Технология ремонта тягового электродвигателя ЭД-118А, грузового тепловоза 3ТЭ10МК

метки: Тяговый, Электродвигатель, Сопротивление, Щетка, Коллектор, Сторона, Обмотка, Вращение

снять щеткодержатели и соединительные кабели;

• выпрессовать роликовые подшипники из снятых подшипниковых щитов;
• Осмотр и ремонт механической части остова.

Осмотр и ремонт шапок моторно-осевых подшипников. Замерить непараллельность замковых плоскостей в зоне посадки шапки в остов.

Замер производится микрометрической скобой в трех местах по длине замковых плоскостей остова и шапки. Разность величин указанных замеров определяет непараллельность замковых плоскостей, а средняя величина — расстояние между ними. Допускается оставлять без исправления непараллельность замковых плоскостей до 0,10 мм. При непараллельности более 0,10 мм замковые плоскости остова восстанавливают опиловкой. При этом замковые и привалочные плоскости остова должны быть параллельны и перпендикулярны между собой. Допускаемое расстояние между замковыми плоскостями под шейку моторно — осевого подшипника в остове тягового электродвигателя ЭД-118А до 276 мм (чертежный размер мм).

Замерить диаметр горловин остова под посадку подшипниковых щитов и определить овальность горловин. Замер произвести (с обеих сторон) три раза со сдвигом на 120° по окружности и подсчитать средний диаметр. Разность величин указанных замеров определяет овальность. Овальность горловины допускается не более 0,5 мм. Замер производят индикаторным нутромером. При овальности более 0,5 мм, неисправность устраняют вибродуговой сваркой в условиях завода. Диаметр горловины остова под подшипниковый щит должен быть со стороны коллектора 465 — 473 мм, со стороны шестерни 550 — 557 мм.

Осмотр и ремонт подшипникового щита.

Имеющиеся в подшипниковых щитах воздушные каналы и каналы регулятора количества смазки и сброса отработавшей смазки прочистить металлическим или волосяным ершом и продуть сжатым воздухом. Осмотреть подшипниковые щиты и лабиринты на наличие трещин при помощи лупы 7-ми кратного увеличения и остукиванием молотком. Подшипниковые щиты подлежат замене при наличии сквозных трещин, ведущих к отколу лабиринтных буртов и привалочной части, а также с трещинами занимающими более 20 % сечения.

Замерить диаметр посадочной поверхности у подшипниковых щитов со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору, устранить овальность и восстановить натяг щитов в остове. Замер диаметра посадочной поверхности подшипникового щита производить по двум взаимно перпендикулярным диаметрам при помощи скобы с отсчетным устройством типа СИ 500-600 или микрометрической скобы до 700 мм, после чего подсчитать средний диаметр и записать в журнал ремонта тягового электродвигателя. По полученным данным, замера среднего диаметра горловины остова и среднего диаметра посадочной поверхности соответствующего подшипникового щита, подсчитать натяг посадки подшипниковых щитов в горловины остова, который должен быть в пределах 0,0 + 0,07 мм со стороны коллектора, и 0,0 + 0,045 мм со стороны шестерни.

Технологические процессы сборки и сварки трубопровода диаметром ...

... что и определяет актуальность темы настоящей дипломной работы. Целью дипломной работы является изучение технологических процессов сборки и сварки трубопровода диаметром 50 мм в поворотном положении в ... передвижные комплексы "Север". Недостатком электроконтактной сварки являются более жесткие требования к торцам труб (меньшие допуски по овальности, разностенности и др.), чем при электродуговой ...

Овальность посадочных поверхностей подшипниковых щитов в горловину остова допускается не более 0,08 мм. При наличии натяга, менее допустимого и овальности, превышающей норму, посадочные поверхности подшипниковых щитов восстановить электронаплавкой. Очистить наплавляемые поверхности от грязи, ржавчины и краски. Очистку произвести шлифовальной шкуркой, после чего наплавляемые поверхности протереть обтирочной ветошью. Наплавку производить под слоем флюса марки АН-348А, АН-348 АМ, порошковой проволокой марки ПП-ТН 250 или с среде углекислого газа сварочной проволокой СВ-08ГС, СВ-08Г2С. Наплавочные работы производить на установке, на следующих режимах: при наплавке наружной поверхности скорость подачи проволоки должна быть 126 м/ч, ток 240-275А, напряжением 32-34В и скорости вращения детали 0,3 — 0,4 об/мин в зависимости от размера щита, а при наплавке внутренней поверхности скорость подачи проволоки должна быть 100 м/ч, ток 220 — 250А. Затем установить подшипниковый щит на токарный станок ДИП — 500 и проточить посадочную поверхность подшипникового щита под посадку в остов. Посадочную поверхность подшипникового щита в остов проточить под размер среднего диаметра горловины остова с натягом посадки в пределах, со стороны шестерни 0 — 0,07 мм, со стороны коллектора 0 — 0,45 мм с шероховатостью 2,5. Окрасить внутреннюю необработанную поверхность подшипниковых щитов и крышек и передать их на позицию сборки тягового электродвигателя.

Осмотр и ремонт магнитной системы.

Измерить сопротивление изоляции обмоток полюсов в остове, оно должно быть не менее величины указанной при замере сопротивления изоляции у тягового электродвигателя до разборки, то есть не менее 20 МОм. При сопротивлении изоляции в цепи полюсов равной нулю, необходимо разбить цепь на отдельные участки и определить место пробоя. Если же сопротивление изоляции больше нуля, это указывает на наличие сырой изоляции, такой остов подлежит сушке двойным часовым током или в сушильной печи А 123.05 пропиточного отделения в течении пяти часов при температуре 100 — 110°С, с последующим замером сопротивления изоляции. В случае если и после сушки сопротивление изоляции цепи занижено, проверить цепь катушек полюсов на влажность, прибором контроля влажности типа ПКВ — 7.

Обмотки катушек полюсов проверять указанным прибором после сушки остова в печи и остывания остова до температуры не более + 40°С. Если при проверке обмотки катушек полюсов прибором контроля влажности, прибор покажет влажность катушек, сушку магнитной системы остова продолжить. При отсутствии влажности и заниженном сопротивлении изоляции цепи, определить какая из катушек имеет заниженное сопротивление изоляции, для чего разъединить межкатушечные соединения и измерить сопротивление изоляции каждой катушки в отдельности. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтировать со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше 20 МОм, покрыть после очистки эмалью ГФ — 92 ХС.

«Выбор и расчет ТИМ ОКиТС : «Выбор и расчет тепловой изоляции трубопроводов

... Лист № докум. Подпись Дата №док. 1.1. Определение тепловых потоков и расчетных расходов Вероятность действия водоразборных приборов на участке сети для группы одинаковых зданий определяют по формуле: ...

Измерить омическое сопротивление обмоток катушек полюсов. Омическое сопротивление обмоток катушек полюсов в остове при температуре + 20°С, должно быть для главных полюсов — 0,0105 + (-) 10 % Ом, для дополнительных полюсов — 0,00812 + (-) 10 % Ом. Замер сопротивления обмоток производить мостом постоянного тока Р 316, Р 329. При заниженном значении омического сопротивления обмотки полюсов, катушки проверить прибором для определения витковых замыканий СМ — 1 ВЭИ или прибором для определения витковых замыканий ЦНИИ МПС импульсным методом. Принцип проверки импульсным методом заключается в следующем. Цепь испытуемых катушек главных и дополнительных полюсов соединяется параллельно с соответствующей цепью эталонных катушек и подсоединяется к импульсному генератору и пластинам индикатора. При подаче импульса изображения обеих цепей на индикаторе сравниваются между собой — совпадение волн, посланных в параллельные цепи, указывают на отсутствие виткового замыкания. При наличии замыкания витков в одной из цепей, амплитуды волн будут различны. В этом случае следует разъединить межкатушечные соединения и продолжить проверку изоляции, соответственно сравнивая однотипные катушки между собой.

При завышенном значении омического сопротивления обмотки, выявить место неплотного контакта в межкатушечных соединениях. Место повреждения определяется на ощупь по местной температуре после прогрева двойным часовым током 1400 1440 А. Указанную операцию производить в течении 8 — 10 мин, от имеющихся в депо стендов А 431.02 или от многоамперного агрегата А 1069.00.00, от которых можно получить указанный ток. Нагрев всех катушек и межкатушечных соединений после отключения тока при проверке на ощупь должен быть одинаковый. Если нагрев катушки или межкатушечного соединения будет больше других, это указывает на плохой контакт. При плохом контакте в межкатушечном соединении, снять изоляцию с места соединения, осмотреть состояние наконечников кабелей и их крепление, закрепить их и вновь заизолировать. Данные замера омического сопротивления обмоток полюсов записать в журнал ремонта тягового электродвигателя.

Проверить состояние сердечников главных и дополнительных полюсов. Сердечники полюсов с завальцованными поверхностями или расслоением железа подлежат замене. Для съема дефектного главного полюса, необходимо сначала снять дополнительный полюс (находящийся рядом с главным полюсом), только после этого можно снять главный полюс. Для этого установить остов вертикально, вверх горловиной, противоположной коллектору, под крановым полем. Разизолировать и разъединить место соединения проводов с выводами катушки дефектного полюса. Закрепить снимаемый полюс в приспособлении ПР 136 и укрепить это приспособление на крюке подъемного крана. Приспособление для съема главных полюсов укрепляется на сердечник полюса при помощи подвижного верхнего захвата, а приспособление для съема добавочных полюсов состоит из ременной петли, захватывающей катушки с полюсом и монтажной шпильки. Отвернуть болты крепления полюса, вынуть полюс из остова, и передать полюс к прессу для выпрессовки и запрессовки деталей ПР 193Б, и снять с него приспособление. Установить в остов при помощи приспособления главный полюс, а затем дополнительный полюс и закрепить их болтами к остову.

Изготовление коллекторов для электродвигателей

... отталкивания. Для автоматического переключения полюсов ротора служит коллектор. Он представляет собой пару закрепленных на валу ротора пластин, к которым подключены обмотки ротора. ... проволоки такого электромагнита называются обмоткой возбуждения. Электродвигатели используются повсюду. Даже дома вы можете обнаружить огромное количество электродвигателей. Электродвигатели используются в часах, в ...

Проверить болты сердечников дополнительных полюсов на наличие трещин ультразвуковым дефектоскопом типа УЗД — 64. Проверку болтов на наличие трещин производить по специальной инструкции, прилагаемой к дефектоскопу. Перед проверкой поверхность головки болта, к которой прикладывается щуп дефектоскопа, зачистить до чистоты обработки не менее R = 20. Если болт не имеет трещин, то на экране дефектоскопа должны быть видны несколько импульсов многократного отражения. При наличии трещины, между начальным импульсом и первым донным отражением появится дополнительный импульс Д. Все испытуемые болты, которые при ультразвуковой проверке показали наличие дополнительных импульсов, бракуются и заменяются на новые. Проверить затяжку полюсных болтов торцовым ключом и остукиванием молотком. Вибрация болтов при их остукивании указывает на слабую затяжку или излишнюю длину. Болт при остукивании должен издавать звук плотного цельного металла. Полюсные болты с изношенными или забитыми гранями головок сменить.

Предварительную затяжку полюсных болтов производить в холодном состоянии переменно, сначала средний болт, а затем крайние так, чтобы постепенно затянуть их до отказа. Окончательную затяжку полюсных болтов (кроме полюсов с катушками выполненными на изоляции типа «Монолит»), производить в горячем состоянии после прогрева катушек полюсов в сушильной печи или двойным часовым током до температуры 70 — 100°С.

Осмотр и ремонт щеткодержателей.

Произвести очистку корпуса пальцев изоляторов щеткодержателя от пыли и копоти технической салфеткой, смоченной в бензине а затем сухой. Очистку производить при снятых щетках. Измерить сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей мегомметром на 2,5 кВ. Сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей должно быть не менее 100 МОм. При сопротивлении изоляции пальцев щеткодержателя ниже 100 МОм, щеткодержатель просушить в сушильной печи А 123 или в шкафу А 298 при температуре 110 — 130°С, до получения требуемого сопротивления изоляции. Пальцы щеткодержателя имеющие пробой, трещины и прожоги изоляции, а также ослабление по месту посадки в гнездо корпуса щеткодержателя, подлежат замене. Изоляторы с трещинами, сколотыми краями, поврежденной и потемневшей глазурью, а также ослабшие на пальцах щеткодержателя, заменить. Разобрать щеткодержатель, для чего необходимо:

• вынуть шплинты из оси и ослабить пружины во втулках, выведя конец их из прорезей втулки;
• выбить ось и снять пружины со втулок;
• срубить заклепку и выбить из корпуса щеткодержателя дефектный изоляционный палец.

Очистить корпус щеткодержателя в установке А 231 для очистки металлической или косточковой крошкой. Проверить проходным и непроходным шаблоном размеры окна под щетки и отметить щеткодержатели, требующие восстановление окна. Размеры окна у корпуса щеткодержателя должны быть в пределах:

• ширина окна мм;
• длина окна мм;

— При неравномерной выработке окна щеткодержателя поверхность его подлежит опиловке в пределах, указанных размеров. Восстановить окна корпуса щеткодержателя, разработанного более нормы, до чертежных размеров. Гнезда для щеток, имеющие заусеницы, местные износы восстановить опиловкой с последующим доведением размеров до установленных нормами допусков и износов или наращиванием металла.

Разрешается восстанавливать изношенные гнезда методом электролитического меднения. Обработку смедненных окон щеткодержателя производить протяжкой на специальной станке А 482. После восстановления окон корпуса щеткодержателя методом электролитического меднения, необходимо окна щеткодержателя проверить проходным шаблоном. Осмотреть пружину на отсутствие изломов и трещин и испытать каждую пружину, проверив при этом остаточную деформацию и характеристику пружин. Проверку пружин производить на приспособлении для испытания пружин ПР 453.

Спиральные пружины, имеющие перекос витков, остаточную деформацию или с трещинами, заменить. Отремонтированная пружина должна удовлетворять следующим требованиям:

• витки пружины должны распологаться равномерно с зазором от 1,5 до 3,5 мм;
• пружина не должна иметь перекосов как в направлении навивки так и по торцам витков. Не перпендикулярность витка в хвостовике допускается не более 0,2 мм. Выступание витков относительно боковой плоскости пружины не должно быть более 0,8 мм;

— выступание хвостовика относительно плоскости витков не должно быть более 1,5 мм. Обгары конца плоской части пружина на длине не более 3 мм опилить. Испытать щеткодержатель на электрическую прочность изоляции, после ремонта или замены изоляционного пальца щеткодержателя, относительно корпуса напряжением 4000 — 4500 В, переменного тока частотой 50 Гц в течении 1 минуты. Испытания производить от передвижной пробивной установки А 540 или на стенде А 431.01. собрать щеткодержатель после ремонта.

Осмотр состояния и необходимый ремонт якоря.

Продуть наружную поверхность и вентиляционные каналы якоря, установленного горизонтально на тележке в продувочной камере А 355.01.00 или А 927.01.00. Измерить омическое сопротивление обмотки якоря. Омическое сопротивление обмотки якоря при температуре + 20°С должно быть 0,013 ± 10% Ом. Для замера омического сопротивления обмотки якоря необходимо провода прибора Р — 316 или Р — 329 подключить к 1 и 54 коллекторным пластинам. Полученное значение сопротивления разделить на три.

Данные замеров записать в журнал ремонта тягового электродвигателя. При занижении значения омического сопротивления обмотки якоря. Проверку обмотки якоря на межвитковое замыкание производить при помощи импульсной установки ИУ — 57 или на установке А 698.02.

Проверить обмотку якоря на целостность цепи и качество пайки петушков коллектора методом падения напряжения, при помощи приспособления (дуги измерительной со щетками и контактной вилкой) или на установке А 698.02, сравнивая величины падения напряжения между каждой парой соседних коллекторных пластин. Осмотреть состояние рабочей поверхности коллектора. Рабочая поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной с фиолетово-красноватым или каштановым оттенком. На поверхности коллектора не допускаются следующие дефекты:

• наличие подгара коллекторных пластин по всей длине, (что указывает на обрыв витков обмотки);
• следы выплавленного припоя на петушках коллектора, характеризующие нарушение пайки;
• разрушение, западание или выпучивание пластин;

— забоины, задиры и местные выжиги коллектора более 0,5 мм. Выведение забоин и выжигов глубиной до 0,5 мм производить обточкой коллектора на станке, а местные забоины глубиной более 0,5 мм заплавлять припоем ПОССу 61 — 0,5 с отражением в техническом паспорте. Измерить выработку коллектора под щетками и определить диаметр коллектора. Замер диаметра рабочей поверхности коллектора производить при помощи скобы с отсчетным устройством типа СИ (до 400 мм) в местах наибольшей выработки. Глубина выработки рабочей поверхности коллектора должна быть не более 0,15 мм. При большей выработке, коллектор проточить или прошлифовать брусками Р — 16, Р — 17 или Р — 30 с минимальным снятием меди до чистоты обработки R = 80.

Диамметр обточенного коллектора должен быть не менее 382 мм.

Осмотреть и проверить дефектоскопом конус вала якоря. Вал с трещиной бракуется и подлежит замене на заводе. Выявленные при проверке на конусе вала заусенцы, небольшие вмятины и следы коррозии зачистить шлифовальной шкуркой. Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски, общей площадью не более 20 % посадочной поверхности конуса и глубиной не более 1,5 мм без выступания краев.

Осмотр состояния и необходимый ремонт подшипников.

Подшипниковые узлы тяговых электродвигателей промыть в моечных машинах специальным моечным раствором, разобрать с выпрессовкой щитов и подшипников. Внутренние кольца подшипников осмотреть без съема свала. Осмотреть и обмерить подшипники.

Измерение радиального зазора подшипников. Радиальные зазоры якорных подшипников проверяют на неподвижной машине, для этого щуп устанавливают между роликом и внутренним кольцом подшипника в его нижней части. Радиальный зазор в роликовых подшипниках собранного электродвигателя должен быть со стороны коллектора 0,05-0,19 мм, а со стороны противоположной коллектору 0,09-0,25 мм. Разность радиальных зазоров подшипников со стороны коллектора и со стороны шестерни должна быть не более 0,1 мм. При радиальном зазоре не соответствующем нормам, подшипник перекомплектовать с заменой колец или комплекта роликов.

Измерение осевого зазора (разбега) подшипников. Осевой разбег якоря измеряют индикатором. Якорь смещают в остове в одну сторону до упора, прижимают к торцу вала шток закрепленного на стойке индикатора и устанавливают стрелку индикатора на ноль. Затем якорь перемещают до упора в другое крайнее положение и подводят шток индикатора к торцу вала. Отклонение стрелки индикатора укажет величину разбега. Осевой разбег должен быть в пределах 1-2 мм. При осевом зазоре менее 1 мм, торец упорного кольца прошлифовать, чтобы зазор соответствовал требованиям. При увеличенном зазоре необходимо заменить упорное кольцо. Комплектовку подшипников качения с сопрягаемыми деталями производить в соответствии с нормами, данными в приложении по радиальным зазорам и осевым разбегам, а при горячей посадке — и по натягам посадки внутренних колец на ось или вал.

5. Предельно допустимые размеры деталей при эксплуатации и текущем ремонте ТР-3

Таблица 5 — Предельно допустимые размеры деталей.

№	Наименование деталей и размеров	Чертежный размер, мм	При выпуске из ТР-3	Браковочный размер, мм
1	2	3	4	5
1.	Овальность горловины остова под подшипниковые щиты	0,06	0,2	0,5
2.	Диаметр моторно-осевой горловины		245 — 247,5	Более 248
3.	Овальность и конусность моторно-осевой горловины без расточки не более.	0,09	0,3	—
4.	Расстояние между гранями пазов для посадки шапок моторно-осевых подшипников		270 — 276	более 277
5.	Непараллельность по длине посадочной поверхности паза в остове для посадки шапок не более.	0,045	0,1	более 0,12
6.	Толщина приливов остова для крепления шапок моторно-осевых подшипников по оси отверстия для болтов.	38	38 — 40	Более 40,5
7.	Несоосность моторно-осевых горловин.	0,10	0,10	—
Остов в сборе
8.	Межполюсное расстояние между главными полюсами		506,2 — 508	—
9.	Межполюсное расстояние между дополнительными полюсами		510,9 — 512	—
10.	Диаметр горловины остова под подшипниковые щиты.	с/к с/ш	465 — 475 550 — 557	Более 475 Более 557
Шапки моторно-осевых подшипников
11.	Натяг при посадке шапок в остов двигателя	0,00 — 0,104	0,02	—
12.	Непараллельность посадочных шапок по длине не более.	0,04	0,10	Более 0,10
13.	Натяг вкладышей моторно — осевых подшипников на каждый торец вкладыша.	0,1 — 0,25	0,1 — 0,25	Менее 0
14.	Диаметр отверстия для болтов, крепящих шапку к остову.		39 — 42	Более 42,5
Подшипниковые щиты
15.	Диаметр посадочной поверхности подшипникового щита со стороны коллектора		465 — 473	—
16.	Диаметр посадочной поверхности подшипникового щита со стороны, противоположной коллектору		550 — 558	—
17.	Натяг при посадке подшипниковых щитов в горловины остова со стороны коллектора	+ 0,045 0,055	0 — 0,045	—
18.	Натяг при посадке подшипниковых щитов в горловины остова со стороны противоположной коллектору	+ 0,070 0,070	0 — 0,01	—
19.	Овальность и конусообразность посадочных поверхностей подшипниковых щитов в остов не более.	0,045	0,08	—
Щеткодержатели
20.	Ширина окна щеткодержателя		25,3	Более 25,4
21.	Длина окна щеткодержателя			Более 40,5
22.	Нажатие пальцев на щетку, кг	4,2 — 4,8	4,2 — 4,8	Менее 4,0 более 5,0
23.	Высота щетки	0,8	51,2 — 52,8	Менее 23
Якорь
24.	Диаметр шейки вала якоря в месте посадки колец роликовых подшипников со стороны коллектора			—
25.	Диаметр шейки вала якоря в месте посадки колец роликовых подшипников со стороны противоположной коллектору			—
26.	Овальность, конусообразность и биение шеек вала в местах посадки колец роликоподшипников.	с/к 0,011 с/ш 0,015	0,018 0.022	Более 0,05
27.	Натяг посадки шестерни на вал якоря.	1,1 — 1,35	1,1 — 1,5	Менее 1,1 Более 1,5
Коллектор
28.	Диаметр рабочей поверхности.		402 — 382	Менее 380
29.	Глубина продорожки коллектора.		0,7 — 1,5	Менее 0,5
30.	Глубина выработки рабочей поверхности коллектора.	0,0 — 0,0	Не более 0,15	Более 0,3
Тяговый двигатель в сборе
31.	Зазор между якорем и полюсами (толщина проходного щупа) под главными полюсами	По центру 7 По краю 18	6,5 — 7,5 18	—
32.	Зазор между якорем и полюсами (толщина проходного щупа) под дополнительными полюсами	По центру10 По краям 18	9,5 — 10,5 18	—
33.	Замер между щеткой и щеткодержателем: по толщине щетки	0,05 — 0,024	0,05 — 0,035	Более 0,4
34.	Замер между щеткой и щеткодержателем: по ширине щетки (вдоль коллектора)	0,08 — 0,4	0,08 — 0,6	Более 0,8
35.	Зазор между корпусом щеткодержателя и рабочей поверхностью коллектора	2 — 4	2 — 4	Менее 2,0 Более 4,0
36.	Зазор между корпусом щеткодержателя и торцевой поверхностью петушков коллектора		8,5 — 20,5	Менее 8,5 Более 20,5
37.	Радиальный зазор в роликовых подшипниках в свободном состоянии, со стороны коллектора	0,05 — 0,11	0,05 — 0, 19	—
38.	Радиальный зазор в роликовых подшипниках в свободном состоянии, со стороны противоположной коллектору	0,09 — 0,165	0,09 — 0,25	—
39.	Радиальный зазор в роликовых подшипниках собранного двигателя, со стороны коллектора	0,05 — 0,11	0,05 — 0, 19	—
40.	Радиальный зазор в роликовых подшипниках собранного двигателя, со стороны противоположной коллектору	0,09 — 0,165	0,09 — 0,25	—
41.	Осевой разбег в собранном двигателе с подшипниками	0,2 — 0,4	0,2 — 0,8	Более 1
42.	Биение коллектора в собранном электродвигателе, в горячем состоянии	0,06	0,08	Более 0,12
43.	Биение коллектора в собранном электродвигателе, в холодном состоянии до начала испытаний	0,03	0,07	Более 0,1
44.	Разница биений в горячем и холодном состоянии	0,00 — 0,03	0,00 — 0,03	Более 0,03
45.	Натяг наружного уплотнительного кольца (маслоотбойного) со стороны шестерни	0,035 — 0,09	0,036 — 0,11	—
46.	Зазор между торцевыми поверхностями крышек подшипниковых щитов и подшипниковыми щитами не менее	с/к с/ш 1,3	с/к 0,2 — 1,55 с/ш 0,5	—
47.	Осевое перемещение тягового электродвигателя по оси колесной пары	1,0 — 2,6	1,0 — 2,6	Более 5

6. Приспособления, техническая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемые при ремонте

Таблица 6 — Приспособления, оборудование.

№ п/п	Наименование	Обозначение, тип, разработчик	Изготовитель
Оборудование, приспособления, приборы
1	2	3	4
1.	Позиция для разборки колесно-моторных блоков в составе:	ПКБ ЦТ А 1707.00.00.	ПКБ ЦТ
1.1	Стенд разборки колесно — моторных блоков в составе:	А 1707.01.00.	— «-
1.2	Кран консольный Q=250 кг с консолью для гайковерта	А6767.01.00.	-«-
1.3	Подъемник (для кожухов зубчатой передачи)	А 1707.02.00.	-«-
1.4	Пресс для снятия шестерен тяговых двигателей локомотивов	А1707.1350.
2.	Позиция сборки колесно — моторных блоков в составе:	А 1710.00.00 ПКБ ЦТ	ПКБ ЦТ
2.1	Кантователь	А1710.142.00
2.2	Подъемник (для кол. пар)	А 1710.43.00
2.3	Пресс для букс моторно — осевых подшипников	А 1710.14.00
2.4	Портал (для сборки МОП)	А1710.01.00
2.5	Толкатель (при центровке кол. пары в МОП)	А1710.101.00
2.6	Рабочее место, оборудованное высокочастотными индукционными нагревателями в составе:
	Преобразователь мощностью 50 кВА частотой 8 кГц	ООО «Технотрансэл» г. Москва	«Технотрансэл» г. Москва ПКБ ЦТ
	Индуктор для нагрева малых шестерен	то же	то же
2.7	Манипулятор (для насадки шестерен на вал якоря)	А 1710.07.00
2.8	Гайковерт	А 1707.92.00-01
2.9	Кран консольный Q=250 кг с консолью для гайковерта (для заворачивания болтов крепления кожухов зубчатой передачи)	А 667.01.00
2.10	Преобразователь статический (для обкатки колесно — моторных блоков)	А2331.00.00 ПКБ ЦТ	ПКБ ЦТ
2.11	Комплекс оперативной вибродиагностики подшипников качения и зубчатых передач. Микропроцессорный комплекс оперативной вибродиагностики подшипников качения и зубчатых передач.	Прогноз-1 Вектор 2000	ЦВНТ и Т «Транспорт» г. Омск ЗАО ТСТ г.С. Петербург
3.	Камера обдува тяговых двигателей и генераторов в составе:	А 355.01.00	Локомотивное депо
4.	Гидросъемник (спрессовка с вала ТЭД шестерни)	А2407.00.00 Филиал ПКБ ЦТ	Г. Торжок Филиал ПКБ ЦТ
5.	Цифровое устройство контроля осевого разбега Якоря ТЭД	УКОР — 1 ЦВНТ и Т «Транспорт» г. Омск	ЦВНТ и Т «Транспорт» г. Омск
6.	Кран мостовой Q=32 (30) т
7.	Домкрат (для подъема кузова, выкатки тележек)	УДС — 160А	АО «Кубань — желдормаш» г. Армавир
8.	Стенд для разборки и сборки одного тягового двигателя	А 1817.00.00	Филиал ПКБ ЦТ г. Торжок
	Пресс	ПР 2181.03.00
	Держатель пресса	А 2182.02.00
	Приспособление для выемки якоря (скоба)	ПР 2184.03.00
	Пневмогидравлический источник питания [Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/tyagovyiy-elektrodvigatel-ed-a/	А 1238.00.00
9.	Дефектоскоп ультразвуковой (для проверки полюсных болтов)	УД2 — 12	МНПО «Спектр» Г. Москва
10.	Комплект проверки электрических машин постоянного тока (диагностирование узлов электрических машин)	КПЭМ	ЦВНТ и Т «Транспорт» г. Омск
11.	Нутромер микрометрический (измерение диаметра горловин остова и моторно-осевых горловин. Измерение межполюсных измерений)	НМС ЦВНТ и Т «Транспорт» г. Омск	ЦВНТ и Т «Транспорт» г. Омск
12.	Агрегат многоамперный (для проверки надежности межкатушечных соединений; прогрев их двойным часовым током)	А 2079.00.00-03 Филиал ПКБ ЦТ г. Торжок	Филиал ПКБ ЦТ г. Торжок
13.	Индукторы для нагрева горловин подшипниковых щитов	ООО «Технотрансэл» г. Москва ПКБ ЦТ	ООО «Технотрансэл» г. Москва ПКБ ЦТ
14.	Индукторы для нагрева горловин остовов	То же	То же
15.	Магнитный дефектоскоп	МД-12 ПС ПКБ ВНИИЖТ	ПКБ ВНИИЖТ отдел ВНТ
16.	Станок токарный (для обточки поверхности коллектора)	РТ-17	АО «Рязанский станкостроительный завод»
17.	Стенд для испытания якорей ТЭД в составе:	А 1840.00.00 Филиал ПКБ ЦТ г. Торжок	Филиал ПКБ ЦТ г. Торжок
18.	Устройство для проверки качества пайки	УПК-1	ЦВНТ и Т «Транспорт» г. Омск
19.	Указатель силы нажатия щеток ТЭД локомотивов	УСН — 2 ЦВНТ и Т г. Омск	ЦВНТ и Т «Транспорт» г. Омск
20.	Электропечь сушильная (для сушки изоляции якорей и остовов)	СДОС 16.25.16/2,5 ИЗ	Завод «Индуктор» г. Новозыбков
21.	Установка для пропитки якорей ТЭД	А 1006.01.00 ПКБ ЦТ	Локомотивное депо
22.	Камера окраски и сушки электрических машин	ЭК-10-66 ПКТБ г. Москва	Локомотивное депо
23.	Приспособление для съема полюсов	ПР136
24.	Приспособление для замера натяга моторно-осевых горловин остова	ПР765 СД	По чертежам ПКБ ЦТ
25.	Приспособление для замера осевого разбега якоря	ПР 466	По чертежам ПКБ ЦТ
26.	Электроковш для разогрева компаундной смеси	ПР 880.01.00	— «-
27.	Электрованна для пайки наконечников	ПР 827	— «-
Инструменты
1.	Щупы пластинчатые № 2 и 3	ГОСТ 382 — 75
2.	Линейка измерительная 100, 200, 300, 500 и 750 мм	ГОСТ 427 — 75
3.	Штангенциркуль до 125, 200 и 300 мм	ГОСТ 166 — 73
4.	Нутромер индикаторный с ценой деления до 0,01 с пределом измерения 100; 150; 250 — 400; 450 — 800 мм	ГОСТ 868 — 72
5.	Скобы с отсчетным устройством типа СИ 100 — 200, 500 — 600, 700 — 800	ГОСТ 11098 — 64
6.	Микрометр	ГОСТ 4381 — 68
7.	Калибр рабочий для отверстия М42 кл.2	ГОСТ 1204
8.	Нутромер микрометрический с наружной головкой до 700 мм	ГОСТ 10 — 75
9.	Шаблон проходной и непроходной для проверки окон щеткодержателей	—
10.	Калибр конусный	—
11.	Молоток слесарный	ГОСТ 2310 — 70
12.	Ломик диаметром 25 мм	—
13.	Ключи гаечные 10, 17, 22, 24, 27, 30, 36, 55 мм.	ГОСТ 2839 — 71
14.	Зубило слесарное 20 мм	ГОСТ 7211 — 72
15.	Отвертка слесарно — монтажная	ГОСТ 17199 — 71
16.	Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком	ГОСТ 886 — 64
17.	Метчики машинно — ручные М6, М10, М12, М16, М24, М27, М42 мм	ГОСТ 3266 — 71
18.	Резцы строгальные проходные	ГОСТ 18887 — 73
19.	Напильник плоский и трехгранный с насечкой № 4-6	ГОСТ 1465 — 69
20.	Циркуль разметочный	ГОСТ 18463 — 73
21.	Кусачки торцовые	ГОСТ 7282 — 75
22.	Плоскогубцы 150	ГОСТ 7236 — 73
23.	Рукавицы	По местным условиям
24.	Кисти малярные (плоские КФП и круглые КФП)	ГОСТ 10597-70
25.	Кернер	ГОСТ 7213-72
26.	Калибры резьбовые третьего класса точности	ГОСТ 2016-68
27.	Лупа с 5-7-ми кратным увеличением	ГОСТ 8309-75
28.	Ножницы ручные для резки металла	ГОСТ 7210-75
29.	Шабер	По местным условиям
30.	Щетка волосяная или капроновая	По местным условиям
31.	Бруски шлифовальные марки Р16, Р17 и Р30	ГОСТ 2456-75
32.	Тиски ручные	ГОСТ 7226-72
33.	Пассатижи	ГОСТ 17438-72
34.	Отвертка диэлектрическая	ГОСТ 21010-75
35.	Молотки рубильные пневматические с виброзащитой	ГОСТ 15997-70
36.	Машины ручные сверлильные электрические	ГОСТ 8524-73
37.	Круглогубцы	ГОСТ 7283-73
38.	Ключ с регулируемым крутящим моментом на 20-30 кг.	ГОСТ 7068-54
39.	Ключи гаечные с открытым зевом односторонние	ГОСТ 2841-71
40.	Инструмент слесарно-монтажный с изолирующими рукоятками для работы в электроустановках напряжением до 1000В	ГОСТ 11516-73
41.	Фреза торцовая насадная диаметром до 80 мм со вставными ножами из быстрорежущей стали	ГОСТ 18889-73
42.	Полотна ножовочные для металла	ГОСТ 6645-68

7. Сборка тягового электродвигателя, контрольные замеры и испытание

Операция сборки производится при условии годности всех деталей отремонтированных по вышеуказанной технологии или подобранных с сопрягаемыми деталями из числа новых и вновь изготовленных.

Вновь изготовленные детали и узлы по качеству изготовления, отделке, точности взаимной пригонки должны соответствовать согласованию МПС технологическим условиям и чертежам с учетом последних изменений, внесенных с целью улучшения конструкций машин. Подобрать детали и узлы для сборки тягового электродвигателя. Проверить комплектность подобранных узлов путем сверки их номеров с номером остова, а также подшипников с внутренними кольцами. Роликовые подшипники должны быть отремонтированы, промытые и завернуты в пергаменте или целофане.

Установить роликовый подшипник в подшипниковый щит, затем заложить смазку ЖРО ТУ 32 ЦТ 520-73 в подшипниковые щиты, заполнив 2/3 объема смазочной камеры. Поставить подшипник в гнездо щита и запрессовать с помощью пресса в подшипниковый щит. Натяг при посадке наружных колец роликоподшипников в подшипниковый щит электродвигателя ЭД-118А должен быть в пределах: со стороны коллектора 0,016 — 0,06 мм, со стороны противоположной коллектору 0,018 — 0,07. Запрессовать подшипниковый щит со стороны коллектора в горловину остова и закрепить его болтами. Затем произвести сборку остова с якорем. Предварительно продуть якорь сухим сжатым воздухом, протереть чистыми безворсовыми салфетками концы вала и внутренние кольца роликоподшипников. Установить краном на вал якоря подшипниковый щит (со стороны, противоположной коллектору), и совместно с подшипниковым щитом, якорь краном установит в горловину остова. Подшипниковый щит должен плотно прилегать к остову. Допускаются местные зазоры до 0,15 мм не более чем на 1/8 длины окружности. Проверить свободность вращения якоря в подшипника после сборки с остовом.

Замерить радиальный зазор в роликовых подшипниках при помощи щупа, поместив его между внутренним подшипниковым кольцом и верхним роликом. Радиальный зазор в роликовых подшипниках собранного электродвигателя должен быть со стороны коллектора 0,05 — 0,19 мм, со стороны противоположной коллектору 0,09 — 0,25 мм. При наличии радиального зазора, выходящего за допустимые пределы, тяговый электродвигатель разобрать и подшипник заменить. Измерить осевой разбег якоря, используя приспособление ПР 466. Осевой разбег якоря у собранного электродвигателя допускается в пределах 0,2 — 0,8 мм. Установить крышки на подшипниковые щиты.

После сборки зазор между крышкой и подшипниковым щитом, контролирующий надежность закрепления наружного кольца роликоподшипника, должен быть равномерный по всей окружности и в пределах 0,2 — 1,55 мм. Замерить биение коллектора при помощи приспособления, укрепив стойку индикатора струбциной к верхнему коллекторному люку остова, для чего навернуть на вал якоря рым — болт и равномерно вращая вал якоря, следить за отклонением стрелки индикатора. Разность между наименьшим и наибольшим отклонением стрелки индикатора является величиной биения коллектора. Биение коллектора, измеренное в собранном электродвигателе, допускается при текущем ремонте ТР — 3 не более:

в холодном состоянии 0,07 мм;

в горячем состоянии 0,08 мм.

Разница величин биения коллектора в горячем и холодном состоянии не должна превышать 0,03 мм.

Измерить воздушный зазор между железом якоря и главными и дополнительными полюсами. Замер зазоров производить через смотровые люки пластинчатыми щупами под всеми полюсами в трех положениях якоря со смещением на 120є. Воздушный зазор должен быть под главными полюсами 6,5 — 7,5 мм, под дополнительными 9,5 — 10,5 мм.

Установить щеткодержатель по коллектору, укрепив их на кронштейнах болтами с постановкой шайб и подсоединить соединительные и выводные кабели. Нажатие нажимных пальцев пружин по средней линии щетки должно быть в предела 4,2 — 4,8 кгс. Разница величин нажатия на щетки одного двигателя не должна превышать 0,45 кгс.

При установке щеткодержателя по коллектору выдержать следующие размеры:

расстояние между нижней плоскостью щеткодержателя и рабочей поверхностью коллектора должно быть в пределах 2 — 4 мм, при этом перекос щеткодержателя по длине коллекторных пластин допускается на величину не более 2 мм;

расстояние между корпусом щеткодержателя и торцовой поверхностью петушков коллектора должно быть 8,5 — 20,5 мм.

Момент затяжки болта крепления щеткодержателя должен быть в пределах 200 — 300 Н (20 — 30 кг. м).

Установить щетки в окна щеткодержателей и подсоединить шунты щеток к корпусу щеткодержателя. Зазор между щеткой и корпусом щеткодержателя должен быть в пределах:

по толщине щетки 0,05 — 0,35 мм;

по ширине щетки 0,08 — 0,6 мм.

На один ТЭД должны быть установлены щетки только одной марки, одинаковой высоты, с разницей по высоте не более 5 — 7 мм после притирки. Новые щетки предварительно притереть на барабане. После установки щеток их шунты скрутить вместе. Для безискровой работы тягового электродвигателя большое значение имеет установка щеток по геометрической нейтрали.

Притереть щетки по коллектору, обернув коллектор шлифовальной шкуркой на бумажной основе с мелким стеклянным зерном, вращая якорь за рым-болт в обе стороны вращения. Щетки должны быть притерты по коллектору не менее чем на 90 % рабочей поверхности и не иметь царапин и отбитых краев. После притирки щеток необходимо снять шлифовальную шкурку с коллектора.

Продуть тяговый электродвигатель после притирки щеток сухим сжатым воздухом давлением 0,2 — 0,3 МПа (2-3 кгс/смІ) и протереть кронштейны обтирочными салфетками. Установить крышки коллекторных люков, сетки и козырьки вентиляционных отверстий и проверить качество крепления болтов и заделку замковых шайб по наружной части электродвигателя. Крышки коллекторных люков должны плотно прилегать к остову, а также легко сниматься и устанавливаться на остов. Измерить сопротивление изоляции обмоток. Сопротивление измеренное мегомметром на 500 В должно быть не менее 20 МОм.

Произвести предварительное испытание тягового электродвигателя на холостом ходу для проверки правильности сборки, работы подшипников и приработки щеток. Подключение электродвигателя производить от колонки стенда А 851 или A 431.02.

Опробование электродвигателя на холостом ходу производить при (600 об/мин), в течение 30-40 мин. (вращением по 15 — 20 мин. в каждом направлении).

При этом электродвигатель должен работать без подачи охлаждающего воздуха.

При испытании электродвигателей на холостом ходу при (1600 об/мин) можно испытывать одновременно два электродвигателя, если пусковой ток не превышает 100A.

Прослушать работу электродвигателя и проверить на слух нет ли задеваний якоря о сердечники полюсов при самых малых оборотах, а при отсутствии неисправности довести скорость вращения до (600 об/мин).

При наличии задеваний остановить электродвигатель, выявить причины и устранить дефекты.

Прослушать работу подшипников и проверить нагрев их после остановки электродвигателя. Прослушивание работы подшипников производить при вращающемся якоре, но при отключенном напряжении. Исправный подшипник должен работать без щелчков, треска, заеданий с равномерным шумом, характерным для работы подшипников. При наличии дефектов в работе подшипников (стук, неплавная остановка якоря, стопорение якоря) электродвигатель разобрать, выявить причину ненормальной работы, путем осмотра подшипника, роликовых колец, количества и качества смазки, а также путем производства замеров, указанных в технологии монтажа подшипников сборки электродвигателя. При наличии дефектов в самом подшипнике, подшипник заменить.

Произвести допрессовку смазки в якорные подшипники тягового электродвигателя.

Принять тяговый электродвигатель после предварительных испытаний в цехе с последующей передачей его для дальнейших испытаний на испытательной станции.

Тяговые электродвигатели должны направляться на испытания под нагрузкой при смене якоря, полюсов, щеткодержателей, а также после обточки коллектора, пайки петушков и других работ по ремонту обмотки якоря.

Испытание тягового электродвигателя на испытательной станции А 1062.

Измерить омическое сопротивление обмоток электродвигателя в холодном состоянии перед стендовыми испытаниями. Измерение сопротивления обмоток производить мостом постоянного тока типа P316 или Р329. Для замера омического сопротивления обмотки якоря отдельно от дополнительных полюсов, необходимо поднять щетки у всех щеткодержателей и подложить под них изоляционные прокладки. После проведения указанных замеров щетки опустить на коллектор, вынув изоляционные прокладки.

Установить два тяговых электродвигателя на специальную бетонированную площадку стенда 004.72.00 около клеммовых колонок А 943.02 и соединить их валы муфтой стенда. Произвести испытание на нагревание электродвигателей в течение 1 часа без подачи охлаждающего воздуха при открытых люках, установив напряжение на коллекторе 470В, ток 575А. При испытании на нагревание применять метод возвратной работы, т.е. один из испытуемых электродвигателей работа двигателем, а другой генератором. Через 30 мин. поменять их ролями.

Замерить омическое сопротивление обмоток электродвигателей в горячем состоянии, после окончания испытания на нагрев, для определения температуры перегрева. Замер сопротивления обмотки якоря производить на тех же коллекторных пластинах, на которых производился первый замер сопротивления обмотки в холодном состоянии. Замер сопротивления каждой обмотки электродвигателя производить 4-5 раз через определенные промежутки времени. Одновременно по секундомеру отметить время, прошедшее от момента остановки электродвигателей до момента проведения очередного замера.

Температуру перегрева каждой обмотки определить по формуле:

где:

• сопротивление обмотки в конце испытания и нагретом состоянии;

— сопротивление обмотки в начале испытания в холодном состоянии;

— температура обмотки в холодном состоянии в момент измерения первоначального сопротивления (температура окружающее воздуха).

Температура обмоток тяговых электродвигателей в конце испытания на нагрев при часовом режиме не должна превышать для главных и дополнительных полюсов 155 єС, для якоря 140 єС, а для коллектора 95 єС.

Измерить сопротивление изоляции обмоток в горячем состоянии, которое должно быть не менее 2 МОм.

Проверить скоростные характеристики двигателей в направлениях вращения якоря при номинальной мощности тягового электродвигателя.

Скорость вращения тягового электродвигателя при напряжение на коллекторе 463 В, токе 720 А, должно быть 585 об/мин.

Отклонение частоты вращения от номинальной не должно превышать более ±3 %.

Разность между частотами вращения тягового электродвигателя в одну и другую сторону при токе, соответствующем номинальной мощности, и при номинальном возбуждении, выраженная в процентах от среднеарифметического значения обеих частот вращения, должна быть не более 4 %. Измерять частоту вращения дистанционным электротахометром или ручным тахометром ИО — 30.

Испытать тяговый электродвигатель на повышенную частоту вращения (на разнос), для выявления механической прочности узлов электродвигателя.

Испытание проводить на нагретых электродвигателях в течение 2 минут на холостом ходу при 2860 об/мин.

Испытать на нагрев коллектор от трения щеток и нагрев якорных подшипников на холостом ходу в течение 1 часа при частоте вращения 2290 об/мин.

Допустимая температура нагрева коллектора должна быть не более 95 єС, а якорных подшипников не более 100 єС. Замер температуры производить с помощью термометра или термопары.

Нагрев подшипника более 100 єС указывает на неправильный монтаж подшипников (перекос, отсутствие радиального или осевого разбега, недостаточное или лишнее количество смазки).

Произвести проверку коммутации у тягового электродвигателя при вращении в обе стороны по 30 сек. в каждую. Проверку коммутации при каждом направлении вращения якоря производить при токе 1100 A и напряжении 303 В.

После проведения испытания 1-го электродвигателя, работающего в моторном режиме, переключить его на генераторный ражим, а электродвигатель, работавший генератором, на моторный, после чего произвести испытание 2-го электродвигателя по указанным выше режимам.

При изменении направления вращения электродвигателя допускается холостой ход в течение 5 — 15 мин. для притирки щеток.

При испытании на электродвигателе не должно быть механических повреждений или кругового огня. Коллектор, должен быть пригоден к дальнейшей работе без очистки или какого-либо исправления.

Искрение на коллекторе оценивается по степени искрения под сбегающим краем щетки. При отсутствии искрения (темная коммутация) — отсутствие почернения на коллекторе и нагара на щетках. Слабое точечное искрение под небольшой частью щетки примерно у одной четверти щеток — отсутствие почернения на коллекторе и нагара на щетках. Слабое искрение под большей частью щетки примерно у половины щеток — появление следов почернения на коллекторе, легко устраняемых протиранием поверхности коллектора бензином, а также следов нагара на щетках. Искрение под всем краем щетки. Такое искрение допускается только при кратковременных толчках нагрузки и перегрузки — появление следов почернения на коллекторе, не устраняемых протиранием поверхности коллектора бензином, а также подгар и разрушение щеток. Значительное искрение под всем краем щетки с наличием крупных вылетающих искр — значительное почернение на коллекторе, неустраняемое протиранием поверхности коллектора бензином, а также подгар и разрушение щеток. Степень искрения записать в журнал испытания.

Для устранения искрения на коллекторе в первую очередь проверить соответствие марки и размеров щеток, а также правильность установки самих щеток в щеткодержателе, притертость иx по рабочей поверхности коллектора, работу нажимного механизма и величину нажатия на щетки. Выявив и устранив причины искрения на коллекторе, испытания по проверке коммутация электродвигателя повторить, при удовлетворительном результате электродвигатель выдать в эксплуатацию. По окончании всех испытаний необходимо выключить все агрегаты испытательной станции А 1062, согласно инструктивным указаниям к испытательной станции и отсоединить выводные кабели электродвигателей от клеммовых колонок А 943.02.

Демонтировать тяговый электродвигатель с испытательного стенда и перевезти его в электромашинный цех для окончательной отделки.

Приемка и окончательная отделка тягового электродвигателя. Залить компаундной массой 225 Д головки болтов трех верхних полюсов. Во избежание попадания влаги внутрь электродвигателя головки полюсных болтов залить горячей компаундной массой с температурой размягчения 120 єС, приготовленной на основе нефтяного битума. Одеть на выводные кабели электродвигателя защитные рукава, закрепить их пропитанным в лаке крученым шнуром и укрепить кабели в клицах. Установить шапки моторно-осевых подшипников на остов и временно закрепить их болтами. Произвести посадку шестерни на конус вала якоря тягового электродвигателя. Ведущая шестерня должна быть посажена на конус вала якоря с натягом в пределах 1,1 — 1,5 мм, определяемый разницей глубины шестерни в холодном и горячем состоянии. Произвести притирку шестерни по конусу вала якоря. После притирки поверхности конуса вала и шестерни приобрести матовый оттенок не менее 75 % их поверхности. Промыть ацетоном или бензином поверхности сопряжения шестерни и конуса вала, после чего вытереть насухо технической салфеткой. Насадить нагретую шестерню на конус вала. Закрепить шестерню гайкой, после чего загнуть замковую шайбу.

Отправить готовый тяговый электродвигатель на участок окраски и сборки колесно-моторного блока. Наружную поверхность остова, подшипниковых щитов и крышек окрасить черным лаком БТ — 99, с помощью пульверизатора.

8. Организация рабочего места

Рабочие места слесарей оборудованы в соответствии с требованиями правил ремонта и технических указаний по ремонту тепловозов приспособлениями и устройствами, облегчающими труд, повышение качества ремонта и роста производительности труда.

Оснастка и приспособление содержатся в полном соответствии с технологическими условиями на их эксплуатацию, в процессе ремонта применять исправно слесарно-монтажные, измерительные инструменты и приборы, предусмотренные технологическими процессами, удовлетворяющих требования технологических условий и ГОСТов.

Для разборочно-сборочных и транспортировочных работ при ремонте тепловозов используется подъёмно-транспортные механизмы, монтажные тележки и другие средства механизации, имеющиеся в депо.

Стойла участка текущего ремонта ТР-3 должны располагаться в подкрановом поле и иметь электродомкраты для подъема кузова, на участке должны быть выделены места и иметься устройства для очистки, мойки, сборки и хранения тележек, колесных пар, колесно-моторных блоков, деталей механического оборудования, тяговых двигателей, тяговых трансформаторов, электрических аппаратов, съемных крыш и другого оборудования. Проходы и проезды участков и специализированных отделений должны быть свободными и иметь размеры, допускающие эффективное использование применяемых в депо транспортных средств.

Освещение участков, специализированных отделений, смотровых канав и рабочих мест на тепловозах должно обеспечивать высокое качество осмотра локомотивов и ремонта снятого с них оборудования и соответствовать установленным нормативам освещенности.

Измерительные приборы тепловозов, измерительные приборы, инструмент, устройства и шаблоны, применяемые для проверки (калибровки) и испытания деталей, узлов и агрегатов должны содержаться в исправности и подвергаться периодической поверке (калибровке) в установленные сроки, аккредитованными метрологическими службами.

Рабочие места слесарей должны быть обеспечены материалами, деталями и запасными частями, установленных нормами технологического запаса. Личный и бригадный инструмент должен храниться в инструментальных шкафах и открытых стеллажах, расположенных в пределах рабочего места, а специальный инструмент и приспособление слесари получают из инструментальной комнаты депо; текущий ремонт ТР-1; ТР-2; ТР-3 тепловозов выполняют слесари соответствующей квалификации, обеспечивающие высокое качество работы, а также соблюдение размеров, точность сборки и приёмка деталей согласно нормам допусков и износов; транспортировку узлов и деталей в пределах рабочего места, до 50 м, выполняют слесаря занятые непосредственно ремонтом локомотива. Затраты времени на указанную транспортировку в типовых нормах учтены. В типовых нормах времени предусматривается рациональная последовательность выполнения элементов работы на основе опыта передовых предприятий.

9. Техника безопасности при обслуживании и ремонте тяговых электродвигателей

Каждый вновь поступивший на работу в цеха технического обслуживания и текущих ремонтов тепловозов или в электромашинный цех (отделение) депо должен быть обучен безопасный методам и приемам труда на том или ином участке, связанном с обслуживанием и ремонтом тяговых электродвигателей. Соблюдение правил техники безопасности при обслуживании и ремонте тяговых электродвигателей обязательно как для рабочих, так и для технического персонала.

Подъемно-транспортные механизмы для транспортировки, подъема и перемещения тяжелых грузов и деталей, стенды кантователи и испытательное оборудование должны быть технически освидетельствованы с целью пригодности их к эксплуатации. Тросы и крюки для транспортировки деталей и узлов должны иметь маркировку допускаемой грузоподъемности и дату испытания. Грузоподъемные механизмы, с электрическим приводом должны быть оборудованы средствами автоматической остановки.

К работе на грузоподъемных механизмах с электрическим приводом всех типов, прессах, стендах и испытательных установках, с дефектоскопами и с лакокрасочными, и пропиточными материалами не допускаются лица:

не достигшие 18 летнего возраста;

не прошедшие предварительного медицинского освидетельствования или имеющие противопоказания по состоянию здоровья;

не прошедшие инструктаж, обучение и проверку знаний по технике безопасности в установленном порядке;

Запрещается при работе с дефектоскопами, электроинструментом, индукционными нагревателями и на испытательных высоковольтных установках применять средства личной защиты (диэлектрические боты, коврики, резиновые перчатки) без клейма о сроках испытания на диэлектрическую прочность и годности.

Слесарям — сборщикам запрещается:

Работать неисправным инструментом, приспособлениями и на неисправном оборудовании; При работе на прессах подсовывать руки под движущиеся части пресса и применять замок, не имеющий скобы-рукоятки; Работать при нарушенном заземлении электрооборудования; Оставлять без присмотра находящийся под напряжением тяговый электродвигатель; Нарушать правила электробезопасности на испытательном стенде; Производить съём кожухов ограждения и ремонтные работы при включенном и работающем станке, стенде; При работе с бензином зажигать спички и курить; Работать на сверлильных станках, стендах и испытательных установках, а также с дефектоскопами без головных уборов, засученными и расстегнутыми у кисти рук рукавами.