Автомобильный транспорт является самым распространенным видом транспорта, больше всего эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на наибольшее расстояние. Эффективность и экономичность деятельности автомобильного транспорта обеспечивается, прежде всего, рациональным использованием всех видов транспорта — грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.
Автомобильная промышленность поставляет в народное хозяйство совершенный подвижной состав, конструкция которого имеет высокую надежность, однако вследствие усложнения конструкции подвижного состава необходимо применение все более сложных технических средств обслуживания автомобилей в первую очередь диагностических, а также совершенствование технологий и организации работ. Интенсивный рост автомобильного парка требует резкого повышения при обслуживании и ремонте подвижного состава, а усложнение конструкции — повышения квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.
Трудовые и материальные затраты на техническое содержание подвижного состава составляют значительную часть общих затрат на автомобильном транспорте. Имеющиеся до настоящего времени простои подвижного состава из-за технически неисправного состояния составляют значительные потери в народном хозяйстве, и их снижение составляют большую часть для работников автотранспортных предприятий. Эти потери могут значительно упасть путем широкой механизации и автоматизации производственных процессов, а также совершенствования организации и управления производством.
Организацию и управление процессами технического содержания подвижного состава производят инженерно-технические работники автомобильного транспорта.
Знание закономерностей, изменение параметров технического состояния узлов и агрегатов автомобиля в целом позволяет управлять его работоспособностью в процессе эксплуатации. Таким образом, позволяют поддерживать и восстанавливать его работоспособность. Эти работы подразделяются на две большие группы — технический осмотр (ТО) и ремонт.
Для того, чтобы большая часть отказов и неисправностей была предупреждена, необходимо поддерживать высокий уровень работоспособности. Иными словами, необходимо, чтобы работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа или неисправности. Поэтому задача технического обслуживания (ТО) состоит, прежде всего, в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а также — ремонта в их устранении (восстановлении работоспособности).
Производство и ремонт подвижного состава
... промышленного производства нового железнодорожного подвижного состава. Данная стадия включает в себя этапы утверждения технического задания и заключения договора на создание подвижного состава, выполнения опытно-конструкторской работы, проведения испытаний и сертификации образцов подвижного состава. 3. ПРОИЗВОДСТВО (ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА): ...
Предупреждение отказов и неисправностей требует регламентации ТО, т.е. регулярного по плану выполнения операций ТО с установленной периодичностью и трудоемкостью. Перечень выполняемых операции, их периодичность и трудоемкость в целом составляют режим ТО.
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ
1.1 Надежность автомобиля, виды, методы и организация технологического обслуживания и ремонта
В процессе эксплуатации автомобиля на него воздействует целый ряд факторов, таких как: нагрузки, вибрации, влага, воздушные потоки, абразивные частицы при попадании на автомобиль пыли и грязи, температурные воздействия и т. п. Вследствие чего происходит необратимое ухудшение его технического состояния, связанное с изнашиванием и повреждением его деталей, а также изменением ряда их свойств (упругости, пластичности и др.).
Изменение технического состояния автомобиля связано с работой его узлов и механизмов, воздействием внешних условий и хранения автомобиля, а также случайными факторами, к которым относятся скрытые дефекты деталей автомобиля, перегрузки конструкции и т. д.
Основными постоянно действующими причинами изменения технического состояния автомобиля при его эксплуатации можно назвать изнашивание, пластические деформации, усталостные разрушения, коррозия, а также физико-химические изменения материала деталей (старение) [2, c.102].
Изнашивание — это процесс разрушения и отделения материала с поверхностей деталей и (или) накопление остаточных деформаций при их трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы взаимодействующих деталей.
Износ — это результат процесса изнашивания деталей, выражающийся в изменении их размера, формы, объема и массы.
Выделяют сухое и жидкостное трение. При сухом трении трущиеся поверхности деталей взаимодействуют именно друг с другом (например, трение тормозных колодок о тормозные барабаны или диски или трение ведомого диска сцепления о маховик).
Данный вид трения сопровождается повышенным износом трущихся поверхностей деталей. При жидкостном (или гидродинамическом) трении между трущимися поверхностями деталей создается масляный слой, превышающий микронеровности их поверхностей и не допускающий их непосредственного контакта (например, подшипники коленчатого вала в период установившегося режима работы), что резко сокращает износ деталей. Обычно при работе многих механизмов автомобиля эти виды трения постоянно чередуются и переходят друг в друга, образуя промежуточные виды.
К основным видам изнашивания относят абразивное, окислительное, усталостное, эрозионное, а также изнашивание при заедании, фретинге и фретинг-коррозии.
Абразивное изнашивание является следствием режущего или царапающего воздействия попавших между трущимися поверхностями сопряженных деталей твердых абразивных частиц (пыль, песок).
Попадая между трущимися деталями открытых узлов трения (например, между тормозными колодками и дисками или барабанами, между листами рессор и т.п.), твердые абразивные частицы обычно увеличивают их износ. В закрытых механизмах (например, в кривошипно-шатунном механизме двигателя) этот вид трения виден в меньшей степени и, считается следствием попадания в смазочные материалы абразивных частиц и накопления в них продуктов износа (например, при несвоевременной замене масляного фильтра и масла в двигателе, при несвоевременной замене поврежденных защитных чехлов и смазки в шарнирных соединениях и т. п.).
Ремонт автомобилей
... к трущимся поверхностям деталей двигателя. Масло, поступающее к трущимся поверхностям, уменьшает потери на трение и замедляет изнашивание деталей, охлаждает поверхности и очищает их от продуктов изнашивания. Масляный ... передающий крутящий момент через ряд механизмов на ведущие колеса автомобиля Шасси объединяет такие группы деталей, механизмов и систем трансмиссию, несущую систему, мосты, подвеску, ...
Окислительное изнашивание чаще всего бывает вследствие воздействия на трущиеся поверхности сопряженных деталей агрессивной среды, под действием которой на них появляются легкие пленки окислов, которые снимаются при трении, а обнажающиеся поверхности вновь окисляются. Данный вид изнашивания наблюдается на деталях цилиндропоршневой группы двигателя, деталях цилиндров гидропривода тормозов и сцепления.
Усталостное изнашивание состоит в том, что твердый поверхностный слой материала детали в результате трения и циклических нагрузок становится хрупким и разрушается (выкрашивается), обнажая лежащий под ним менее твердый и изношенный слой. Данный вид изнашивания возникает на беговых дорожках колец подшипников качения, зубьях шестерен и зубчатых колес.
Эрозионное изнашивание происходит тогда, когда воздействуют на поверхности деталей движущихся с большой скоростью потоков жидкости и (или) газа, с содержащимися в них абразивными частицами, а также электрических разрядов. В зависимости от видов процесса эрозии и преобладающего воздействия на детали различных частиц (газa, жидкости, абразива) выделяют газовую, кавитационную, абразивную и электрическую эрозию
Газовая эрозия образуется при разрушении материала детали под действием механических и тепловых воздействий молекул газа. Данный вид эрозии встречается на клапанах, поршневых кольцах и зеркале цилиндров двигателя, а также на деталях системы выпуска отработавших газов [5, c. 25].
Кавитационная эрозия деталей происходит при нарушении сплошности потока жидкости, когда образуются воздушные пузырьки, которые, разрываясь вблизи поверхности детали, приводят к многочисленным гидравлическим ударам жидкости о поверхность металла и ее разрушению. Таким повреждениям подвержены детали двигателя, контактирующие с охлаждающей жидкостью: внутренние полости рубашки охлаждения блока цилиндров, наружные поверхности гильз цилиндров, патрубки системы охлаждения.
Электроэрозионное изнашивание проявляется в эрозионном изнашивании поверхностей деталей в результате воздействия разрядов при прохождении электронного тока, например, между электродами свечей зажигания или контактами прерывателя.
Абразивная эрозия возникает при механическом воздействии на поверхности деталей абразивных частиц, содержащихся в потоках жидкости (гидроабразивная эрозия) и (или) газа (газообразная эрозия), и наиболее характерна для наружных деталей кузова автомобиля (арки колес, днище и т. п.).
Изнашивание при заедании случается тогда, когда глубинные вырывания материала деталей переносят его с одной поверхности на другую. В результате всех этих манипуляций, появляются задиры на рабочих поверхностях деталей. Такое изнашивание происходит при возникновении местных контактов между трущимися поверхностями, на которых вследствие чрезмерных нагрузок и скорости, а также недостатка смазки происходит разрыв масляной пленки, сильный нагрев и «сваривание» частиц металла. Приведем пример, заклинивание коленчатого вала и проворот вкладышей при нарушении работы системы смазывания двигателей. К изнашиванию при фретинге можно отнести механическое изнашивание соприкасающихся поверхностей деталей, которое происходит при малых колебательных движениях. Получается, что под воздействием агрессивной среды на поверхностях сопряженных деталей возникают окислительные процессы, вследствие чего происходит износ фретинг-корозии. Яркий пример, в местах контакта вкладышей шеек коленчатого вала и их постелей в блоке цилиндров и крышках подшипников [14, c.30].
Понятие о техническом состоянии автомобиля
... техническое состояние автомобиля и его составных частей, а во-вторых, насколько быстро происходит изменение их технического состояния при работе в определенных условиях эксплуатации. Надежность является комплексным свойством автомобиля и ... связаны с износом деталей и старением материалов. причина возникновения: конструкционный отказ , вызванный недостатками и неудачной конструкцией объекта; ...
Пластические деформации и разрушение деталей автомобилей связаны с достижением или превышением пределов текучести или прочности соответственно у пластичных (сталь) или хрупких (чугун) материалов деталей. Данные повреждения обычно являются следствием нарушения правил эксплуатации автомобиля (перегрузкой, неправильным управлением, а также дорожно-транспортным происшествием).
Иногда пластическим деформациям деталей предшествует их изнашивание, приводящее к изменению геометрических размеров и снижению запаса прочности детали.
При циклических нагрузках возникает усталостно-окончательное разрушение деталей, которые превышают предел выносливости металла детали. Кроме того, происходит медленное образование и рост усталостных трещин, приводящих при определенном числе циклов нагрузки к разрушению детали. Такие повреждения возникают, например, у рессор и полуосей при длительной эксплуатации автомобиля в экстремальных условиях (длительные перегрузки, низкие или высокие температуры).
При химическом или электрохимическом взаимодействии материала детали с агрессивной окружающей средой легко может возникнуть коррозия. Этот химический процесс приводит к ржавлению металла, и уменьшению прочности и ухудшению внешнего вида деталей. Сильнейшее коррозирующее воздействие на детали автомобиля оказывают соли, используемые на дорогах в зимнее время, а также отработавшие газы. Не менее разрушителен эффект коррозии при сохранении влаги на металлических поверхностях.
Процесс старения можно определить как физико-химические свойства материалов деталей и эксплуатационных материалов в следствие эксплуатации и при хранении автомобиля или его частей под действием внешней среды. Так, например, старение резинотехнические изделия происходит у топлива, масел и эксплуатационных жидкостей, и тогда они теряют эластичность и растрескиваются. Далее, мы можем наблюдать огромное количество окислительных процессов, меняющих их химический состав и приводящих к ухудшению их эксплуатационных свойств.
Дорожные условия, к которым обычно относят: техническую категорию дороги, вид и качество дорожного покрытия, уклоны, подъемы, спуски, радиусы закруглений дорог, обычно влияют на все техническое состояние автомобиля. Кроме дорожных движений, не менее важную роль играют и условия движения, сезонные условия, а также транспортные условия.
В данном контексте актуально будет рассмотреть методы износа деталей при эксплуатации машины. К таким методам обычно относят: своевременные контроль и замена защитных чехлов, а также замена или очистка фильтров; своевременное и качественное выполнение крепежных, регулировочных и смазочных работ; своевременное восстановление защитного покрытия днища кузова, а также установка подкрылков, защищающих арки колес [15, c.32].
Организация и технология производства работ восстановительного ...
... регулировок и износа деталей газораспределительного механизма прослушиваются стуки и шум при работе двигателя, он теряет мощность, идет повышенный расход масла и т. д. После проверки технического состояния определяют необходимость ремонта или регулировки механизма газораспределения. 1.3 Технические ...
Чистота — обязательный элемент уменьшения коррозии деталей автомобиля. В первую очередь необходимо проводить своевременный уход за лакокрасочным покрытием и его восстановление, делать противокоррозионную обработку скрытых полостей кузова и других подверженных коррозии деталей.
Для предупреждения усталостных разрушений и пластических деформаций всегда следует соблюдать правила эксплуатации автомобиля, и не использовать его на предельных режимах. Как правило, машина во время эксплуатации находится в исправном, неисправном, работоспособном, неработоспособном (непредельном) и предельном состояниях.
Под исправным состоянием автомобиля подразумевают тот момент, когда документация автомобиля соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Даже если хотя бы одно требование нормативно-технической документации не соответствует стандартам, то он считается неисправным.
При работоспособном состоянии автомобиль автомобиль работоспособен, он может перевозить пассажиров и грузы без угрозы безопасности движения. Но иногда, работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, у него пониженное давление масла в смазочной системе двигателя, внешний вид ухудшен и т. д. Здесь также, если автомобиль не соответствует хотя бы одному из требований, характеризующих его способность выполнять транспортную работу, он считается неработоспособным.
Предельное состояние автомобиля обычно определяют как состояние, при котором дальнейшее его применение по назначению недопустимо, экономически нецелесообразно либо восстановление его исправности или работоспособности невозможно или нецелесообразно. Получается, автомобиль переходит в предельное состояние, когда выявляются неполадки безопасности, недопустимо растут затраты на его эксплуатацию или возникает неустранимый выход технических характеристик за допустимые пределы, а также недопустимое снижение эффективности эксплуатации [19, c. 54].
Надежность — главное определение объекта автомобиля или его составной части. Именно надежность способна сохранять во времени в установленных пределах все параметры и функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Без надежности невозможно ни текущее техническое состояние автомобиля и его составных частей, ни то, насколько быстро меняется их техническоге состояние при работе в заданных условиях эксплуатации.
У автомобиля существует свойство, при котором, сохраняется работоспособность в течение определенного времени. Данный процесс зовется — безотказность, и к его основным показателям относятся следующие.
Вероятность безотказной работы, т.е это когда в пределах заданной наработки не возникает отказ. Наработка — это продолжительность работы автомобиля или его составной части, исчисляемая в километрах пробега или в часах работы.
Средняя наработка до отказа — математическое ожидание наработки автомобиля или агрегата до первого отказа.
Гамма — процентная наработка до отказа — наработка, в течение которой отказ автомобиля или его составной части не возникнет с заданной вероятностью у, выраженной в процентах.
Средняя наработка на отказ — отношение наработки и математическому ожиданию числа его отказов в течение этой наработки.
Определение показателей безотказности может помочь спрогнозировать выход автомобиля и его составных частей из строя и планировать расход запасных частей, а также оптимизировать периодичность и номенклатуру работ по его техническому обслуживанию и ремонту.
Разборка и сборка механизмов автомобиля в процессе ремонта
... Разборка и сборка приборов системы питания Топливная аппаратура после снятия ее с двигателя поступает на участки ремонта, где после наружной мойки ее разбирают. Прецизионные детали ... Износ рабочих поверхностей плунжерной пары, Для этого сам плунжер и его втулку притирают и ... Сборка Сборку двигателя необходимо выполнять в строгом соответствии с требованиями руководства по капитальному ремонту автомобиля ...
Долговечность — это свойство автомобиля или его составной части сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. К основным показателям долговечности относятся следующие [8, c.55]
Средний ресурс — математическое ожидание ресурса. Ресурс — это наработка автомобиля или его агрегата от начала или возобновления его эксплуатации после ремонта до перехода в предельное состояние.
Гамма-процентный ресурс — наработка, в течение которой автомобиль или его составная часть не достигнет предельного состояния с заданной вероятностью у, выраженной в процентах. Средний срок службы — математическое ожидание сроки службы. Срок службы — это календарная продолжительность от начала или возобновления эксплуатации автомобиля или его агрегата после ремонта до перехода в предельное состояние.
Гамма-процентный срок службы — календарная продолжительность от начала эксплуатации автомобиля или его составной части, в течение которой они не достигнут предельного состояния с заданной вероятностью у, выраженной в процентах.
Определение показателей долговечности позволяет нормировать ресурсы и сроки службы автомобилей и их агрегатов.
Ремонтопригодность (эксплуатационная технологичность) — это свойство автомобиля или и его составной части, заключающееся в приспособленности его к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов. К основным показателям ремонтопригодности и эксплуатационной технологичности относятся средняя продолжительность и средняя трудоемкость выполнения технического обслуживания или ремонта определенного вида, которые используются при нормировании работ и сравнении различных автомобилей между собой, а также вероятность выполнения операций технического обслуживания или ремонта определенного вида для оценки возможности их выполнения в заданное время. Для характеристики ремонтопригодности и эксплуатационной технологичности используется также ряд частных показателей, определяющих влияние конструктивных особенностей автомобиля на трудоемкость и продолжительность его обслуживания и ремонта. К ним относятся, например, количество мест (точек) обслуживания на автомобиле и их доступность, число «марок применяемых эксплуатационных материалов, номенклатура необходимого оборудования и инструментов и др.
Сохраняемость — это свойство автомобиля или его составной части сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и (или) транспортирования. К основным показателям сохраняемости и относится средний срок сохраняемости — математическое ожидание срока сохраняемости автомобиля или его составной части. Срок сохраняемости — это календарная продолжительность хранения и (или) транспортирования автомобиля или его составной части, в течение которой сохраняются значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в установленных пределах [8, c. 68].
Разработка барабанного вакуум-фильтра с рабочей поверхностью 15 м
... поверхность от осадка. 1.Анализ современного оборудования для фильтрации барабанный вакуум фильтр Виды вакуум-фильтров, используемых для обезвоживания осадков, представлены: барабанными, дисковыми ленточными конструкциями. К фильтрам ... осадка осуществляется так же, как и в листовых фильтрах. Площадь рабочей поверхности патронных фильтров составляет до 60 м². Пористость патрона примерно равна ...
К основным комплексным показателям надежности автомобиля относятся коэффициенты готовности и технического состояния.
Коэффициент готовности помогает определить, когда автомобиль окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме планируемых периодов, в течение которых его использование по назначению не предусмотрено.
Коэффициент технического использования — отношение математического ожидания интервалов времени пребывания автомобиля в работоспособном состоянии за определенный период эксплуатации к сумме математических ожиданий интервалов времени пребывания объекта в работоспособном состоянии, простоев, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтов за тот же период эксплуатации.
Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей.
Техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей производятся на станциях технического обслуживания (СТОА), фирменных автоцентрах и мастерских, принадлежащих различным организациям. В крупных автотранспортных предприятиях имеются специализированные участки по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Значительная часть работ по техническому обслуживанию и ремонту личных автомобилей выполняется небольшими частными и кооперативными автомастерскими, а также владельцами автомобилей самостоятельно.
Значительное распространение получили комплексные СТОА, выполняющие ТО и ремонт легковых автомобилей разных марок, а также специализированные СТОА, производящие какой-либо один вид работ или ремонт каких-либо агрегатов (диагностические, моечные, ремонта и заряда аккумуляторных батарей, ремонта приборов питания и электрооборудования).
Встречаются также большое количество небольших мастерских, специализирующихся на ремонте автошин (шиномонтажные мастерские), амортизаторов, автостекол, тормозных колодок, установке и ремонте охранных автосигнализаций и т. п.
Работы по ТО и ремонту автомобилей на СТОА выполняются на рабочих постах.
Участок производственной площади, оснащенный необходимым технологическим оборудованием для размещения автомобиля называют рабочим постом. Рабочие посты всегда предназначены для выполнения одной или нескольких однородных работ, и состоит из одного или несколько рабочих мест.
Рабочие посты классифицируют по следующим признакам:
- по техническим возможностям — широкоуниверсальные (с номенклатурой выполняемых работ свыше 200 наименований), универсальные (100-200 наименований работ), специализированные (20-50 наименований работ), специальные (менее 20 наименований работ);
- по способу установки автомобиля — тупиковые и проездные;
- по расположению в технологической линии — параллельные и последовательные (поточные линии).
Существует различное множество рабочих постов. Встречаются и напольные посты, также рабочие посты могут размещаться на осмотровых канавах, могут быть оборудованы подъемниками или специализированным оборудованием для выполнения любого вида работ.
Посты напольные обычно ограничены для применения, и используются, чтобы выполнить подготовительные операции на участке окраски, электро-карбюраторных и других видов работ. На напольных постах нельзя вывешивать автомобиль.
Проверка состояния системы смазки двигателя, замена масла на ...
... на поддержание деталей автомобиля в рабочем состоянии. Темный цвет жидкости говорит о содержании в ней продуктов горения, влияющих отрицательно на эксплуатационные свойства масла. На периодичность, когда необходима замена масла, влияют и ...
Наиболее удобны осмотровые канавы. Этот вид постов позволяет обеспечить доступ к автомобилю снизу, а также можно вести работы одновременно на двух уровнях. Такие посты обычно оборудованы канавными подъемниками, и считаются универсальными для выполнения одновременной работы на двух уровнях с вывешиванием автомобиля.
Посты, которые оборудуют стационарными подъемниками, могут быть как универсальными, так и специализированными. Их применяют для любых видов работ, и оснащают соответствующим специализированным оборудованием[13, c. 158].
Для проведения ТО и ремонта легковых автомобилей применяют двухстоечные или четырехстоечные стационарные подъемники с электромеханическим приводом, а также подъемники с гидравлическим приводом.
Мойка автомобилей осуществляется на специализированных постах и участках в специально выделенных и оборудованных для этого помещениях с использованием струйно-щеточных установок.
Окрасочные работы также производятся на специализированных участках, оборудованных окрасочно-сушильными камерами.
Смазочные работы могут производится как на универсальных рабочих постах по техническому обслуживанию автомобилей с использованием переносных и передвижных маслораздаточных установок и колонок с ручным или пневматическим приводом, а также на специализированных смазочно-заправочных постах, предназначенных для централизованной механизированной заправки агрегатов автомобиля маслами, охлаждающей жидкостью, смазки пластичными смазками, а также подкачки шин с использованием стационарных маслораздаточных колонок и смазочно-заправочных установок.
1.2 Виды дефектов и методы контроля деталей автомобилей
Характерные дефекты деталей. Структурные параметры автомобиля и его агрегатов зависят от состояния сопряжений, деталей, которое характеризуется посадкой. Всякое нарушение посадки вызывается: изменением размеров и геометрической формы рабочих поверхностей; нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей; механическими повреждениями, химико-тепловыми повреждениями; изменением физико-химических свойств материала детали.
Изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания. Неравномерное изнашивание вызывает возникновение таких дефектов формы рабочих поверхностей, как овальность, конусность, бочкообразность, корсетность. Интенсивность изнашивания зависит от нагрузок на сопряженные детали, скорости перемещения трущихся поверхностей, температурного режима работы деталей, режима смазывания, степени агрессивности окружающей среды. [1, c.308]
Нарушение взаимного расположения рабочих поверхностей проявляется в виде изменения расстояния между осями цилиндрических поверхностей, отклонений от параллельности или перпендикулярности осей и плоскостей, отклонений от соосности цилиндрических поверхностей. Причинами этих нарушений являются неравномерный износ рабочих поверхностей, внутренние напряжения, возникающие в деталях при их изготовлении и ремонте, остаточные деформации деталей вследствие воздействия нагрузок.
Взаимное расположение рабочих поверхностей наиболее часто нарушается у корпусных деталей. Это вызывает перекосы других деталей агрегата, ускоряющие процесс изнашивания.
Механические повреждения деталей — трещины, обломы, выкрашивание, риски и деформации (изгибы, скручивание, вмятины) возникают в результате перегрузок, ударов и усталости материала.
Система смазки двигателя автомобиля
... другие детали. В двигателях со смазочной системой без масляного радиатора охлаждение масла, которое нагревается в процессе работы, происходит ... тем гуще масло. С увеличением температуры вязкости определяет способность масла смазывать трущиеся поверхности и проникает ... картера двигателя картерные газы принудительно удаляются в цилиндры двигателя на догорание, что предотвращает попадание газов в ...
Трещины являются характерными для деталей, работающих в условиях циклических знакопеременных нагрузок. Наиболее часто они появляются на поверхности деталей в местах концентрации напряжений (например, у отверстий, в галтелях).
Обломы, характерные для литых деталей, и выкрашивание на поверхностях стальных цементованных деталей возникают в результате воздействия динамических ударных нагрузок и вследствие усталости металла.
Риски на рабочих поверхностях деталей появляются под действием абразивных частиц, загрязняющих смазку.
Деформациям подвержены детали из профильного проката и листового металла, валы и стержни, работающие в условиях динамических нагрузок.
Химико-тепловые повреждения — коробление, коррозия, нагар и накипь появляются при эксплуатации автомобиля в тяжелых условиях.
Коробление поверхностей деталей значительной длины обычно возникает при воздействии высоких температур.
Коррозия — результат химического и электрохимического воздействия окружающей окислительной и химически активной среды. Коррозия проявляется на поверхностях деталей в виде сплошных оксидных пленок или местных повреждений (пятен, раковин).
Нагар является результатом использования в системе охлаждения двигателя воды.
Накипь является результатом использования в системе охлаждения двигателя воды.
Изменение физико-механических свойств материалов выражается в снижении твердости и упругости деталей. Твердость деталей может снизится вследствие применения структуры материала при нагреве в процессе работы до высоких температур. Упругие свойства пружин и рессор снижаются вследствие усталости материала [1, c 250].
Предельные и допустимые размеры и износы деталей. Различают размеры рабочего чертежа, допустимые и предельные размеры и износы деталей.
Размерами рабочего чертежа называются размеры детали, указанные заводом-изготовителем в рабочих чертежах.
Допустимыми называются размеры и износы детали, при которых она может быть использована повторно без ремонта и будет безотказно работать до очередного плавного ремонта автомобиля (агрегата).
Предельными называются размеры и износы детали, при которых ее дальнейшее использование технически недопустимо или экономически нецелесообразно.
Изнашивание детали в различные периоды ее работы происходит не равномерно, а по определенным кривым.
Первый участок продолжительностью t 1 характеризует изнашивание детали в период приработки. В этот период шероховатость поверхностей детали, полученная при ее обработке, уменьшается, а интенсивность изнашивания снижается.
Второй участок продолжительностью t 2 соответствует периоду нормальной работы сопряжения, когда изнашивание происходит сравнительно медленно и равномерно.
Третий участок характеризует период резкого повышения интенсивности изнашивания поверхностей, когда мероприятия технического обслуживания препятствовать этому уже не могут. За время Т, прошедшее с начала эксплуатации, сопряжение достигает предельного состояния и требует ремонта. Зазор в сопряжении, соответствующий началу третьего участка кривой изнашивания, определяет значения предельных износов деталей.
Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей. Отклонение от соосности (смещение осей) отверстий проверяют с помощью оптических, пневматических и индикаторных приспособлений. Наибольшее применение при ремонте автомобилей нашли индикаторные приспособления. При проверке отклонения от соосности вращают оправку, а индикатор указывает значение радиального биения. Отклонение от соосности равно половине радиального биения.
Несоосность шеек валов контролируют замером их радиального биения с помощью индикаторов с установкой в центрах. Радиальное биение шеек определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора за один оборот вала.
Отклонение от параллельности осей отверстий определяют разность |а 1 — a2 | расстояний а1 и а2 между внутренними образующими контрольных оправок на длине L с помощью штихмасса или индикаторного нутромера.
Отклонение от перпендикулярности осей отверстий проверяют с помощью оправки с индикатором или калибра, измеряя зазоры Д 1 и Д2 на длине L. В первом случае отклонение осей от перпендикулярности определяют как разность показаний индикатора в двух противоположных положениях, во втором — как разность зазоров |Д1 — Д2 |.
Отклонение от параллельности оси отверстия относительно плоскости проверяют на плите путем изменения индикатором отклонения размеров h 1 и h2 на длине L. Разность этих отклонений соответствует отклонению от параллельности оси отверстия и плоскости.
Отклонение от перпендикулярности оси отверстия к плоскости определяют на диаметре D как разность показаний индикатора при вращении на оправке относительно оси отверстия или путем измерения зазоров в двух диаметрально противоположных точках по периферии калибра. Отклонение от перпендикулярности в этом случае равно разности результатов измерений |Д 1 -Д2 | на диаметре D.
Контроль скрытых дефектов особенно необходим для ответственных деталей, от которых зависит безопасность движения автомобиля. Для контроля применяют методы опрессовки, красок, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой.
Метод опрессовки применяют для выявления трещин в корпусных деталях (гидравлическое испытание) и проверки герметичности трубопроводов, топливных баков, шин (пневматическое испытание).
Корпусную деталь устанавливаю для испытания на стенд, герметизируют крышками и заглушками наружные отверстия, после чего во внутренние полости детали насосом нагнетают воду до давления 0,3… 0,4 МПа. Подтекание воды показывает местонахождение трещины. При пневматическом испытании внутрь детали подают воздух давлением 0,05… 0,1 МПа и погружают ее в ванну с водой. Пузырьки выходящего воздуха указывают местонахождение трещины.
Методом красок пользуются для обнаружения трещин шириной не менее 20…30 мкм. Поверхность контролируемой детали обезжиривают и наносят на нее красную краску, разведенную керосином. Смыв красную краску растворителем, покрывают поверхность детали белой краской. Через несколько минут на белом фоне проявится красная краска, проникшая в трещину.
Магнитный метод применяют для контроля скрытых трещин в деталях из ферромагнитных материалов (стали, чугуна).
Если деталь намагнитить и посыпать сухим ферромагнитным порошком или полить суспензией, то их частицы притягиваются к краям трещин, как к полюсам магнита. Ширина слоя порошка может в 100 раз превысить ширину трещины, что позволяет выявить ее [14, c. 5].
Намагничивают детали на магнитных дефектоскопах. После контроля детали размагничивают, пропуская через соленоид, питаемый переменным током.
Люминесцентный метод применяют для обнаружения трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из немагнитных материалов. Контролируемую деталь погружают на 10…15 мин в ванн с флюоресцирующей жидкостью, способной светиться при воздействии на нее ультрафиолетового излучения. Затем деталь протирают и наносят на контролируемые поверхности тонкий слой порошка углекислого магния, талька или силикагеля. Порошок вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность детали.
После этого, пользуясь люминесцентным дефектоскопом, деталь подвергают воздействию ультрафиолетового излучения. Порошок, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, выявляет трещины детали в виде светящихся линий и пятен.
Ультразвуковой метод, отличающийся очень высокой чувствительностью, применяют для обнаружения в деталях внутренних трещин. Различают два способа ультразвуковой дефектоскопии — звуковой тени и импульсный [ 9, c.15].
Для способа звуковой тени характерно расположение генератора с излучателем ультразвуковых колебаний с одной стороны детали, а приемника — с другой. Если при перемещении дефектоскопа вдоль детали дефекта не оказывается, ультразвуковые волны достигают приемника, преобразуются в электрические импульсы и через усилитель попадают на индикатор, стрелка которого отклоняется. Если же на пути звуковых волн встречается дефект, то они отражаются. За дефектным участком детали образуется звуковая тень, и стрелка индикатора не отклоняется. Этот способ применим для контроля деталей небольшой толщины при возможности двустороннего доступа к ним.
Импульсный способ не имеет ограничений области применения и более распространен. Он состоит в том, что посланные излучателем импульсы, достигнув противоположной стороны детали, отражаются от нее и возвращаются к приемнику, в котором возникает слабый электрический ток. Сигналы проходят через усилитель и подаются в электронно-лучевую трубку. При пуске генератора импульсов одновременно с помощью блока развертки включается горизонтальная развертка электронно-лучевой трубки, представляющая собой ось времени.
Моменты срабатывания генератора сопровождаются начальными импульсами А. При наличии дефекта на экране появится импульс В. Характер и величину всплесков на экране расшифровывают по эталонным схемам импульсов. Расстояние, между импульсами А и В соответствует глубине залегания дефекта, а расстояние, между импульсами А и С — толщине детали.
Контроль размеров и формы рабочих поверхностей деталей позволяет оценивать их износ и решать вопрос о возможности их дальнейшего использования. При контроле размеров и формы детали используются как универсальные инструменты (штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, микрометрические штихмассы и др.), так и специальные инструменты и приспособления (калибры, скалки, пневматические приспособления и др.).
1.3 Техническое обслуживание системы охлаждения и смазочной системы
Ежедневно необходимо проверять натяжение ремня привода жидкостного насоса и генератора, отсутствие подтеканий и контролировать уровень охлаждающей жидкости. Во время работы двигателя и сразу после его остановки уровень жидкости повышен в связи с ее расширением при нагреве. Поэтому контроль уровня охлаждающей жидкости следует производить на холодном двигателе (желательно при температуре около 20°С).
Уровень охлаждающей жидкости должен быть на автомобилях ВАЗ и ЗАЗ на 2… 3 см выше риски с отметкой «MIN» в расширительном бачке, на автомобилях АЗЛК — на 5…10 мм выше соединительного шва расширительного бачка, а на автомобиле ИЖ-21251 находиться вблизи наливной горловины радиатора [6, c. 8].
В качестве охлаждающей жидкости в системах охлаждения двигателей используется Тосол-А40 и Тосол-А65. Эти жидкости представляют собой водные растворы Тосола-AM, состоящего из этиленгликоля и комплекса различных присадок. В связи с тем, что температура кипения этиленгликоля почти в два раза выше температуры кипения воды, при эксплуатации автомобиля из охлаждающей жидкости в первую очередь испаряется вода. Поэтому для восстановления качества охлаждающей жидкости при отсутствии ее утечек из системы охлаждения двигателя необходимо доливать дистиллированную воду. Если же падение уровня охлаждающей жидкости было вызвано ее утечкой, то доливать следует охлаждающую жидкость той же марки, что была залита в двигатель. Поддержание необходимого состава охлаждающей жидкости особенно важно в условиях зимней эксплуатации, поскольку температура кристаллизации Тосола зависит от концентрации его раствора.
Для всех двигателей, эксплуатируемых в южных регионах страны круглогодично, а в районах средней полосы и Севера в теплое время года при необходимости допускается заливать в систему охлаждения чистую мягкую воду, а еще лучше дистиллированную. Для этого из системы охлаждения сливают низкозамерзающую жидкость, заливают до полного уровня воду, пускают двигатель и прогревают его до нормальной температуры (80…90°С).
Затем останавливают двигатель, сливают воду и окончательно заправляют систему чистой водой. Следует, однако, иметь в виду, что применение даже мягкой воды способствует образованию накипи на внутренних поверхностях рубашки охлаждения. Поэтому целесообразно при заливке в систему охлаждения воды и особенно жесткой добавлять в нее препарат «Антинакипин». Применять воду в системах охлаждения с алюминиевыми радиаторами не рекомендуется во избежание окисления трубок.
Через 60 000 км пробега или через два года Тосол надо менять. Замена охлаждающей жидкости двигателя производится в следующем порядке: снять пробку заливной горловины расширительного бачка, открыть кран отопителя салона кузова, вывернуть сливные пробки радиатора и блока цилиндров и слить охлаждающую жидкость в посуду, удалить остатки жидкости из расширительного бачка. Затем надо залить в систему чистую воду, дать двигателю поработать 3-4 мин, слить воду и залить Тосол. При заправке Тосол заливают через горловину расширительного бачка до установленного уровня. При утечке жидкости следует доливать в систему охлаждения только Тосол. При снижении уровня жидкости за счет ее испарения надо доливать дистиллированную воду [ 6, c. 15].
Для заполнения системы охлаждающей жидкостью через расширительный бачок на двигателе ВАЗ-2106 необходимо отворачивать специальную пробку и снимать подводящий шланг отопителя кузова для более полного выхода воздуха из системы. После завертывания пробки и присоединения шланга жидкость доливают до установленного уровня в расширительном бачке.
При заполнении охлаждающей жидкостью системы охлаждения двигателя УЗАМ-412 производится удаление воздуха из системы путем выпуска его через разъемный верхний отводящий шланг радиатора отопителя.
Техническое обслуживание смазочной системы.
Техническое обслуживание смазочной системы заключается в проверке уровня масла и доведении его до нормы, проверке герметичности соединений, очистке и промывке системы вентиляции картера, своевременной замене масла и полнопоточного масляного фильтра (обычно одновременно с заменой масляного фильтра заменяют также воздушный фильтр).
Ежедневно необходимо проверять уровень масла в картере при помощи маслоизмерительного стержня с двумя метками: нижняя — «MIN» — соответствует минимально допустимому уровню масла в картере, а верхняя — «МАХ» — максимальному уровню. При эксплуатации двигателя уровень масла должен находиться между этими метками.
Через 10 000…15000 км пробега необходимо заменить масло в двигателе (при использовании высококачественных, особенно синтетических импортных масел возможно увеличение периодичности замены масла, однако при этом необходим контроль его качества).
Замена масла в двигателе производится в следующем порядке.
1. Сразу же после работы двигателя, пока масло имеет рабочую температуру, снять крышку маслозаливной горловины, вывернуть пробку сливного отверстия в поддоне картера и слить в посуду отработавшее масло (для полного слива масла необходимо не менее 10 мин).
Заменить фильтрующий элемент масляного фильтра (на двигателе УЗАМ-412) или масляный фильтр в сборе (на остальных двигателях) и завернуть пробку сливного отверстия.
2. Залить в картер свежее масло до верхней метки маслоизмерительного стержня, закрыть крышку горловины.
3. Пустить двигатель, дать ему поработать 3…5 мин и заглушить. Через 10 мин снова проверить уровень и при необходимости долить масло до верхней метки маслоизмерительного стержня [16, c. 365].
Через 20 000… 30 000 км пробега при очередной замене масла следует проверить систему вентиляции картера крепления деталей и прочистить и промыть бензином ее детали: шланги, патрубки на корпусе воздушного фильтра и карбюратора, маслоотделитель, пламегаситель, золотник, регулирующий подачу картерных газов в карбюраторе, а также промыть смазочную систему.
Промывка смазочной системы может производиться и ранее вышеуказанного срока в том случае, если при снятии крышки клапанов будут обнаружены липкие смолистые отложения на деталях клапанного механизма и крышке распределительного вала, либо при сильной загрязненности отработавшего масла после большого (более 15 000 км) пробега автомобиля без смены масла. Для промывки применяют специальные моющие масла ВНИИНП-ФД, МСП-1 или МПТ-2М. Для этого после слива отработавшего масла заливают в систему моющее масло до метки «MIN» на маслоизмерительном стержне. Затем пускают двигатель и дают ему поработать с малой частотой вращения коленчатого вала в течение 10… 15 мин. Потом сливают моющее масло, заменяют полнопоточный фильтр и заливают свежее масло.
Для смазки двигателей применяются специальные моторные масла.
Маркировка отечественных моторных масел включает в себя: букву «М» (обозначающую моторное масло), цифровое обозначение класса масла по его кинематической вязкости с буквой «з» в индексе (указывающей на наличие загущающих полимерных присадок во всесезонном масле), буквенное обозначение группы масла по его назначению и эксплуатационным свойствам (буквы А, Б, В, Г обозначают группы масел, предназначенных соответственно для нефорсированных, мало-, средне- и высокофорсированных двигателей, Д — для высокофорсированных дизелей с наддувом и Е — для лубрикаторных смазочных систем дизелей, работающих на топливе с высоким содержанием серы), а также цифры или в индексе у буквенных обозначений групп масел Б, В и Г, указывающие, что масло предназначено соответственно только для карбюраторных или только для дизельных двигателей (отсутствие цифрового индекса означает, что масло является универсальным и предназначено как для дизельных, так и для карбюраторных двигателей).
В марке всесезонного масла класс его вязкости указывается дробью, в числителе которой приводится цифровое обозначение класса вязкости масла, характеризующее его кинематическую вязкость при -18 0 С, а в знаменателе — при 1000 С. Например, марка моторного масла М-5з/10-Г! означает, что масло моторное (М), всесезонное, имеющее кинематическую вязкость при температуре -180 С 6000 мм 2/с (класс вязкости 5), а при температуре 1000 С — 9,5…11,5 мм 2/с (класс вязкости 10) с загущающими присадками (индекс з), предназначенное для высокофорсированных (Г), карбюраторных (индекс 1) двигателей. [16, c. 453]
Маркировка зарубежных моторных масел осуществляется в соответствии с классификациями Американского нефтяного института (API) и Общества инженеров-автомобилистов (SAE).
Классификация API предусматривает подразделение моторных масел на группы, обозначаемые двумя латинскими буквами, первая из которых показывает назначение масла (S — для бензиновых двигателей, С — для дизельных), а вторая характеризует степень форсирования двигателей, в которых масло используется, а также его свойства, и включает в себя следующие основные группы:
- SD — масло для среднефорсированных бензиновых двигателей зарубежных автомобилей, выпущенных в 1968-1971 гг. (соответствует группе В1 по отечественной классификации);
- СВ — масло для среднефорсированных дизелей (соответствует группе В2);
- SD/CB — универсальное масло для среднефорсированных дизельных и бензиновых двигателей (соответствует группе В);
- SE — масло для высокофорсированных бензиновых двигателей зарубежных автомобилей, выпущенных в 1972-1979 гг., с высокими антиокислительными, моющими, противоизносными и др.
свойствами (соответствует группе Г1);
- СС — масло для высокофорсированных дизелей без наддува (соответствует группе Г2);
- СЕ/СС — универсальное масло для высокофорсирванных бензиновых и дизельных двигателей (соответствует группе Г);
- SF — масло для высокофорсированных бензиновых двигателей зарубежных автомобилей, выпускаемых в 1980-1988 гг., с особо высокими антиокислительными и противоизносными и высокими прочими свойствами;
- CD — масло для высокофорсированных дизелей с наддувом (соответствует группе Д);
- СЕ — масло для турбонаддувных дизелей выпуска после 1983 г.
Наиболее современные и высококачественные масла для бензиновых двигателей имеют маркировку SG и SH.
Классификация SAE предусматривает цифровое обозначение класса моторного масла, характеризующее его вязкость при температуре 100 0 С, а у зимних и всесезонных масел, у которых в цифровом обозначении класса имеется буква W (Winter — зима), класс масла характеризуется также его динамической вязкостью при отрицательных температурах и предельной температурой прокачиваемости.
Классификацией SAE предусмотрены следующие обозначения классов вязкости моторных масел:
OW — класс вязкости масла с параметрами кинематической и динамической вязкости соответственно не менее 3,8 мм 2/с при 100 0 С и не более 3250 МПа * с при -300 С и температурой прокачиваемости не выше -350 С;
5W — класс вязкости масла с параметрами соответственно не менее 3,8 мм:/с при 100 0 С и не более 3500 МПа * с при -250 С и не выше -300 С;
10W — класс вязкости масла с параметрами соответственно не менее 4,1 мм/с при 100 0 С и не более 3500 МПа-с при -200 С и не выше -250 С;
15W — класс вязкости масла с параметрами соответственно не менее 5,6 мм/с при 100 0 С и не более 3500 МПа * с при -150 С и не выше -200 С;
20W — класс вязкости масла с параметрами соответственно не менее 5,6 мм 2/с при 100 0 С и не более 4500 МПа * с при -100 С и не выше -150 С;
25W — класс вязкости масла с параметрами соответственно не менее 9,3 мм 2/с при 100 0 С и не более 6000 МПа * с при -50 С и не выше -100 С;
20, 30, 40 и 50 — классы вязкости моторных масел, имеющих кинематическую вязкость при 100 0 С в пределах соответственно 5,6…9,3, 9,3…12,5, 12,5…1б,3 и 16,3…21,9 мм 2/с.
В маркировке всесезонных моторных масел по классификации SAE аналогично маркировке наших отечественных масел. Цифровое обозначение класса масла состоит из двух частей: первая часть с индексом W характеризует вязкость масла при отрицательных температурах, а вторая — при 100 0 С. Например, маркировка моторного масла SAE 10W-30 означает, что данное масло является всесезонным и имеет динамическую вязкость не более 3500 МПа * с при -200 С, температуру прокачиваемости не выше -250 С и кинематическую вязкость в пределах 9,3…12,5 мм 2/с.
Для отечественных легковых автомобилей рекомендуется использовать моторные масла, имеющие маркировку M-53 /10-Г1, М-63/10-Г1 и М-63/12-Г1, или соответствующую маркировку по API SE и SF и по SAE 15W-30, 15W-40, 10W-30 и 10W-40 отечественного производства («Ангрол», «ВЕЛО, «НОРСИ», «Спектрол» и др.) или выпускаемые зарубежными фирмами (ВР, Castrol, ELF, Mobil, Shell и др.) в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей автомобилей.
Смешивать моторные масла различных марок (особенно импортные с отечественными) при доливе масла в двигатель не рекомендуется, так как они могут существенно различаться по составу и в результате химического взаимодействия их компонентов свойства такой смеси могут оказаться значительно хуже, чем у каждого из смешиваемых масел по отдельности.
1.4 Техническое обслуживание системы питания и системы зажигания
Каждый раз перед выездом необходимо проверять внешним осмотром соединения топливопроводов, карбюратора и топливного насоса. Это необходимо, чтобы убедится в отсутствии подтекания топлива. После прогрева всегда проверяется устойчивость работы двигателя при малой частоте вращения коленчатого вала резким открытием дроссельных заслонок и быстрым их закрытием. [22,c.152]
После каждых 10 000… 15 000 км пробега следует проверить и подтянуть болты и гайки крепления воздухоочистителя к карбюратору, топливного насоса к блоку цилиндров, карбюратора к впускному трубопроводу, впускного и выпускного трубопроводов к головке блока цилиндров, приемной трубы глушителя к выпускному трубопроводу, глушителя к кузову;
