Технологический анализ изделия

метки: Технологический, Поверхность, Обработка, Анализ, Заготовка, Процесс, Химико, Шлифование

1. Анализ исходных данных (технологический анализ изделия)

шлиц технологичность шестерня заготовка

Изучение конструкции.

Конструкция представлена одной фронтальной проекцией, представлена полно и дополнений не требует.

Для анализа технических требований выполним разбивку детали на составляющие поверхности и объединим их в группы (см. рис. 1):

• основные — 10, 12, 1;
• вспомогательные — 6;
• свободные — 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 11.

Основные — поверхности, с помощью которых определяют положение детали в изделии.

Вспомогательные — поверхности, с помощью которых определяют положение присоединяемых деталей относительно рассматриваемой.

Свободные — поверхности, не соприкасающиеся с поверхностями других деталей.

Рис. 1. Технологическая разметка поверхностей

Анализ технических требований.

Изучение требований качества выполняется по следующим группам показателей.

Размеры.

В технические требования необходимо внести следующее дополнение.

Неуказанные предварительные отклонения размеров для отверстий по Н14, для валов по h14, остальные по .

Контроль размеров внутренних шлицев проводить комплексным методом с использованием специального измерительного комплекта.

В остальном размеры представлены полно и доработок не требуют.

Расположение поверхностей.

Для всех трех групп поверхностей требования представлены полностью, никаких дополнений и поправок не требуется.

Форма поверхностей.

Для всех трех групп поверхностей требования представлены полностью, никаких дополнений и поправок не требуется.

По физико-механическим свойствам поверстного слоя сделаем уточнение.

Внесем корректировки в технические требования для пунктов 1 и 3.

Твердость материалов по всему объему 197…235НВ.

Нитроцементирование применить только для зубчатого венца, h 0,8…1,3 мм, 57…64 НRС.

Нитроцементировать всю деталь экономически не выгодно.

Шероховатость групп и отдельных поверхностей не соответствуют действующему ГОСТ (ГОСТ 2.309-73(2003)).

Необходимо внести исправления непосредственно на чертеже детали.

Анализ технологичности конструкции

Под технологичностью понимается совокупность свойств изделия, определяющих экономичность его изготовления, эксплуатации и ремонта для заданных показателей качества и объема выпуска.

Анализ разработки Вахского нефтяного месторождения Консультанты по

... характеристика разреза Геологический разрез Вахского месторождения представлен терригенными отложениями мезокайнозойского чехла, несогласно залегающими на размытой поверхности доюрского складчатого фундамента (рисунок 1.2). ... асфальтово-смолистых веществ, парафинов и солей. На основе анализа особенностей разработки Вахского месторождения, определены ближайшие задачи их доразработки и повышения ...

Технологичность можно оценить качественно и количественно. Качественная оценка предшествует количественной и устанавливается на основе опыта терминами: «хорошо», «плохо», «лучше» и т.п.

Анализ проводим по следующим позициям.

В изделии применяются стандартные фаски.

Возможно изготовление детали из проката нарезанного на отдельные заготовки с последующей штамповкой. Возможен вариант литья.

Базирование следует проводить с помощью оправки или в патроне. Обработка внутренних поверхностей возможна с одного установа. Пазы и шлицы в отверстиях сквозные.

Представленные параметры поверхности соответствуют условиям эксплуатации и не требуют дополнительных корректировок.

Наружные поверхности доступны для обработки и контроля параметров. Внутренние поверхности требуют специальных приспособлений для изготовления и проверки параметров.

Возможно применение групповых технологий для изготовления и контроля качества детали.

Возможно изготовление детали на группе станков нормальной точности.

Из вышеперечисленного можно сделать вывод, что деталь является технологичной и возможно применение комплексных методов обработки.

2. Определение типа производства

Определяем, тип производства — среднесерийное. Тип технологического процесса — единичный.

Среднесерийный тип производства является промежуточным типом, т.к. имеет особенности и мелкосерийного и крупносерийного производства. Для этого типа производства характерны следующие черты:

1. Форма организации производственного процесса переменно поточная или групповая. Коэффициент закрепления операций 20К _з.о. 10.

2. Степень детализации проектирования — операционная.

3. Построение операций — обработка многоместная или одноместная с непрерывной или раздельной установкой.

4. Метод обеспечения точности — настройка статическая по пробным деталям или комбинированная.

5. Оборудование универсальное и специализированное, станки с ЧПУ, гибкие модули.

6. Оснастка — сборно-разборные приспособления (СРП), специализированные наладочные приспособления (СНП).

Типовые технологии.

Изучим типовые технологические процессы для деталей аналогичного класса.

По основным конструктивным признакам (конфигурация, размеры, требования к качеству, материал) деталь можно отнести к классу — зубчатое колесо.

Зубчатое колесо или шестерня — основная деталь зубчатой передачи в виде диска с зубьями на цилиндрической или конической поверхности, входящими в зацепление с зубьями другого зубчатого колеса. В машиностроении принято малое зубчатое колесо с меньшим числом зубьев называть шестернёй, а большое — колесом. Однако часто все зубчатые колёса называют шестернями. Зубчатые колёса обычно используются парами с разным числом зубьев с целью преобразования вращающего момента и числа оборотов валов на входе и выходе. Колесо, к которому вращающий момент подводится извне, называется ведущим, а колесо, с которого момент снимается — ведомым. Если диаметр ведущего колеса меньше, то вращающий момент ведомого колеса увеличивается за счёт пропорционального уменьшения скорости вращения, и наоборот. В соответствии с передаточным отношением, увеличение крутящего момента будет вызывать пропорциональное уменьшение угловой скорости вращения ведомой шестерни, а их произведение — механическая мощность — останется неизменным. Данное соотношение справедливо лишь для идеального случая, не учитывающего потери на трение и другие эффекты, характерные для реальных устройств.

Организация и технология производства работ восстановительного ...

... регулировок и износа деталей газораспределительного механизма прослушиваются стуки и шум при работе двигателя, он теряет мощность, идет повышенный расход масла и т. д. После проверки технического состояния определяют необходимость ремонта или регулировки механизма газораспределения. 1.3 Технические ...

Рассмотрим один из вариантов типового процесса производства шестерен

1. Изготовление заготовок (резка, ковка, штамповка)

Заготовки отрезаются из круга (max Ш340 мм) на ленточнопильном станке.

Далее заготовки получают.

Свободной ковкой или в подкладных штампах на молотах. Нагрев заготовок под ковку осуществляется в газовых печах собственного производства. Загрузка-выгрузка производится вручную.

Горячей штамповкой на прессах в открытых штампах. Нагрев заготовок под штамповку производят в газовой печи.

2. Термическая обработка

Поковки и штамповки шестерен подвергаются отжигу (нагреву и охлаждению с печью) или нормализации (нагреву в печи и охлаждению на воздухе).

Для этих целей применяются шахтные электропечи.

По контролю твердости поковок и штамповок, измеряемой на приборе Бринелля, судят о качестве проведенной термической обработки.

3. Токарная обработка (предварительная)

Проводится предварительная (черновая) обработка детали: подрезка торцов, центрование перед сверлением отверстий, сверление, рассверливание отверстий, точение (получистовая обработка) наружных поверхностей, растачивание внутренних поверхностей. Операция производится на токарном станке с ЧПУ. Максимальный диаметр обработки — 700 мм. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки — 1500 мм.

4. Токарная чистовая обработка

Проводится окончательная (чистовая) обработка основных участков поверхности детали. Операция производится на токарном станке с ЧПУ.

5. Сверлильная обработка (отверстия технологические, облегчающие и др.)

Операция производится на вертикально-сверлильном станке с ЧПУ.

6. Зубообрабатывающая. Шестерни цилиндрические (прямозубые и косозубые):

• Число обрабатываемых зубьев: 6-300; Модуль: до 14.

Производится нарезание зубчатых колес червячными фрезами на зубофрезерных станках.

Нарезание конических зубчатых колес с круговым зубом производится резцовыми головками на зуборезных полуавтоматах.

7. Слесарная (снятие фасок и заусенцев)

Снимаются фаски и притупляются острые кромки.

8. Термическая обработка (цементация, закалка, отпуск, дробеструйная)

Шестерни, в зависимости от материала, подвергаются улучшению (закалке и высокому отпуску) или цементации. Все термические операции осуществляются в шахтных электропечах на приспособлениях, разработанных на заводе.

Шестерни из цементуемых марок сталей подвергаются газовой цементации в шахтных муфельных электропечах с подачей жидкого карбюризатора (керосина).

О глубине слоя цементации судят по образцам-свидетелям, проходящим цементацию вместе с шестернями.

Шестерни, после цементации, проходят нормализацию или высокий отпуск, закалку с охлаждением в масле и низкий отпуск.

Все шестерни после термической обработки очищаются от окалины в дробеструйной установке и проходят контроль твердости по зубу на приборах Роквелла, с применением специально спроектированных и изготовленных на заводе, призм.

9. Шлифовальная обработка (отверстия, шейки, торцы)

Производится шлифование наружных и внутренних поверхностей на шлифовальных станках для достижения нужной точности и чистоты. Наибольшая длина шлифования: 750 мм Наибольший диаметр шлифования: Ш200 мм.

10. Протягивание (отверстия со шпоночным пазом или шлицевого отверстия)

Операция производится на горизонтально-протяжном станке.

11. Зубошлифовальная обработка (цилиндрические шестерни)

Производится шлифование зубьев цилиндрических шестерен на зубошлифовальных полуавтоматах с ЧПУ для достижения нужной точности и чистоты.

12. Окончательный контроль деталей

Проводится контроль:

технологических размеров и шероховатости поверхности спец. мерителями,

поверхности зубьев на микротрещины в устройстве УМДЗ,

биение поверхностей при помощи: индикатора ИЧ-02 кл.1 ГОСТ 577-68, биениемера Б-10 ТУ-2-034-216-86,

отклонение профиля зуба на эвольвентометре КЭУ,

отклонение направления зуба на приборе УЗП — 400

13. Консервация и упаковка

Шестерни проходят процесс консервации согласно ТИ и упаковываются в коробки из гофрокартона или деревянные ящики.

3. Выбор способа получения заготовки

Способом получения заготовки выберем горячекатаный прокат с последующей объемной горячей штамповкой.

Прокат в металлургии — продукция, получаемая на прокатных станах путём горячей, теплой или холодной прокатки.

Горячекатанный прокат — это один из основных видов продукции металлургической промышленности. Горячекатаный прокат давно уже получил широкое распространение, благодаря повышенному спросу на этот вид продукции в машиностроении и других отраслях. Горячекатанный прокат имеет ряд технологических особенностей, которые в конечном итоге и создают те технические характеристики продукции, которые формируют основные потребительские свойства.

Сталь, специально отобранная и прошедшая проверку и сертификацию, нагревается и пропускается через специальный станок, который формует ее и на выходе выдает готовый продукт. Из-за достаточно высокой сложности процесса, горячекатанный прокат проходит постоянный контроль на каждом этапе. Прежде всего, проверяется соответствие стали заявленным характеристикам — если такой проверки не происходит, возможно грубое нарушение технологии обработки конкретной марки стали и, как итог, бракованная партия. Далее, с поверхности заготовки убираются все дефекты формы, лишние налеты и прочее — именно этот процесс позволяет увеличить КПД и конечный выход продукции. Важно строго соблюдать технологию — температура нагрева и остужения для правильного производства различается у разных марок стали. После непосредственно прокатки, происходит окончательная формовка и нарезка. По сути, после этого этапа горячекатаный прокат уже готов к упаковке и отправке заказчику.

Под объемной штамповкой понимают процесс, при котором металл заготовки деформируется с изменением всех размеров заготовки, принимая форму рабочей поверхности специального инструмента — штампа. Горячую штамповку ведут в интервале температур, обеспечивающих снятие упрочнения. Преимущества объемной штамповки перед свободной ковкой — прежде всего в значительно более высокой производительности и точности, размеров, а также в лучшем качестве поверхности изделий. При этом резко сокращается дальнейшая чистовая обработка резанием. Штамповкой получают детали исключительно сложной формы. Однако необходимо учитывать, что штамп годен только для изготовления той поковки, для которой он спроектирован, в отличие от универсального инструмента свободной ковки.

Штампы представляют собой массивные толстостенные детали, в которых выполнены рабочие полости — гравюры, формообразующие поковку. Штамп состоит минимум из двух частей — половин. Поверхность совпадения частей штампа называют поверхностью разъема. Штамп, состоящий из нескольких частей, каждая из которых имеет часть общей гравюры, называют многоразъемным.

Закрытые штампы характеризуются тем, что гравюра выполняется в одной из половин штампа, а другая половина входит в первую, запирая ее. В таком штампе весь объем металла заготовки остается в поковке. Выход для облоя не предусмотрен; штамп и штамповку называют безоблойными. Штампы подвергаются чрезвычайно высоким нагрузкам — механическим и тепловым. При штамповке стали удельные усилия на поверхности гравюры достигают 1 ГН/м ² , а температура на контакте с поковкой составляет 700-800 °С, поэтому штампы изготовляют из закаленной и отпущенной штамповой стали, легированной хромом, никелем, вольфрамом, молибденом, ванадием. Стойкость горячих штампов невелика — 3000-10000 шт. поковок. Учитывая высокую стоимость штампа, следует отметить, что горячая штамповка выгодна только для достаточно больших партий деталей (тысяч и десятков тысяч штук).

Штамповку осуществляют на различных машинах: штамповочных молотах, кривошипных горячештамповочных прессах, гидравлических и фрикционных прессах, горизонтально-ковочных и горизонтально-гибочных машинах, ковочных вальцах и др. Из штамповочных молотов наибольшее применение получили паровоздушные молоты двойного действия и приводные фрикционные молоты простого действия.

Материал нашей заготовки Сталь марки 25XГТ (заменители: 18ХГТ, 30ХГТ, 25ХГМ)

Класс: Сталь конструкционная легированная;

• Использование в промышленности: нагруженные зубчатые колеса и другие детали, твердость которых более НRСэ 59;

Термообработка: Нормализация 880 — 895 ^o C, воздух, Закалка 850^o C, масло, Отпуск 200^o C, вода;

Твердость материала: HB 10 ^-1 = 217 Мпа;

• Флокеночувствительность Флокеночувствительность — склонность стали и некоторых сплавов к поражению флокенами. Флокены — внутренние трещины (дефекты) в стальных поковках и прокатной продукции (иногда в слитках и отливках).: чувствительна;
• Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Химический состав в % стали 25ХГТ

C	0,22-0,29
Si	0,17-0,37
Mn	0,8-1,1
Ni	до 0,3
S	до 0,035
P	до 0,035
Cr	1-1,3
Ti	0,03-0,09
Cu	до 0,3
Fe	~96

Технологические свойства стали отображают ее способность принимать определенные деформации, подобные тем, какие готовое стальное изделие будет иметь при дальнейшей обработке или в условиях дальнейшей эксплуатации.

Металл марки 25 ХГТ относится к достаточно востребованным в различных отраслях промышленности и производства сплавам. Особо высокие показатели прочности и твердости делают её незаменимой при производстве разных деталей. Главным образом это различного типа зубчатые колеса, которые предполагается использовать с заведомо высокими нагрузками.

4. Выбор способов обработки поверхностей

Кратко рассмотрим широко распространённые методы обработки поверхностей нашего изделия. Методы обеспечены оборудованием, оснасткой и технологически отработаны.

Точение (торцы, наружная цилиндрическая поверхность венца, фаски);

— Точение или растачивание — метод обработки заготовок металлическим однолезвийным инструментом, осуществляемый при взаимном вращении и перемещении в осевом или перпендикулярном (под углом к оси) направлении обрабатываемой заготовки и режущего инструмента (резца: проходного, отрезного, подрезного, расточного и т.п.).

Зубодолбление (внутренние шлицевые поверхности, наружный зубчатый венец);

• Долбление — вид механической обработки металлов резанием, при которой инструмент (долбяк) совершая возвратно-поступательные движения, срезает обрабатываемый материал.

Долбление достаточно точная операция при обработке материалов и требующая значительного усилия, потому для проведения долбления применяют следующее оборудование: вертикально-долбежные станки (основное предназначение — долбление); строгальные станки (долбление является вспомогательной операцией и отличается низкой точностью); универсально-фрезерные станки (долбление производится при установке на главный шпиндель специальной долбежной головки, как вспомогательная операция при мелкосерийном и единичном производстве).

Зубошлифование;

— Зубошлифование — широко распространенный метод промежуточной и окончательной обработки рабочих поверхностей закаленных и сырых зубчатых колес, сохраняющий в основном особенности фасонного (профильного) шлифования. Зубошлифование требует соответствующей правки рабочей части шлифовального круга и сохранения ее точности в течение определенного времени. Рабочая часть круга определяет соответственно форму и размеры обрабатываемой поверхности (при обработке по методу копирования).

Обязательным при зубошлифовании является наличие механизма деления (при нарезании зубьев по методу копирования) или механизма обкатывания и деления (при нарезании зубьев соответствующим методом).

Плоское шлифование (торец);

— Шлифование — процесс обработки заготовок резанием с помощью инструментов (кругов), состоящих из абразивного материала. Абразивные зерна расположены беспорядочно. При вращательном движении в зоне контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100000000 в минуту).

Процесс резания каждым зерном осуществляется мгновенно. Обработанная поверхность представляет собой совокупность микроследов абразивных зерен и имеет малую шероховатость. Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой точностью.

Плоское шлифование. При плоском шлифовании возвратно-поступательное движение заготовок необходимо для обеспечения продольной подачи S _пр . Для обработки поверхности на всю ширину b заготовка или круг должны иметь поперечную подачу D_sп , которая осуществляется прерывисто при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически осуществляется движение вертикальной подачи D_sb , в крайних положениях заготовки в конце поперечного хода.

Плоское шлифование может осуществляться периферией или торцом шлифовального круга.

Химико-термическая обработка (нитроцементация).

Химико-термическая обработка металлов может применяться для различных целей.

Поверхностное упрочнение изделий из металла и сплавов (повышение износостойкости, повышение твердости, повышение усталостной прочности и т.д.).

Обеспечение сопротивляемости изделия коррозии в различных агрессивных средах при различных температурах.

Придание металлическим изделиям требуемых физических свойств (магнитных, электрических т.д.).

Обеспечение соответствующего декоративного вида.

Упрощение проведения технологических операций по обработке (штампование, резание и др.).

5. Выбор баз

Базированием называют процесс придания заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат (ГОСТ 21495-76).

Для обеспечения неподвижности заготовки на неё необходимо наложить шесть связей. Если изделие должно иметь определенное число степеней свободы, то соответствующее число связей снимается.

Наложение двухсторонних связей достигается соприкосновением поверхностей тела с поверхностями других тел, к которым оно присоединяется. Поверхность или выполняющие ту же функцию линия, точка, принадлежащие заготовке и используемые для базирования, называют базой.

Поверхности деталей, при обработке, должны быть строго ориентированы относительно режущего инструмента с помощью технологических баз.

Выбор системы координат заготовки проводят в два этапа:

• выбирают технологические базы, необходимые для получения наиболее ответственных поверхностей детали (используются при обработке большинства поверхностей заготовки);
• выбирают технологические базы для первой операции технологического процесса («черновые» базы).

Обычно, возможны несколько вариантов. Необходимо выбрать тот, который обеспечивает все технические требования и менее сложен в реализации схем базирования.

Наиболее общими являются следующие рекомендации.

Для «черновых» баз:

• наилучшее качество поверхности (шероховатость, форма, взаимное расположение);
• принадлежность к группе «необрабатываемых» поверхностей или поверхностей с минимальным припуском на обработку;
• однократное использование;
• возможность обработки базовых поверхностей для следующего этапа.

Для «чистовых» баз:

• при вынужденной смене баз необходимо переходить от менее точной поверхности к более точной;
• при отсутствии надёжных баз необходимо создавать «искусственные».

Для реализации схем базирования на станках применяют станочные приспособления.

Чистовое базирование

В качестве чистовой базы, будем использовать торец внутреннего шлицевого венца, закрепленного с помощью патрона и приспособления специальной конструкции с упором в торец (рис. 2,а).

Схема установки представлена на рис. 2,б.

а) б)

Рис. 2. а) схема базирования; б) схема установки

Черновое базирование

Для черновой обработки выбираем следующее расположение баз (рис. 3,а).

Способ закрепления заготовки в трехкулачковом патроне (рис. 3,б).

а) б)

Рис. 3. а) схема базирования; б) схема установки

Промежуточное базирование

Для промежуточной операции зубодолбление используем следующую схему базирования (рис. 4,а).

Способ установки детали регулируемые тиски с упором в торец (рис. 4,б).

а) б)

Рис. 4. а) схема базирования; б) схема установки

6. Обоснование маршрута механической обработки, разработка карт эскизов

Маршрут процесса определяет совокупность и последовательность выполнения технологических операций. Проектирование технологического маршрута — это решение сложной многовариантной задачи, в результате которого принимают общий план обработки, намечают содержание операций, определяют состав технологического оснащения.

Основой для разработки является аналог — маршрут типового технологического процесса (см. раздел 2).

Требования к точности поверхностей определяют необходимость проведения механической обработки в несколько этапов.

По каждой группе поверхностей должна быть выявлена необходимость осуществления трёх стадий обработки: черновой, чистовой и отделочной.

Установленное чертежом качество групп поверхностей, размеры, масса и форма детали дают возможность определить необходимые методы окончательной обработки.

Заключительной стадии предшествуют промежуточные этапы обработки.

Каждый этап решает определённые задачи — формирование размера и расположения поверхности, удаление слоя материала, обеспечение шероховатости поверхности и др. Обязательно должно выполняться следующее условие — каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего.

Черновая обработка (IT 12…15)

На стадии черновой обработки удаляется основная масса материала с нежелательными физико-механическими свойствами и обеспечивается взаимное расположение поверхностей.

Обработка сопровождается интенсивным нагревом заготовки и инструмента, большими значениями сил резания, которые требуют соответствующих сил закрепления заготовки и приводят к значительным деформациям технологической системы — источникам образования погрешностей обработки.

Удаление значительного количества материала позволяет выявить дефекты заготовок (например, раковины в отливках и др.), которые могут быть своевременно устранены или станут основанием для прекращения дальнейшей обработки вследствие непригодности заготовки.

После черновой обработки могут возникнуть деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений, вызванного снятием поверхностного слоя. В процесс изготовления, для уменьшения напряжений, часто вводят операции термообработки (отжиг, старение).

Для выполнения черновых операций выбирают наиболее мощное и менее точное оборудование.

Чистовая обработка (IT 6…10).

На стадии чистовой обработки обеспечивается достижение параметров точности поверхности и её расположения относительно технологических баз.

В отдельных случаях предварительную и окончательную обработку поверхности выполняют последовательно при одном установе заготовки. Часто эти этапы разделяют, выполняя чистовую обработку на более точном оборудовании.

Отделочная обработка (IT 5…7)

Обеспечивается точность параметров поверхности и шероховатость особо точных поверхностей. На этой стадии получают параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32 мкм и менее.

Обработку планируют в заключительной части процесса, из опасения повреждения окончательно обработанных поверхностей при установках и транспортировании.

Для каждой поверхности определяем целесообразность этапов обработки:

Торцы (IT 12, Ra 1,6)

Двукратная обработка торцов точением (фланцы).

Шлифование для левого торца.

Наружная цилиндрическая поверхность (IT 11, Ra 6,3)

Однократная обработка точением (отогнутые резцы, прямые проходные резцы, подрезной резец [упорный]).

Отверстие (IT 11, Ra 6,3; дно впадин IT 8, Ra 1,6)

Однократное получистовое растачивание

Зубодолбление (долбяк)

Наружный венец (IT 11, Ra 1,6)

Зубодолбление (долбяк)

Зубошлифование боковой поверхности зуба

Для формирования требуемых физико-механических свойств отдельных поверхностей применяют химико-термическое воздействие на металлы

Химико-термическая обработка металлов это одновременное термическое и химическое воздействие на металл с целью изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя обрабатываемого материала. Химико-термической обработке подвергаются изделия из различных сортов стали, чугуна, чистых металлов, сплавов на основе никеля, молибдена, вольфрама, кобальта, ниобия, меди, алюминия. В результате химико-термической обработки можно получить упрочнение поверхностных слоев этих материалов (повышение твердости, усталостной прочности, износостойкости), изменение физико-химических и других свойств (коррозионных, фракционных).

От поверхностной закалки данный вид обработки отличается тем, что предварительно производят насыщение поверхности обрабатываемых изделий различными элементами: углерода —цементация, азота — азотирование, углерода и азота —нитроцементация, цианирование, бора — борирование, алюминия — алитирование, кремния —силицирование, хрома — хромирование. Проникая в основную решетку металла, атомы соответствующего элемента образуют твердый раствор внедрения или замещения, либо химическое соединение.

Процесс химико-термической обработки протекает в три последовательные стадии. На первой стадии происходит образование активных атомов в насыщающей среде вблизи поверхности или непосредственно на поверхности металла. Этот процесс обусловлен диссоциацией, которая заключается в распаде молекул и образовании активных атомов диффундирующего элемента (например, диссоциацией окиси углерода, сопровождающейся выделением элементарного углерода, или диссоциацией аммиака с выделением азота).

Далее происходит адсорбция (сорбция) образовавшихся активных атомов диффундирующего элемента с поверхностью стального изделия и образуются химические связи с атомами металла. Адсорбция является сложным процессом, который протекает на поверхности насыщения нестационарным образом. Различают физическую (обратимую) адсорбцию и химическую адсорбцию (хемосорбцию).

При химико-термической обработке эти типы адсорбции накладываются друг на друга. Физическая адсорбция приводит к сцеплению адсорбированных атомов насыщающего элемента (адсорбата) с образовываемой поверхностью (адсорбентом) благодаря действию Ван-дер-Ваальсовых сил притяжения, и для нее характерна легкая обратимость процесса адсорбции — десорбция. При хемосорбции происходит взаимодействие между атомами адсорбата и адсорбента, которое по своему характеру и силе близко к химическому.

Следующая стадия химико-термической обработки — диффузия, то есть перемещение адсорбированных атомов в решетке обрабатываемого металла. Процесс диффузии возможен только в том случае, когда диффундирующий элемент может растворяться в обрабатываемом материале, и происходит при достаточно высокой температуре, обеспечивающей энергию, необходимую для протекания процесса. Глубина диффузии, на которую элемент проникает вглубь материала, возрастает с повышением температуры (по экспоненциальному закону) и с увеличением продолжительности процесса (по параболическому закону).

Диффузионный слой, образующийся, например, при химико-термической обработке деталей, изменяя структурно-энергетическое состояние поверхности, оказывает положительное влияние не только на физико-химические свойства поверхности, но и на их объёмные свойства. Мощность диффузионного потока, т. е. количество образующихся в единицу времени активных атомов, зависит от состава и агрегатного состояния насыщающей среды, которая может быть твердой, жидкой или газообразной, взаимодействия отдельных составляющих между собой, температуры, давления и химического состава обрабатываемого материала.

Толщина диффузионного слоя, а, следовательно, и толщина упрочненного слоя поверхности изделия, является наиболее важной характеристикой химико-термической обработки. Чем выше концентрация диффундирующего элемента на поверхности, тем больше толщина слоя. Чем выше температура процесса, тем больше скорость диффузии атомов, а следственно, возрастает толщина диффузионного слоя. Границы зерен являются участками, где диффузионные процессы облегчаются из-за наличия большого числа дефектов кристаллического строения. Если растворимость диффундирующего элемента в металле мала, то часто наблюдается преимущественная диффузия по границам зерен.

Концентрация диффундирующего элемента на поверхности металла и сплава, а также структура и свойства диффузионного слоя зависят от метода химико-термической обработки. Химико-термическая обработка придает изделиям повышенную износостойкость, жаростойкость, коррозионную стойкость, усталостную прочность.

Для формирования параметров твёрдости и износостойкости ХТО завершают поверхностной закалкой с отпуском (в нашем случае — низким).

Предлагаемый маршрут обработки представлен в табл. 1.

Таблица 1. Маршрут технологического процесса

Номер операции	Наименование операций и их краткое содержание	Оборудование
000	Заготовительная Контроль параметров	Измерительное оборудование (штангенциркуль)
005	Токарная А расточить отверстие (12) однократно, точить правую фаску); В подрезать торец правый(11), точить фаску правую(10), точить наружную поверхность венца однократно; С подрезать торец левый(1), точить фаску левую(2); изготовить фаску отверстия левую;	Токарный винторезный станок универсальный
010	Зубодолбежная Изготовить шлицы(12)	Зубодолбежный
015	Зубодолбежная Изготовить наружный зубчатый венец	Зубодолбежный (Приспособление роликовая оправка)
020	Нанесение защитных покрытий
025	Нитроцементация наружного зубчатого венца + поверхностная закалка зубчатого венца + низкий отпуск
030	Удаление защитных покрытий
035	Зубошлифовальная Шлифовать боковые поверхности зубьев(4,8)	Зубошлифовальный
040	Очистная	Очистная машина
045	Контрольно-измерительная	Мерительный инструмент
050	Маркировочная
055	Нанесение защитных покрытий

Карта эскизов.

Карта эскизов (КЭ) — основной графический документ, дающий наглядную информацию о выполняемой технологической операции.

7. Планирование операций

Определение перечня, содержания и последовательности переходов.

Планируемая структура операций представлена в табл. 2-4.

Таблица 2. Структура токарной операции

Номер	Содержание действия	Наименование перехода
1	Установить заготовку	Вспомогательный переход
2	Расточить отверстие 12	Технологический переход
3	Точить фаску 10	Технологический переход
4	Раскрепить и снять заготовку Заменить 3х кулачковый патрон на цилиндрическую оправку. Установить заготовку	Вспомогательный переход
5	Подрезать торец 11	Технологический переход
6	Точить наружную поверхность венца 6	Технологический переход
7	Точить фаску 7	Технологический переход
8	Раскрепить и снять заготовку, переустановить	Вспомогательный переход
9	Подрезать торец 1	Технологический переход
10	Точить фаску 5	Технологический переход
11	Точить фаску 2	Технологический переход
12	Контролировать размеры	Вспомогательный переход
13	Раскрепить и снять заготовку	Вспомогательный переход

Таблица 3. Структура зубодолбежной операции (для наружного и внутреннего венца)

Номер	Содержание действия	Наименование перехода
1	Установить заготовку	Вспомогательный переход
2	Долбить шлицевую поверхность внутреннего венца 12	Технологический переход
3	Раскрепить и снять заготовку, контролировать размеры шлицев	Вспомогательный переход
4	Сменить станочное приспособление. Переустановить заготовку	Вспомогательный переход
5	Долбить зубчатую поверхность наружного венца	Технологический переход
6	Контролировать размеры наружного зубчатого венца	Вспомогательный переход
7	Раскрепить и снять заготовку	Вспомогательный переход

(Операция проводится методом копирования).

Таблица 4. Структура зубошлифовальной операции

Номер	Содержание действия	Наименование перехода
1	Установить заготовку	Вспомогательный переход
2	Шлифовать зубчатую поверхность венца 12	Технологический переход
3	Повернуть заготовку на межзубовое расстояние	Вспомогательный переход
4	Шлифовать зубчатую поверхность венца 12	Технологический переход
5	…
n+1	Контролировать размеры зубчатого венца	Вспомогательный переход
n+2	Раскрепить и снять заготовку, уложить в тару	Вспомогательный переход

Выбор элементов технологической системы

Выбираем оборудование согласно ГОСТ Р.50.54.-11-87[ ]

Для токарной обработки выбираем токарный винторезный станок 1М61П (ГОСТ 18097 — 93 (ИСО 1708-8-89)).

Назначение и область применения — для выполнения токарных работ в центрах, цанге, патроне, планшайбе и нарезания метрической, дюймовой и модульной резьб.

Основные технические характеристики станка:

• Максимальный диаметр обрабатываемого изделия над станиной — 320 мм; над суппортом — 160 мм.

Максимальный диаметр обрабатываемого прутка — 34 мм.

Максимальная длинна обрабатываемого изделия — 710 мм.

Число оборотов шпинделя в минуту — 35-1200 об/мин (регулируется бесступенчато).

Подача продольная — 0,08-1,2 мм/об; поперечная — 0,04-0,60 мм/об.

Сечение резца (hxb) — 22х25 мм.

Конус Морзе пиноли задней бабки — 4.

Диаметр патрона — 200 мм.

Мощность электродвигателя привода главного движения 2,8 кВт.

Габаритные размеры (LxB) — 2.15×0.87 м; 2.0×1.90 м.

Цена — 469168 руб.

Для зубодолбежной обработки выбираем долбежный станок 7402 (ГОСТ 1141-74, ГОСТ 26-75).

Назначение и область применения. Для долбления различных поверхностей из черных и цветных металлов.

Основные технические характеристики станка:

Диаметр рабочей поверхности стола — 500 мм.

Высота обрабатываемого изделия при обработке наружной поверхности — 450 мм; внутренней поверхности — 325 мм.

Ход долбяка — 20-200 мм.

Максимальное перемещение долбяка в пределах рабочей зоны — 320 мм.

Число двойных ходов долбяка в минуту — 32-202 мм.

Мощность электродвигателя привода главного движения — 3,6 кВт.

Габаритные размеры (LxB) — 1,90-1,27 м.

Цена 340000 руб.

Для зубошлифовальной обработки выбираем станок 5В833 (для наружного венца) (ГОСТ 1154-90).

Назначение и область применения — для шлифования наружных и внутренних цилиндрических, конических и торцевых поверхностей методом продольного и врезного шлифования.

Основные технические характеристики станка 5А841:

Диаметр обрабатываемого колеса — 30-320 мм.

Модуль обрабатываемого колеса — 1,5-8 мм.

Наибольшая длинна шлифуемого зуба прямозубого колеса — 150 мм.

Число зубьев обрабатываемого колеса — 10-200.

Max размеры шлифовального круга (D x ширина) — 350х32.

Вид шлифовального круга — Конический.

Частота вращения шлифовального круга — 1920 об/мин.

Мощность электродвигателя привода шлифовального круга — 1,5 кВт.

Вес — 8000 кг.

Габариты — 2850x2315x2085 мм

Подбираем станочные приспособления.

Станочные приспособления — это устройства, монтируемые на станки и служащие для установки обрабатываемых заготовок.

Для токарно-винторезного станка выбираем трёхкулачковый клиново-механизированный патрон диаметром 400 мм. Его характеристики:

Параметры	обозначение патрона
	7102-0087У
Наружный диаметр патрона D, мм	400
Вариант исполнения, см.	2
Высота патрона L, мм	125
Высота патрона до основного кулачка L 1 , мм	128
Диаметр зажимаемых поверхностей, мм.	30-475
Ход кулачка Н, мм	10
Допустимая частота вращения патрона, мин -1	3000
Диаметр присоединительного пояска D 1 , мм	—
Условный размер присоединительного конуса	—
Наружный диаметр конуса D 3 , мм	196,869
Глубина конуса I 1 , мм	18
Диаметр расположения крепежных отверстий D 2 , мм	235
Диаметры крепежных отверстий	d 1 , мм	—
	d 2	—
	d 3 , мм	22
Кол-во крепежных отверстий, n, мм	6
Размер резьбы тягового болта штока d, мм	M27
Ширина сухаря b, мм	25
Размер резьбы для крепления накладных кулачков	M20
Шаг зубчатого зацепления на кулачках, мм	1,5875
Ход штока К, мм	38
Максимальное усилие, передаваемое приводом, даН	9500
Суммарная сила зажима в кулачках, даН	26000
Масса патрона, кг	113

Режущий инструмент.

Средства измерения. (ГОСТ Р — 50 — 609 — 39 — 88).

Расчёт припусков на обработку.

Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности при обработке.

Термин употребляется с определением общий и промежуточный.

Промежуточный припуск — слой материала, удаляемый с поверхности при выполнении отдельной операции или перехода (Z _i ).

Общий припуск — сумма промежуточных припусков по всему маршруту обработки (Z _o ).

Припуски устанавливают на номинальные размеры детали, указанные на чертеже. Измерение припуска выполняется по нормали к поверхности обработки. Выделяют припуски симметричные (на обе стороны) и несимметричные.

Припуски назначают в порядке обратном ходу процесса обработки, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки.

Таблицу 7 рассчитаем с помощью аналитического метода, который разработал проф. Кован В.М. Суть метода заключается в том, что размер припуска определяется необходимостью устранения погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующих этапах обработки, а также погрешностей установки на выполняемом переходе.

Минимально необходимый припуск для односторонней обработки (плоская заготовка) складывается из следующих составляющих (см. форм. 7.1).

, (7.1)

где R _{i -1} — высота неровностей, полученная на предшествующем переходе;

h _{i -1} — глубина дефектного слоя (после первого перехода, для заготовок из чугуна, величина h исключается из расчёта);

? _{i -1} — отклонения расположения обрабатываемых поверхностей относительно баз заготовки (непараллельность поверхностей и пр.);

W _i — погрешность установки, возникающая на выполняемом переходе;

• I — индекс перехода.

Включение отдельных составляющих в формулу 7.1. зависит от особенностей процесса и служебного назначения детали.

Параметры (?) и (W) являются векторными величинами и в формулу (7.1) входят в следующем виде

• (7.2)

Формула (7.2) для частных случаев обработки может быть преобразована в следующий вид:

• для обработки цилиндрической поверхности заготовки, установленной в центрах (W _i =0), (припуск на диаметр)

, (7.3)

• шлифование плоской поверхности после термообработки
• (7.4)

Значение (Z _min ), определённое по формуле 7.1., не должно быть меньше минимальной толщины стружки, которую может снять лезвие режущего инструмента (доведённое лезвие — 5 мкм, остро заточенное лезвие 20-50 мкм).

Результаты расчёта, при нескольких технологических переходах, удобно представить в виде таблицы (карта расчёта припусков — форма табл. 5).

Таблица 5. Рабочий вариант карты расчёта припусков внутреннего венца

Наименование технологического перехода (операции)	Элементы припуска, мкм	Минимальный припуск, Z min , мкм	Допуск на промежуточные размеры, T, мкм	Размеры заготовки по переходам, мм
	R	h	?	W y			max	min
Ш55Н11 (+0,19) Заготовка	200	250	120	—	—	460	53,86	53,4
Точение получистовое	30	35	—	—	570х2=1140	190	55 +0,19	55

Таблицы 6-8 составим опираясь на статистические данные методического указания [ ].

Таблица 6. Припуски для левого торца

Наименование технологического перехода (операции)	Минимальный припуск, Z min , мкм	Допуск на промежуточные размеры, T, мкм	Размеры заготовки по переходам, мм
			max	min
Левый торец 40h10 (-0,1) Заготовка	—	390	42,25	41,86
Подрезка предварительная	900	250	40,96	40,71
Подрезка окончательная	350	160	40,36	40,2
Шлифование предварительное и шлифование начисто (За два прохода).	200	100	40,0	39,9

Таблица 7. Припуски для правого торца

Наименование технологического перехода (операции)	Минимальный припуск, Z min , мкм	Допуск на промежуточные размеры, T, мкм	Размеры заготовки по переходам, мм
			max	min
Правый торец 40h10 (-0,1) Заготовка	—	390	41,89	41,5
Подрезка предварительная	900	250	40,6	40,35
Подрезка окончательная	350	160	40	39,9

Таблица 8. Припуски для наружного венца

Наименование технологического перехода (операции)	Минимальный припуск, Z min , мкм	Допуск на промежуточные размеры, T, мкм	Размеры заготовки по переходам, мм
			max	min
Ш141,5h11 (-0,25) Заготовка	80	150	141,76	141,61
Точить однократно	50	30	141,56	141,51
Шлифовать начисто	10	20	141,5	141,475

Расчет режимов резания.

Режимы резания оказывают значительное влияние на качество обрабатываемой поверхности, производительность и стоимость обработки.

Основными параметрами, характеризующими процесс, являются: глубина резания (t), подача (S) и скорость резания (V).

В порядке возрастания влияния на стойкость инструментов и результаты процесса, составляющие режимов резания, располагаются следующим образом:

• t >
• S >
• V.

Глубина резания при обработке поверхности на настроенном станке равна величине промежуточного припуска и ограничивается техническими возможностями станка и требованиями качества поверхности.

Подача, с экономической точки зрения, должна быть установлена максимально допустимой. При черновой обработке она ограничивается стойкостью инструмента, прочностью и жесткостью элементов системы, а при чистовой и отделочной обработке — точностью размеров и шероховатостью поверхности.

Подача может быть рассчитана аналитическим методом или назначена по опытно-статистическим данным. Подача, установленная расчетом или по нормативам, должна быть уточнена по паспортным данным станка.

Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи и ряда других факторов (качества и марки материала, геометрических параметров режущей части инструмента и др.).

Величину скорости определяют расчетным методом или назначают по нормативным данным. Полученные значения корректируют в соответствии с характеристиками станка.

1. Токарная обработка (внутренний венец).

Глубина резания

t = Z _min = 1,14 / 2 =0,57 мм (на сторону)

Принимаем радиус, при вершине резца r = 1,5 мм

Подачу принимаем S = 0,18 мм /об.

Скорость резания

V = , (7.5.)

где Т — стойкость резца, принимаем 60 мин.;

• t — глубина резания, мм;
• S — подача, мм/об;

С _v — коэффициент (табличные данные С_v =420);

• m, x, y — показатели степени (табличные данные 0,2;
• 0,15;
• 0,2 соответственно).

V = =283,9 м/мин

n = , (7.6.)

где V — скорость резания, м/мин;

• D — диаметр, мм.

n = = 1644 об/мин

Ограничиваем обороты до 1200 об/мин в связи с характеристиками станка.

Пересчитываем скорость резания

V = . (7.7.)

V = = 207.24 м/мин

2. Токарная обработка (Правый торец и левый торец).

Глубина резания

t = Z _min = 0,9 / 2= 0,45 мм (на сторону)

Подачу принимаем S = 0,1 мм / об.

Скорость резания считаем по формуле (7.5).

V = = 330,8 м/мин.,

где C _v = 420; m = 0,2; y = 0,2; x = 0.15.

Определяем (n) по формуле (7.6).

n = =1463 об/мин

Ограничиваем обороты до 1200 об/мин в связи с характеристиками станка.

Пересчитываем скорость резания

V = = 271,3 м/мин.

3. Токарная обработка (Наружний венец).

Глубина резания

t = Z _min = 0,08 / 2= 0,04 мм

Подачу принимаем S = 0,2 мм / об.

Скорость резания считаем по формуле (7.5).

V = = 414,17 м/мин ,

где C _v = 420; m = 0,2; y = 0,2; x = 0.15.

(n) считаем по формуле (7.6).

n = = 932,16 об/мин.

Принимаем n = 932об/мин.

Считаем скорость резания

V = = 414 м/мин

Проверка по мощности.

N = , (7.8.)

где N — мощность, кВт;

• Р — сила резания, Н;
• V -скорость резания, м/мин.

Р _z = 10 C_p t^x S^y Vⁿ K_p , (7.9.)

где C _p — коэффициент;

K _p — поправочный коэффициент.

Табличные данные:

K _p = 1_* 1,1_* 1_* 0,95 = 0,99;

C _р = 300; n = -0,15; y = 0,75; x = 1.

Р _z = 10_* 300_* 0,57¹ _* 0,18^0,75 _* 207,24^-0,15 _* 0,99 = 210,15 Н

N = = 0,73 кВт

Проверка по мощности пройдена.

4. Зубодолбление (внутренний венец).

Глубина резания

t = 5 мм

Подачу принимаем S = 0,04 мм / дв. ход. (миллиметров на двойной ход)

Скорость резания считаем по формуле

m=, (7.10)

где m — число двойных ходов (m=202 мм/мин максимальное значение по данным характеристикам станка);

• L — расчетная длинна хода инструмента;
• К — коэффициент учитывающий отношение скоростей рабочего и холостого хода;

К = S _p / S_xx = 0,04 / 0,22 = 0,181, (7.11)

где S _p — рабочая подача;

S _xx — подача холостого хода.

L = 2?? ₁ + ??₂ + ??₀ , (7.12)

где ?? ₀ — длинна работы хода (40 мм см. эскиз);

?? ₁ — выход рабочего инструмента (1-2 мм);

?? ₂ — путь врезания (??₂ = t _* ctg 60^o = 5_* 0,57 = 2,85 мм );

L = 2 _* 1+2,85+40=44,85 мм

Преобразуем формулу (7.10), для того чтобы найти скорость резания.

V = (7.13)

V = =10,69 мм/мин

Проверка по мощности.

Воспользуемся формулами 7.8-7.9

Табличные данные:

C _р = 300; n = -0,15; y = 0,75; x = 1.

Р _z = 10_* 300_* 5¹ _* 0,04^0,75 _* 10,69^-0,15 _* 0,6 = 564 Н

N = = 0,1 кВт

K _p =(750/у_вр )ⁿ = 0,6

где у _вр =450мПа, n = -1

Проверка по мощности пройдена.

5. Зубодолбление (наружний венец).

Глубина резания

t = 9,519 мм

Подачу принимаем S = 0,04 мм / дв. ход.

Скорость резания считаем по формуле (7.13)

V = =8,49 мм/мин

L = 2 _* 1+9,591_* ctg 45^o +24 = 35,591 мм

Проверка по мощности.

Воспользуемся формулами 7.8-7.9

Табличные данные:

C _р = 300; n = -0,15; y = 0,75; x = 1.

Р _z = 10_* 300_* 9,591¹ _* 0,04^0,75 _* 8,49^-0,15 _* 0,6 = 1119,2 Н

N = = 0,15 кВт

Проверка по мощности пройдена.

6. Зубошлифование.

Глубина резания

t = 0,012 мм

Подачу принимаем S = 2,7 мм / дв. ход.

Скорость резания считаем по формуле

n = 1000 _* V_* 60 / D. (7.14)

Преобразуем формулу (7.14), для того чтобы найти скорость резания.

V = , (7.15)

где n = 1920 об/мин, D = 350 мм (характеристики станка).

V = = 11,2 м/мин

Проверка по мощности.

Воспользуемся формулой

N = C _{N *} V^r _* t^x _* b^z , (7.16)

где b = ширина шлифования (b=24 мм, см. чертеж);

C _N , r, x, z — коэффициенты равные 1,3; 0,75; 0,8; 1 соответственно.

N = 1,3 _* 11,2^0,75 _* 0,012^0,8 _* 24¹ = 5,1 кВт

Проверка по мощности не пройдена

Уменьшаем обороты до 500 об/мин и пересчитываем по формуле 7.15-7.16

V = = 2,92 мм/мин

N = 1,3 _* 2,92^0,75 _* 0,012^0,8 _* 24¹ = 2 кВт

Проверка по мощности не пройдена

Уменьшаем обороты до 300 об/мин и пересчитываем по формуле 7.15-7.16

V = = 1,75 мм/мин

N = 1,3 _* 1,75^0,75 _* 0,012^0,8 _* 24¹ = 1,3 кВт

Проверка по мощности пройдена.

Расчет норм времени.

Расчеты могут вестись дифференцированным способом или на основе укрупненных нормативов. Дифференцированный способ заключается в разделении операции на отдельные движения или действия (микроэлементы трудового процесса) и определении затрат ресурса на каждое из них. Затем следует суммирование полученных величин норм. Метод называют также микроэлементным и применяют, как правило, в массовом производстве.

Назначение норм на основе укрупненных нормативов значительно упрощает и сокращает по времени процедуру нормирования. В этом случае, норму ресурса на операцию определяют суммированием нормативов по каждому укрупненному комплексу приемов (например — основное, вспомогательное, подготовительно-заключительное время).

Наиболее часто укрупненные нормативы применяют в единичном и мелкосерийном производстве.

Определение затрат ресурса опытно-статистическим методом основывается на данных о фактических затратах на операцию или процесс в целом в сопоставимых условиях. Исходные материалы обычно представлены в виде таблиц справочников.

Основное время — часть штучного времени, затрачиваемое на изменение состояния предмета труда.

Вспомогательное время включает затраты времени на установку и снятие заготовки со станка; подвод и отвод, переустановку инструмента; измерение параметров обрабатываемой заготовки.

1. Время, затрачиваемое на токарную обработку для внутреннего венца.

Основное время

Т _о = , (7.17)

где L — путь резца;

• S — подача;
• n — обороты;
• i — количество проходов.

L = ??+ ?? ₁ + ??₂ + ??₃ , (7.18)

где ?? — длинна обрабатываемой поверхности;

?? ₁ — величина подвода (1-2 мм);

?? ₂ — величина выхода резца;

?? ₃ — путь резания.

?? ₃ = t _* ctg ц, (7.19)

где ctg ц — 30 ^o

?? ₃ = 0.57 _* ctg 30^o = 1,73 _* 0,57 = 0,986 мм

?? ₂ = ?? + ??₃ = 1+0,986 = 1,986 мм

L = 43,5+ 1 + 1,986 + 0,986 = 47,472 мм

Т _о = мин

Пользуясь статистическими данными, можем посчитать следующие параметры.

Вспомогательное время

Т _вс = Т_под +Т_изм , (7.20)

где Т _под — подготовительное 0,38 мин;

Т _изм — измерительное 0,15 мин.

Т _вс = 0,38 +0,15=0,53 мин

Время на личные нужды

Т _{л .н} = 6,5% и 2,5% от Т_о