Основы технической эксплуатации и диагностики автотранспортной техники

метки: Технический, Контроль, Диагностик, Диагностирование, Ремонт, Информация, Параметр, Объект

Техническая эксплуатация и диагностика автотранспортной техники

Сторожев И.И.

1 . Основы диагностирования АТС

1.1. Диагностирование и приемка машин в ремонт, Диагностирование

Параметр состояния — физическая величина, характеризующая исправность или работоспособность объекта диагностирования, изменяющегося в процессе работы.

При диагностировании машины и ее составных частей проверяют комплектность, документацию.

Для установления технического состояния машин с определенной точностью получают, обрабатывают и анализируют информацию о техническом состоянии конкретной машины от потребителя. Очищают и осматривают места герметизации. Диагностируют основные сборочные единицы и агрегаты с помощью специальных средств.

Различают заявочное и ресурсное диагностирования.

При заявочном диагностировании определяют место и при необходимости причину и вид дефекта или состояние машины в целом. Ресурсное диагностирование проводят в период эксплуатации машин и по результатам определяют остаточный ресурс составных частей. Если он достаточен, то продлевают наработку, которая должна быть кратной чередованию видов технического обслуживания. В случае невозможности дальнейшей эксплуатации машины устанавливают вид ремонта.

Ресурсное диагностирование включает в себя проверку состояния: кривошипно-шатунной группы двигателя (по давлению масла в главной магистрали смазочной системы); цилиндропоршневой группы (по значению угара масла и количеству газов, прорывающихся в картер); трансмиссии (по суммарному зазору в механизмах, зазору в конечных и главной передачах).

На основании существующих ГОСТов сдают в ремонт: тракторы, сборочные единицы, выработавшие установленный ресурс и достигшие предельного состояния; тракторы с аварийными повреждениями и достигшие предельного состояния при наличии соответствующего акта.

Детали для установки навесного оборудования (кулачки, проушины и т. п.), кроме специального навесного и прицепного оборудования, направляют в ремонт вместе с тракторами.

Все сборочные единицы, детали и приборы крепят на тракторе в соответствии с его конструкцией. На тракторах и их сборочных единицах допускается отсутствие отдельных крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек) не более 10 % и стекол — не более 25 % от предусмотренной конструкцией комплектности, а также мелких деталей (ручек дверей, застежек капотов и т. п.).

Организация диагностирования автомобилей

... сборочных единиц. Техническое диагностирование машины организуется во взаимосвязи с технологическими процессами технического обслуживания и ремонта, приведенными в руководстве по эксплуатации машины. Диагностирование машин включает в себя: анализ их технического состояния, выбор методов диагностирования сборочных единиц, разработку ...

Колесные тракторы сдают в ремонт с накаченными и годными для эксплуатации шинами.

К каждому трактору прилагают следующие документы: формуляр с указанием данных о наработке трактора с начала эксплуатации или предыдущего капитального ремонта; справку, подтверждающую необходимость капитального ремонта (форма 3).

Если сборочные единицы сдают в ремонт отдельно, то заказчик составляет справку, подтверждающую необходимость капитального ремонта.

Сдаваемые в ремонт двигатели комплектуют сборочными единицами и деталями, предусмотренными конструкцией. При этом не должно быть деталей, отремонтированных способами, исключающими их последующее использование или ремонт. Наружные поверхности очищают от грязи. Смазочные жидкости и воду сливают.

Все отверстия, через которые могут проникнуть влага и пыль во внутренние полости двигателей и их сборочных единиц, закрывают крышками и пробками-заглушками. На наружные неокрашенные металлические поверхности наносят антикоррозионную смазку.

Тара и транспортные средства, применяемые для перевозки дизелей и сборочных единиц, должны быть исправными.

Все технологические операции, связанные с ремонтом машин и их агрегатами, а также восстановлением деталей, необходимо проводить на рабочих местах. Последние оснащают надлежащим оборудованием, приспособлениями и инструментом, предусмотренными в альбомах технологических карт на разборку, сборку и восстановление деталей машин соответствующих марок.

При сдаче машины на ремонтное предприятие представитель хозяйства оформляет два экземпляра приемосдаточного акта, который подписывают приемщик и представитель заказчика.

В акте указывают: число отработанных машиной моточасов с начала эксплуатации и после последнего ремонта; техническое состояние агрегатов; комплектность машины.

В центральных ремонтных мастерских предварительно проводят технический осмотр. По его результатам составляют ведомость учета дефектов. При этом можно определить общий объем ремонтных работ по всему парку машин хозяйства, заблаговременно подготовить нужные запчасти и материалы, учесть стоимость ремонта каждой машины. На основании объема ремонтных работ составляют план-график ремонта машин.

Ожидающие ремонта машины хранят в соответствии с требованиями, установленными для кратковременного хранения машин. Если срок ожидания ремонта составляет более 2 мес, то машины ставят на длительное хранение.

Подготовка машин к хранению включает в себя следующие работы:

• удаление грязи, пыли, подтекания масла;
• защиту чехлами, парафиновой бумагой и т.

п. генераторов, пусковых двигателей, реле и других сборочных единиц и элементов, на которые недопустимо попадание воды;

• консервацию поверхностей штоков гидроцилиндров;
• установку колесных тракторов на подставки для разгрузки рессор и шин колес;
• снятие батареи аккумуляторов и хранение на складе;
• плотное закрытие всех отверстий, кроме сливных;
• установку в нейтральное положение рычагов и педалей механизмов управления.

Машина или агрегат поступают в ремонт непосредственно от заказчика или с места хранения ремонтного фонда (машин, поступивших в ремонт).

Организация диагностирования автомобилей (2)

... при техническом обслуживании и ремонте, момент возникновения отказа или неисправности сборочных единиц. Техническое диагностирование машины организуется во взаимосвязи с технологическими процессами технического обслуживания и ремонта, приведенными в руководстве по эксплуатации машины. Диагностирование машин включает ...

Консервацию тракторов при постановке на хранение выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014—78 и ГОСТ 7.751 — 85 с учетом технических условий на трактор конкретной марки.

В технологическую документацию по ремонту машинно-тракторного парка входят:

• технические требования на текущий ремонт тракторов и автомобилей, а также других специальных машин;
• технологические карты на замену агрегатов при текущем ремонте тракторов;
• чертежи нестандартного оборудования для хранения сельскохозяйственной техники;
• технические требования на ремонт плугов, сеялок, культиваторов и других сельскохозяйственных машин;
• рекомендации по организации и технологии ремонта зерноуборочных комбайнов.

Как отмечалось ранее, техническое состояние определяется текущим значением конструктивных параметров (размеры, зазоры, ходы и т.д.) с использованием прямого или косвенного метода

Преимущества методов:

• точность;
• не нужна разборка агрегата, системы;

• наглядность;
• меньшая трудоемкость;

• достоверность;
• оперативность;

достаточно простой возможность контроля неразбираемых

инструмент; элементов, контроля сложных систем

простые технологии (впрыск, компьютерные системы).

Недостатки методов:

необходимость частичной сложность диагностического

или полной разборки, оборудования;

увеличивающей большая стоимость оборудования

интенсивность изнашивания и самого контроля;

• нарушение приработки; необходимость периодического

большая трудоемкость; метрологического контроля

невозможность комплексного оборудования;

• контроля сложных систем. высокие требования к персоналу.

Диагностика, Диагностирование

Диагностирование не изменяет технического состояния ТМО, оно лишь является источником информации о техническом состоянии машин, которая может быть использована для принятия управленческих решений на различных уровнях управления. Реализация этих решений может обеспечить получение выгоды (например, сокращение времени простоя машин в ремонте; предотвращение аварийных отказов).

При принятии решений в технической эксплуатации используются статистическая и индивидуальная информации.

Статистическая информация, Индивидуальная информация

Статистическая и индивидуальная информации дополняют друг друга: на основании первой может быть установлен момент контроля технического состояния изделия, а целесообразность конкретных работ по поддержанию работоспособности определяется индивидуальной информацией о техническом состоянии изделия, получаемой с использованием средств диагностики.

Управление

Комплекс, включающий объект, средства и алгоритм, образует систему диагностирования. Объект системы диагностирования характеризуется необходимостью и возможностью диагностирования. Средствами диагностирования служат специальные приборы и стенды. Они делятся на внешние (отдельные) и встроенные, являющиеся составной частью ТМО. Системы диагностирования делятся на функциональные, когда диагностирование проводят в процессе работы объекта, и тестовые, когда при измерении диагностических параметров работу объекта воспроизводят искусственно. Различают системы универсальные, предназначенные для нескольких различных диагностических процессов, и специальные, обеспечивающие только один диагностический процесс.

Объекты контроля стандартизации

... государственного контроля в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации. Объекты контроля стандартизации Основными объектами контроля реализации методов стандартизации являются: нормативы по стандартизации и технические документы; процессы, продукция и услуги (в отношении изделий государственного надзора за соблюдением норм технологических регламентов и ...

Диагностические системы могут быть общие, когда объектом является изделие в целом, а назначением — определение его состояния на уровне “годно — негодно”, и локальные — для диагностирования составных частей объекта (агрегатов, систем, механизмов).

Кроме того, диагностические средства могут быть ручными и автоматизированными.

1.2 Критерии эффективного применения диагностики на АТС

статистическую

Критерием эффективного использования диагностирования в АТП являются суммарные удельные затраты на ТО и ремонт.

Если суммарные удельные затраты на профилактику и ремонт с применением диагностирования будут меньше, чем суммарные удельные затраты на профилактику и ремонт без диагностирования, то диагностирование применять выгодно. Это условие выглядит следующим образом:

(1.1)

где с — стоимость аварийного ремонта;

• d — стоимость профилактических работ;
• F — вероятность отказа;
• средний ресурс агрегата;
• nд — число проверок до восстановления;
• Индекс д обозначает применение диагностики.

Уровень снижения затрат при планово — предупредительном ТО за счет диагностирования в большой степени зависит от коэффициента вариации ресурса ТМО l, стоимости аварийного ремонта с, стоимости профилактических d и диагностических сд работ.

Эффективность применения диагностирования при различном сочетании перечисленных факторов показана на номограмме.

Из номограммы видно, что чем выше коэффициент вариации, а, следовательно, и вероятности пропуска отказов данного агрегата при регламентном обслуживании, и чем выше затраты на устранение этих отказов, тем больше мы получим эффект от внедрения диагностирования.

1.3 Выходные характеристики объектов диагностирования, Выходные характеристики

Выходные характеристики делятся на две группы:

• рабочие;
• сопутствующие.

Рабочие выходные характеристики — те, для воспроизведения которых создан объект (например, для двигателя это крутящий момент, расход топлива, мощность).

Сопутствующие выходные характеристики — те, которые неизбежно возникают в результате работы объекта (как правило, вредные) например, шум, вибрация, нагрев.

Важной особенностью

1.4 Требования, предъявляемые к диагностическим параметрам

Не каждая выходная характеристика может быть принята в качестве диагностического параметра. Для этого она должна удовлетворять следующим требованиям:

• однозначность;
• стабильность;
• чувствительность;
• информативность.

Однозначность

Условие однозначности — это условие отсутствия перегиба:

(1.2.)

Стабильность, Чувствительность

Коэффициент чувствительности:

(1.3.)

Чем более чувствителен метод диагностирования, тем более точным будет прогноз.

Современные методы диагностирования электрических цепей электропоездов

... теорию и методы определения технического состояния объекта диагностирования. Диагноз (от греч. diagnosis) - распознавание, определение. Техническая диагностика решает три типа задач. К первому ... теории вероятности и математической статистики выбирают систему диагностических параметров, методику диагностирования и разрабатывают средства диагностирования по группе аппаратов и силовых цепей. Ключевой ...

Информативность

Чем меньше площадь пересечения плотностей распределения, тем более информативным является выходной параметр, так как меньше вероятность сделать ошибку при постановке диагноза.

1.5 Диагностические нормативы

Диагностические нормативы служат для количественной оценки технического состояния ТМО. Диагностическими нормативами являются:

• начальный норматив П _н ;

• предельный норматив П _п ;

• допустимый норматив П _д .

Начальный норматив П _н соответствует величине диагностического параметра новых, технически исправных объектов. Он задается технической документацией. Он применяется для прогнозирования, ориентации в ремонтных работах. Предельный норматив П_п — это норматив, при котором дальнейшая работа объекта недопустима либо из-за наступления отказа, либо по экономическим соображениям, либо по безопасности движения. В эксплуатации П_п используют для прогнозирования ресурса конкретных объектов и в случае встроенного, непрерывного диагностирования.

Допустимый норматив П _д — это упреждающий норматив, обеспечивающий исправную работу объекта на предстоящем до следующего диагностирования и ТО пробеге. На основе П_д ставят диагноз состояния объекта и принимают решение о необходимости профилактических ремонтов или регулировок.

1.6 Математические модели объектов диагностирования

Математические модели — это математические формулы, описывающие изменение диагностического параметра в зависимости от пробега.

Наиболее распространенная математическая модель предложена В.М. Михлиным.

(1.4.)

где П — величина диагностического параметра;

П _н — начальный диагностический параметр (у нового агрегата);

• коэффициент, характеризующий скорость изменения диагностического параметра;
• б — показатель степени, который определяет характер кривой;
• пробег.

Математические модели применяются для прогнозирования.

ретроспекцией.

Рассмотрим пример составления прогноза.

Определить пробег автомобиля, при котором потребуется провести предупредительный ремонт главной передачи, если предельное значение суммарного углового люфта в главной передаче равно 40 ⁰ , начальное значение этого параметра у нового автомобиля равно 10⁰ ; скорость изменения люфта равна 0,2^град /1000 км., а показатель степени =1.

Решение:

из выражения (1.4.) следует, что

1.7 Методика определения допустимого диагностического норматива

Методика определения допустимого диагностического норматива (Пд) сводится к установлению допускаемого отклонения Д. Его можно определить

двумя методами: по совокупности реализаций и по плотностям распределений величин параметра исправных и неисправных объектов.

Сущность методики определения Пд по совокупности реализаций заключается в оптимизации Д по критерию минимума суммарных удельных затрат на ремонт и профилактику:

(1.5.)

где с и d — стоимости, соответственно, ремонта и профилактики;

• Q(Д) — вероятность отказа;
• (Д) — средний фактический ресурс до восстановления (ремонта или профилактики).
  11 стр., 5340 слов

  Анализ работы диагностического отдела учреждения «Горветстанция»

  ... диагностического отдела Кобринской ветеринарной лаборатории. В ходе работы следует выполнить ряд задач: рассмотреть теоретические основы организации ветеринарного дела в Кобринском районе; провести анализ работы городской ветеринарной лаборатории; Объектом курсовой работы является ветеринарная лаборатория. Предметом курсовой работы выступает деятельность ветеринарной лаборатории. Курсовая работа ...

При увеличении Д возрастает вероятность отказа; в каждом цикле контроля эта вероятность равна:

(1.6.)

где i — порядковый номер диагностирования;

• П (l) — известная плотность распределения наработки до предельного значения, а величина определяется из подобия фигур Пп АО и ДВО (при линейных реализациях — прямоугольных треугольников).

Соответственно возрастает и общая вероятность отказа, равная

(1.7.)

С другой стороны, при снижении Д, а следовательно, и уменьшении числа отказов, возрастает число преждевременных профилактических воздействий, в результате чего удельные суммарные затраты тоже удельных затрат на ремонт и профилактику будет растут. Таким образом, существует оптимальное значение Допт, при котором сумма минимальна.

Метод определения Пд по плотностям распределения диагностических параметров исправных и неисправных объектов базируется на определении такого норматива Пд, при котором суммарные потери от ошибок первого и второго рода будут минимальны. Ошибки первого рода — пропуск неисправности, ошибки второго рода — ложная неисправность.

Если ПнППд, то объект считается исправным. При этом возникают ошибки первого рода, вероятность которых будет равна.

(1.8.)

Потери от каждой ошибки первого рода будут равны c-d

Если ППд, то объект неисправен. Вероятность ошибки второго рода составит

(1.9)

а потери от каждой ошибки будут равны стоимости излишней профилактики d.

Средние суммарные потери от ошибок обоих родов составят:

(1.10.)

1.8 Постановка диагноза

Цель постановки диагноза — выявить неисправности объекта, определить потребность в ремонте или ТО, оценить качество выполненных работ или подтвердить пригодность диагностируемого механизма к эксплуатации до очередного обслуживания. В зависимости от задачи диагностирования и сложности объекта различают общий и локальный диагноз.

Общий диагноз

Возможны три варианта диагноза:

1. ПiПп — агрегат неисправен.

2. ПдПiПп — агрегат еще исправен, но допускать его к работе нельзя, нужен ремонт.

3. ПнПiПд — агрегат исправен и не требует никаких работ.

Пд — допустимое значение диагностического параметра;

• Пп — предельное значение диагностического параметра;
• Пн — начальное значение диагностического параметра.

1.9 Связи между структурными и диагностическими параметрами

Задачей диагноза при использовании нескольких диагностических параметров (П1, П2, … П) является раскрытие множественных связей между

ними и структурными параметрами объектов (Х1, Х2 … Хm).

Для решения этой задачи указанные связи можно представить в виде структурно-следственных схем и диагностических матриц. Схема позволяет на основе данных о надежности объекта выявить связи между его наиболее вероятными неисправностями и диагностическими параметрами. Определяют техническое состояние, идя от диагностических параметров, к вероятным неисправностям объекта и ставят диагноз.

Управление персоналом на производстве

... особенности управления персоналом на производстве. Для наиболее полного раскрытия данной темы в работе будут рассмотрены следующие вопросы: Во-первых, дадим характеристику управления персоналом в современной организации; Во-вторых, рассмотрим особенности управления персоналом на производстве; В ...

Диагностическая матрица используется при постановке диагноза в том случае, когда информация, получаемая в результате контроля одного параметра недостаточна для постановки диагноза. В этом случае используется несколько параметров. Матрицы могут быть детерминированными и вероятностными. Детерминированная матрица имеет один недостаток: определить вероятность существования какой-либо неисправности очень трудно. Вероятностная матрица: указываются вероятности каждой неисправности при достижении параметром предельного состояния.

1.10 Методы и средства диагностирования ТМО

Методы диагностирования ТМО характеризуются физической сущностью диагностических параметров. Они делятся на две группы: измерения параметров эксплуатационных свойств ТМО (динамичности, топливной экономичности, безопасности движения, влияния на окружающую среду) и измерения параметров процессов, сопровождающих функционирование ТМО, его агрегатов и механизмов (нагревы, вибрации, шумы и др.).

Существует группа методов диагностирования, обеспечивающих измерение геометрических величин, непосредственно характеризующих техническое состояние механизмов ТМО.

Если первая группа методов позволяет оценить работоспособность и эксплуатационные свойства ТМО в целом, то вторая и третья дают возможность выявить конкретные причины неисправностей.

Средства диагностирования представляют собой технические устройства, предназначенные для измерения диагностических параметров тем или иным методом. Средства диагностирования бывают внешними, т.е. не входящими в конструкцию ТМО, и встроенными, являющимися элементом его конструкции.

Внешние средства диагностирования обеспечивают получение и обработку информации о техническом состоянии ТМО, необходимой для их обслуживания и ремонта.

Наличие встроенных средств диагностирования дает возможность водителю своевременно устранять мелкие неисправности приборов системы питания и зажигания непосредственно на линии, а также позволяет выбирать наиболее экономичные и безопасные режимы работы ТМО или своевременно прекращать движение при аварийной ситуации.

1.11 Процессы диагностирования ТМО

Процессы диагностирования включают: тестовое воздействие на объект, измерение диагностических параметров, обработку полученной информации и постановку диагноза. Тестовое воздействие осуществляется путем естественного функционирования объекта на заданных силовых, скоростных и тепловых (П, V, t) режимах, или при помощи стендов. Параметры Х1, Х2, … Хn. измеряют съемными и встроенными измерителями — преобразователями (Д).

Обработка информации заключается в преобразовании, усилении, анализе и фильтрации диагностических параметров (П) как по виду, так и по величине. Постановка диагноза в простейшем случае состоит из сравнения полученного сигнала (величина диагностического параметра) с нормативным. В сложных случаях применяют логические устройства (диагностические матрицы или приборы распознавания образов).

Существуют два вида диагностирования: на основе метода анализа широко информационного диагностического сигнала (например, акустического), и на основе синтеза локальных сигналов, несущих узкую информацию. Диагностирование по методу синтеза реализуется при помощи локальных, относительно простых датчиков. Его недостатком является необходимость применения логического устройства, а также сложность и большая трудоемкость установки и съема датчиков. Диагностирование по методу анализа свободно от этих недостатков. Однако его реализация требует специальные анализирующие устройства, обеспечивающие разделение диагностических сигналов.

Дальнейшее технологическая детализация процессов диагностирования осуществляется при помощи алгоритмов.

Алгоритм диагностирования представляет собой структурное изображение рациональной последовательности диагностических, регулировочных и ремонтных операций. Он определяет: вывод объекта диагностирования на тестовый режим, постановку первичного диагноза, переход к следующему элементу, регулировочные и ремонтные операции, повторные и заключительные проверки.

Подобный алгоритм может состоять из алгоритма общего диагностирования и “боковых” алгоритмов поэлементного диагностирования, сопровождающих ТО.

Алгоритм строят с учетом особенностей объекта и средств диагностирования и оптимизируют по экономическому критерию. Алгоритмы являются основой оптимизации процесса диагностирования.

1.12 Технический контроль, Технический контроль

Как видно из определения технический контроль включает два этапа:

1. измерение какого-либо параметра;

2.сравнение этого параметра с нормативами, приведенными в документации на изделие.

Технический контроль на АТП в большинстве случаев можно осуществить только с помощью средств диагностирования и только на участках по ремонту узлов возможно непосредственное измерение геометрических размеров деталей.

Виды технического контроля по месту в технологическом процессе производства:

1. Входной

2. Операционный

3. Приемочный

Задачи, решаемые контролем:

Входной контроль:

1. Не допустить в производство материалов и комплектующих изделий, не соответствующих техническим условиям.

Выявить неисправность узлов и агрегатов ТМО и назначить объемы ремонтных и регулировочных работ.

Операционный контроль:

Не допустить на следующую стадию производства продукцию, не соответствующую техническим условиям. Этот вид контроля проводится самим исполнителем работ по ТО и ремонту.

Приемочный контроль:

Предотвратить выпуск продукции, не соответствующей техническим условиям, т.е. оградить потребителя от некачественной продукции.

Как мы уже сказали, основным способом проведения технического контроля в АТП является диагностирование.

1.13 Виды диагностирования

Виды диагностирования на АТП определяются видами технического контроля и видами технологических процессов ТО и ремонта, проводимых в данном АТП. В большинстве АТП осуществляются следующие технологические процессы: ТО-1; ТО-2; ТР автомобилей (демонтаж — монтаж агрегатов и узлов и их регулировка на автомобиле); ремонт узлов и агрегатов автомобиля на участках по ремонту (РУ).

В каждом технологическом процессе есть три вида контроля, который осуществляется путем диагностирования.

Д-1 предназначено для контроля механизмов, обеспечивающих безопасность движения. Оно проводится, как правило, с периодичностью ТО-1

Д-2 предназначено:

1. для определения эксплуатационных свойств ТМО;

2. для определения перечня и объемов ремонтных работ, которые требуются для восстановления работоспособности ТМО.

Проводится с периодичностью ТО-2, за пару дней до постановки ТМО на ТО-2. Это время используется для подготовки производства для проведения сопутствующего ремонта.

Д-ТР предназначено для локализации (уточнения причин) неисправностей агрегатов на ТМО.

Д-РУ предназначено для уточнения объемов работ при ремонте агрегатов, снятых с ТМО.

Дто-1; Дто-2; Дтр; Дру — диагностирование в процессе проведения работ.

ТО-1, ТО-2, ТР, РУ — предназначены для определения потребности в регулировочных работах и контроль их качества проводится самим исполнителем этих работ.

Д-ОТК — диагностирование с целью контроля качества выполненных работ.

1.14 Состав диагностического комплекса для АТП различной мощности

Под диагностическим комплексом понимается совокупность подразделений, в которых производится диагностирование.

Состав диагностического комплекса.

1. В маленьких предприятиях с числом машин до пятидесяти единиц никаких диагностических подразделений иметь не выгодно. Диагностирование должно выполняться на СТО (станции технического обслуживания), там же проводят ТО и ремонт.

2. В предприятиях с числом машин от пятидесяти до двухсот единиц целесообразно иметь один пост комплексной диагностики (условное название пост Д-2).

3. В предприятии с числом машин от двухсот до четырехсот единиц используют Д-2+специализированная зона Д-1 с ТО-1.

4. В предприятии с числом машин от четырехсот до шестисот единиц:

5. В предприятии с числом машин свыше шестисот единиц:

1.15 Организация технологических процессов ТО-1, ТО-2 и ТР с диагностированием

В таких предприятиях все диагностическое оборудование сосредоточено на одном посту — Д-2 (универсальный стенд), поэтому все виды диагностирования, в том числе и Д-1, проводятся на посту Д-2.

После возвращения ТМО с линии они поступают в зону ежедневного обслуживания для проведения уборочно-моечных работ. Затем они направляются для проведения планового диагностирования Д-1 (контроль технического состояния механизмов, обеспечивающих безопасность движения) на пост Д-2. Откуда часть ТМО отправляют на ТР, в случае, если выявлена потребность в ремонте тормозов или рулевого управления. После проведения ТР контроль качества выполненных работ проводится мастером ОТК непосредственно в зоне проведения работ, либо на посту Д-2. ТМО, не нуждающиеся в ремонте поступают на плановое ТО-1 на линию. После проведения ТО-1 ТМО направляется в зону стоянки.

Схема технологического процесса ТО-1 с диагностированием АТП мощностью от 200 до 600 единиц техники отличается тем, что в этих предприятиях устанавливается оборудование для проведения диагностирования Д-1 (линия Д-1 с ТО-1).

После возвращения с линии ТМО проходят уборочно-моечные работы в зоне ежедневного обслуживания и поступают для планового диагностирования Д-1 на линию Д-1 с ТО-1. В случае если при этом выявляется потребность в ремонте тормозов и рулевого управления, ТМО направляется в зону ТР. Регулировка этих систем после ТР проводится на линии Д-1 с ТО-1. Контроль качества выполненных работ проводится мастером ОТК непосредственно в зоне проведения работ. Затем ТМО направляется в зону стоянки.

После возвращения с линии ТМО проходят уборочно-моечные работы в зоне ежедневного обслуживания, затем направляются на пост Д-2. Откуда часть автомобилей, нуждающихся в устранении неисправностей, направляется в зону ТР. Здесь проводят необходимый ремонт и по возможности диагностику выполненных работ. ТМО, нуждающиеся в предупредительном ремонте и не требующие срочного устранения неисправностей направляются в зону ТО-2. ТМО, нуждающиеся в проведении регулировочных работ по тормозам после их текущего ремонта направляются на линию ТО-1 с Д-1.

После проведения ТО-2 все ТМО проходят ТО-1. После этого ТМО направляются в зону стоянки.

Машины, у которых обнаружены очевидные неисправности, отправляются в зону ТР, где устраняются неисправности и проводится контроль выполненных работ.

Для локализации неисправностей тормозных систем ТМО их направляют в зону Д-1 с ТО-1. Отсюда часть техники поступает также в зону ТР для устранения неисправностей.

Для локализации неисправностей по остальным узлам и агрегатам ТМО их направляют на пост Д-2, а затем в зону ТР. Часть ТМО возвращается обратно на пост Д-2 для проверки качества выполненных работ на стенде. После проведения ТР ТМО поступают в зону стоянки.

Схема технологического процесса ТР с диагностированием для АТП мощностью от 400 до 600 единиц техники отличается тем, что вместо поста Д-2 в этом типе АТП ТМО будут направляться на пост Д-ТР.

1.16 Основные принципы формирования структуры подсистемы технического контроля и диагностики

Анализ работ по проектированию производственно-хозяйственных организаций позволил установить, что для обеспечения системного подхода при разработке любой подсистемы следует рассмотреть производственную деятельность этой подсистемы, управление этой деятельностью, а также обеспечение процессов управления и производства.

В системе поддержания работоспособности ТМО производственные процессы разделяются на основные и вспомогательные. К основным относят: ТО и ТР ТМО, ремонт агрегатов, восстановление и изготовление деталей. К вспомогательным — подготовку производства, снабжение, ТО и ремонт технологического оборудования, ТК и Д.

Обеспечение процессов производства и управления им включает: техническое, технологическое, организационное, информационное и кадровое обеспечение.

Таким образом, необходимо рассмотреть производственную структуру подсистемы ТК и Д и структуру управления ею с точки зрения всех видов обеспечения технологического контроля и диагностирования.

Применительно к ТК и Д производственной структурой является совокупность исполнителей, средств ТК и диагностирования, а также помещений, в которых они размещаются и где осуществляются работы по контролю.

Структура управления подсистемой ТК и Д представляет собой состав и взаимоподчиненность звеньев, осуществляющих руководство подразделениями технического контроля и диагностирования.

Для всестороннего изучения и разработки каждого вида обеспечения процессов производства и управления в литературе рекомендуется рассматривать соответствующие виды обеспечения как самостоятельные подсистемы, обладающие собственной структурой и выполняющие особые, присущие только данным подсистемам функции. Следовательно, необходимо исследовать и разработать техническую, технологическую, организационную и т.д. структуры производства ТК и Д, совокупность которых составит производственную структуру подсистемы ТК и Д. Аналогично совокупность технической, технологической, организационной и т.д. структур управления составит общую структуру управления этой подсистемой.

В настоящее время на автомобильном транспорте, хотя и далеко не в полной мере, существует техническое, технологическое, информационное и кадровое обеспечение процессов ТК и Д. В то же время в значительно меньшей степени оказались решенными вопросы их организационного обеспечения, а также вопросы всех видов обеспечения процессов управления техническим контролем и диагностированием.

Проведенные в этой области исследования позволили установить, что из всех видов обеспечения процессов управления определяющее значение имеет организационное обеспечение, которое формирует наиболее важный фактор управления — личностный. Поэтому первоочередными задачами при формировании общей структуры подсистемы ТК и Д в системе поддержания работоспособности ТМО являются: разработка вопросов организации производства ТК и Д (формирование организационной структуры производства ТК и Д) и разработка вопросов организации управления подсистемой ТК и Д (формирование организационной структуры управления подсистемой ТК и Д).

Для разработки организационной структуры производства ТК и Д необходимо установить перечень задач, которые возлагаются на ТК и Д в условиях централизации производства ТО и ремонта ТМО, а также определит место решения этих задач в технологических процессах ТО и ремонта. Наиболее перспективным подходом к разработке организационных структур управления признан программно-целевой метод, отличительной чертой которого является ориентация управления на достижение объектом поставленных перед ним целей.

Этот подход обладает рядом преимуществ: обеспечивает максимальное соответствие структуры управления производственным требованиям и условиям; учитывает наиболее прогрессивный организационный опыт; обеспечивает высокую экономическую эффективность найденных организационных решений.

Таким образом, главным требованием, соблюдение которого необходимо для разработки основных элементов структуры подсистемы ТК и Д, является определение целей и задач ТК и Д и способа их решения в технологическом процессе ТО и ремонта ТМО.

При этом необходимо учитывать, что “жизнеспособность” и эффективность создаваемой подсистемы зависят, во-первых, от того, насколько ее цели соответствуют целям системы более высокого уровня, в которую эта подсистема входит и, во-вторых, от того, насколько они соответствуют внутренним требованиям собственного развития и функционирования.

Результатом деятельности подразделений подсистемы ТК и Д (выходом из подсистемы) является информация о техническом состоянии ТМО, их агрегатов, узлов, систем и деталей. Поэтому для выявления целей и задач ТК и Д необходимо вначале определить, для чего может быть использована в системе поддержания работоспособности ТМО информация, получаемая в результате проведения ТК и Д.

ТК и Д — источники лишь одного вида информации — информации о техническом состоянии ТМО, их агрегатов, узлов и деталей, которая имеет важное значение для управления производством ТО и ремонта ТМО и для контроля качества выполнения технических воздействий.

Назначением подсистемы ТК и Д в системе поддержания работоспособности ТМО является обеспечение управляющих органов системы информацией о техническом состоянии ТМО, необходимой для принятия обоснованных решений. От полноты и своевременности поступления такой информации на соответствующие уровни управления зависит правильность принимаемых там решений, а значит, и эффективность достижения целей, поставленных перед всей системой.

Следовательно, главной целью создания и функционирования подсистемы ТК и Д можно считать повышение эффективности функционирования системы поддержания работоспособности ТМО путем получения и своевременного представления на соответствующие уровни ее управления информации о техническом состоянии объектов производства.

Разложение главной цели ТК и Д на составляющие ее подцели и задачи представляет собой процесс построения дерева целей и систем ТК и Д, которые в дальнейшем будем называть структурным графом технического контроля и диагностики.

Подцели первого яруса графа дают общее представление о направлениях реализации главной цели ТК и Д. На втором ярусе показаны системы, реализующие подцели первого яруса.

Третий ярус графа представляет собой функции управления на различных управленческих уровнях. Следует подчеркнуть, что это не все функции управления, реализуемые системами второго яруса, а лишь те, для эффективной реализации которых необходима информация о техническом состоянии ТМО и их составных частей, т.е. информация, получаемая в результате технического контроля и диагностирования.

На четвертом ярусе структурного графа приведены задачи технического контроля и диагностики, в результате решения которых и возникает информация о техническом состоянии ТМО, необходимая для реализации функций управления.

Имея общее представление о структурном графе, рассмотрим последовательность его формирования и содержание каждого яруса.

Основными подцелями ТК и Д в процессе производства ТО и ремонта ТМО и управления им являются:

• совершенствование технологических процессов ТО и ремонта;
• совершенствование системы планирования и управления производством ТО и ремонта в производственных элементах системы поддержания работоспособности ТМО;
• совершенствование системы планирования и управления качеством ТО и ремонта.

Реализация первой из указанных подцелей осуществляется на уровне ремонтно-обслуживающего рабочего и мастера участка в процессе проведения ТО и ремонта. При этом функцией ремонтно-обслуживающего рабочего является “обеспечение заданного уровня технического состояния объекта производства в ходе технологического процесса ТО и ремонта”.

В процессе ее выполнения ремонтно-обслуживающий рабочий использует информацию о техническом состоянии объектов производства, получаемую им при решении следующих задач ТК и Д: “определение потребности в ремонтно-регулировочных воздействиях в ходе технологического процесса ТО и ремонта”, “определение соответствия объектов производства техническим условиям на обслуженные и отремонтированные изделия”. Эти задачи решает сам рабочий.

В результате использования информации, получаемой при решении первой задачи, ремонтно-обслуживающий рабочий определяет: в каких случаях после проведения контрольной части операции из обязательного перечня работ по ТО и ремонту требуется выполнить исполнительную часть операции у конкретного объекта производства. Информация, получаемая в результате решения второй задачи, используется им для того, чтобы определить качество выполнения работ и тем самым предотвратить возвращение продукции на доделку или исправление.

Функцией мастера участка (зоны) является контроль работы исполнителей, направленный на “предотвращение выпуска с участка объектов производства, не соответствующих техническим условиям на приемку после ТО и ремонта”. Для осуществления своей функции мастер участка использует информацию о техническом состоянии, получаемую в результате решения задачи “определения соответствия объектов производства техническим условиям на обслуженные и отремонтированные изделия”. Кроме того, он использует информацию от решения задачи “определения степени выполнения запланированных объемов работ по ТО и ремонту”.

Реализация подцели “совершенствование системы планирования и управления производством в производственных элементах системы” осуществляется на уровне центра управления производством (ЦУП) производственного предприятия. При этом основными функциями по управлению производством, для осуществления которых используется информация о техническом состоянии объектов производства, являются “оперативное управление производством ТО и ремонта”, “корректирование режимов ТО, номенклатуры и объемов предупредительных замен”. Информация, необходимая для осуществления первой функции, появляется в результате решения техническим контролем и диагностикой задачи “определения перечня работ по восстановлению и поддержанию работоспособности объектов производства”.

Основой для осуществления второй функции является эта же информация, но накопленная за несколько предыдущих проверок и систематизированная.

Третья подцель технического контроля и диагностики определена в результате исследования современного состояния и тенденций развития технического контроля на передовых промышленных предприятиях, условия деятельности которых сходны с условиями в индустриальных системах поддержания работоспособности ТМО.

Эта цель сформулирована как “совершенствование системы планирования и управления качеством ТО и ремонта”. Реализация ее осуществляется на уровне отдела технического контроля производственного элемента системы. При этом функциями отдела технического контроля являются: “предупреждение поступления в производство объектов, не соответствующих техническим условиям”, “предупреждение выпуска продукции, не соответствующей техническим условиям” и “управление качеством производимой продукции”.

Информация, необходимая для осуществления первой функции, возникает при решении задачи “определения соответствия объектов производства техническим условиям на входной контроль”.

Для осуществления второй функции используется информация, получаемая при решении задачи “определения соответствия объектов производства техническим условиям на приемку после ТО и ремонта”, а также задачи “определения степени выполнения запланированных объемов работ по ТО и ремонту”.

Необходимость решения первой задачи возникает из-за специфики производства на предприятиях по ТО и ремонту ТМО, заключающейся в различном объеме работ по ТО и ТР на каждой ТМО.

Реализация третьей функции ОТК — “управление качеством производимой продукции” — основывается на использовании информации, получаемой в результате решения задачи “определения соответствия объектов производства техническим условиям на приемку после ТО и ремонта”.

Эта функция предусматривает регулирование технологических процессов ТО и ремонта с целью предупреждения производства продукции, не соответствующей техническим условиям. Регулирование осуществляется путем оперативной передачи информации о допущенном браке на соответствующие участки производства.

2. Корректирование нормативов ТО и ремонта

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. “Положение …” — основной документ, регламентирующий техническую политику на автомобильном транспорте страны. Оно предназначено для целей планирования и организации ТО и ремонта, определения потребности в ресурсах, проектирования и реконструкции АТП. «Положение …» состоит из двух частей.

Первая часть содержит основы ТО и ремонта подвижного состава, определяет систему и техническую политику. В ней устанавливаются система и виды ТО и ремонта, исходные нормативы, классификационные признаки условий эксплуатации, методы корректирования нормативов, принципы организации ТО и ремонта на АТП, типовые перечни операций ТО.

Вторая часть включает конкретные нормативы по каждой базовой модели, выпускаемой в нашей стране, и по ее модификациям. Она издается в виде отдельных приложений к первой части. Первоначально предусматривалась переработка этой части с периодичностью 3…5 лет, но в связи с изменением политических и экономических условий эта работа в настоящее время не проводится.

Назначение работ ТО.

общий контроль, направленный на обеспечение безопасности движения;

• поддержание надлежащего внешнего вида автомобиля;
• заправка топливом, маслом и охлаждающей жидкостью;
• санитарная обработка кузовов (для спецавтомобилей).

ЕО выполняется после работы подвижного состава на линии и перед выездом на линию.

К задачам ТО-1 и ТО-2 относятся снижение интенсивности изменения параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля, выявление и предупреждение неисправностей, обеспечение экономичности работы, безопасности движения, защиты окружающей среды путем своевременного выполнения контрольных, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ.

Периодичности ТО-1 и ТО-2 (с четной кратностью) в эталонных условиях эксплуатации для автомобилей различных типов выпуска после 1972 г. приведены в табл. 2.1

Нормативы трудоемкости технического обслуживания подвижного состава выпуска после 1972 г. приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.1 Периодичность технического обслуживания подвижного состава выпуска после 2-2014 г., км

Автомобили	ТО-1	ТО-2
Легковые	4 000	16 000
Автобусы	3 500	14 000
Грузовые и автобусы на базе грузовых автомобилей	3 000	12 000

Таблица 2.2 Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава выпуска после 2014 г.

Подвижной состав и его основной параметр	Марки, модели подвижного состава (грузоподъемность)	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР чел-ч/100 км
		чел-ч на одно обслуживание
Легковые автомобили: малого класса (рабочий объем двигателя от 1,2 до1,8 л, сухая масса автомобиля 850 до 1150 кг)	ВАЗ (кроме 2121), ИЖ, АЗЛК	0,30	2,3	9,2	2,8
среднего класса (от 1,8 до 3,5 л, от 1150 до 1500 кг)	ГАЗ-24-01 ГАЗ-24-07	0,35 0,50	2,5 2,9	10,5 11,7	3,0 3,2
Автобусы: особо малого класса (длина до 5,0 м) малого класса (6,0-7,5 м)	РАФ-2203 ПАЗ-672 КАвЗ-685	0,50 0,70 0,70	4,0 5,5 5,5	15,0 18,0 18,0	4,5 5,3 5,5
среднего класса (8,0-9,5 м)	ЛАЗ-695Н, -697Н, -697Р ЛАЗ-695НГ	0,80 0,95	5,8 6,6	24,0 25,8	6,5 6,9
большого класса (10,5-12,0 м)	ЛиАЗ-677, -677М ЛиАЗ-677Г	1,00 1,15	7,5 7,9	31,5 32,7	6,8 7,0
Грузовые автомобили общетранспортного назначения грузоподъемностью, т:
от 0,3 до 1,0	ИЖ-27151 (0,4 т)	0,2	2,2	7,2	2,8
от1,0 до 3,0	ЕрАЗ-762А, -762В (1 т) УАЗ-451М, -451ДМ (1 т) ГАЗ-52-04 (2,5 т) ГАЗ-52-07 (2,5 т) ГАЗ-52-27 (2,4 т)	0,30 0,30 0,40 0,55 0,55	1,4 1,5 2,1 2,5 2,9	7,6 7,7 9,0 10,2 10,8	2,9 3,6 3,6 3,8 4,0
от 3,0 до 5,0	ГАЗ-53А (4 т) ГАЗ-53-07 (4 т)	0,42 0,57	2,2 2,6	9,1 10,3	3,7 3,9
от 5,0 до 8,0	ЗИЛ-130 (5/6* т) ЗИЛ-138 (5/6* т) ЗИЛ-138А (5,4 т) КАЗ-608, -608В (7,5 т) Урал-377, -377Н (7,5 т)	0,45 0,60 0,60 0,35 0,55	2,5 3,1 3,5 3,5 3,8	10,6 12,0 12,6 11,6 16,5	4,0/3,6* 4,2/3,8* 4,4/4,0* 4,6 6,0
от 8,0 и более	МАЗ-5335 (8 т) МАЗ-500А (8 т) КамАЗ-5320 (8 т) КрАЗ-257, -257 Б1 (12 т)	0,30 0,30 0,50 0,50	3,2 3,4 3,4 3,5	12,0 13,8 14,5 14,7	5,8 6,0 8,5 6,2
Прицепы:
одноосные грузоподъемностью до 3,0 т	Все модели	0,1	0,4	2,1	0,4
двухосные грузоподъемностью до 8,0 т	Все модели	0,2-0,3	0,8-1,0	4,4-5,5	1,2-1,4
двухосные грузоподъемностью 8,0 т и более	Все модели	0,3-0,4	1,3-1,6	6,0-6,1	1,8-2,0
Полуприцепы грузоподъемностью 8,0 и более	Все модели	0,2-0,3	0,8-1,0	4,2-5,0	1,1-1,45

* В знаменателе данные для автомобилей выпуска с 2010 г.

Диагностические работы являются технологическим элементом ТО и ремонта автомобилей. В зависимости от назначения диагностика делится на два вида:

• общее диагностирование Д-1;
• поэлементное диагностирование Д-2.

Задачей сезонного обслуживания (СО), проводимого 2 раза в год, является подготовка подвижного состава к эксплуатации при изменении сезона.

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2:

• для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов — 50 %;
• для холодного и жаркого сухого районов — 30 %;
• для прочих районов — 20 %.

Сезонное обслуживание совмещается с очередным ТО-2 с соответствующим увеличением трудоемкости на 20, 30 или 50 %.

Назначение ремонтных работ.

Капитальный ремонт (КР) предназначен для регламентированного восстановления потерявших работоспособность автомобилей и агрегатов, обеспечения их ресурса до следующего КР или списания не менее 80 % от норм для новых автомобилей и агрегатов.

КР агрегата предусматривает его полную разборку, дефектацию, восстановление или замену деталей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием.

Агрегат направляется в КР в случаях, когда базовая и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата, а также, когда работоспособность агрегата не может быть восстановлена путем проведения текущего ремонта (ТР).

Пример: агрегат — двигатель с картером сцепления в сборе; базовая деталь — блок цилиндров; основные детали — головка блока, коленчатый вал, маховик, распределительный вал, картер сцепления.

КР производится преимущественно на специализированных авторемонтных предприятиях (АРП) или авторемонтных заводах (АРЗ), обслуживающих АТП по договорам.

Легковые автомобили и автобусы направляются в КР при необходимости капитального ремонта кузова.

Грузовые автомобили — при необходимости КР рамы, кабины, а также не менее трех основных агрегатов автомобиля в любом их сочетании. К основным агрегатам относятся двигатель, коробка передач, раздаточная коробка, ведущий мост (передний, средний, задний), передняя ось и рулевой механизм.

Для КР регламентируется ресурс агрегата и автомобиля до первого и последующих КР (табл. 2.3) и продолжительность ремонта (в днях).

Текущий ремонт (ТР) предназначен для устранения возникших неисправностей, а также для обеспечения установленных нормативов пробегов автомобилей и агрегатов до КР.

Характерными работами ТР являются разборочные, сборочные, слесарные, сварочные, дефектовочные, окрасочные, замена деталей и агрегатов.