержанием.
Увеличение объемов добычи руды соответственно привело к увеличению объема металла в добытой руде на 49% в 2012 году по сравнению с предшествующим годом. Производство меди в концентрате возросло лишь на 26%, так как на добычу повлияло складирование руды и снижение коэффициента извлечения в связи с переработкой сырья с более низким содержанием.
В течение 2012 года было добыто 629 тыс. тонн руды с рудника Акбастау, содержащей примерно 6 тыс. тонн меди и 9 тыс. тонн цинка. Эта руда была складирована для проведения дальнейших технических исследований, при этом маловероятно, что она будет переработана в ближайшем будущем.
Производство меди в концентрате в четвертом квартале 2012 года соответствовало предыдущему кварталу. Снижение объема металла в добытой руде на 8% в течение четвертого квартала было нивелировано увеличением коэффициента извлечения за счет более высокого содержания меди в переработанной руде.
Таблица 5
Объем производства Kazakhmys Mining Восточно-Казахстанского региона
Ед. изм. 2011 2012Добыча руды тыс. т 4 686 4 707 Среднее содержание меди % 2,44 2,33 Медный концентрат тыс. т 477,8 437,6 Медь в концентрате тыс. т 89,3 81,4 Примечание — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
Добыча руды в Восточно-Казахстанском регионе в течение 2012 года соответствовала предыдущему году. Добыча возросла на Артемьевском руднике после усовершенствования оборудования по обратной закладке, а также на Юбилейно-Снегирихинском руднике в связи с улучшением ситуации с технической готовностью оборудования. На оба рудника благотворно повлиял перевод оборудования и персонала с Николаевского рудника, на котором в третьем квартале 2012 года производственные операции были прекращены, так как рудник стал нерентабельным.
Объем добычи руды в четвертом квартале 2012 года снизился на 9% до 1 054 тыс. тонн по сравнению с третьим кварталом 2012 года, в основном в связи с выходом из строя горнодобывающего оборудования на Орловском и Артемьевском рудниках, эта проблема на данный момент уже решена.
Среднее содержание меди в 2012 году составляло 2,33%, по сравнению с 2,44% в 2011 году. Это снижение в основном было связано с более низким содержанием на Орловском руднике и частично компенсировано прекращением добычи на Николаевском руднике, где содержание составляло 0,83% в течение года.
Среднее содержание меди в четвертом квартале 2012 года на уровне 2,46% было выше, чем в предыдущем квартале, благодаря временной добыче с более высоким содержанием на участках Орловского и Артемьевского рудников.
Производство меди в концентрате в течение 2012 года было на 9% ниже, чем в сопоставимом периоде, в результате 7% -ного снижения объема металла в переработанной руде. Это снижение также отражает уменьшение объема металла в добытой руде на 4% по региону. Также в 2012 году было складировано около 3,2 тыс. тонн руды с Артемьевского рудника, которая будет переработана на Николаевской обогатительной фабрике в течение 2013 года. Это связано с проводимой модернизацией на фабрике, что позволит перерабатывать больше комплексной полиметаллической руды с более высоким коэффициентом извлечения.
Производство меди в концентрате в четвертом квартале 2012 года было на 2% ниже, чем в предыдущем квартале, при снижении объема металла в добытой руде на 3%.
Таблица 6
Объем производства Kazakhmys Power
Экибастузская ГРЭС-11 Ед. изм. 2011 2012 Чистая выработка электроэнергииГВтч 12 697 14 368 Чистая располагаемая мощность МВт 2 199 2 287 Тариф на электроэнергию тенге/кВтч 5,38 6,01 Внутренние электростанцииЧистая выработка электроэнергии ГВтч 5 578 5 562 Чистая располагаемая мощность МВт 857 854 Внутренняя реализация ГВтч 3 197 3 464 Внешняя реализация ГВтч 2 381 2 098 Тариф на электроэнергию тенге/кВтч 3,50 4,23 Примечание — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
Чистая выработка электроэнергии Экибастузской ГРЭС-1 увеличилась на 13% в течение 2012 года по сравнению с 2011 годом. Увеличение выработки стимулировалось высоким спросом на электроэнергию на внутреннем рынке.
В четвертом квартале 2012 года чистая выработка электроэнергии увеличилась на 18% по сравнению с предыдущим кварталом. Это увеличение было в основном связано с повышением сезонного спроса и вводом в эксплуатацию энергоблока №8, за счет которого мощность электростанции увеличилась с 2 500 МВт до 3 000 МВт.
Средневзвешенный тариф на реализацию электроэнергии Экибастузской ГРЭС-1 в 2012 году составил 6,01 тенге/кВт ч, что на 12% выше, чем в предыдущем году. Повышение тарифа отражает высокий уровень внутреннего спроса и увеличение предельного тарифа с апреля 2012 года, составившего 6,50 тенге/кВт ч, по сравнению с предельным тарифом на уровне 5,60 тенге/кВт ч, действовавшим ранее. Средний тариф на реализацию электроэнергии был несколько ниже среднего предельного тарифа по Казахстану, так как 5% чистой электроэнергии, выработанной в течение 2012 года, было продано в Россию по более низкому тарифу. В 2011 году в Россию было экспортировано 10% общего объема чистой выработанной электроэнергии.
Средневзвешенный тариф на реализацию электроэнергии в четвертом квартале 2012 года, составил 6,15 тенге/кВт ч, снизившись на 2% по сравнению с третьим кварталом 2012 года. Снижение тарифа связано с увеличением реализации в Россию в четвертом квартале по сравнению с третьим.
Чистая располагаемая мощность, достигнутая в течение 2012 года, увеличилась на 88 МВт и составила 2 287 МВт. Это увеличение было связано с вводом в эксплуатацию электростатического фильтра на энергоблоке №6 и вводом в эксплуатацию энергоблока №8 в четвертом квартале 2012 года. Ввод в эксплуатацию энергоблока №8 повысил чистую располагаемую мощность в четвертом квартале 2012 года на 18% до 2 551 МВт, по сравнению с 2 153 МВт в третьем квартале 2012 года.
Чистая выработка электроэнергии на внутренних электростанциях в 2012 году соответствовала предыдущему году. Уровень выработки остается приближенным к мощности станций. Чистая выработка электроэнергии в четвертом квартале 2012 года увеличилась на 22% по сравнению с третьим кварталом 2012 года за счет завершения работ по техобслуживанию в конце октября 2012 года и начала отопительного сезона.
Внутреннее потребление электроэнергии в 2012 году увеличилось на 8% по сравнению с 2011 годом за счет сокращения внешней реализации. Это увеличение в основном стимулировалось увеличением спроса со стороны производственных предприятий в Восточно-Казахстанском регионе, в котором снизились закупы у сторонних электростанций, так как внутренние тарифы были более благоприятными. Увеличение внутренней реализации в четвертом квартале 2012 года на 18% по сравнению с третьим кварталом 2012 года стимулировалось сезонным увеличением внутреннего потребления и было обеспечено увеличением мощности выработки электроэнергии после завершения периода техобслуживания.
В апреле 2012 года предельный тариф на электроэнергию, реализованную внутренними электростанциями внешним потребителям, был повышен до 4,55 тенге/кВт ч. Средневзвешенный тариф на электроэнергию, реализованную внутренними электростанциями в течение 12 месяцев 2012 года, составил 4,23 тенге/кВт ч, что на 21% выше, чем в 2011 году.
Таблица 7
Объем добычи меди по «Жезказганцветмет»
Ед. изм. 2011 2012 Северный руда (тыс. т) 2 107 2 712 содержание (%) 0,690,54 Восточный руда (тыс. т) 3 788 3 722 содержание (%) 0,550,56Южный руда (тыс. т) 5 268 5 165 содержание (%) 0,570,64Западный руда (тыс. т) 2 066 2 845 содержание (%) 0,490,54Степной руда (тыс. т) 3 278 3 217 содержание (%) 0,620,62Анненский руда (тыс. т) 2 671 1 194 содержание (%) 0,580,68Жомарт руда (тыс. т) 3 712 3 745 содержание (%) 1,441,35Итого по региону руда (тыс. т) 22 890 22 601 В среднем по региону содержание (%) 0,72 0,72 Центральный регионНурказган (Западный) руда (тыс. т) 2 662 2 686 содержание (%) 0,58 0,68 Абыз руда (тыс. т) 500 491 содержание (%) 1,07 1,33 Акбастау руда (тыс. т) 1 886 501 содержание (%) 1,52 1,74 Саяк руда (тыс. т) 1 719 1 605 содержание (%) 0,77 0,71 Шатыркуль руда (тыс. т) 648 573 содержание (%) 2,38 2,21 Конырат руда (тыс. т) 2 784 — содержание (%) 0,29 — Итого по региону руда (тыс. т) 10 199 5 856 В среднем по региону содержание (%) 0,84 0,99 П р и м е ч а н и е — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
Средневзвешенный тариф реализации электроэнергии в четвертом квартале 2012 года, соответствовал третьему кварталу 2012 года и находился на уровне утвержденного предельного тарифа.
Производство катодной меди соответствует годовому плановому показателю. 12%-ное увеличение объема добычи руды частично нивелируется запланированным снижением содержания меди в руде.
Общий годовой объем производства катодной меди — 294 тыс. тонн.
Производство меди из собственного концентрата — 292 тыс. тонн.
Производство попутной продукции также находится на ранее прогнозируемом Компанией уровне. Производство цинка в концентрате составило 152 тыс. тонн.
Произведено 12 643 тыс. унций серебра — превышение планового показателя обусловлено более высоким содержанием драгметалла в руде
Общий объем производства золота составил 129 тыс. унций
Поддерживаются высокие показатели подразделения Kazakhmys Power. Чистая выработка электроэнергии на Экибастузской ГРЭС-1 увеличилась на 13% благодаря непрерывно растущему спросу и увеличению доступной мощности
В четвертом квартале 2012 года завершился ввод в эксплуатацию шестого энергоблока, что увеличило мощность электростанции на 20% до 3 000 МВт.
2.2 Анализ производственного процесса и структуры ТОО «Корпорация Казахмыс»
ТОО «Казахмыс Смэлтинг» занимается производством кислорода. ТОО «Казахмыс Смэлтинг» планирует передать в аутсоринг компании Air Liquide (Франция) процесс добычи дешевого кислорода, что позволит уменьшить потребление энергии при производстве меди. Это в свою очередь приведет к уменьшению стоимости металла.
В настоящее время аутсоринг распространенное явление, к его помощи прибегают для экономии затрат путем повышения эффективности организации в целом. Аутсоринг осуществляется на основании долгосрочного контракта.
Доходы от реализации, генерируемые подразделением Kazakhmys Mining в 2012 году, снизились на 5% вследствие снижения цен на медную продукцию и объемов реализации, и было частично компенсировано реализацией в марте 2012 года инвентарных запасов золота, произведенных в 2011 году, в количестве 69 тыс. унций. Временное ограничение на экспорт драгоценных металлов сократило реализацию золота во второй половине 2011 года. Реализация золота возобновилась в марте 2012 года Национальному банку Казахстана и с тех пор осуществляется ежемесячно.
В 2012 году доход от реализации катодной меди и медной катанки снизился на 11% и составил $2,275 млн. В 2012 году средняя цена реализации катодной меди и катанки понизилась на 8% до $8,067 за тонну. Цена реализации была выше средней цены на ЛБМ, составившей в 2012 году $7,949 за тонну, на что повлияли период осуществления продаж и надбавки на продажи медной продукции.
Объем реализации медной продукции сократился на 4%, с 293 тыс. тонн в предыдущем году до 282 тыс. тонн в 2012 году. Снижение объема реализации связано с сокращением производства катодной меди и увеличением в течение года запасов готовой продукции на 10 тыс. тонн в сравнении с 6 тыс. тонн в 2011 году. Во втором квартале 2012 года уровень запасов резко увеличился вследствие проблем с логистикой, связанных с отгрузкой продукции в Китай, во второй половине года эти проблемы были решены и уровень запасов сократился.
Объем реализации медной катанки сократился с 28 тыс. тонн до 23 тыс. тонн, так как надбавки на продажи в Китае снизились и, соответственно, меньше катодной меди было переработано в медную катанку.
Доход от реализации цинкового концентрата в размере $154 млн в 2012 году был на 13% ниже по сравнению с предыдущим годом. Цена реализации цинкового концентрата снизилась на 16% вследствие понижения цены на металлический цинк на ЛБМ, что было частично компенсировано 3% -ным повышением объема реализации и более высокими объемами производства.
В 2012 году доход от реализации серебра сократился на $65 млн, а средняя цена реализации серебра была на 12% ниже, чем в предыдущем году. Объем продаж серебра был на 2% ниже, чем в предыдущем году в связи с более низким объемом производства в 2012 году.
Объем продаж продукции из золота был на 107 тыс. унций выше, чем в предыдущем году, с учетом реализации 69 тыс. унций запасов в марте 2012 года, которые образовались во второй половине 2011 года. Доходы от реализации золота также увеличились в результате повышение цены реализации на 8%, которая в среднем составила $1,667 за унцию, по сравнению с $1,537 за унцию в 2011 году, благодаря более высоким ценам на ЛАУРДМ.
Доход от реализации сплава Доре, произведенного из сырья рудников Мизек и Центральный Мукур, был ниже, чем в предыдущем году из-за снижения объема продаж, что было частично компенсировано более высокой ценой реализации.
Прочие доходы включают реализацию внешним потребителям подразделением Kazakhmys Mining незначительных объемов попутной продукции, такой, как продукция из свинца, серная кислота, а также уголь, который продается как внешним потребителям, так и внутренним электростанциям. Доход от реализации угля внутренним электростанциям в 2012 году составил $77 млн по сравнению с $49 млн в предыдущем году.(за вычетом особых статей)
Показатель EBITDA подразделения Kazakhmys Mining в 2012 году снизился на 36% до $1,160 млн за счет снижения доходов от реализации на 5% и роста общих денежных операционных затрат на 26%.
В 2012 году себестоимость реализованной продукции подразделения Kazakhmys Mining, за вычетом износа и НДПИ, была выше в сравнении с предыдущим годом. При этом, повышение на 12% объемов добычи руды и переработки потребовало увеличения использования основных расходных материалов, таких, как взрывчатые материалы, дизельное топливо, шины и реагенты. Цены на основные расходные материалы были выше, чем в 2011 году, но рост цен был более умеренным, чем в предыдущем году.
В 2012 году затраты на заработную плату производственных сотрудников возросли на 35%, включая выплату премий за год, осуществленную в апреле 2011 года, поскольку определенные категории сотрудников были переведены на коллективную ставку оплаты труда, сопоставимую со всеми регионами Kazakhmys Mining. Во втором квартале 2012 года была пересмотрена структура заработной платы в подразделении Kazakhmys Mining с целью учета квалификации и опыта работы сотрудников, что также привело к значительному повышению расходов на заработную плату. В 2012 году спрос на квалифицированные кадры и мобильную рабочую силу для освоения богатых природных ресурсов как в Казахстане, так и странах СНГ, оставался высоким, что также повлияло на ставки оплаты труда и размер затрат на выплату заработной платы.
Давление инфляции внутри Казахстана отразилось на повышении стоимости услуг и товаров, предоставляемых внешними поставщиками. Стоимость услуг по перевозке руды, которая в основном была передана на внешний подряд, была выше в 2012 году, что обусловлено ростом тарифов на железнодорожные и автомобильные перевозки, а также более высокими объемами перевозки руды, главным образом, из-за того, что рудник Акбастау работал в течение всего года. Руда с рудника Акбастау перевозится автотранспортом на расстояние 220 км на Карагайлинскую обогатительную фабрику для переработки, а в настоящее время поводится оценка рентабельности строительства обогатительной фабрики на производственной площадке.
В 2012 году возросли затраты на ремонт и обслуживание оборудования, что связано с дополнительными объемами переработки руды, а также давлением инфляции на расходы, связанные с обслуживанием подземного горного и технологического оборудования. Стоимость коммунальных услуг Kazakhmys Mining также увеличилась, поскольку тарифы на электроэнергию и тепло, поставляемые внутренними электростанциями, повысились на 23%.
В себестоимость реализованной продукции подразделения Kazakhmys Mining в 2012 году включены затраты, понесенные в предыдущем году, связанные с производством 69 тыс. унций золотых слитков, которые были реализованы только в отчетном году. Это воздействие было частично компенсировано накоплением инвентарных запасов товарной меди в 2012 году.
Затраты по реализации были на уровне предыдущего года, поскольку воздействие более высоких тарифов на транспортные услуги и более высоких портовых сборов было компенсировано меньшими объемами реализации катодной меди и медной катанки.
Административные расходы подразделения Kazakhmys Mining, не включая амортизацию и особые статьи, были выше уровня предыдущего года. Административным работникам была повышена заработная плата в целях доведения ее уровня до уровня оплаты труда на местном рынке. Эти расходы были частично компенсированы сокращением расходов по социальным обязательствам. Результаты подразделения Kazakhmys за 2012 год также включают восстановление резерва в размере $38 млн, который был признан в 2011 году в отношении налогов за загрязнение окружающей среды, которые, по мнению налоговых органов, должны были уплачивать некоторые предприятия Группы. Размер резерва был восстановлен после вынесения судебного решения в пользу Казахмыса и был равномерно распределен между себестоимостью реализованной продукции и административными расходами.
Таблица 8
Краткий обзор финансовой деятельности Kazakhmys Mining $ млн (если не указано иное)
20112012 Доходы от реализации: 3,548 3,362 Катодная медь 2,318 2,088 Медная катанка 252 187 Цинковый концентрат 177 154 Серебро 1 479 414 Золото (попутная продукция) 79 300 Золото (основная продукция) 54 22 Прочие 189 197 Средняя цена реализации меди ($/тонну) 8,756 8,067 EBITDA (за вычетом особых статей) 1,808 1,160 Чистая денежная стоимость за вычетом покупного концентрата (центов США/фунт) 114 174 Общая денежная себестоимость за вычетом покупного концентрата (центов США/фунт) 249 333 Капитальные расходы 2 643 1,233 На поддержание производства 379 624 На расширение производства 264 609 Примечание — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
В прошедшем году обязательство Группы в отношении социальных выплат по утрате трудоспособности было пересмотрено с целью отражения премий, выплаченных персоналу в течение 2012 года. Неденежный компонент обязательств в отношении социальных выплат по утрате трудоспособности был исключен из EBITDA и административных расходов. Более подробная информация представлена в разделе «Финансовый обзор».
В годовом исчислении средний курс доллара США к тенге повысился на 2%, и составил в среднем 149.11 тенге/$ в 2012 году в сравнении с обменным курсом в 146.62 тенге/$ в 2011 году. В результате снижения средней стоимости тенге по отношению к доллару США в 2012 году незначительно сократились затраты, деноминированные в тенге, а именно расходы на оплату труда, услуги местных компаний и коммунальные услуги при выражении этих затрат в долларах США.
Денежная себестоимость меди
Общий и чистый показатели денежной себестоимости используются в качестве меры экономической эффективности горнодобывающей деятельности подразделения Kazakhmys Mining, и поэтому расходы и доходы от реализации, относящиеся к золотым рудникам Мизек и Центральный Мукур, были исключены из расчета. В общую и чистую денежную себестоимость включены расходы на электроэнергию, приобретенную на внутренних электростанциях по себестоимости.
В 2012 году, общая денежная себестоимость меди увеличилась до 333 центов США за фунт с 249 центов США за фунт в 2011 году. Это увеличение общей денежной себестоимости отражает рост базы операционных затрат подразделения Kazakhmys Mining, а также увеличение объемов добычи руды наряду с повышением расходов на заработную плату и транспортные расходы. Сокращение в 2012 году объема реализации катодной меди и медной катанки на 4% по сравнению с прошедшим годом, также оказало негативное воздействие на денежную себестоимость на единицу продукции.
Из общей денежной себестоимости меди исключена сумма страхового перерасчета, признанная в отчете о доходах и расходах по обязательству в отношении социальных выплат по утрате трудоспособности, но в нее включены денежные выплаты, произведенные в течение периода. Общая денежная себестоимость также включает признание затрат, относящихся к реализации запасов золотых слитков, произведенных в 2011 году. За вычетом затрат, относящихся к реализации запасов золотых слитков, общая денежная себестоимость в 2012 году составила бы 321 цент США за фунт. Ожидается, что в 2013 году общая денежная себестоимость увеличится на 8-12% от этого уровня.
Чистая денежная себестоимость увеличилась в 2012 году до 174 центов США за фунт, поскольку воздействие общей денежной себестоимости реализации меньших объемов меди, указанной выше, было только частично компенсировано ростом доходов от попутной продукции в 2012 году, относящихся к реализации запасов золотых слитков, произведенных в 2011 году.
В 2013 году рост базы операционных затрат подразделения Kazakhmys Mining, а также уменьшение доходов от попутной продукции, в основном из-за уменьшения объемов реализации золота, окажет воздействие на показатель чистой денежной себестоимости меди.
Капитальные расходы на поддержание производства
Капитальные расходы были направлены на выполнение ежегодной программы по замене изношенного горнодобывающего оборудования, а также на поддержание производительности обогатительных фабрик, медеплавильных заводов и вспомогательных цехов. На ряде рудников было выделено финансирование на проведение горнопроходческих работ для облегчения добычи руды в будущем, а также для улучшения системы вентиляции.
В течение года инвестиции направлялись на осуществление проектов в области безопасности, охраны труда и окружающей среды, а также на закупку вспомогательного оборудования для улучшения производственных условий работы. На ряде предприятий была проведена модернизация систем пожарной безопасности. На Балхашском медеплавильном заводе был проведен текущий ремонт дренажной системы, а также реконструкция и расширение хвостохранилища.
Для поддержания текущих объемов производства катодной меди подразделением Kazakhmys Mining в течение 2012 года были открыты карьеры Конырат и Итауз. Возобновление деятельности рудника Конырат также осуществлялось с учетом увеличения мощности Балхашской обогатительной фабрики, с целью использования возможности довести производительность рудника до проектной мощности в 7 млн тонн руды в год. Завершение работ на Балхашской обогатительной фабрике ожидается во втором квартале 2013 года.
В 2012 году был достигнут прогресс в осуществлении проекта по возобновлению эксплуатации карьера Северный Нурказган. На этом руднике имеется как окисленная, так и сульфидная руда. Ожидается, что из сырья, добытого на этом руднике, будет производиться от 3 до 6 тыс. тонн катодной меди в год. Окисленная руда будет перерабатываться на заводе по экстракции и электролиза (SX-EW), который будет построен на производственной площадке. В 2012 году был разработан проект этого завода и началось строительство площадки для кучного выщелачивания. Возобновление добычи на этом руднике ожидается во второй половине 2013 года.
Деятельность на подземном руднике Западный Нурказган началась в феврале 2009 года. Были проведены подготовительные работы для обеспечения доступа к новым участкам рудного тела, а также была модернизирована система конвейеров с целью увеличения объемов добычи. В течение года были осуществлены проектные работы по улучшению работы обогатительной фабрики, на которой также будет осуществляться переработка сырья с рудника Северный Нурказган. Ожидается, что объем производства катодной меди из руды, добытой на этом руднике, составит 20 тыс. тонн в год в течение всего срока эксплуатации этого рудника.
Также разрабатывается проект по переработке окисленной руды на месторождении Шатыркуль. Ожидается, что из руды, добытой на этом руднике, будет производиться около 3 тыс. тонн катодной меди в год. Кучное выщелачивание окисленной руды планируется начать в 2013 году.
Проведение реконструкции карьера Абыз необходимо для продления срока его службы еще на пять лет. На этом руднике начались широкомасштабные вскрышные работы, было заказано горное оборудование. В 2013 году будет модернизирована вспомогательная инфраструктура для обеспечения добычи на этом руднике, эксплуатация которого планируется до 2017 года, Из руды, добытой на этом руднике, будет производиться около 35 тыс. унций золотых слитков и 3 тыс. тонн катодной меди в год.
Ожидается, что в 2013 году капитальные расходы подразделения Kazakhmys Mining на поддержание производства, включая вышеуказанные проекты по разработке рудников и модернизации обогатительных фабрик, на осуществление которых потребуется до $150 млн, составят от $450 до $550 млн.
На расширение производства
Подразделение Kazakhmys Mining также ведет ряд проектов по рудникам среднего масштаба, находящихся на стадии предварительной оценки.
Разработка рудников Акбастау и Космурун и сопутствующей обогатительной фабрики находится на этапе технико-экономического обоснования. В 2012 году были также проведены исследования по технологии переработки и базовые инженерно-проектные работы. В 2013 году будет продолжено металлургическое тестирование и инфраструктурное инспектирование. Ожидается, что первая добыча на карьере Акбастау начнется в 2016 году, а на руднике Космурун — в 2018 году.
В начале 2012 года проект по увеличению мощности и продлению срока эксплуатации рудника Жомарт перешел на стадию предварительного ТЭО. В 2012 году была осуществлена оценка метода разработки месторождения на основании данных геологических исследований, проведенных в 2011 году, а также проведена разработка необходимой инфраструктуры для рудника. Исследования по проекту и работа по возможному досрочному доступу к рудному телу продолжатся в 2013 году.
На Артемьевском руднике продолжались разведочные работы по проекту продления срока его эксплуатации еще на 13 лет. Проект находится на стадии предварительного ТЭО.
Разработка рудника Юго-восточный Нурказган, который будет более эффективен при совместном использовании инфраструктуры с рудником Западный Нурказган, находится на стадии концептуальной проработки. В течение 2012 года на месторождении проводились геологические исследования для улучшения оценки запасов. Были предприняты начальные разработки по изучению возможности строительства обогатительной фабрики и вариантов методов разработки месторождения. Ожидается, что в 2013 году проект перейдет на стадию предварительного ТЭО. В 2013 году предполагается, что капитальные расходы на расширение производства подразделения Kazakhmys Mining, за исключением расходов на проекты рудников Бозымчак, Актогай и Бозшаколь, составят около $100 млн.
Бозымчак
В течение периода продолжалась разработка инфраструктуры, необходимой для начала добычи на золотомедном месторождении Бозымчак, расположенном в Кыргызстане. Однако, в перовой половине 2012 года монтаж перерабатывающего завода и другой ключевой инфраструктуры шли с отставанием от графика из-за проблем с местными подрядчиками и трудностей ведения хозяйственной деятельности в Кыргызстане.
Во второй половине 2012 года после назначения нового подрядчика для завершения бетонных работ на площадке был достигнут большой прогресс в работе над этим проектом. Строительство объектов инфраструктуры таких, как заправочные станции, ремонтные мастерские, электроснабжение, а также административные и жилые помещения, было завершено или близко к завершению.
Планируется, что на карьере будет добываться около 1 млн тонн руды в год. Ожидается, что на руднике Бозымчак средний годовой объем производства меди в концентрате будет составлять 7 тыс. тонн, а золота в концентрате — 35 тыс. унций в год в течение срока действия рудника. Ожидается, что первоначальная стоимость разработки, включая расходы, понесенные к настоящему моменту, составит около $330 млн. В настоящий момент ожидается, что первая реализация медного и золотого концентрата состоится в четвертом квартале 2013 года.
Месторождение сульфидных руд Бозшаколь расположено в северном Казахстане и его запасы, по классификации JORC, составляют 1,173 млн тонн руды с содержанием меди 0.35% и сроком эксплуатации более 40 лет, включая переработку складированной руды в течение четырех лет.
В 2011 году Совет Директоров одобрил разработку рудника и сопутствующей инфраструктуры, стоимость которых составит около $1.9 млрд. Полное финансирование проекта будет осуществлено из средств кредитной линии в размере $2.7 млрд, полученной в 2010 году от Банка развития Китая и ФНБ «Самрук-Казына».
Ведется строительство обогатительной фабрики, которая будет перерабатывать 25 млн тонн руды в год, и производить 87 тыс. тонн меди в концентрате в год до 2030 года, а также золото, серебро и молибден в качестве попутных продукции. Параллельно с обогатительной фабрикой будет действовать вспомогательный завод по отмачиванию глины для первичной обработки сырья с содержанием глины, перерабатывающий дополнительно 5 млн тонн руды в год и производить 16 тыс. тонн меди в концентрате в год до 2030 года. Как ожидается, первый медный концентрат из сырья месторождения Бозшаколь будет произведен в 2015 году.
Проект месторождения Бозшаколь разрабатывался в течение 2012 года компанией Alsim Alarko Sanayi Tesisleri (Alarko), назначенной в августе 2011 года в качестве генерального подрядчика. В 2012 году был достигнут большой прогресс по проведению подготовительных работ на площадке, а также строительству фундамента для инфраструктуры. Осуществляется закладка фундамента для основного технологического здания, а также началось возведение стальных конструкций.
Выемка грунта для строительства цехов измельчения, обогатительной фабрики, первичного дробления и сгущения хвостов закончены, и размещены заказы на поставку всего основного технологического и самоходного оборудования. Завершились первоначальные строительные работы по проведению линий связи, водоснабжения и электроснабжения на площадку.
Оборудование с длительными сроками поставки, а именно мельницы и системы приводов, уже изготовлено и хранится на складе до тех пор, пока оно не потребуется на площадке летом 2013 года. Основные работы по строительству обогатительной фабрики и инфраструктуры для рудника будут осуществлены в течение 2013 года, до начала подготовительной добычи на площадке, которая начнется в 2014 году. По прогнозам, капитальные расходы по проекту в 2013 году составят от $700 млн до $800 млн.
Месторождение медных руд Актогай является вторым по размеру крупным проектом Группы наряду с Бозшаколем. После успешного завершения ТЭО по проекту во втором квартале 2012 года, Совет Директоров одобрил разработку проекта.
Общая стоимость строительства проекта, включающего карьер и обогатительную фабрику оценивается в $2 млрд. Финансирование разработки будет главным образом обеспечиваться из средств займа в размере $1.5 млрд, предоставленного Банком развития Китая в декабре 2011 года специально для разработки этого проекта.
Месторождение расположено на востоке Казахстана и имеет по предполагаемым расчетным сведениям запасы окисленной руды в количестве 121 млн тонн с содержанием меди 0.37%, сульфидной руды в количестве 1,597 млн тонн с содержанием меди 0.33%. Месторождение также содержит некоторое количество молибдена в качестве попутной продукции.
На начальной стадии проекта будут осваиваться запасы окисленной руды, расположенные над сульфидным рудным телом. Детальная техническая разработка завода SX-EW ведется по графику, а первая продукция с участка окисленных руд ожидается в 2015 году. Уже размещены заявки на поставку основных компонентов завода SX-EW.
Разработка обогатительной фабрики для переработки сульфидной руды будет завершена в начале 2016 года, и в этом же году будет переработана первая руда. В 2013 году продолжится детальное проектирование обогатительной фабрики по переработке сульфидной руды, а к концу 2013 года ожидается завершение проектирования. Среднегодовое производство меди в катодном эквиваленте составит 72 тыс. тонн в течение более 50-летного срока эксплуатации рудника. Производство меди в катодном эквиваленте составит в среднем 104 тыс. тонн в течение первых 10 лет. Положительное влияние на разработку месторождения Актогай по добыче сульфидной руды окажет работа, проделанная по проекту разработки месторождения Бозшаколь, благодаря сходству между двумя крупными карьерами с относительно невысоким содержанием меди в руде.
Немаловажное значение имеют также объекты инфраструктуры, которые были сооружены на площадке, включая линию электропередач, доступ к железной дороге, а также вахтовый городок.
Компания Alarko, являющаяся генеральным подрядчиком проекта месторождения Бозшаколь, также была назначена генеральным подрядчиком проекта месторождения Актогай по строительству перерабатывающего завода. В четвертом квартале 2012 года были размещены первоначальные заказы на оборудование с длительными сроками поставки в соответствии с аналогичной стратегией, принятой для проекта «Бозшаколь».
В 2013 году продолжится проектирование объектов инфраструктуры, необходимых для поддержания деятельности рудника, включая водоснабжение, электроснабжение, железную дорогу. Будет заказано и поставлено на площадку строительное оборудование, после чего начнутся земляные работы. По прогнозам, капиталовложения по проекту в 2013 году составят от $550 млн до $650 млн.
В подразделение Kazakhmys Power входят три внутренние теплоэлектростанции Группы и Экибастузская ГРЭС-1, в которой Казахмыс владеет 50% -ной долей.
В настоящее время электростанция Экибастузская ГРЭС-1, работающая на угле, располагает генерирующей мощностью 3,000 МВт. Программа модернизации находится в процессе выполнения для восстановления электростанцией своей проектной мощности в 4,000 МВт. Электроэнергия, вырабатываемая Экибастузской ГРЭС-1, реализуется преимущественно внешним потребителям в Казахстане, а оставшаяся часть экспортируется в Россию.
Три внутренние электростанции Группы расположены в Караганде, Балхаше и Жезказгане. Общая проектная мощность электростанций составляет 1,025 МВт. Они поставляют электроэнергию, главным образом, на предприятия Группы. В 2012 году внутренние электростанции реализовали 40% выработанной электроэнергии внешним потребителям.
Таблица 9
Производственная деятельность Экибастузской ГРЭС-1
2011 2012Выработка электроэнергии (ГВт ч) 12,697 14,368 Чистая выработка электроэнергии, относимая Казахмыс 1 (ГВт ч) 6,349 7,184 Чистая располагаемая мощность (МВт) 2, 199 2,287 П р и м е ч а н и е — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
В 2012 году чистая выработка электроэнергии Экибастузской ГРЭС-1 увеличилась на 13% по сравнению с предыдущим годом, находящейся на уровне 14,368 ГВт ч. Рост объема чистой выработки электроэнергии отражает увеличение спроса в Казахстане, причем в течение года на Экибастузской ГРЭС-1 периодически испытывался недостаток мощности с учетом растущего спроса на рынке. Благодаря успешному вводу в эксплуатацию восьмого энергоблока после его реконструкции объемы выработки электроэнергии во втором полугодии 2012 года возросли, в результате к концу года мощность электростанции увеличилась на 500 МВт.
Программа оптимизации и модернизации электростанции была продолжена в 2012 году, были произведены технические усовершенствования для повышения эффективности пяти действующих энергоблоков. Продолжилось внедрение программы по установке электростатических фильтров на турбинах. В течение года было введено в эксплуатацию три электростатических фильтра, что сократило выброс вредных веществ в атмосферу и поспособствовало увеличению чистой располагаемой мощности Экибастузской ГРЭС-1. В настоящее время электростатические фильтры установлены на четырех турбинах. Поскольку восьмая турбина была официально введена в эксплуатацию только в конце года, это в минимальной степени отразилось показателе чистой располагаемой мощности.
Ожидается, что в 2013 году объем выработки электроэнергии Экибастузской ГРЭС-1 возрастет до 5% с учетом эксплуатации восьмого энергоблока в течение всего года, а также увеличения спроса на электроэнергию в регионе.
Таблица 10
Производственная деятельность внутренних электростанций
2011 2012Выработка электроэнергии (ГВт ч) 5,578 5,562 Чистая располагаемая мощность (МВт) 857 854 П р и м е ч а н и е — Данные из журнала «Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
Чистая выработка электроэнергии на внутренних электростанциях в 2012 году соответствовала показателям предыдущего года. В 2011 году вынужденные остановки трех турбин негативно отразились на объемах выработки электроэнергии, а в текущем году — крупные ремонты на Карагандинской электростанции.
Горнодобывающее подразделение было обеспечено электроэнергией в объеме 3,464 ГВт ч в 2012 году, что на 8% выше в сравнении с 3, 197 ГВт ч поставленной электроэнергии в предыдущем году. Ожидается, что в 2013 году объем выработки электроэнергии на внутренних электростанциях будет на уровне предыдущего года, так как в настоящее время они работают на уровне, близком к их максимальной мощности.
Вспомогательные службыMining владеет двумя угольными разрезами, которые поставляют большую часть своей продукции на внутренние электростанции Группы, а оставшиеся объемы реализуются внешним потребителям. В 2012 году на угольных разрезах было добыто 7.3 млн тонн угля, что соответствует уровню предыдущего года.Mining также владеет железнодорожной и автомобильной транспортными сетями, предназначенными для перевозки руды, концентрата и катодной меди. В основном автомобильный транспорт эксплуатируется в Восточно-Казахстанском и Карагандинском регионах, где менее развита железнодорожная инфраструктура. Ряд железнодорожных услуг и маршрутов автомобильных перевозок осуществляется сторонними поставщиками этих услуг.
.3 Организация труда в ТОО «Корпорация Казахмыс»
В Казахмысе осуществлен целый комплекс мероприятий, направленный на создание структурированного механизма совместных действий руководства и работников в осуществлении мер по обеспечению безопасности и охраны труда.
Казахмыс стремится к нулевому травматизму и исключению аварийных ситуаций и рассматривает безопасность как неотъемлемую часть своей производственной деятельности. В Группе на каждом уровне внедряется система управления производственными рисками, включающая осознание потенциальных опасностей, определение рисков и разработку эффективных мер по устранению или сведению данных рисков к минимуму.
Целью такого системного подхода, в первую очередь, является формирование культуры безопасного труда у работников всех предприятий Казахмыс и подрядных организаций, которое достигается также за счет пересмотра стандартов безопасности труда с учетом мирового опыта, обучения персонала и создания безопасных условий для работы. Для проведения тренингов привлечена ведущая международная консалтинговая компания в области обучения технике безопасности и охране труда Du Pont Safety Resources.
По-прежнему уделяется особое внимание техническому переоснащению предприятий Казахмыс. В частности, приобретены современные автосамосвалы, буровые установки, подземные автобусы и другие виды техники, выполнены работы по обеспечению дистанционного контроля. На ряде рудников завершены работы по монтажу автоматических систем пожаротушения, реконструкции и капитальному ремонту систем энергоснабжения. С целью исключения травмирования людей самоходной техникой на подземных рудниках приобретены комплекты систем видеонаблюдения.
Международная организация труда (МОТ) объявила 28 апреля Всемирным днем охраны труда с целью привлечения внимания мировой общественности к масштабам проблемы, а также к тому, каким образом создание и продвижение культуры охраны труда может способствовать снижению ежегодной смертности на рабочем месте. Тема Всемирного дня охраны труда в 2011 г. — Система управления охраной труда: путь к непрерывному совершенствованию.
Необходимым условием успешного бизнеса являются безопасные и достойные условия труда, способствующие достижению высокой производительности и качества продукции. Обеспечение безопасности и забота о здоровье работников имеют первостепенное значение для Группы Казахмыс. Корпорация Казахмыс внедряет наиболее эффективные системы управления охраной труда и промышленной безопасностью и вкладывает значительные ресурсы в предотвращение несчастных случаев на производстве. Конечной целью является — сведение уровня травматизма и заболеваемости на рабочих местах к нулю».
Создание культуры безопасного труда
Улучшение результатов в области техники безопасности и охраны труда является приоритетной задачей Казахмыса. Поскольку Казахмыс является крупной международной группой, работники, инвесторы и местное население ожидают обеспечения безопасных условий труда для каждого. Производственные операции находятся под хорошим управлением, если они безопасны.
Снижение числа несчастных случаев со смертельным исходом и травм
Никакие травмы и несчастные случаи со смертельным исходом не являются приемлемыми и неизбежными. Основными причинами несчастных случаев со смертельным исходом стали: падение либо обрушение пород горной массы, обращение с взрывчатыми материалами, работа на высоте и контакт с движущимися частями машинного и самоходного оборудования.
Расследуя каждый несчастный случай со смертельным исходом и тяжелым исходом; по результатам расследований представляются отчеты в Комитет ТБОТОСГ и в Экспертную группу по несчастным случаям со смертельным и тяжелым исходом. Компания продолжает оказывать финансовую поддержку семьям погибших.
Внедряет множество мер по повышению безопасности труда на предприятиях. Ниже указаны некоторые из них:
Комитет по технике безопасности, охране труда и окружающей среды Группы. Этот комитет отвечает за постоянный контроль над разработкой и соблюдением нашей политики и стандартов по технике безопасности, охране труда и окружающей среды.
Комитет по технике безопасности, охране труда и окружающей среды в основном несет ответственность за непрерывную оценку разработки и соблюдения политики и стандартов Группы в области здоровья, безопасности и окружающей среды. Политика и стандарты ТБОТОСГ помогают определять, оценивать, управлять и предоставлять в виде отчетности риски в области здоровья, безопасности и окружающей среды и их влияние на нашу деятельность.
Ключевые задачи и обязанности Комитета по технике безопасности, охране труда и окружающей среды включают следующее:
—непрерывная оценка разработки и соблюдения политики и стандартов Группы по управлению рисками в области здоровья, безопасности и окружающей среды и их влиянием на нашу деятельность
—оценка нашего соответствия надлежащему законодательству в области здоровья, безопасности и окружающей среды
—мониторинг и оценка поведения нашего руководства по отношению к рискам в области здоровья, безопасности и окружающей среды
—рассмотрение значительных инцидентов в области здоровья и безопасности и основных причин, последствий и действий руководства по предотвращению повторного возникновения аналогичных инцидентов
—предложение Комитету по вознаграждениям надлежащих требований в области здоровья, безопасности и окружающей среды к Исполнительным директорам и определенным руководителям высшего звена
—проверка и утверждение раскрываемой нами информации по вопросам здоровья, безопасности и окружающей среды
—проверка результатов внутренней и внешней отчетности в отношении эффективности наших систем техники безопасности, охраны труда и окружающей среды; оценка стратегий руководства и планов действий; и, при необходимости, рекомендация этих планов Совету Директоров.
Новые важные назначения
Назначен новый Генеральный операционный директор Группы и Директор по управлению персоналом Группы. Оба новых директора будут обеспечивать концентрацию усилий высшего руководства на безопасности труда и выделению для этой цели достаточных ресурсов по всей Компании.
Упрощение правил техники безопасности
В 2011 году сократился количество правил техники безопасности с шестнадцати до десяти, сделав их более доступными для понимания и выполнения. Эти правила поделены на Правила красной зоны, за нарушение которых будут немедленно расторгаться трудовые отношения, и Правила желтой зоны, за нарушение которых будут объявляться дисциплинарные взыскания. Компания следует политике полной нетерпимости к нарушению правил техники безопасности.
Инспекции и отчетность. Компания проводит регулярные плановые и внеплановые проверки безопасности производственных объектов, и останавливаем производственную деятельность в случае обнаружения нарушений правил техники безопасности и охраны труда. Также использует круглосуточную анонимную телефонную линию, по которой работники могут сообщать о волнующих их проблемах техники безопасности и охраны труда.
Работа с подрядчиками. В 2011 году был введен новые требования по безопасности труда для отбора квалифицированных и опытных подрядных компаний. Подготовленные руководители производственных площадок также несут ответственность за управление рабочей силой внешних организаций. Политика нетерпимости к нарушениям в равной мере относится и к подрядчикам.
Инвестиции в технологии. В 2011 году планирует установить на производственных объектах программное обеспечение по управлению несчастными случаями. Это программное обеспечение позволит учитывать все несчастные случаи и действия по их преодолению, а также определять соответствующие тенденции. Также введены новые технологии для предотвращения падения пород и обрушения кровли — наиболее типичных причин несчастных случаев со смертельным исходом на производственных объектах.
Компания намерена постоянно повышать стандарты техники безопасности и охраны труда. Здесь представлены лишь две из инициатив, направленных на обеспечение безопасных условий труда в Казахмысе.
Предупреждение падения горных пород и обрушения кровли. Внедрены новые технологии предупреждения падения горных пород и обрушения кровли — наиболее типичных причин несчастных случаев со смертельным исходом в Казахмысе.
На Артемьевском и Орловском рудниках Компании работает совместно с компанией Minova CarboTech над испытанием ее систем анкерного крепления кровли, уплотнительных материалов и смол для заполнения выемок и обратной засыпки пустот позади и выше арочных крепей [23].
После традиционного обратного заполнения кровля все равно может обрушаться. В 2009 году это вынудило приостановить определенную производственную деятельность на двух участках более чем на два месяца. Работы возобновились после обратного заполнения пустот фенольно-резольным пенопластом марки Carbofill компании Minova, с армированием металлическими арочными крепями. Один квадратный метр этого затвердевающего пенопласта может выдерживать до двенадцати тонн породы, существенно снижая риск падения горных пород и обрушения кровли.
В настоящее время Minova CarboTech поставляет на медные рудники свои смолы, анкерные болты и фенольно-резольный пенопласт.
В том же году установили систему сейсмического мониторинга на руднике Жомарт. Эта система определяет изменения в состоянии напряжения горной породы, вызываемые горной добычей.
Эта система, установленная на руднике Жомарт, может регистрировать даже мелкие трещины, появление которых спровоцировано горной добычей. Подземные и наземные датчики регистрируют около 60 сигналов в день, которые использует для определения координат трещин и оценки изменений в горной породе. Это позволяет обнаруживать тенденции распространения трещин в горной породе и прогнозировать проблемы до того, как будет поставлена под удар безопасность труда.
В настоящее время эту систему устанавливает на Артемьевском и Орловском рудниках Компании в Восточно-Казахстанском регионе и планируем в дальнейшем установить там систему сейсмического мониторинга.
Обучение технике безопасности. В 2011 году 26,000 работников подразделения Kazakhmys Copper и Экибастузской электростанции прошли официальное обучение технике безопасности и охране труда, что составило в среднем 41 часов на каждого работника. Учредили два специализированных колледжа для обучения производственным специальностям и технике безопасности. Также начали внедрение новой внутренней программы обучения технике безопасности и присвоения квалификации в области безопасности по всей организации.
С 2010 года новый курс обучения в области безопасности и охраны труда, специально разработанном и проведенном для Компании экспертами компании DuPont — признанного лидера в области промышленной безопасности.
DuPont провел серию занятий из четырех обучающих модулей, по одному в каждом квартале 2011 года, на различные темы в области безопасности и охраны труда: анализ корневых причин, оценка рисков, поведенческий аудит и лидерские качества в области безопасности и охраны труда. Каждый модуль был протестирован с руководителями высшего звена Казахмыса, чтобы удостовериться в его эффективности, прежде чем провести его в полном масштабе.
Обучение проходило на базе четырех производственных площадок: Балхаш, Восточный регион, Караганда и Жезказган. По возможности, занятия в рамках семинара проводились непосредственно на базе предприятий, поэтому практическое закрепление полученных знаний можно было осуществлять в условиях реального производства.
Обучение является лишь одним важным компонентом существенных усилий Группы по формированию культуры безопасности и охраны труда. В первом квартале 2012 года компания DuPont приступила к анализу и совершенствованию наших корпоративных стандартов безопасности для их приведения в соответствие наивысшим международным стандартам. Специалисты DuPont будут оказывать Группе поддержку при внедрении пересмотренных стандартов, чтобы обеспечить реальное снижение рисков для наших работников [24].
Далее в течение 2012 года представители DuPont провели углубленное практическое обучение работников в области аудита безопасности и составления документации. Это поможет работникам закрепить на практике те знания, которые будут получены во время тренинга с компанией DuPont.
3. Зарубежный опыт совершенствования организации производного процесса
В современной производственной деятельности, как показывает практика, ориентация на «догоняющую» стратегию является лишь временной мерой. Экономическим субъектам для поддержания долговременного конкурентного преимущества необходимо создавать товары и услуги, которые удовлетворяют не только реальные, но и перспективные потребности.
В условиях меняющегося рынка доказана эффективность бенчмаркинга, который на основе изучения передового опыта позволяет прогнозировать потребности и создавать конкурентоспособную продукцию.
Черная металлургия. Металлургия экономически развитых стран — Япония, Германия, США уделяет много внимания постоянной модернизации оборудования и технологий. Правительствами стран и самими фирмами выделяются средства для проведения НИОКР и внедрения их результатов в производство. Разрабатываются технологии глубокого обогащения руд, повышения технико-экономических показателей доменного, сталеплавильного и прокатного переделов.
Широко применяются средства автоматизации и механизации производственных процессов, с целью исключения субъективного фактора.
В результате принятых в свое время жестких природоохранных мер производится почти 100 % утилизация твердых и газообразных выбросов.
Доля качественных и высококачественных (легированных) марок стали в развитых странах достигает 50-60 %.
Процент амортизации активных фондов не превышает 20%, за превышение вводятся санкции вплоть до остановки предприятия.
Не допускается селективная (выборочная) добыча богатых руд. Руды усредняются и подвергаются обогащению с использованием передовых технологий и оборудования.
В горно-металлургической отрасли Казахстана ведется активная работа по внедрению передовых технологий разрабатываемых в мире, на опыте таких стран как Япония, Германия, США. К примеру, имеются технологии по производству металлопродукции — гранулированный чугун или так называемый IRON NUGGETS, который изготавливается по запатентованной технологии KOBE Steel и являться новым продуктом на мировом рынке, по качеству превышающим имеющиеся аналоги (например, PIG IRON, продукт максимально близкий к гранулированному чугуну).
Потребителями являются сталелитейные компании, поскольку продукт не нуждается в дальнейшей переработке и может сразу использоваться в сталеварении. Запатентованная технология ITmk3 (Ironmaking Technology Mark Three) — третье поколение сталеплавильной технологии, которая идет за технологией доменного производства (первое поколение) и технологией прямого восстановления (второе поколение), обеспечивает прямое отделение шлака от металлургического железа, в результате чего металлурги получают сырье, именуемое японцами «наггетс». Это высококачественный продукт — гранулы, которые содержат практически чистое железо и углерод. В Казахстане сырьем для этой технологии может являться железорудный концентрат как акционерного общества «Соколовско-Сарбайское горно-производственное объединение», (город Рудный, Кустанайская область), так и с Лебединского горно-обогатительного комбината или Михайловского горно-обогатительного комбината (Россия), причем довольно среднего или низкого качества — с содержанием железа от 56 % и выше (в то время, как на MIDREX технологию требуется концентрат с железом не менее 68 %) [25].
Цветная металлургия. Добыча руды.
Наиболее продвинутыми и освоенными в последнее время в таких странах как Россия, Бразилия, США являются различные геотехнологии:
—скважинной гидродобычи и гидротранспортировки полезных ископаемых;
—подземного выщелачивания металлов с сохранением частично горной технологии.
Бесшахтные способы добычи полезных ископаемых исключают присутствие людей в подземных условиях. Это обстоятельство существенно повышает надежность технологии, исключает катастрофические отказы и делает систему более эффективной.
При подземном скважинном выщелачивании металлов появляется возможность извлекать их из бедных руд и не выдавать на поверхность земли какие-либо отходы.
Применение геотехнологических методов добычи полезных ископаемых имеет экономическое и социальное значение, поскольку позволяет свести к минимуму затраты на вскрытие и открытие залежей, сократить операции по разрушению и транспортировке горной массы, исключить присутствие людей под землей и повысить производительность труда и снизить себестоимость добычи.
Обогащение руд цветных металлов. Применяемые на зарубежных обогатительных фабриках технологические схемы глубоко индивидуальны и отражают в каждом конкретном случае специфику перерабатываемого сырья.
Обзор проектов крупнейших обогатительных фабрик подтверждает тезис о преимущественном использовании комбинированных схем рудоподготовки на основе применения крупноразмерных мельниц рудного полу-самоизмельчения и шаровых мельниц.
На зарубежных фабриках применяют как варианты селективной (Скандинавские страны, Канада), так и коллективно-селективные схемы флотации (Япония, Россия).
Для зарубежных обогатительных фабрик нового поколения разного масштаба и сооруженных в сильно отличающихся условиях можно отметить следующие особенности проектных решений:
—устройство наполненных складов для хранения крупнодробленой руды;
—селективная добыча и последовательная переработка разносторонних руд на одной секции даже для крупномасштабных проектов;
—отказ от стандартного дробления и измельчения и применения для рудоподготовки процесса рудного самоизмельчения;
—использование для флотации крупногабаритных флотомашин как пневмомеханических, так и колонных;
—применение мельниц Вертимилл в циклах доизмельчения;
—использование гидротранспорта концентратов на большие расстояния;
—полномасштабные испытания обогатимости руд на опытно-промышленной установке;
—в компоновочном отношении фабрики представляют собой крупные моносекции;
—при строительстве фабрик в отдельных районах применяется блочно-модульный метод.
Металлургическое производство. Медный передел.
Для переработки медных концентратов перспективное направление получила технология, разработанная австралийской фирмой «Ausmelt».
Преимуществами технологии «Ausmelt» по сравнению с традиционным периодическим конвертированием в горизонтальных конверторах, является простота конструкции и легкость управления процессом; высокое прямое извлечение меди в черновую медь (более 90 %); эффективная утилизация серы; минимальные потери тепла, что позволяет перерабатывать низкосортные концентраты и техногенные отходы. Технология фирмы «Ausmelt» работает на простых углях без применения кокса.
Аналогичными преимуществами обладает технология плавки медных концентратов в печи Ванюкова, которая приобретает все большее распространение в России, Китае и других странах.
Во всем мире важным направлением в развитии производства меди все больше становятся гидрометаллургические способы:
—«жидкостная экстракция — электроэкстракция» (solvent extraction — electrowinning SX-EW), выщелачивание меди pacтворами серной кислоты с последующим электролизом меди;
—биовыщелачивание, метод бактериального выщелачивания с электролизом меди.
Цинковый передел. Автоклавное выщелачивание цинксодержащего сырья из низкосортных цинковых концентратов, окисленных руд, техногенных отходов и полуфабрикатов металлургического производства. Технология экологически чистая.
Свинцовое производство. На рынке конкурирует ряд современных процессов плавки свинцового сырья, обеспечивающих требуемый уровень экологической безопасности свинцового производства: Kaldo (Швеция), QSL (Германия), Ausmelt/Isa smelt (Австрия), SKS (Китай).
Эти процессы имеют сопоставимый масштаб внедрения и общие преимущества перед традиционной технологией:
—значительное сохранение энергозатрат на выплавку свинца за счет использования тепла горения сульфидов;
—высокий уровень автоматизации процесса;
—отсутствие необходимости использования металлургического кокса;
—снижение вредных выбросов до экологически безопасных норм [26].
Алюминиевое производство. Компания «РУСАЛ» применила в производстве технологию электролизера с вертикальными инертными электродами. В этой технологии исключается использование угольных катодов, газов и продуктов горения. Анод изготавливается из особого малорасходуемого материала, по которому получаемый металл стекает, оставляя анод целым, не расходуя его.
Производство занимает гораздо меньшие площади, потребляется меньше электроэнергии и расходных материалов. Эта технология может стать самым экономичным производством алюминия, которого еще не знает история металлургии. Алюминий принадлежит к числу наиболее экологичных металлов. Его производство наносит гораздо меньший вред экологии, чем производство других металлов. К примеру, выбросы загрязняющих веществ при производстве никеля превышают аналогичные показатели алюминиевой отрасли в 31 раз, а удельные выбросы сернистого ангидрида — в среднем в 387 раз.
Алюминий легко поддается переработке и может использоваться вторично неограниченное число раз. Переработка 1 килограмма алюминия экономит 8 килограммов бокситов, 4 килограмма химикатов и 14 кВт-ч электроэнергии.
На рафинированную медь товарищество с ограниченной ответственностью «Корпорация Казахмыс» выдает сертификаты качества с указанием содержания отдельных элементов, эти данные подтверждаются сертификатом соответствия Казахстанский сертификат соответствие № 0003913, выданной Государственной системой сертификации Республики Казахстан.
В настоящее время завершается разработка системы экологического менеджмента в соответствии со стандартом качества ISO-9001 на следующих предприятиях товарищество с ограниченной ответственностью «Корпорация Казахмыс»: Правила технической эксплуатации, Аненский рудник, Северо-Жезказганский рудник, Жезказганская обогатительная фабрика, Сатпаевская обогатительная фабрика, рудник «Степной», Восточно-Жезказганский рудник, Жезказганский медный завод, Жезказганский тепло-электро централь.
В акционерном обществе «Алюминий Казахстана» действует сертифицированная система менеджмента качества по требованиям международного стандарта ISO 9001: 2000. Медная. Товарищество с ограниченной ответственностью «Корпорация «Казахмыс» до 2014 года предполагает строительство горно-обогатительного комплекса на Бозшакольском месторождении, а также обогатительных фабрик на рудниках Нурказган, Шатыркуль, Космурын с выпуском медных концентратов и рудника Сыры-Оба по добыче медной руды. В перспективе до 2020 года планируется освоение Актогайского месторождения. Реализация этих сырьевых проектов обеспечит бесперебойную работу медеплавильных заводов в течение последующих 40 лет [27].
Черная металлургия. Износ зданий и сооружений (пассивная часть обогатительной фабрики) на предприятиях металлургической отрасли составляют 40-70 %.
Основные фонды представлены плавильными агрегатами, коксохимическими, батареями, прокатными станами в 5-ти прокатных цехах, аглоцехом и вспомогательными службами, представленными двумя Тепло-Электро Централь, автотранспортным цехом и углеобогатительными фабриками. Средняя амортизация основного оборудования превышает 75 %. Павлодарский металлургический завод Павлодарского филиала товарищества с ограниченной ответственностью «Кастинг» начал металлургическое производство с выпуска квадратной заготовки, поставляемой на экспорт. Предприятие новое, амортизация основных фондов не превышает 15-20 %. На Актюбинском заводе ферросплавов износ основного технологического оборудования, то есть электродуговых печей № 11, 25, 26 составляет от 5 до 10 %, № 15, 16, 39, 71 — 15-20 %, № 13, 17, 21 — 25-40 %, № 12, 14, 22, 23, 24-70 и более процентов.
Таблица 11
Состояние технологического оборудования предприятий горно-металлургического комплекса
ПредприятиеИзнос, %Товарищество с ограниченной ответственностью «Корпорация «Казахмыс»40 %Товарищество с ограниченной ответственностью «Казцинк»36 %Акционерное общество «Транснациональная компания «Казхром»26 %Акционерное общество «Соколовско-Сарбайское горно-производственное объединение»36 %Акционерное общество «Алюминий Казахстана»70 %Акционерное общество «Усть-Каменогорский титано-магниевый комбинат»15 %Примечание — Стратегия развития горно-металлургической отрасли РК, 2010
Цветная металлургия. На предприятиях товарищества с ограниченной ответственностью «Казцинк» износ основных фондов по горно-обогатительному производству составляет — 32% от первоначальной стоимости, по металлургическому производству — 44%. Износ горно-обогатительного оборудования на предприятиях товарищества с ограниченной ответственностью «Корпорация Казахмыс» составляет 42%, металлургического оборудования — 48 %. В акционерном обществе «Алюминий Казахстана» (глиноземное производство) износ основных средств металлургического и горно-обогатительного производств составляет 70 %.
Обеспечение отрасли квалифицированными кадрами. Динамика численности персонала основной деятельности горно-металлургической отрасли приведена в таблице 8, из которой видно, что за период 2003-2009 годы на долю всей металлургической отрасли приходится 155-165 тыс. чел. или 26-27 % от общей численности персонала основной деятельности в промышленности. В том числе на долю черной металлургии приходится 8-9 % (49-56 тыс. чел.) от общей численности в промышленности, а на цветную металлургию — 17-18 % (105-110 тыс. чел.), соответственно.
Основная доля занятых в черной металлургии приходится на перерабатывающую промышленность около 5 % от общей численности в промышленности, в цветной металлургии большинство занятых сосредоточено также в переработке и производстве цветных металлов более 10 %, соответственно.
За анализируемый период наблюдается рост численности занятых в черной металлургии с 51,9 тыс. человек в 2003 году до 55,6 тыс. человек в 2009 году (увеличение на 7,1 %) и в производстве готовых металлических изделий с 10,8 до 16,3 тыс. человек (прирост на 50,9 %), соответственно. Такой рост обеспечен за счет увеличения числа занятых в перерабатывающем секторе с 29,4 до 36,2 тыс. человек (прирост на 23,1 %), несмотря на уменьшение численности основного персонала в добывающем секторе с 22,5 до 19,4 тыс. человек (снижение на 13,8 %).
В цветной металлургии за рассматриваемый период численность занятых уменьшилась со 110,4 до 108,9 тыс. человек (уменьшение на 1,4 %).
Такое снижение вызвано уменьшением численности занятых в перерабатывающем секторе с 66,5 до 63,9 тыс. человек (спад на 3,9 %).
В целом по отрасли наблюдается рост занятых в основном производстве со 162,3 тыс. человек в 2003 г. до 164,5 тыс. человек в 2009 году (прирост на 1,4 %) [28].
Подготовка кадров для горно-металлургической отрасли осуществляется в 10 учебных заведениях ТиПО по 5 специальностям (по 11 квалификациям), где обучается более 1,9 тыс. человек. Потребность в кадрах для реализации проектов по горно-металлургической отрасли в Акмолинской, Актюбинской, Восточно-Казахстанской, Карагандинской, Павлодарской областях более 16 тыс. человек, а в учебных заведениях будут подготовлены 46,9 тыс. человек. Анализ потребности в кадрах для проектов Государственная программа по форсированному индустриально-инновационному развитию Республики Казахстан на 2010-2014 годы показывает, что не осуществляется подготовка кадров по таким специальностям и квалификациям как: «Аппаратчик гидрометаллургии», «Аппаратчик сгустителей», «Взрывник», «Огнеупорщик», «Плавильщик», «Футеровщик», «Вальцовщик», «Газорезчик», «Щихтовщик», «Жестянщик», «Машинист конвейеров» и другие, так как по вышеуказанным специальностям, потребности не было.
В связи с этим по указанным специальностям будут осуществляться курсовая подготовка на базе профлицея № 4 города Щучинска, профлицея № 1 города Кокшетау, на базе профлицея № 2 города Усть-Каменогорск, на базе политехнического колледжа, профессиональных лицеев № 15 города Караганды, на базе профессиональных лицеев № 3, 8 города Павлодар.
Выводы по анализу. Перспективными возможностями развития отрасли станут:
.Выход на базовые металлы;
2.Организация производств высоких переделов.
В цветной металлургии — увеличение производства базовых металлов: первичного алюминия, меди, цинка и золота.
В редкометальной и редкоземельной подотрасли — производство титана (титановые слитки и сплавы), бериллия и тантала.
Ключевыми проектами в черной металлургии станут — увеличение сталелитейного и ферросплавного производств, а именно: увеличение производства стали, ферросиликомарганца и феррохрома.
На период с 2010 по 2014 годы потребность строительной отрасли в арматуре класса высокой прочности составит 800 000 тонн, в металлосортаменте 38 664 тонн, в металлоконструкциях 272 254 тонн. Необходимая номенклатура продукции: арматура, арматурные сетки, уголок, швеллер, тавр, двутавр, балка, балка двутавровая, запорная арматура, катанка, круги, лист, проволока, сетка, колонны, ограждения, лестницы, заборы, фермы, закладные детали.
Машиностроительная отрасль, в ближайшей пятилетке потребует производства прокатной стали толщиной свыше 12 мм, литейного-производства — не менее 30 тыс. тонн (для железнодорожного машиностроения) и для прочего машиностроения, развития производства легированных сталей — 150 тыс. тонн и организации производства трансформаторной стали мощностью не менее 3 тыс. тонн в год.
Береговая инфраструктура казахстанского сектора Каспийского моря.
В соответствии с Государственной программой освоения казахстанского сектора Каспийского моря, разработаны Генеральный план развития инфраструктуры морской нефтедобычи и Комплексный план развития береговой полосы казахстанского сектора Каспийского моря.
В настоящее время в районе поселка Баутино осуществляется строительство следующих объектов береговой инфраструктуры:
—производственной площадки под завод металлоконструкций;
—завода по ремонту малых судов;
—завода по производству буровых растворов.
В районе поселка Аташ завершается строительство базы поддержки морских операций. В районе поселка Дамба Атырауской области реализуется проект строительства Северо-Каспийской экологической базы реагирования на разливы нефти, без которой не может быть начата Кашаганская Коммерческая Добыча. В районе поселка Акшукур севернее города Актау началось строительство Промышленного Комплекса по производству металлоконструкций для морских проектов в КСКМ.
Для реализации данных проектов потребуется дополнительное производство продукции металлургической промышленности (сталь различных марок, изделия из стали, металлоконструкции, арматура, швеллеры и т.д.).
В черной металлургии в Карагандинской области в Индустриальной зоне будут созданы не менее 3-х высокотехнологичных малотоннажных производств, выпускающих продукцию с высокой добавленной стоимостью. В Костанайской области будет создано малотоннажное производство по выпуску специальной стали мощностью не менее 200 тыс. тонн в год. Также будет увеличен годовой объем производства стального проката на 450 тыс. тонн в Костанайской области, освоено производство гранулированного чугуна 500 тыс. тонн в год, горячего брикетированного железа 1,4 млн. тонн в год, рельсовой продукции до 100 тыс. тн/год [29].
Заключение
В современных условиях одним из важнейших направлений повышения эффективности социалистического производства является совершенствование форм и методов его организации. Решающей предпосылкой, обеспечивающей создание условий для совершенствования организации производства, является наличие теоретически обоснованных и практически применимых методов организационного анализа и оценки производственного процесса. Проведение анализа и количественная оценка уровня организации производства представляют собой первый и необходимый этап при рассмотрении вопросов об актуальности, направлениях, резервах, формах и методах совершенствования организации производства. Между тем, вопросы анализа и количественной оценки уровня организации производства не имеют однозначного решения в экономической литературе и производственной практике.
Решение проблемы метода анализа и оценки уровня организации производства должно базироваться на понимании сущности организации производственного процесса, как установления оптимального сочетания и соединения средств труда, предметов труда и самого труда во времени и пространстве и, тем самым, создания максимальных предпосылок для эффективного функционирования производственной системы. Данное понимание сущности организации производства основано на системном рассмотрении ее места и задач в процессе создания и функционирования производственной системы. В соответствии со структурой производственной системы ее организация охватывает ряд специфических объектов, важнейшим из которых является центральный компонент данной системы — основной производственный процесс. Реализация основного производственного процесса целиком и полностью определяет цель и результаты функционирования производственной системы. Следовательно, совершенство организации основного производственного процесса является первоочередным условием повышения эффективности производства. Совершенствование методов анализа и количественной оценки уровня организации основного производственного процесса и составили предмет данного исследования.
Центральной задачей при решении поставленной проблемы является формирование системы показателей анализа и оценки уровня организации основного производственного процесса. Данная система показателей должна обеспечивать комплексный анализ и адекватную оценку объекта на основе соответствия сущности и задачам организации основного производственного процесса; всестороннего охвата организационного аспекта функционирования основного производственного процесса; системной увязки частных и интегральных показателей; адаптации к условиям различных производственных процессов; непосредственной взаимосвязи с экономическими результатами функционирования производственной системы. Анализ существующих методов расчета показателей оценки уровня организации производства показал невозможность их использования в полной мере для решения поставленной задачи.
В основе системы показателей анализа и оценки уровня организации основного производственного процесса необходимо использовать показатели количественной оценки степени соблюдения принципов организации основного производственного процесса. Такие принципы в полной мере характеризуют организационный аспект функционирования производственной системы в соответствии с сущностью организации производственного процесса. Соблюдение каждого из принципов актуально для любых производственных условий. Анализ условий соблюдения указанных принципов по отношению к элементам процесса труда показал возможность количественной оценки степени их реализации на основе дифференциации потерь времени в использовании соответствующих элементов производственного процесса, которые обусловлены соблюдением конкретных принципов. При этом соблюдение принципов пропорциональности и прямоточности связано с использованием трех элементов процесса труда, соблюдение принципов непрерывности и специализации связано с использованием средств труда и живого труда, а соблюдение принципа параллельности связано с использованием предметов труда.
Комплексное решение проблемы создания системы показателей анализа и оценки уровня организации основного производственного процесса возможно лишь на основе использования единого для всех показателей критерия оценки. Таким критерием является минимум приведенных затрат, обусловленных потерями времени в использовании элементов процесса труда, связанных с неудовлетворительной организацией производства. При проведении экономической оценки уровня организации производства это обеспечивает, с одной стороны, возможность использования методологии измерения эффективности производства, с другой — позволяет учесть особенности, связанные с воздействием организационных факторов на эффективность производства.
Главной особенностью применения данного критерия является использование для формирования показателей соотношения — затраты, связанные с потерями в организационном использовании элементов производства/фактические затраты, связанные с организацией производства. Реализация данного соотношения на уровне как частных, так и интегральных показателей, обеспечивается выделением из общего результата производства части, связанной с организационным аспектом функционирования производственной системы и возможностью расчленения данной части в соответствии с направлениями организационного использования элементов процесса труда, связанных с реализацией принципов организации. На данной основе может быть проведена как количественная оценка степени соблюдения отдельных принципов организации, так и комплексная оценка уровня организации производственного процесса и его элементов.
Список использованной литературы
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/diplomnaya/organizatsiya-tehnologicheskogo-protsessa-na-predpriyatii/
1.Послание Президента Республики Казахстан — Лидера нации Нурсултана Назарбаева народу Казахстана «Стратегия «Казахстан-2050″: новый политический курс состоявшегося государства»
2.Организация и планирование предприятий черной металлургии: учебник/ под ред. А.Ф. Метс — М: Металлургия, 2006. — 560 с.
.Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством Ю.И. Ребрин — М.: Владос, 2002. — 329с.
.Карастелева Е.М. Экономика, организация и планирование производства Е.М. Карастелова — М.: Экономика, 2008. — 343с.
.Макарова Р.В. Сравнительный анализ эффективности производства.М., Финансы, 2010, 143 с.
.Маниловский Р.Г. Выявление и использование внутрипроизводст — венных резервов. М., Машиностроение, 2007, 143 с.
.Методические аспекты формирования показателей эффективности общественного производства. Научная ред.Л.Е. Баранова. Мн., Наука и техника, 2003, 184 с.
.Межотраслевая методика количественной оценки уровня и состояния организации труда и производства на предприятии. Алматы, 2009, 67 с.
.Петров В.А. Групповое производство и автоматизированное оперативное управление. М. — Л., Машиностроение, 2005, 312 с.
.Петухов P. M., Лазуткин Е.С. Экономическая эффективность и организация производства. М., Экономика, 2012, 233 с.
.Петухов P. M. О некоторых актуальных проблемах теории и практики организации производства. В сб. Вопросы теории и практики научной организации производства. Алматы, Наука, 2009.
.Розенберг И.А. Анализ резервов сокращения длительности производственного цикла. 2006, 120 с.
.Сатуновский Л.М. Показатели эффективности общественного производства. М., Статистика, 2010, 176 с.
.Смирницкий Е.К. Экономические показатели промышленности. М., Зкономика, 2004, 381 с.
.Сыроежкин И.М. Совершенствование системы показателей эффективности и качества. М., Экономика, 2010, 191 с.
.Шеремет А.Д. Комплексный экономический анализ деятельности предприятия. М., Экономика, 2004, 207 с.
.Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия. — М., ЮНИТИ, 2001.
.Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. — М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.
.Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие. — М.: ИЭП, 2004.
.Калачева А.П. Организация работы предприятия. — М.: ПРИОР, 2000. — 431с.
.Непомнящий Е.Г. Экономика и управление предприятием: Конспект лекций Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2007 — 374 с.
.Организация производства и управление предприятием/ Под ред. Туровец О.Г. Родионов В.Б. Бухалков М. И/ ИД «ИНФРА-М», 2007
.«Обзор деятельности компании Казахмыс», №2, 2013
.Стратегия развития горно-металлургической отрасли РК, 2010
.Курочкин А.С., Организация производства, К: МАУП, 2001;
.Кожекин Г.Я., Организация производства, Минск: Экопреспектива, 2008
.Производственный менеджмент. Учебник для вузов. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2010. Под ред. проф. Ильенковой С. Д.
.Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Финансы и статистика, 2009. — 304с.
.Государственная программа по форсированному индустриально-инновационному развитию Республики Казахстан на 2010 — 2014 г.
