Организация и технология производства работ восстановительного ремонта деталей газораспределительного механизма двигателя КАМАЗ

Курсовой проект
Содержание скрыть

В процессе эксплуатации авто его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.

В авто появляются различные неисправности, которые устраняют при

ТО — 1, ТО — 2, СО и при ТР. Создать равнопрочный автомобиль, у которого все детали изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы практически невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей, механизмов, узлов, агрегатов всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. При длительной эксплуатации авто достигают такого состояния, когда затраты и труда связаны с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП становятся больше прибыли которую они приносят в эксплуатации.

Такое автотранспортное средство считается предельно изношенным и направляется в капитальный ремонт на А.Р.П. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченную работоспособность и ресурс автомобиля до уровня нового или близкого к нему.

Капитальный ремонт автомобиля имеет большое экономическое значение.

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобиля является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобиля при КР имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия, все детали с поступающих деталей авто можно разбить на три группы.

К первой группе относят детали, которые полностью исчерпали свой ресурс, и при ремонте авто должны заменены новыми.

Их количество составляет 25-30%.

Ко второй группе относят детали ресурс которых позволяет использовать

их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находятся в дополнительных пределах, количество таких деталей достигает 30-35%.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля (40-45%).

Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобилей. Стоимость деталей восстановления этих не превышает 10-50% от стоимости их изготовления. Таким образом, основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобиля является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

14 стр., 6650 слов

Разборка и сборка механизмов автомобиля в процессе ремонта

... Разборка и сборка приборов системы питания Топливная аппаратура после снятия ее с двигателя поступает на участки ремонта, где после наружной мойки ее разбирают. Прецизионные детали ... Сборка Сборку двигателя необходимо выполнять в строгом соответствии с требованиями руководства по капитальному ремонту автомобиля ... геометрической формы и шероховатости и затем сортируют по диаметру на группы. Иглу ...

Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их агрегатов, узлов, механизмов, в условиях АРП обычно не превышает 60-70% от стоимости новых. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсов.

1. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1.1 Характеристика деталей ГРМ

Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава имеет камеры сгорания клиновидной формы. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна. Чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров. Направляющие втулки клапанов также изготавливаются из чугуна и запрессовываются в головку цилиндров с натягом. На наружной поверхности направляющих втулок имеется проточка, куда вставляется стопорное кольцо. Оно обеспечивает точность положения втулок при запрессовке их в головку цилиндров и предохраняет втулки от возможного выпадения. Отверстия во втулках обрабатываются после запрессовки их в головку цилиндров. Это обеспечивает узкий допуск на диаметр отверстия и точность его расположения по отношению к рабочим фаскам седла и клапана. В отверстиях направляющих втулок имеются спиральные канавки для смазки. У втулок впускных клапанов канавки нарезаны до половины длины отверстия, а у втулок выпускных клапанов — на всей длине отверстия.

Сверху на напраляющие втулки надеваются маслоотражательные колпачки из тепломаслостойкой резины со стальным арматурным кольцом. Колпачки охватывают стержень клапана и служат для уменьшения проникновения масла и камеру сгорания через зазоры между направляющей втулкой и стержнем клапана.

Клапаны приводятся в действие распределительным валом, вращающимся в корпусе подшипников, с помощью промежуточных рычагов. Зазор между кулачками распределительного вала и рычагом устанавливается регулировочным болтом, на сферической головке которого качается рычаг. От самоотвертывания болт удерживается контргайкой.

Клапаны имеют две цилиндрические пружины — наружную и внутреннюю, зажатые между тарелкой (вверху и двумя опорными шайбами (внизу).

Тарелка пружин удерживается на стержне клапана двумя сухарями, имеющими в сложенном виде форму усеченного конуса. Для повышения износостойкости стержня оба клапана азотируются, а торцы стержней, на которые опираются рычаги закалены токами высокой частоты.

Клапаны (см. рис. 1) изготовлены из жаропрочной стали. Каждый цилиндр имеет один впускной 9 и один выпускной 6 клапаны. Конструктивно исполнение впускного и выпускного клапанов одинаковое. Стержень клапана перед установкой графитируют. Угол рабочей фаски клапанов 91°. Диаметр тарелки впускного клапана 51,5 мм, выпускного 46,5 мм; высота подъема клапанов 13,5 мм. Клапаны перемещаются в изготовленных из металлокерамики направляющих втулках 4. Для предотвращения попадания масла в цилиндр по зазору стержень — втулка на втулке впускного клапана установлена манжета 12.

Рис. 1. Головка цилиндров с впускными и выпускным клапанами:

1 — опорное кольцо;

2 — седло впускного клапана;

3 — седло выпускного клапана;

4, 5 и 14 — втулка;

6 — выпускной клапан; 7 — тарелка;

8 — сухарь; 9 — впускной клапан;

10 и 11 — пружины;

32 стр., 15563 слов

Разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров ...

... Целью данной курсовой работы является разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров автомобиля МАЗ (ЯМЗ). Назначение, устройство и работа детали У V-образных двигателей блок цилиндров представляет собой ... шеек коленчатого вала, втулки распределительного вала. Осмотр Не допускается 2 Трещины на поперечных картерных стенках, на перемычках между цилиндрами, выходящие на ...

12 — манжета с пружиной;

13 — шайба.

Привод клапанов состоит из толкателей, штанг, коромысел. Клапаны при работе двигателя проворачиваются. Толкатели тарельчатого типа с цилиндрической направляющей частью, изготовлены из стали с последующей наплавкой на поверхность тарелки отбеленного чугуна.

Направляющие толкателей, изготовленные из серого чугуна, съемные, что обеспечивает технологичность и ремонтоспособность блока. На двигатель устанавливают четыре направляющих, в которых размещены четыре толкателя. Каждая направляющая зафиксирована двумя штифтами и прикреплена к блоку двигателя двумя болтами. Болты зафиксированы стопорными шайбами.

Штанги толкателей стальные, пустотелые, со вставными наконечниками.

Коромысла клапанов стальные, штампованные двуплечие рычаги, у которых отношение большего плеча к меньшему составляет 1,55. Коромысла впускного и выпускного клапанов устанавливаются на общей стойке и фиксируются в осевом направлении пружинным фиксатором. Подшипниками коромысел служат бронзовые втулки.

Стойки коромысел фиксируют двумя штифтами и крепят на головке цилиндра двумя шпильками.

Пружины клапанов винтовые (по две на каждый клапан) с различным, направлением навивки. Диаметр проволоки: наружной пружины 4,8 мм, внутренней 3,5 мм. Предварительно устанавливаемое усилие пружин 36 кгс, суммарное рабочее— 83 кгс. Нижними концами пружины опираются через стальную шайбу на головку блока, верхними — на тарелку клапана в свою очередь опирается на стальную втулку, которая соединяется со стержнем клапана двумя конусными сухарями. Во время работы двигателя под действием вибрации клапан проворачивается относительно седла.

На двигателе установлен верхнеклапанный механизм газораспределения с нижним расположением распределительного вала.

Распределительный вал стальной; поверхностный слой кулачков цементирован, а опорные шейки подвергнуты термообработке ТВЧ. Он установлен в развале блока цилиндров на пяти подшипниках скольжения, представляющих собой стальные залитые антифрикционным сплавом втулки. Профиль кулачков безударный, неодинаковый для впускных и выпускных кулачков. На задний конец распределительного вала напрессована прямозубая шестерня. Распределительный вал приводится во вращение промежуточными шестернями, связанными с шестерней коленчатого вала. Шестерни имеют на торцах метки, которые используют при сборке для обеспечения заданных фаз газораспределения. Шестерни стальные, штампованные с термообработанными зубьями. Осевому перемещению вала препятствует корпус подшипника задней опоры, который крепится к блоку цилиндров тремя болтами.

Блок шестерен (рис. 2), расположенный на заднем торце блока двигателя, является приводом вала газораспределительного механизма, топливного насоса высокого давления, компрессора и насоса гидроусилителя рулевого управления автомобиля. Газораспределительный механизм приводится во вращение промежуточной шестерней 2, связанной с прямозубчатой шестерней 1, установленной с натягом на коленчатом валу. Блок промежуточных шестерен вращается на сдвоенном коническом роликоподшипнике. Ведомая шестерня 4 привода газораспределительного механизма установлена на шейку вала с натягом и находится в зацеплении с шестерней 5 привода топливного насоса. Сборка шестерен выполнена так, что метки находящихся в зацеплении шестерен (показано на рис. 4 в кружочках) совмещены. Вал привода топливного насоса высокого давления — карданный, с упругими элементами диафрагменного типа, компенсирующими несоосность установки вала топливного насоса и вала шестерни.

С шестерней 5 находятся в зацеплении установленные на валах шестерни 7 и 6 приводов компрессора и насоса гидроусилителя руля.

Рис. 2. Блок распределительных шестерен:

1— ведущая шестерня;

2 и 3 — промежуточные шестерни;

4 — шестерня распределительного вала;

5 — шестерня привода топливного насоса;

6 — шестерня привода насоса гидроусилителя рулевого управления;

7 — шестерня привода компрессора

1.2 Основные дефекты деталей и причины их возникновения

Основными неисправностями газораспределительного механизма являются: нарушения тепловых зазоров клапанов; вытягивание зубчатого ремня, износ зубчатых шкивов; износ цепи и звездочек привода; ослабление креплений крышек подшипников распределительного вала, неплотное закрытие клапанов из-за изнашивания их головок и седел; снижение упругости клапанных пружин, износ подшипников, шеек и кулачков распределительного вала, толкателей, поршней и их осей, втулок и седел клапанов. В результате нарушения регулировок и износа деталей газораспределительного механизма прослушиваются стуки и шум при работе двигателя, он теряет мощность, идет повышенный расход масла и т. д. После проверки технического состояния определяют необходимость ремонта или регулировки механизма газораспределения.

1.3 Технические требования на дефектацию деталей

Дефектация головок цилиндров, их восстановление и контроль после восстановления осуществляются в соответствии с требованиями технических условий.

Технические условия на контроль, сортировку и восстановление головок цилиндров представлены в табл. 1.

Таблица 1 Технические условия на контроль, сортировку и восстановление головок цилиндров

Деталь № 740. 1003014

Материал: сплав алюминия Аl-4

Твердость: НВ 70

Номер пози-ции на рисун-ке

Возможные дефекты

Способ установления дефекта и средства контроля

Размер, мм

Рекомендации по устранению дефектов

1

2

3

4

5

6

по рабочему чертежу

допусти-мый без ремонта

1

Трещины, захватывающие каналы и внутренние полости головки цилиндров

Испытание на герметичность под давлением воздуха

Браковать

Трещины, не захватывающие каналы и внутренние полости головок цилиндров

Заварить в среде аргона

2

Разрушение посадочных гнезд под седла клапанов и перемычек

Заварить гнезда в среде аргона, после чего расточить под номинальный размер

3

Ослабление посадки седла впускного клапана в гнезде в результате его износа

Проверка постукиванием медным молотком

Заварить в среде аргона

Размер гнезда под седло:

Пробки размером, мм:

Гнездо расточить под ремонтный размер; поставить седло ремонтного размера; обработать под ремонтный размер

номинальный

55,03

55

+0,03

I ремонтный

55,23

55,2

+0,03

II ремонтный

55,43

55,4

+0,03

4

Ослабление посадки седла выпускного клапана в гнезде в результате его износа

Поставить седло ремонтного размера

Размер гнезда под седло:

Пробки размером, мм

номинальный

52,03

52,2

+0,03

I ремонтный

52,23

52,4

+0,03

II ремонтный

52,43

52,4

+0,03

5

Ослабление посадки направляющих втулок клапанов в результате износа отверстий под втулки

Легкое постукивание медным молотком

Заменить втулки

Размер отверстий под втулки:

Обработать под ремонтный размер

номинальный

18,02

18+0,019

18,02

ремонтный

18,02

18,2

+0,023

18,22

6

Износ, риски, раковины на рабочей фаске седел клапанов

Осмотр; калибр с углом конуса 30°; малый диаметр конуса — 48 мм

Произвести притирку клапанов

7

Износ отверстий в направляющих втулках клапанов

Расточить под ремонтный размер

Размер отверстий:

Пробки размером, мм:

номинальный

10,03

10^—0,022

10,03

ремонтный

10,23

10,2^+0,027

10,23

8

Прогорание или механическое повреждение кольца уплотнительного газового стыка

Осмотр

Заменить кольцо

9

Кавитационный износ 3 отверстий для прохода охлаждающей жидкости «Тосол»

Расточить отверстия и вставить латунные втулки

1.4 Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов

Контроль размеров кулачков и опорных шеек распределительного вала осуществляется с помощью приспособления, показанного на рис. 3, а размеры кулачков указаны в табл. 2.

Рис. 3. Приспособление для контроля профиля кулачков и опорных шеек распределительного вала:

  • а — профиль кулачка, б — расположение впускных кулачков;
  • в — расположение выпускных кулачков;
  • Вп — впускной кулачок;
  • Вып — выпускной кулачок;

1 — основание приспособления;

2,9 — центры; 3 — диск с градуировкой, град; 4 — указательная стрелка, закрепленная на шейке распределительного вала; 5 — ножка индикатора; 6 — стойка индикатора;

7 — индикатор, 8 — распределительный вал

Таблица 2. Размеры кулачков распределительного вала КамАЗ-740

Выпускных

Впускных

а°

Л мм

а°

h, мм

а°

h, мм

а°

Л, мм

Л, мм

а°

а°

Л, мм

99

0,000

128

0,656

150

5,142

94

0,000

126

0,967

152

5,901

Технологические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов представлены в табл. 2.

Распределительные валы, не удовлетворяющие требованиям технических условий, подвергаются восстановлению.

Таблица 2 Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительного вала

Деталь № 740.1006015.

Материал: сталь 18ХГТ

Твердость опорных шеек, кулачков и торца распределительного вала: HRC 58—63

Возможные дефекты

Способ установления дефекта и средства контроля

Размер, мм

Рекомендации по устранению дефектов

по рабочее-му чертежу

допустимый без ремонта

Трещины

Дефектоскоп

Браковать

1

Отколы по торцам вершин кулачков

Штангенциркуль

1-125-0,10

Зачистить острие кромки, браковать при отколах более 3 мм

2

Уменьшение цилиндрической части кулачков

Скоба 36,00

в=8,05±0,1 а=37±0,05

в=7,9 а=36,00

Шлифовать по копиру, браковать при уменьшении размера в менее 44,5 мм

3

Износ впускных и выпускных кулачков по высоте (в—а)

Скоба CP 50-75

54

53,89

4

Износ передней и средней опорных шеек

Размеры:

I ремонтный

II ремонтный

53,69

53,89

53,6

53

53,49

53,49

Шлифовать под ремонтный размер

5

Погнутость распределительного вала

Приспособление для контроля погнутости вала

Биение средних шеек не более 0,025

0,04

Править

6

Износ задней опорной шейки

Скоба CP 25-50

42

41,93

Шлифовать под ремонтный размер

Размеры:

I ремонтный

II ремонтный

41,73

41,8

41,6

41,73

41,53

41.73

7

Износ шейки под шестерню

Скоба 35.01

35

35,01

Осталивать

8

Износ шпоночного паза

Калибр 5

5

5

Фрезеровать новый паз под углом 180° к изношенному

1.5 Технологическая документация на восстановление деталей

Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно-операционного и операционного описания. Комплектность документов на единичный (ЕТП) и типовой (групповой) (ТТП, ГТП) технологические процессы восстановления деталей должна обязательно соответствовать данным табл. 1.2. Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью комплекта.

При маршрутном и маршрутно-операционном описании технологического процесса МК является одним из основных документов, на котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций.

При операционном описании технологического процесса МК выполняет роль сводного документа, в котором указывается адресная информация (номер цеха, участка, рабочего места, операции), наименование операции, перечень документов, применяемых при выполнении операции, технологическое оборудование и трудозатраты. Технологические режимы следует проставлять в соответствии с разделами 4 ГОСТ 3.1121—84.

Таблица 1.2 Технологическая документация на восстановление детали

Карта эскизов (КЭ) — это графический технологический документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, дефекты, технические требования, необходимые для выполнения процесса, операции или перехода, а также поясняющие методы и средства, обеспечивающие безопасное выполнение операций. Необходимость разработки отдельных КЭ в маршрутно-операционных и операционных процессах определяется разработчиком. Карты эскизов разрабатывают на основе чертежа и руководств по капитальному ремонту. На эскизе к процессу восстановления должны быть указаны номера и наименования дефектов, технические требования, номера размеров обрабатываемых поверхностей. На правильно оформленном эскизе число изображений должно быть минимальным и вместе с тем эскиз должен читаться без затруднений. Элементы деталей, размеры, не связанные с поверхностью, обрабатываемой на данной операции или в данном процессе, на эскизе не указываются. Условные обозначения технологических баз, опор, зажимов и установочных устройств должны соответствовать ГОСТ 3.1107—81.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА

2.1 Маршрут восстановления детали и способы устранения дефектов

Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно-операционного и операционного описания. Комплектность документов на единичный (ЕТП) и типовой (групповой) ( ТТП, ГТП) технологические процессы восстановления деталей должна обязательно соответствовать данным. Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью комплекта.

При маршрутном и маршрутно-операционном описании технологического процесса МК является одним из основных документов, на котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций. вал клапанный ремонт автомобиль

При операционном описании технологического процесса МК выполняет роль сводного документа, в котором указывается адресная информация (номер цеха, участка, рабочего места, операции), наименование операции, перечень документов, применяемых при выполнении операции, технологическое оборудование и трудозатраты. Технологические режимы следует проставлять в соответствии с разделами 4 ГОСТ 3.1121—84.

Карта эскизов (КЭ) — это графический технологический документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, дефекты, технические требования, необходимые для выполнения процесса, операции или перехода, а также поясняющие методы и средства, обеспечивающие безопасное выполнение операций. Необходимость разработки отдельных КЭ в маршрутно-операционных и операционных процессах определяется разработчиком. Карты эскизов разрабатывают на основе чертежа и руководств по капитальному ремонту. На эскизе к процессу восстановления должны быть указаны номера и наименования дефектов, технические требования, номера размеров обрабатываемых поверхностей. На правильно оформленном эскизе число изображений должно быть минимальным и вместе с тем эскиз должен читаться без затруднений. Элементы деталей, размеры, не связанные с поверхностью, обрабатываемой на данной операции или в данном процессе, на эскизе не указываются. Условные обозначения технологических баз, опор, зажимов и установочных устройств должны соответствовать ГОСТ 3.1107—81.

Газораспределительный механизм двигателя КамАЗ-740 является ответственным механизмом и в процессе эксплуатации он испытывает большие знакопеременные нагрузки, трение, давление, моменты кручения, в результате которых возникают различного рода дефекты:

2.2 Технология восстановления головок цилиндров

Восстановление головок цилиндров производится следующим образом. Изношенная внутренняя цилиндрическая поверхность для прохода охлаждающей жидкости рассверливается на сверлильном станке. На токарном станке изготавливаются из бронзового прутка втулки. Внутренний диаметр отверстия рассверливается до номинального размера. Наружный диаметр втулки должен быть больше диаметра рассверленного отверстия в головке цилиндра на величину натяга при ее запрессовке (0,06—0,12 мм).

Изготовленные втулки запрессовываются в рассверленные отверстия.

Выпавшие заглушки водяной рубашки головки цилиндра заменяются новыми. На внутреннюю поверхность заглушки наносится слой клеевой композиции и после этого заглушки запрессовываются в отверстия водяной рубашки головки цилиндра.

Оборванные шпильки из головок цилиндров извлекаются и вместо них ввертываются вновь изготовленные.

После восстановления в головках цилиндров испытываются:

  • водяная магистраль под давлением 0,3 МПа;
  • в соответствии с требованиями технических условий утечка воздуха допускается не более 15 м3/мин;
  • масляная полость под давлением 0,6 МПа; в соответствии с требованиями технических условий утечка воздуха допускается не более 8 см3/мин.

2.3 Восстановление деталей газораспределительного механизма

Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндров.

Клапаны изготовлены из жаропрочной стали. Стержень клапана перед установкой графитизуется. Угол рабочей фаски клапана 45°; диаметр выпускного клапана 51,5 мм, впускного — 46,5 мм; высота подъема клапана 12,5 мм.

Характерными дефектами клапанов являются износ рабочих фасок, погнутость стержня, облом тарелки клапана.

Толкатели тарельчатого типа стальные, тарелки наплавляются при изготовлении отбеленным чугуном. Характерными дефектами толкателей являются износ тарелки, раковины на рабочей поверхности, износ стержня.

Изношенные тарелки и стержни толкателей восстанавливаются хромированием.

После восстановления клапаны притираются в седлах головок цилиндров.

Притирка клапанов начинается с приготовления пасты: паста приготавливается из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочная паста перемешивается, чтобы микропорошок не осаждался. Затем на фаску седла клапана наносится тонкий равномерный слой пасты. Стержень клапана смазывается моторным маслом. Притирка производится возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или соответствующим приспособлением. Нажимая на клапан, необходимо повернуть его на 1/3 оборота по часовой стрелке, затем на 1/3 оборота в обратном направлении. Клапаны круговыми движениями не притираются. Притирка продолжается до появления на фасках клапанов седел пояска шириной не менее 1,5 мм матового цвета, как показано на рис. 51.

Рис. 5. Расположение притертых матовых поясков на седле и головке клапана при закрытом положении:

  • а — правильное;
  • б — неправильное;

I — положение пояска на седле и головке клапана

При правильной притирке матовый поясок на седле головки клапана должен начинаться у большего основания конуса седла.

После окончания притирки клапаны и головки цилиндров промываются керосином и обдуваются воздухом. Качество притирки клапанов определяется после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность. Для этого головка цилиндра устанавливается впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнезд заливается дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 мин. При подтекании керосина производится постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притираются повторно.

При необходимости качество притирки проверяется «на карандаш». Для этого на фаску клапана мягким графитовым карандашом наносится на равном расстоянии 6—8 черточек. Клапан осторожно вставляется в седло и после сильного нажатия проворачивается на 1/4 оборота. При качественной притирке все черточки должны быть стертыми.

После контроля притирки клапанный механизм собирается и регулируется. Регулировка клапанов производится при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяется относительно начала впрыска топлива в первый цилиндр совмещением меток на муфте опережения впрыска и корпуса топливного насоса.

2.4 Дефекты распределительного вала

Распределительный вал изготовляется горячей штамповкой из стали 18ХГТ. Он устанавливается в развале блока на 5 опорных подшипниках. Поверхности опорных шеек и кулачков после цементации закаливаются токами высокой частоты. Поверхности шеек и кулачков проходят точную механическую обработку: шлифуются, полируются и затем фосфатируются. Биение поверхностей второй, третьей и четвертой шеек относительно оси крайних шеек допускается не более 0,025 мм. Нецилиндричность опорных шеек 0,005 мм, непараллельность образующих всех кулачков относительно поверхности крайних шеек не более 0,05 мм.

На задний конец распределительного вала напрессована стальная штампованная шестерня с прямыми зубьями. Зубья шестерни подвергаются термической обработке. Шестерня распределительного вала приводится во вращение через промежуточную шестерню шестерней коленчатого вала.

Характерными дефектами распределительных валов являются:

  • трещины на валу, отколы по торцам вершин кулачков;
  • погнутость вала;
  • износ шпоночного паза;
  • износ впускных и выпускных кулачков по высоте; износ передней, средней и задней опорных шеек.

2.5 Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей

В состав газораспределительного механизма, показанного на рис. 6, входят распределительный вал, толкатели с направляющими, штанги, прокладка крышки головки, коромысла с регулировочным винтом, клапаны с двумя клапанными пружинами, направляющая клапана и устройство крепления клапанов Клапанный механизм закрывается крышкой. Крышки крепятся болтами к головкам цилиндров.

Разборка клапанного механизма осуществляется с помощью приспособления И-801.06.100, показанного на рис. 7. Для разборки клапанного механизма необходимо:

  • установить головку блока цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в отверстия под болты крепления головки;
  • вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;
  • снять сухари и втулки;
  • вывернуть винт из траверсы, снять тарелку и пружины клапанов;
  • вынуть впускной и выпускной клапаны.

Штанги толкателей стальные, пустотелые, со вставками, наконечниками. Характерный дефект штанг: ослабление посадки наконечников и погнутость стержня штанги.

На каждый клапан устанавливаются по две пружины. В соответствии с требованиями технических условий на контроль, сортировку и восстановление пружин предварительно устанавливаемое усилие пружин должно составлять 360 Н, а суммарное их рабочее (в сжатом состоянии) усилие — 830 Н. При дефектации пружин около 10 % от общего количества выбраковывается. Вместо выбракованных пружин на сборку газораспределительного механизма поступают новые.

Рис. 6. Газораспределительный механизм двигателя КамАЗ-740:

1 — распределительный вал;

2 — толкатель; 3 — направляющая толкателей; 4 — штанга;

5 — прокладка крышки головки;

6 — коромысло; 7 — гайка;

8 — регулировочный винт; 9 — болт крепления крышки головки;

10 — сухарь; 11 — втулка тарелки;

12 — тарелка пружины;

13 — наружная пружина;

14 — внутренняя пружина,

15 — направляющая клапана;

16 — шайба; 17 — клапан;

А — тепловой зазор между носком коромысла и стержнем клапана

Рис. 49. Разборка клапанного механизма с использованием приспособления И-801.06.100:

1 — винт; 2 — рукоятка; 3 — тарелка; 4 — штифт; 5 — основание;

6 — траверса приспособления

Контроль размеров кулачков и опорных шеек распределительного вала осуществляется с помощью приспособления, показанного на рис. 3.

Последовательность контроля распределительного вала следующая:

  • проверить вал на отсутствие трещин и отколов кулачков;
  • радиальное биение средних опорных шеек относительно передней и задней опорных шеек;
  • проверить износ шейки под шестерни;
  • кулачков по высоте;
  • цилиндрической части кулачков;
  • передней и средней шеек;

2.6 Схема технологического процесса

Последовательность операций устанавливаем с учетом особенностей своей детали.

Таблица 4 Схема технологического процесса

05

Моечная. Мойка и очистка валика от масла и грязи.

Моечная машина.

10

Дефектовочная. Выявление изношенных поверхностей и резьб.

Штангенциркуль, шагомер резьбовой.

15

Наплавочная. Наплавка поверхности шпоночной канавки.

Установка для автоматической наплавки.

20

Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита.

Установка для защиты винипластовыми материалами.

25

Наращивающая. Наращивание диаметра вала.

Гальваническая ванна.

30

Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита.

Установка для защиты винипластовыми материалами.

35

Наращивающая. Восстановление резьбы.

Гальваническая ванна.

40

Слесарная. Правка шпоночной канавки.

Слесарный станок и инструмент.

45

Шлифовальная. Шлифовка валика.

Круглошлифовальный станок.

50

Резьбонарезальная. Прогонка резьбы плашкой.

Токарный станок.

2.7 Технологический маршрут восстановления детали

На основании составленного технологического маршрута оформляется маршрутно-операционная карта технологического процесса восстановления детали.

1. Установить вал в патрон и закрепить.

2. Зачистить центровую фаску.

3. Переустановить вал.

4. Снять вал и положить в ящик.

010. Наплавочная.

1. Установить вал в патрон и закрепить.

2. Очистить шейку от грязи и ржавчины.

3. Наплавить шейки под подшипники, придерживаясь диаметра равного 17 мм, не заплавляя фаски и не доходя до торца 1…1.5 мм; наплавить шейку под задний подшипник до диаметра равного 17.4 мм.

4. Внешним осмотром проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен отвечать следующим требованиям, быть без наплывов и глубоких раковин.

5. Снять вал и положить в ящик.

015. Токарно-винторезная.

1. Установить вал в патрон и закрепить.

2. Точить шейки под подшипники выдерживая d = 17.4 мм.

3. Точить шейку под задний подшипник выдерживая диаметр 17.4 мм.

4. Проверить шероховатость обработанной поверхности.

5. Снять вал и положить в ящик.

020. Контрольная.

1. Проверить диаметр шейки под подшипник.

2. Проверить диаметр шейки под задний подшипник.

025. Кругло шлифовальная.

1. Установить вал в центра и закрепить.

2. Шлифовать шейки под подшипник выдерживая диаметр 17.1 мм по 9 квалитету точности, с классом шероховатости 1.6 мкм.

3. Шлифовать шейку под задний подшипник выдерживая диаметр 17 мм по 7 квалитету точности, с классом шероховатости 0.8 мкм.

4. Шлифовать шейки под подшипниквыдерживая диаметр 17,1 мм по 9 квалитету точности, с классом шероховатости 1.6 мкм.

5. Шлифовать шейку под задний подшипник диаметр 17 мм по 7 квалитету точности, с классом шероховатости 0.8 мкм.

6. Проверить диаметры шеек и их шероховатость.

7. Снять вал и положить в ящик.

030. Контрольная.

1 Проверить диаметр шеек на соответствие размерам по

2 Проверить шероховатость рабочему чертежу.

2.8 Выбор оборудования

При выборе оборудования мы учитывали размер партии обрабатываемых деталей, рабочую зону станка, габаритные размеры деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к: точности, шероховатости и экономичности обработки. Выбранное оборудование мы занесли в таблицу 5.

Таблица 5 Сводная ведомость оборудования

Но-мер

Код

Наименование

Код

Наименование и модель

Мощность, кВт

Операции

Оборудование

005

010

015

020

025

030

4114

9125

4114

0264

4131

0227

Токарно-винторезная.

Наплавка.

Токарно-винторезная.

Контроль.

Кругло-шлифовальная

Контроль

381161

386291

381161

393140

381314

381311

Станок токарно-винторезный 16420

Установка наплавочная ОЧС- 1252 А, выпрямитель ВДУ 301

Станок токарно-винторезный 16К20

Калибры для контроля ГОСТ 16085-80

Станок кругло-шлифовальный 3М151

Специальный стол для контроля

10

1.7

10

11

2.9 Выбор технологической оснастки

При централизованном восстановлении деталей применяют специальные приспособления и вспомогательный инструмент, а также стандартные: центра, патроны, оправки, станочные тиски и другие. Выбранные данные мы свели в таблице 6,7,8.

Таблица 6 Сводная ведомость приспособлений вспомогательного инструмента

Номер

Наименование

Код

Наименование

Обозначение, номер стандарта

Операции

Приспособления и вспомогательный инструмент

005

Токарно-винторезная

396111

392830

Патрон

Втулка переходная для крепления инструмента

7100-0009 ГОСТ 2675-80

6100-0142 ГОСТ 13598-85

010

Наплавочная

392840

392841

Центр упорный

Центр станочный вращающийся

7032-0039 ГОСТ 13214-79

А-1-5-Н ГОСТ 8742-75

015

Токарно-винторезная

396111

392830

Патрон

Втулка переходная для крепления инструмента

7100-0009 ГОСТ 2675-80

6100-0142 ГОСТ 13598-85

020

Контрольная

025

Кругло шлифовальная

Центр

Специальная

030

Контрольная

Таблица 7 Сводная ведомость

Номер

Наименование

Наименование

Стандарт

Операция

Материал

005

Токарно-винторезная

010

Наплавка

Проволка стальная- наплавочная Нп-70

ГОСТ 10343-82

015

Токарно-винторезная

СОЖ

ТУ38-110-247-73

020

Контроль

025

Кругло шлифовальная

СОЖ, УКРИНОЛ-1

2-390 ТУ 39-101-19Э-76

030

Контроль

Таблица 8 Сводная ведомость режущего и слесарного инструмента

Номер

Наименование

Код

Наименование

Материал режущей части

Обозначение и номер стандарта

Операции

Инструмент

005

Токарно-винторезный

391881

Резцы токарные черновые

Р18

ГОСТ 10903-77

2301-0053

010

Наплавка

398560

Шкурка шлифовальная

Р 18

15А 40-НМА ГОСТ 5009-82

015

Токарно-винторезный

392131

Резцы токарные чистовые и резьбовые

ВК 6

Т 15 К6 ГОСТ 18881-74

020

Контроль

025

Кругло шлифовальный

398100

Круг шлифовальный

ГОСТ 2424-83

030

Контроль

3. ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА РЕМОНТА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 Оценка качества ремонта автомобиля и их агрегатов

Объективная оценка качества работы ремонтного предприятия необходима для завоевания определенного рынка ремонтных услуг и она должна способствовать решению таких задач, как: прогнозирование и планирование качества, ценообразование с учетом качества и эффективности работ, разработка нормативно-технической документации, изучение динамики качества, моральное и материальное стимулирование за повышение качества и др.

Качество ремонта автомобиля и его агрегатов может быть оценено:

  • единичными показателями качества, которые характеризуют только одно из свойств автомобиля и его агрегатов. Например, наработка до первого отказа характеризует безотказность, время восстановления — ремонтопригодность, ресурс после капитального ремонта — долговечность;
  • комплексными показателями качества, которые характеризуют несколько свойств автомобиля или его агрегатов. Примером комплексного показателя может служить коэффициент готовности;
  • интегральным (или обобщенным) показателем качества, который является частным случаем комплексных показателей и отражает соотношение технических и экономических показателей автомобиля.

Показатели качества отремонтированного автомобиля и его агрегатов оценивают обычно сравнением с аналогичными показателями новых автомобилей и его агрегатов (с базовыми показателями).

Для оценки качества применяют следующие методы:

  • дифференциальный — использует совокупность единичных и базовых показателей качества. Дифференциальный метод предполагает, что все учитываемые свойства одинаково важны;
  • комплексный использует для оценки качества комплексный показатель который является некоторой функцией относительных показателей качества. Комплексный показатель учитывает степень важности каждого свойства в формировании качества всего автомобиля или его агрегатов с помощью коэффициентов весомости;

— интегральный — оценивает качество продукции как отношение полезного эффекта от ее использования к совокупным затратам на ее создание и использование. Интегральный показатель имеет четкий физический смысл — количество полезного эффекта, приходящееся на единицу затрат.

3.2 Контроль качества ремонта

Технический контроль является составной частью производственного процесса обслуживания и ремонта автомобилей на предприятии. Он представляет собой совокупность контрольных операций, проводимых на всех его стадиях, — от приемки автомобилей станцией до выдачи его заказчику после выполнения необходимого объема работ. В зависимости от места в технологическом процессе технический контроль можно разделить на входной, операционный (текущий) и приемочный (окончательный).

Основная задача входного контроля заключается в определении дефектов, составлении перечня необходимых работ и определении технологически рациональной последовательности их выполнения. Входной контроль организуется на постах приемки автомобилей. Операции контроля выполняются мастером-контролером (приемщиком).

Контроль проводят с целью предупреждения возможности появления брака, который так или иначе будет выявлен и устранение которого потребует в дальнейшем значительных неоправданных потерь рабочего времени. Этот вид контроля предусматривает проверку качества: жестяницко-сварочных и подготовительных работ, выполняемых перед окраской; шлифовки коленчатого вала перед его установкой в блок двигателя; ремонта заднего моста, коробки передач, амортизатора и телескопической стойки, распределителя и др.

Операционный контроль организуется на производственных участках и в цехах предприятии. Основная задача операционного контроля состоит в проверке и оценке качества выполнения предварительных операций (работ) и определении возможности передачи автомобиля (агрегата) для выполнения последующих работ. На больших и крупных станциях его выполняют мастера ОТК. На средних и малых предприятии функции операционного контроля возлагаются на старших мастеров и мастеров участков, цехов и на бригадиров.

Основная задача приемочного контроля заключается в определении качества и объема выполненных работ. Контроль организуется на производственных участках и постах выдачи. В процессе контроля проверяют: соответствие фактически выполненных работ перечисленным в заказе-наряде; состояние узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля; комплектность автомобиля; правильность оплаты фактически выполненных работ и срок гарантии на различные виды работ.

По отдельным видам работ, таким как проверка и регулировка углов установки управляемых колес, динамическая балансировка колес, мойка автомобилей, противокоррозионная защита кузовов и другим, по которым в ряде случаев заказ-наряд не выписывают, допускается перевод исполнителей на самоконтроль. В этом случае после проведения работ исполнитель ставит в талон контроля качества ТО и ремонта штамп или свою подпись. Периодически мастер ОТК по этим работам осуществляет выборочный контроль их качества и определяет уровень качества работы исполнителя.

Документы, используемые для организации и учета работ предприятии, делят на первичные и сводные. Первичные документы составляют при совершении хозяйственных операций, например при передаче автомобиля заказчиком на предприятии, при получении запасных частей и т.п.

Сводные документы, в основном отчетные, являются сводкой нескольких первичных документов, обобщающей и группирующей их показатели для сокращения числа записей и систематизации учета, например сводный учет расхода запасных частей.

4. ОХРАНА ТРУДА И ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Общие положения

Все металлообрабатывающие станки должны быть установлены на прямых основаниях или фундаментах, предварительно заземлены и закреплены. Работать на станках разрешается только лицам за которыми они закреплены. Все приводные и движущиеся части станков должны быть закрыты защитными кожухами или ограждены защитными устройствами.

К работе на станках допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и получившие инструктаж на рабочем месте. Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Запрещается работать на станке в рукавицах и перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников. Необходимо надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке. При всяком перерыве в подаче электроэнергии не медленно выключить электрооборудование станка.

Каждый рабочий обязан:

  • обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой, специальной обувью и средствами индивидуальной защиты;
  • содержать в чистоте рабочее место в течении всего рабочего дня и не загромождать его деталями и заготовками, металлическими отходами и мусором;
  • перед каждым включением станка убедится, что пуск станка не кому не угрожает;
  • работать только исправным инструментом и приспособлениями, применять их строго по назначению.

4.2 Требования техники безопасности при работе на станках

Требования техники безопасности при работе на токарных станках

Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного восстановления станка. Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными крючками и щетками сметками. Не допускать разбрызгивание масла и других жидкостей на пол. После окончания работы привести в порядок рабочее место .

Требования техники безопасности при работе на шлифовальных станках

Не устанавливать на станках не исправные круги. Проверить круг и шпиндель на отсутствие биения. Не устанавливать на станок погнутую деталь. При установке и закреплении детали необходимо:

  • крепить деталь только специальными упора…