Обслуживание и ремонт сельскохозяйственной техники

метки: Ремонт, Техник, Технический, Сельскохозяйственный, Машин, Деталь, Обслуживание, Трещина

1. Основные задачи, составные элементы, особенности планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта машин на современном этапе

Плановость системы ТО и ремонта машин обусловливается тем, что машину ставят на ТО и плановый текущий ремонт в плановом регламентном порядке, а неплановый текущий и капитальный ремонты производят по результатам ресурсного диагностирования.

Предупредительность заключается в том, что операции ТО выполняют для предупреждения отказов и неисправностей. Параметры технического состояния машины при ТО или ремонте восстанавливают при их значениях, выходящих за пределы допустимых значений.

Каждое ТО состоит из двух частей — из обязательных операций, проводимых в соответствии с перечнем, и сопутствующих работ по устранению причин отказов и неисправностей (заявочный текущий ремонт).

Перечень обязательных операций, приуроченный к определенному моменту наработки, обусловливает вид ТО. Из практики известно, что объем дополнительных работ, связанных с устранением причин отказов и неисправностей, составляет примерно 30% времени выполнения перечня обязательных операций номерного ТО.

Для тракторов всех марок установлены следующие виды технических обслуживании и ремонтов: техническое обслуживание при обкатке (ТО-О); ежесменное техническое обслуживание (ETO); номерные технические обслуживания: первое (ТО-1), второе (ТО-2) и третье (ТО-3); сезонные технические обслуживания — при переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации (СТО-ВЛ), осенне-зимнему (СТО-ОЗ); техническое обслуживание в особых условиях эксплуатации; технические обслуживания при хранении машин, при подготовке к длительному хранению, в процессе длительного хранения, при снятии с длительного хранения; текущий ремонт, капитальный ремонт, технический осмотр.

Техническое обслуживание при обкатке проводят перед началом, в ходе и по окончании обкатки.

Ежесменное техническое обслуживание выполняют перед началом или после окончания каждой смены (примерно через 8… 10 ч работы трактора).

Номерные технические обслуживания проводят на основе единой периодичности и контролируют по продолжительности работы в часах, в условных эталонных гектарах или по количеству израсходованного топлива. В настоящее время в большинстве сельскохозяйственных предприятий расчет условных эталонных гектаров в путевых листах и учет наработки по каждому трактору, к сожалению, не ведутся, поэтому наиболее реальной системой контроля периодичности номерных технических обслуживании является контроль по расходу топлива, в определенной пропорции соответствующий наработке в часах. Периодичность номерных технических обслуживании тракторов и сельскохозяйственных машин различных марок приведена в табл. 1 и 2.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

... расточены непосредственно в блоке. Номинальный диаметр 82 мм при ремонте может быть увеличен на 0,4 или 0,8 мм. Класс ... толкатель и стержням клапанов. Остальные узлы смазываются самотеком. Принцип работы Если в цилиндр ввести заряд горючей смеси, необходимый для ... шкива два зуба из 60 отсутствуют - впадины служат для работы датчика положения коленчатого вала. К заднему концу коленчатого вала ...

Сезонное техническое обслуживание проводят два раза в год: СТО-ВЛ при установившейся среднесуточной температуре воздуха выше 5 °С и СТО-ОЗ при установившейся среднесуточной температуре воздуха ниже 5 °С. Сезонные технические обслуживания выполняют при очередном номерном обслуживании.

Техническое обслуживание в особых условиях эксплуатации выполняют в тех случаях, когда трактор работает в пустыне и на песчаных почвах, при длительных низких или высоких температурах, на каменистых почвах, в условиях высокогорья, на болотистых почвах. В зависимости от этих особых условий эксплуатации предусмотрено выполнение дополнительных операций к работам ежесменного и номерных технических обслуживании.

Таблица 1 — Периодичность технического обслуживания тракторов и сельскохозяйственных машин (в часах работы).

Наименование машин	Периодичность обслуживания
Тракторы и самоходные шасси	ТО-1	ТО-2	ТО-3
	125 (60)	500 (240)	1000 (960)
Самоходные и прицепные комбайны, сложные самоходные и прицепные машины	60	240	—
Посевные, посадочные, почвообрабатывающие, дождевальные машины, жатки, косилки, подборщики, тракторные прицепы, машины для защиты растений и внесения удобрений	60
Насосные станции	60	240	960

Техническое обслуживание при хранении проводят при подготовке длительному хранению не позднее десяти дней с момента окончания периода использования; в процессе длительного хранения один раз в месяц при хранении на открытых площадках и о под навесом и один раз в два месяца при хранении в закрытых помещениях; при снятии с длительного хранения за 15 дней до начала использования.

Текущий ремонт представляет собой плановый ремонт, который проводят через 1700…2100 ч наработки трактора (исключая гарантийный период) по результатам ресурсного диагностирования и неплановый (заявочный) ремонт. Последний необходим для устранения причин отказов и выполняется, как правило, одновременно с номерными техническими обслуживаниями.

Капитальный ремонт проводят через 4,5…6,5 тыс. ч наработки. Основанием для постановки трактора на капитальный ремонт является оценка его технического состояния с помощью ресурсного диагностирования. Технический осмотр тракторов проводится, как правило, два II. в год: весной перед началом полевых работ и осенью после . i.тонки техники на длительное хранение.

Таблица 2 — Периодичность технического обслуживания тракторов

Марка трактора	Для тракторов, выпущенных до 1 января 1982 г.	Для тракторов, выпущенных после 1 января 1982 г.
	ТО-1	ТО-2	ТО-3	ТО-1	ТО-2	ТО-3
К-700М	—	—	—	4400	17 600	35 200
К-701, К-701М, К-701МБ	2700	10 800	43 200	—	—	—
К-700А	2000	8000	32 000	—	—	—
Т-150К, Т-150.Т-153	1200	4800	19 200	2500	10 000	20 000
Т-4А	1000	4000	16 000	2100	8400	16 800
ДТ-75М	700	2800	11 200	—	—	—
ДТ-75МВ	700	2800	11 200	1450	5800	11 600
ДТ-75МЛ	—	—	—	1465	5860	11 720
ДТ-75Н, ДТ-75НП	—	—	—	2200	8800	17 600
МТЗ-100, МТЗ-102	—	—	—	1275	5100	10 200
Т-70С, Т-70В	600	2400	9600	—	—	—
МТЗ-80, МТЗ-80Л, МТЗ-82, МТЗ-82Л	600	2400	9600	1050	4200	8400
Т-54В	540	2160	8640	—	—	—
Т-40М, Т-40АМ, ЛТЗ-55	540	2160	8640	937	3750	7500
ЮМЗ-6АЛ, ЮМЗ-6АМ, ЮМЗ-6КЛ, ЮМЗ-6КМ	400	1600	6400	820	3300	6600
Т-25А1, Т-25А2, Т-25АЗ,Т-30, Т-16М	240	960	3840	500	2000	4000

Комплексы операций периодического технического обслуживания по мере увеличения их номера усложняются и количественно увеличиваются. При этом операции предыдущего (менее сложного) ТО входят в последующее (более сложное) ТО.

Посевные, посадочные, почвообрабатывающие машины, жатки, косилки, подборщики, тракторные прицепы, машины для защиты растений и внесения удобрений, дождевальные машины, простые стационарные машины для первичной переработки сельскохозяйственной продукции подвергают ТО при эксплуатационной обкатке, ЕТО, ТО-1, ТО при хранении.

Самоходные и прицепные комбайны, сложные самоходные и прицепные машины, сложные стационарные машины для первичной переработки сельскохозяйственной продукции дополнительно к указанному перечню ТО подвергают ТО-2.

Различают следующие виды диагностирования: проводимое в процессе ТО, заявочное и ресурсное.

Диагностирование в процессе ТО выполняют в соответствии с планом ТО и ремонта. Его обычно совмещают с номерными ТО и ремонтом. Цель этого диагностирования — установить потребность механизмов в регулировках, замене деталей и ремонте отдельных составных частей. Комплексы операций диагностирования в процессе ТО тем сложнее и больше по объему работ, чем выше номер ТО.

Заявочное диагностирование выполняют при отказах машин или по заявкам тракториста-машиниста. Цель такого диагностирования — выявление причин отказа или неисправности и их скорейшее устранение или определение перечня и объемов восстановительных работ.

Ресурсное диагностирование тракторов проводят при ТО-З и после межремонтной наработки. Это диагностирование включает в себя комплекс работ по определению технического состояния и прогнозированию остаточного ресурса всех составных частей и машин в целом. По результатам ресурсного диагностирования принимают решение о целесообразности дальнейшего ее использования или ремонта.

2. Цель и сущность дефектации. Способы дефектации типичных сопряжений и деталей, определение скрытых дефектов

ремонт комбайн дефектация рулевой

Дефектовкой называют процесс технического контроля деталей и узлов и сортировки их па группы в соответствии с техническими условиями. При дефектовке определяют пригодность деталей и узлов к дальнейшей работе и выявляют необходимость в их ремонте пли выбраковке.

Промытые и очищенные детали и узлы поступают на пост или участок дефектовки, расположенные непосредственно за последним этапом очистки деталей. Пост или участок дефектовки должны быть обеспечены необходимым измерительным инструментом и техническими условиями в виде карт или таблиц на дефектовку деталей и сопряжений по машине каждой марки.

В технических условиях указаны марка и наименование машины или агрегата; чертеж; наименование и номер детали или узла по каталогу; по каждому сопряжению приведены нормальные, допустимые и предельные зазоры или натяги по каждой детали показаны поверхности, подвергаемые из носу; перечислены возможные дефекты и указаны способы и средства их выявления; приведены нормальные и ремонтные размеры, а также размеры, допустимые в сопряжении с деталями, бывшими в эксплуатации и новыми; даны условия на выбраковку деталей.

При дефектовке все детали разделяют на годные без ремонта, требующие ремонта и негодные, сортируют их на пять групп и каждую группу маркируют соответствующей краской: годные — зеленой; годные в сопряжении с новыми или отремонтированными до номинальных размеров деталями — желтой; подлежащие ремонту на данном предприятии — белой; подлежащие ремонту на специализированных предприятиях — синей; негодные (выбракованные в утиль)— красной.

Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение или непосредственно на рабочие места (узлы), в зависимости от принятого процесса ремонта.

Негодные детали отправляют в утиль или частично используют как материал для изготовления новых деталей или их ремонта.

Детали, подлежащие ремонту, направляют на склад деталей, ожидающих ремонта (склад ДОР).

Процесс дефектовки не ограничивается постом или участком дефектовки. Детали и узлы, которые находятся на мойке в передвижных ваннах непосредственно на рабочих местах, а также громоздкие корпуса задних мостов тракторов, рамы и другие дефектуют на месте.

Пригодность некоторых узлов (топливных насосов, масляных насосов, распределителей гидросистем и др.) определяют в собранном виде, чтобы избежать излишней разборки.

При текущем ремонте большинство узлов и сопряжений проверяют непосредственно на машине без их полной разборки. Результаты дефектовки при текущем и капитальном необезличенных ремонтах заносят в ведомость дефектов, которую составляют на каждую машину отдельно. Она служит основным документом, определяющим объем ремонтных работ, потребность в запасных частях и материалах и стоимость ремонта.

На специализированных ремонтных предприятиях при обезличенном ремонте ведомость дефектов не составляют.

Способы и средства измерения деталей при выявлении дефектов выбирают в зависимости от величины допуска на изготовление размеров и конструктивных особенностей детали. Средства измерения указаны в технических условиях на дефектовку, а если нет технических условий, назначаются инженером, ответственным за организацию технического контроля.

Универсальные средства измерения: штанген-инструмент, микрометрический, индикаторный, рычажно-чувствительный и другой инструмент, а также калибры и шаблоны применяют при дефектовке для измерения износа (наружного и внутреннего диаметра, толщины, ширины, длины, глубины, выступа и др.).

Например, наружные размеры деталей типа валов и осей измеряют калибрами (скобами), штангенциркулями, микрометрами и индикаторными скобами, а особо точные детали (плунжеры, золотники гидрораспределителей и др.) — рычажными скобами и оптиметрами с точностью отсчета 0,001 мм. Диаметры отверстий измеряют калибрами (пробками), штангенциркулями, микрометрическими или индикаторными нутромерами, а особо точные размеры (втулки плунжеров, втулки золотников гпдрораспределителей и др.) контролируют ротаметрами. Погнутость, неперпендикулярность и скрученность, биение деталей определяют на поверочной плите в центрах или на призмах линейкой, угольником при помощи щупа или индикаторов часового типа, установленных на универсальных стойках.

При измерении деталей сложной конфигурации применяют специальные приспособления.

Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины, непровары и др.) выявляют простукиванием, пневматическим, гидравлическим, магнитным, ультразвуковым и люминесцентным способами.

Простукиванием и ослушиванием определяют ослабление заклепочных соединений, посадок шпилек, штифтов и трещины деталей. При ослаблении этих соединений и при трещинах во время простукивания слышен глухой и дребезжащий звук.

Пневматическим способом проверяют нарушение герметичности в радиаторах, топливных баках, топливопроводах, шлангах, шинах и т. д. Деталь погружают в ванну с водой. Если она имеет два отверстия, то одно из них закрывают пробкой, а в другое подают воздух под давлением 0,5—1,0 кгс/см ² , или (510)10⁴ Па. Пузырьки выходящего воздуха укажут место дефекта.

Гидравлическим способом определяют трещины в водяных рубашках блоков и головок блока, в выпускных и всасывающих трубах коллекторов и других деталях на специальных стендах. Деталь устанавливают на стенд, наружные отверстия закрывают специальными заглушками и прокладками, а внутреннюю полость заполняют водой при давлении до 5 кгс/см ² (510⁵ Па).

Подтекание воды указывает на трещины в проверяемых деталях.

Магнитным способом выявляют трещины в сплошных деталях, изготовленных из ферромагнитных металлов (сталь, чугун).

Сущность способа заключается в том, что деталь намагничивают и затем посыпают ферромагнитным порошком или поливают магнитной суспензией (50 г магнитного порошка на 1 л дизельного топлива).

Предварительно деталь смазывают трансформаторным или машинным маслом. Частицы порошка концентрируются по краям трещины, как у полюсов магнита, и указывают место ее расположения и конфигурацию. Если деталь будет ремонтироваться, то после дефектовки ее размагничивают: помещают в соленоид переменного тока и медленно выводят оттуда или постепенно уменьшают ток до нуля. На ремонтных предприятиях применяют стационарные магнитные дефектоскопы М-217, МЭД-2 и другие и переносной полупроводниковый дефектоскоп ППД массой 0,5 кг. Магнитным способом нельзя дефек-товать детали из цветных металлов, так как они не намагничиваются.

5. Люминесцентный способ применяют для выявления наружных трещин в деталях из цветных металлов и неметаллических материалов. Сущность его заключается в следующем. Проверяемую деталь смазывают (или погружают в ванну) подогретой до 80°С флюоресцирующей (светящейся под действием ультрафиолетовых лучей) жидкостью. Через 10—15 мин деталь протирают насухо и посыпают (тонким слоем) талька, порошком углекислого магния или силикагеля и освещают ртутно-кварцевой лампой в темноте. Порошок вытягивает флюоресцирующую жидкость, проникшую в трещины, поры и раковины, которая в ультрафиолетовых лучах лампы показывает дефектные участки детали в виде светящихся линий и пятен по форме дефекта. В качестве флюоресцирующей жидкости применяют составы: трансформаторное масло 25% (по объему), керосин 50%, бензин 25% й 0,25 г на 1л этой смеси зелено-золотистого дефектоля или керосин 50% и нориол 50%. В ремонтной практике применяют стационарный люминесцентный дефектоскоп ЛДА-3 и переносной, в виде небольшого чемодана, ЛЮМ-1.

Трещины можно обнаружить и более простым способом. На обезжиренную поверхность наносят состав, состоящий из 65%(по объему) керосина, 30% трансформаторного масла и 5% скипидара. Через 5—10 мин состав смывают, наносят слой белой глины или мела и деталь просушивают. Жидкость, проникшая в трещины, выступает на поверхность обмазки, показывая дефект. Интенсивнее жидкость выступает при легком постукивании по детали.

6.Ультразвуковой способ применяют для обнаружения внутренних трещин и раковин. Он основан на способности ультразвуковых колебаний распространяться в металле и отражаться от дефектов вследствие резкого изменения плотности среды и акустического сопротивления. Импульс, отраженный от дефекта, регистрируется на экране установки. На ремонтных предприятиях используют ультразвуковой дефектоскоп УЗД-7И, но успешно могут применяться дефектоскопы марок УЗД-ЮМ, ДУК-5В и др.

3. Характерные неисправности и технология ремонта сборочных единиц рулевого управления

Основные дефекты рулевого управления. Характерные дефекты рулевого управления колесных тракторов и автомобилей следующие: износы втулок и ролика вала сошки, червяка, подшипников и мест их посадки, резьбовых отверстий картера, деталей шаровых соединений рулевых тяг; погнутость тяг и ослабление крепления рулевого колеса на валу; трещины и изломы на фланце крепления картера рулевого механизма; износ деталей гидроусилителя и масляного насоса.

В результате износа деталей рулевого управления нарушается его регулировка, затрудняется управление и теряется устойчивость на ходу, особенно у колесных тракторов и у автомобилей. Главная причина повышенного износа деталей — неправильная регулировка и несвоевременная или недоброкачественная смазка механизмов рулевого управления.

Восстановление деталей рулевого управления. Малоизношенные червяк и ролик зачищают или протачивают до выведения следов износа. При большом износе, который нельзя компенсировать регулировкой, эти детали заменяют.

Посадочные места вала сошки под втулки шлифуют под ремонтный размер, а при необходимости хромируют и шлифуют под номинальный размер.

Поврежденную на валу резьбу протачивают, наваривают и нарезают нормального размера.

Втулки заменяют и развертывают под размер опорных шеек вала сошки или рулевого вала. Смещение осей развернутых втулок допускается не более 0,03 мм, а овальность — не более 0,05 мм.

Рулевые валы и валы сошки с трещинами, скручиванием или изношенными шлицами заменяют новыми.

Места посадки подшипников в картере рулевого механизма восстанавливают постановкой втулки. При трещинах или проломах картер рулевого механизма заменяют новым.

Изношенные шаровые пальцы обычно заменяют. Но при необходимости их восстанавливают наплавкой или осадкой. Перед осадкой головку нагревают до температуры 850° С (красный цвет каления), ставят в специальную оправку и раздают коническим пуансоном. Обрабатывают шаровые} головки на токарном станке при помощи специальных резцов и приспособлений. На специализированных ремонтных предприятиях и авторемонтных заводах для обработки шаровых пальцев применяют специальную резцовую головку с электродвигателем. Шаровой палец закрепляют в патроне токарного станка и сообщают ему малую частоту вращения (11 об/мин).

Головку крепят на верхних салазках суппорта станка, и она вращается с частотой 2800 об/мин (рис. 1).

Применение такой головки дает возможность получить точность сферы до 0,02 мм и шероховатость поверхности до 8 класса.

Прослабленные или сломанные пружины и изношенные вкладыши шаровых пальцев заменяют новыми.

Погнутые рулевые-тяги и рычаги правят в холодном состоянии или с местным нагревом до температуры 800° С. Перед правкой пустотелые тяги заполняют мелким песком.

4. Операции технического обслуживания зерноуборочных комбайнов при постановке на хранение

При ЕТО зерноуборочных комбайнов выполняют следующие орации.

Проверяют и при необходимости подтягивают крепления воздухоочистителя и всасывающих трубопроводов дизеля, соединения шлангов и трубопроводов гидравлической и тормозной систем, крепления режущего аппарата, шнека жатки, мотовила (или подборщика), ведущих колес к ступице, удлинителя грохота, прицепного устройства, грохота на трубе подвесок.

Проверяют уровень масла в картере дизеля, охлаждающей жидкости в радиаторе и при необходимости доливают их.

В зависимости от убираемой культуры и условий уборки проверяют и при необходимости проводят технологические регулировки положения и частоты вращения мотовила, барабана и вентилятора, положения решет очистки, зазоров между спиралями и пальцами шнека жатки и днищем, между бичами барабана и планками подбарабанья. Проверяют и при необходимости устраняют задевания клавишей соломотряса и граблин соломонабивателя за щиток сброса соломы.

Пуcкают дизель и проверяют по показаниям приборов, осмотром и прослушиванием работу дизеля, молотилки, электрооборудования, механизмов управления, гидросистемы, вариаторов скорости, предохранительных муфт, сигнальных устройств, рабочих органов, сцепления и тормозов.

Проверяют на слух работу центрифуги и турбокомпрессора (после остановки дизеля).

Проверяют и при необходимости очищают от пыли, грязи и пожнивных остатков кабину (пол, фильтр воздухоочистителя), сетки заборника воздухоочистителя дизеля и радиатора, место под картером дизеля, режущий аппарат или подборщик, подбарабанье, рабочие поверхности клавишей соломотряса, грохот решета очистки, камнеуловитель.

Проверяют и при необходимости устраняют подтекания масла, топлива, тормозной и охлаждающей жидкостей.

При ТО-1 зерноуборочных комбайнов дополнительно к перечисленному выполняют следующие операции.

Проверяют и при необходимости подтягивают крепления копирующих башмаков жатки, пальчикового механизма шнека жатки, транспортера наклонной камеры, корпусов подшипников битеров, корпусов подшипников молотильных барабанов, корпусов подшипников валов соломонабивателя, моста ведущих коле к раме.

Проверяют уровни и при необходимости доливают масло в картер пускового двигателя, регулятор топливного насоса, картер привода редуктора пускового двигателя, бак гидросистемы, картер моста ведущих колес и бортовых редукторов, редуктор барабана молотилки.

Проверяют и при необходимости регулируют сцепление, механизмы управления и сигнализации, натяжение ремней привод ходовой части, предохранительные муфты, механизм выгрузки копны, гидравлическую систему закрытия копнителя, натяжение клиновых ремней и цепей, цепей наклонного транспортера, механизм уравновешивания корпуса жатки.

Проверяют и при необходимости очищают от пыли, грязи и пожнивных остатков бумажный фильтрующий элемент воздухочистителя дизеля.

Сливают отстой из основного топливного бака, топливного бака пускового двигателя, фильтра тонкой очистки топлива, фильтра отстойника.

Прочищают отверстия в крышках топливных баков, в пробках банок батарей аккумуляторов.

Очищают окислившиеся клеммы батарей аккумуляторов и наконечников проводов, смазывают их неконтактные части.

Промывают и смачивают маслом кассеты инерционно-масляного воздухоочистителя. При ТО-2 зерноуборочных комбайнов дополнительно к перечисленным выполняют следующие операции.

В зависимости от убираемой культуры и условий уборки проверяют и при необходимости выполняют технологические регулировки положения и частоты вращения мотовила, зазоров между спиралями и пальцами шнека жатки и днищем, между бичами барабана и планками подбарабанья, частоты вращения барабана и вентилятора, положения решет очистки.

Проверяют и при необходимости доводят до нормы плотность и уровень электролита в батареях аккумуляторов.

Очищают и промывают масляный фильтр турбокомпрессора, фильтр сапуна гидросистемы. Промывают и смачивают маслом фильтрующий элемент воздухоочистителя пускового двигателя.

Проверяют и при необходимости регулируют зазоры между клапанами и коромыслами газораспределительного механизма дизеля, между электродами свечи пускового двигателя, между контактами прерывателя магнето, муфту сцепления механизма передачи пускового двигателя, механизм переключения передач, рулевое управление.

5. Цели, задачи и методы планирования ТО и ремонта машин

Организацию ремонта и планирование развития ремонтной базы осуществляют по следующим направлениям:

• первое основано на оптимальном размещении ремонтных предприятий с учетом себестоимости ремонта машин, агрегатов, узлов и восстановления деталей. Себестоимость принята за основной критерий при выборе наиболее рациональных схем организации;
• в основе второго направления лежат специализация и концентрация производства, создание межобластных предприятий.

При этом рассматривают вопросы размещения предприятий, проектируют мощности новых предприятий, выясняют целесообразность дальнейшего функционирования существующих, обосновывают наиболее эффективные технологические и организационные схемы, уточняют направления специализации и оптимальные схемы кооперации;

• в третьем направлении ремонт рассматривают как движение системы, цепь преобразований ее состояния. При организации и проектировании ремонтного производства и технологического процесса предлагают учитывать все свойства процесса с целью получения максимального эффекта;

— в основе четвертого направления лежат организационные вопросы ремонта машин в условиях нового хозяйственного механизма, повышения качества ремонта на специализированных предприятиях за счет покупки ремонтного фонда у хозяйств, что стимулирует повышение качества ремонта, развертывание оптовой торговли, обеспечение полной самостоятельности в сфере ремонтного производства. Новые методы хозяйствования требуют постоянного поиска нового в технологии, организации и экономике производства.

Планирование работ по техническому обслуживанию машин — одна из важнейших задач управления их работоспособностью. Хозяйства разрабатывают планы ремонта тракторов, автомобилей, комбайнов, других машин и их составные частей оборудования, исходя из объемов ремонтных работ, выполняемых собственными силами и отдельно ремонтно-обслуживающими предприятиями АПК.

Техническое обслуживание и ремонт машин необходимо планировать и проводить по круглогодовому графику.

В некоторых хозяйствах есть тенденция загрузить ремонтную мастерскую в основном в осенне-зимний период, что ведет к неравной ее загрузке по периодам года. В условиях большой перегрузки мастерской снижается качество ремонта, появляется дефицит запасных частей, обеспечивается постоянная готовность машин к проведению сельскохозяйственных работ.

График ремонта машин. Его строят с учетом того, что в период между посевной и уборочной кампаниями снижается нагрузка на тракторный парк. Это позволяет высвободить некоторые машины для ремонта. Зерноуборочные комбайны, сельскохозяйственные машины и орудия используются в течение коротких периодов, поэтому их можно ремонтировать сразу после окончания полевых работ.

График технического обслуживания. Этот график разрабатывают на основе планируемой наработки машин по месяцам года и периодичности проведения ремонтно-обслуживающих работ с тем, чтобы обеспечить круглогодовое техническое обслуживание машино-тракторного парка.

Исходные данные для составления календарного плана. В качестве исходных данных для составления календарного плана технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка по круглогодовому графику принимают: годовой план загрузки тракторов, комбайнов и других машин хозяйства; планируемый вид ремонта и ТО по межремонтной наработке; данные о сроках проведения ремонтов и технических обслуживаний по каждой машине и о наработке после их выполнения; сроки занятости машин с учетом агротехнических и зоотехнических требований.

Для проведения годового объема ремонтно-обслуживающих работ необходимо знать число ремонтов и ТО и трудоемкость каждого вида ремонта и ТО. Объем ремонтно-обслуживающих работ можно определить также по нормативам трудоемкости технического обслуживания и ремонта на 100 или 1000 единиц наработки (мото-ч, у.э.га, км пробега).

Число капитальных ремонтов тракторов, комбайнов и автомобилей можно рассчитать несколькими методами.

При групповом методе расчета капитальных ремонтов определяют по формуле

где — планируемая среднегодовая наработка на одну машину данной марки: у.э.га, кг израсходованного топлива или мотто-ч для тракторов; км пробега для автомобилей; физ.га для комбайнов; п — число машин; А _к — межремонтная наработка машин данной марки после капитального ремонта;

• зональный коэффициент (в зависимости от зоны составляет 1,0;
• 1,1;
• 1,2 и 1,3 для тракторов и комбайнов;
• 1,0;
• 1,1;
• 1,2 — для автомобилей);

• коэффициент, учитывающий «возрастной состав» и отличие наработки до первого капитального ремонта от наработки между капитальными ремонтами;
• = 0,80…0,85 для тракторов и = 0,9 для автомобилей.

Расчёт с помощью коэффициентов охвата — наиболее простой способ определения числа капитальных ремонтов. В этом случае число капитальных ремонтов N _к машин определяют из следующего выражения:

• где п — число машин данной марки;
• коэффициент охвата капитальным ремонтом;
• поправочный коэффициент, учитывающий зональные условия эксплуатации;
• поправочный коэффициент, учитывающий средний срок использования машин в парке.

Определив число капитальных ремонтов по одному из перечисленных методов и зная трудоемкость одного ремонта, можно найти суммарную трудоемкость из условия

где Т ₁ , Т₂ ,Т_i — норматив трудоемкости одного капитального ремонта для машин различных марок; N_к1 ,N_к2 ,N_{к i} — число капитальных ремонтов для машин этих марок.

Нормативы трудоемкости корректируются применительно к конкретным условиям производства и в зависимости от программы.

Потребность в капитально отремонтированных агрегатах и узлах, необходимых для выполнения капитальных и текущих ремонтов машин, определяют с помощью коэффициентов охвата ремонтом этих составных частей.

где N _к.а — число капитальных ремонтов агрегатов для выполнения капитальных и текущих ремонтов машин;

• коэффициент охвата капитальным ремонтом;
• поправочный коэффициент, учитывающий зональные условия эксплуатации;
• поправочный коэффициент, учитывающий средний срок использования машин в парке.

Трудоемкость работ по ремонту агрегатов определяют, как и для полнокомплектных машин.

Значения коэффициентов охвата капитальным ремонтом основных составных частей для капитальных и текущих ремонтов тракторов, а также нормативы трудоемкости их ремонта приведены в соответствующей литературе.

Трудоемкость текущего ремонта и технического обслуживания тракторов и автомобилей. Для определения объемов работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту тракторов и автомобилей следует пользоваться удельными нормативами на 1000 мото-ч (1000 у.э.га) конкретной машины или на 1000 км пробега автомобиля

где — суммарный годовой объем работ по текущему ремонту или техническому обслуживанию тракторов или автомобилей;

• плановая годовая наработка или пробег на одну машину;
• n _i — число машин данной марки;
• t_н — норматив трудоемкости на 1000 единиц наработки или пробега;
• m — число марок машин.

При определении объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей вводятся поправочные коэффициенты, учитывающие категорию дорожных условий эксплуатации, состав автопоезда и природно-климатические условия.

Трудоемкость текущего ремонта комбайнов. Для расчёта годового объема работ по текущему ремонту комбайнов сначала определяют число комбайнов, которые будут подвергнуты текущему ремонту

где N _тр — число комбайнов, подвергаемых текущему ремонту; n_o — общее число комбайнов данной марки; n_гп — число комбайнов, эксплуатируемых в гарантийном периоде.

Затем, пользуясь нормативами трудоемкости на текущий ремонт, следует определить общий годовой объем работ по машине каждой марки

где — суммарная трудоемкость текущего ремонта комбайнов; h — норматив трудоемкости на текущий ремонт одного комбайна.

Годовой объем работ по текущему обслуживанию комбайнов Т _ТО следует определять на основе плановой наработки и удельной трудоемкости по формуле

где В _Г — годовая наработка на один комбайн; n — число комбайнов данной марки; t_у — норматив трудоемкости на 100 ч работы комбайна.

Объем работ по текущему обслуживанию и ремонту сельскохозяйственных машин следует определять умножением числа ремонтов на их трудоемкость. Текущему ремонту подвергают все машины после сезона полевых работ.

Используемые литературные источники

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/referat/remont-selskohozyaystvennoy-tehniki/

1. Бабусенко С.М, Ремонт тракторов и автомобилей. -М.: Колос, 1967.

2. Ульман И.Е. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин. — М.: Агропромиздат, 1990.

3. Сушкевич М.В. Контроль при ремонте сельскохозяйственной техники. — М.: Агропромиздат, 1988.

4. Гуревич Д.Ф., Цырин А.А. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов. — M.: Агропромиздат, I9B8,

5. Бельских В.И. Диагностирование и обслуживание сельскохозяйственной техники. — П.: Колос, 1930.

6. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагностированию тракторов. — М.: Россельхозиздат, 1986.

7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. — М.: Колос, 1981

8. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. — М.; ГОСНИТИ, 1985.

9. Копылов D.M., Кулаченко СВ., Пуховицкий Ф.Н. Текущий ремонт энергонасыщенных тракторов. — М.: Россельхозиздат, 1966.

10. Оборудование для ремонта сельскохозяйственной техники. Справочник. Сост. Ю.С.Козлов. — М.: Россельхозиздат, 1987.

11. Присс В.И., Марочкин В.К., Бохан Н.И. и др. Диагностирование тракторов. — Мн.: «Ураджай», 1993.

12. Нормативно-техническая документация