Курсовая работа система охлаждения зил

ЗИЛ —130 материал: сталь 45.

Износу подвержены следующие поверхности детали:

1) боковая поверхность балки (трещины),

2) втулка (износ до 0,025 мм на сторону);

3) торцевая поверхность балки (сколы).

Поверхность детали закалена до твёрдости НВ 241…285. Износы наиболее распространёны, поэтому для восстановления выбраны эти поверхности.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 Краткая характеристика детали

2 Определение дефектов деталей и коэффициентов их повторяемости

3 Определение коэффициентов повторяемости дефектов и их сочетаний

4 Выбор рационального способа восстановления изношенных поверхностей детали

4.1 Выбор способов восстановления

4.2 Обоснование выбора способов восстановления изношенных поверхностей

5 Разработка технологической документации восстановления детали

6 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструментов

6.1 Выбор оборудования

6.2 Выбор режущего и измерительного инструментов

7 Выбор установочных баз

8 Расчёт режимов восстановления детали. Техническое нормирование операций

8.1 Ручная заплавка

8.2 Сверление

9 Определение экономической целесообразности и эффективности восстановления детали

Заключение

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Большое значение в экономической эффективности ремонта автомобилей имеет использо¬вание остаточного ресурса деталей. Стоимость восстановления балки передней оси коробки перемены передач способами, рассмотренными в настоящей курсовой работе, составляет 12% от стоимости новой детали.

По критерию применимости было выбрано несколько методов восстановления. Данный критерий является технологическим, он ограничивает выбор способов лишь формой и условиями работы детали. Таким образом, было выбрано:

• поверхность А – заплавка в среде углекислого газа;
• заплавка под слоем флюса, ручная заплавка;

• поверхность Б – постановка дополнительной ремонтной детали;
• поверхность В – заплавка в среде углекислого газа; заплавка под слоем флюса, ручная заплавка.

Анализ способов был проведён с помощью критерия долговечности, позволяющего выбрать способ, обеспечивающий наибольший ресурс детали. Так как ресурс восстановленной детали должен обеспечивать норматив¬ный пробег того агрегата, в конструкцию которого входит деталь (не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов), численные значения Кд не должны быть ниже 0,8. Критерий долговечности применяется в сочетании с технико-экономическим критерием, позволяющим выбрать наиболее дешёвый способ. Исходя из этого, были отобраны следующие методы восстановления:

• для поверхности А – ручная заплавка;
• для поверхности Б – постановка дополнительной ремонтной детали;
• для поверхности В – ручная заплавка.

Ручная заплавка дешевле, чем заплавка в среде углекислого газа или за-плавка под слоем флюса. Применение дополнительных способов восстановления вместо рекомендованных в данной работе может быть вызвано изменением условий эксплуатации, требований износостойкости, технологии проведения ремонта и прочими причинами. В этом случае ручную заплавку смогут заменить за-плавка в среде углеки¬слого газа или заплавка под слоем флюса.

Дата добавления: 22.06.2010

АННОТАЦИЯ

Задание

Введение

1. Расчет параметров, определяющих функциональные свойства сцепления

1.1. Наружный и внутренний диаметры ведомого диска

1.2. Момент, передаваемый сцеплением

1.3. Расчет параметров цилиндрических пружин

1.4. Гаситель крутильных колебаний

2. Расчет сцепления на надежность

2.1. Износостойкость фрикционных накладок

2.2. Функциональная надежность

2.3. Статическая прочность

3. Выключение сцепления

3.1. Усилие на педали

3.2. Ход педали сцепления

3.3. Работа , совершаемая водителем при выключении

4. Включение сцепления

4.1. Графоаналитический метод расчета процесса включения сцепления

4.2. Оценка рабочего процесса включения сцепления при трогании автомобиля

Приложение (графики)

Вывод по работе

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

ВЫВОД

В ходе выполнения мной курсовой работы ознакомился с конструкцией сцепления и его привода и сделал соответствующие выводы рабочих процессов:

Высчитано усилие пружины при включении сцепления Рпр=10315,65 Н. С помощью графика упругой характеристики пружины (Рис. 5) мы нашли деформация при включенном сцеплении fвкл=20.8 мм и выключенном fвыкл=23.6 мм.

Для приклепываемых фрикционных накладок при их толщине tн=3.5 полный суммарный износ равен 3.5 мм. Из графика (Рис. 6) зависимости коэффициента запаса сцепления от суммарного износа накладок мы видим, что коэффициент не должен быть βизн < 1.54.

Допустимые напряжения на шлицах ступицы, а именно напряжения смятия и среза =20.65 Мпа входит в допустимые пределы МПа, напряжение среза =9.52 Мпа входит в допустимые пределы Мпа.

Рассчитаны усилия на педали Pпед1=155.16 Н и Рпед2=116.67 Н, данные значения не превышают 250 Н. По этим данным строится график (Рис. 7.) статической характеристики привода сцепления, где указывается ход педали. Расчетным методом мы выяснили, что Sп = 130 .86 мм; Sсх = 29.5 мм; Sр = 101.36 мм.

Работа , совершаемая водителем при выключении сцепления, удовлетворяет требования и не превышает 30 Дж.

На этапе буксования сцепления дискомфорта у пассажиров не возникает, т.к. значения jmax = 3 м/с2 и не превышает 3,5 м/с2 . Нагрев нажимного диска =24, включение не входит в допускаемые пределы ∆Т = 10…15°.

Пробуксовка колес при трогании автомобиля не наступает при значении коэффициента сцепления равным φ=0,7, так как Мпроб > Мсmax (647.5Нм > 324Нм).

Дата добавления: 12.02.2017

Введение

1)Восстановление первичного вала КПП ЗИЛ —130

1.Описание конструкции

2.Описание повреждений

3.Выбор способов восстановления

4.Определение режимов обработки и норм времени

2.Восстановление деталей с применением полимерных материалов

1.Основные понятия и определения

2)Технология ремонта деталей машин с использованием ПКМ, содержащих различные типы наполнителей

3.Эпоксидные полимерные материалы

4.Типовые технологические ошибки,возникающие при использовании ПКМ для ремонта деталей машин

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

Дата добавления: 13.03.2017

Введение

1 Технологическая часть

1.1 Расчет производственной программы ТО и ТР

1.1.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО

1.1.2 Расчет среднециклового пробега

1.1.3 Корректирование пробегов до ТО и КР по кратности со среднесуточным пробегом

1.1.4 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

1.1.5 Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 за цикл

1.1.6 Число календарных дней в цикле

1.1.7 Годовой пробег автомобиля

1.1.8 Коэффициент перехода от цикла к году

1.1.9 Количество ТО и КР на весь парк за год

1.1.10 Расчет годового количества диагностических воздействий

1.1.11 Расчет суточной производственной программы по видам ТО и диагностирования

1.1.12 Выбор метода организации ТО и диагностирования

1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

1.2.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей ТО и ТР

1.2.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике

1.2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП

1.3 Расчет численности производственных рабочих

1.4 Расчет производственных подразделений

1.4.1 Состав производственных подразделений

1.4.2 Выбор и обоснование режима работ ы зон и цехов

1.4.3 Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования

1.4.4 Расчет поточных линий ТО и диагностирования

1.4.5 Расчет поточных линий ЕО

1.4.6 Расчет количества постов ТР

1.4.7 Расчет количества постов Контрольно-технического пункта

1.4.8 Расчет потребности в технологическом оборудовании

1.5 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений

1.5.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования

1.5.2 Расчет площадей производственных участков (цехов)

1.5.3 Расчет площадей складских помещений

1.5.4 Расчет площади зоны хранения автомобилей

2 Конструкторская часть

2.1 Назначение разрабатываемого приспособления

2.2 Определение требуемой силы на штоке пневмоцилиндра

2.3 Выбор пневмоцилиндра

2.4 Расчет пальца пневмоцилиндра на срез

2.5 Расчет пальца на смятие

2.6 Расчет кронштейна на изгиб

2.7 Расчет на прочность сварочного соединения стойки

2.8 Расчет сварного соединения кронштейна на прочность

2.8.1 Расчет напряжения сварного шва от силы

2.8.2 Расчет напряжения сварного шва от момента

2.8.3 Расчет общего напряжения сварного шва

2.9 Расчёт винтов крепления радиаторов

2.10 Расчет резьбового соединения на срез

Заключение

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

Заключение

При выполнении проекта был решен комплекс технических, организационных и конструкторских задач в области организации и технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава. А также были освоены методы технологического расчета, основы проектирования и организации производства, приобретены навыки пользования специальной и справочной литературой.

Проведенные расчеты по проектированию автотранспортного предприятия на 300 грузовых автомобилей ЗИЛ —130 дали следующие результаты:

— технологически необходимое количество рабочих 68 чел.;

— годовой объем работ составляет 139431,9чел.ч.;

• Количество универсальных специализированных постов Д-2 1пост, количество постов ТР составляет 8 постов.

— количество поточных линий ЕО составляет 3 линии;

— количество поточных линий ТО-1 с Д-1 — 1 линия, ТО-2-1 линия

Дата добавления: 10.11.2009

Введение

1. Общее положение

1.1. назначение и технические характеристики гидроусилителя рулевого управления

1.2. описание и принцип работ ы гидроусилителя рулевого управления

1.3. возможные неисправности

2. технологические процессы замены

2.1. порядок снятия гур с автомобиля (Технологическая карта)

2.2. методы и средства устранения неисправностей

2.3.проверка работ оспособности оборудования и его режимы

2.4. порядок установки на автомобиль

Заключение

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

Приложения

ГУР предназначен, чтобы уменьшить усилия, затрачиваемые при повороте рулевого колеса, смягчения ударов, передающихся на рулевое колесо при наезде управляемых колес на неровности дороги, и повышения безопасности при разрыве шин переднего колеса, в конструкцию рулевого управления некоторых автомобилей вводят специальные гидроусилители. Гидроусилитель руля устроен так, что при отказе усилителя рулевое управление продолжает работ ать (хотя руль при этом становится более «тяжёлым»).

Технические характеристики насоса ГУР

Номинальная объемная подача при 600 об/мин., дм³/мин., не менее 9

Номинальная объемная подача при 2000 об/мин, дм³/мин., не более 17

Давление, МПа 7,0±0,5

Интервал частоты вращения входного вала, мин-¹ 600-4800

Теоретический рабочий объем, см³ 19,8

Температура рабочей жидкости, °С -20+90

Масса, кг. 7,5

Дата добавления: 04.06.2012

Введение

1. Исходные данные

2. Анализ исходных данных

3. Выбор годовой программы

4. Перечень возможных дефектов ведущего вала коробки передач ЗИЛ —130

5. Составление дефектной ведомости

6. Описание восстанавливаемой детали

7. Выбор базовых поверхностей при восстановлении поверхности детали

8. Составление маршрута восстанавливаемой поверхности

9. Выбор рационального способа восстановления детали

10. Расчет режимов резания, норм времени, выбор технологического оборудования

Заключение

Список литературы.

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

ЗИЛ —130 :

1 — обломы и трещины; 2 — износ шейки под передний шариковый подшипник; 3 — выкрашивание рабочей поверхности зубьев; 4 — вмятины от роликов или износ отверстия под роликовый подшипник; 5 — износ зубьев внутреннего зацепления; 6 — износ зубьев по толщине; 7 — износ конусной поверхности под кольцо синхронизатора; 8 — износ шлицев по толщине; 9 — износ зубьев внешнего зацепления; 10 — износ шейки под задний подшипник.

ЗИЛ —130 относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью». Изготавливают его из стали 25ХГМ, и он цементирован на глубину 0,5-0,7 мм. После термической обработ ки получается твердость поверхностного слоя HRC 60…65, и твердость сердцевины HRC 35…45. При механической обработ ке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности.

Шероховатость зубьев шестерни и поверхности отверстия под роликовый подшипник должна соответствовать Rа = 0,32÷0,25 мкм, остальные поверхности — Rа = 1,25÷1,0 мкм. Первичный вал коробки передач ЗИЛ —130 работ ает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий.

Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб и трение.

Коробка передач механическая, трехходовая, четырехступенчатая, с четырьмя передачами вперед и одной назад. Зубчатые колеса первой, второй, третьей и четвертой передач косозубые. Ведущее и ведомое зубчатые колеса заднего хода прямозубые. Промежуточное зубчатое колесо заднего хода косозубое.

Картер коробки передач представляет собой блочную конструкцию, разделенную перегородками на три секции. В первой секции со стороны маховика размещена главная передача. Во второй секции размещены зубчатые колеса первой и второй передач и зубчатые колеса заднего хода, а в третьей секции — зубчатые колеса третьей и четвертой передач. Первая и вторая секции сообщаются между собой и имеют общее отверстие для слива масла, закрытое пробкой с вклеенным постоянным магнитом для сбора металлических частиц, попавших в масло. Третья секция сообщается с полостью задней крышки и также имеет отверстие для слива масла, закрытое такой же пробкой. В третьей секции между зубчатыми колесами третьей и четвертой передач установлено зубчатое колесо привода спидометра. В передней части картера коробки передач крепится картер сцепления, к задней — задняя крышка. Посадочные места картера коробки передач об работ аны совместно с картером сцепления, поэтому они заменяются в комплекте.

Ведущий вал коробки передач вращается на двух подшипниках: передний конец вала на игольчатом подшипнике, запрессованном в болт маховика, а задний — на подшипнике, установленном в отверстие картера коробки пере-дач. Упорное разрезное кольцо, установленное на ведущем валу, препятствует смещению подшипника и вала назад. От смещения вперед он удерживается крышкой заднего подшипника, которая закреплена болтами с моментом за-тяжки 1,6-2 кгс-м. На переднем конце ведущего вала нарезаны шлицы для скользящей посадки ведомого диска сцепления. В средней части вала, находящейся внутри коробки передач, нарезана косозубая шестерня, которая находится в постоянном зацеплении с ведомой шестерней первой передачи и промежуточной ведомой шестерней заднего хода. Осевая сила, возникающая при передаче крутящего момента ведущим валом, воспринимается шариковым подшипником. За шестерней на заднем конце ведущего вала имеются эвольвентные шлицы, входящие в зацепление со ступицей промежуточного вала.

Заключение

В результате работ ы был разработ ан технологический процесс восстановления ведущего вала КПП автомобиля ЗИЛ —130 , проведён анализ способов восстановления, т. е. выбранный способ с точки зрения экономичности, сложности оборудования и технологичности является наиболее приемлемым из известных. В результате работ ы разработ ан технологический процесс восстановления детали, карты эскизов выбранных процессов и составлены операционная и технологическая карты технологического процесса восстановления детали. Следовательно, существует необходимость восстановления детали вместо замены её новой, т. к. с точки зрении экономии средств это более выгодно, чем покупка новой детали.

Дата добавления: 29.05.2018

Максимальной частотой вращения колен. Вала при макс. Мощности 3500об/мин

Грузоподъемностью 5500кг и 3 человека включая водителя

С максимальной скоростью 110 км/ч.

По приведенным параметрам выбрал автомобиль-прототип – ЗИЛ 130 .

Расчет курсов ого проекта начал с определения показателей эксплуатационных свойств автомобиля.

Для начала определил параметры двигателя данного автомобиля.

Так как у меня по заданию грузовой автомобиль, то руководствуясь методическим указанием к выполнению курсов ого проекта, я выбрал минимальную и максимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя которая составляет соответственно 500 и 3500 об/мин.

Для определения мощности двигателя проектируемого автомобиля необходимо руководствоваться тем чтобы ее хватало на преодоление сил сопротивления дороги и сил сопротивления воздуха и движении полностью груженого автомобиля с максимальной скоростью по горизонтальной дороге. Для этого необходимо определить снаряженную и полную массу автомобиля. Снаряженная – 4345кг.

Полная – 10070кг.

Требуемая мощность двигателя – 203,814 кВт.

Далее я рассчитал внешнюю скоростную характеристику двигателя, которая представляет собой зависимость мощности и вращающего момента двигателя от частоты вращения коленчатого вала при полностью открытой дроссельной заслонки или полностью выдвинутой рейки ТНВД.

По расчетам строим графики и по ним определяем.

Момент 692,8 при 1500об/мин.

Мощность 203,814 при 3500 об/мин.

Дата добавления: 16.04.2010

ОГТИ (филиал ОГУ) / Механико-технологический факультет / Кафедра «Автомобили и автомобильное хозяйство» / по дисциплине «Автомобили» / Пояснительная записка с расчетом КПП для Зил —130 , Графики ВСХ, 2 листа чертежи (компоновка КПП, Вал).

Целью данного курсов ого проекта является разработ ка механизма коробки перемены передач грузового автомобиля.

1. Введение

2. Описание назначения, устройства и условий работ ы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130

3. Анализ дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ — 130 и технических требований, предъявляемых к отремонтированной детали

4. Количественная оценка программы восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130

5. Выбор способов восстановления дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130

6. Раз работ ка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130

7. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

7.1 Технические нормирование работ по восстановлению шатунных и коренных шеек коленчатого вала двигателя, автомобиля ЗИЛ —130

7.2 Нормирования работ на металлорежущих станках (нормирования токарных работ )

8. Заключение

9. Список используемой литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

Дата добавления: 17.12.2011

Задачи курсов ой работ ы: разборка маршрутов восстановления; выбор способов восстановления деталей; подбор необходимого оборудования и обоснование рациональных режимов работ ы на нем; нормирование операций восстановления деталей. 4 листа чертежи(наплавка, токарка, шлифовка, восстановление коленчатого вала ЗИЛ —130 ) + ПЗ

Введение

1. Исходные данные

2. Расчет размера партии

3. Условия работ ы детали

4. Возможные дефекты и выбор способа восстановления

5. Раз работ ка технического процесса

6. Расчет режимов об работ ки и времени

7. Порядок спорки узла

Заключение

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

Исходными данными для раз работ ки технологического процесса являются:

— рабочий чертёж детали с технологическими требованиями на её изготовление;

— годовая программа равная 2000 шт;

— коэффициент ремонта равный 0,9.

Шатун изготавливается из стали 40Х, ковкой двутаврового сечения, твердость материала HB 217-248.

Заключение.

В процессе выполнения курсов ой работ ы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсов ую работ у разработ ан технологический процесс восстановления шатуна автомобиля ЗИЛ —130 и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработ ку.

Дата добавления: 26.12.2017

ВлГУ / В ходе курсов ой работ ы рассчитан размер партии, описаны основные дефекты и их способы восстановления, разработ ан технический процесс восстановления двух дефектов,для них же рассчитаны режим обработ ки и нормы времени, а так описан порядок сборки узла. / Состав: 2 листа чертежи (ремонтный чертеж шатуна зил —130 , чертеж схемы сборки узла( двигатель)) + 2 листа чертежа операционных эскизов (шлифование и развертывание) + ПЗ.

— торговые;

— кладовые;

— подсобные;

— помещения администрации и персонала;

— технические.

Торговые помещения

В объемно-планировочном решении здания рынка предусмотрены площади для торговли:

— основной торговый зал рыночного павильона площадью 143,52 м2 ;

— площадка, оборудованная прилавками и навесами для организации сезонной летне-осенней торговли фруктами, овощами и цветами площадью 205,04 м2, к которой организо-ван подъезд грузовых автомобилей для разгрузки товара.

В состав основного торгового зала входят:

— зал для торговли картофелем площадью 28,80 м2;

— зал для торговли молочными продуктами площадью 11,12 м2;

— зал для фирменной и комиссионной торговли площадью 11,22 м2;

— отдел дополнительного обслуживания площадью 2,50 м2.

Кладовые помещения

Кладовые помещения расположены со стороны фасада, обращенного к хозяйственному двору, склады-холодильники соединяют с зонами стационарных рабочих мест или рабочими коридорами, связанными непосредственно с этими зонами без пересечения проходов для покупателей.

В состав группы кладовых помещений входят кладовые химикатов, боксов, белья и торговой одежды персонала, помещения для хранения тары, хранения и выдачи торгового инвентаря, уборочного инвентаря, охлаждаемые и неохлаждаемые камеры, моро зил ьные. Общая площадь кладовых помещений составляет 99,58 м2.

Подсобные помещения

К подсобным помещениям относятся разрубочные, смотровые залы мяса и мясопродуктов, молока и молочных продуктов, приемочно-разгрузочное помещение, моечная для фруктов и овощей, для санитарной об работ ки торгового инвентаря, гардероб, душевые, уборные персонала, общественные уборные, касса, лаборатория, пожарно-сторожевая охрана, радиоузел. Общая площадь подсобных помещений составляет 130 ,80 м2.

Помещения администрации и персонала

В состав этих помещений входят: комната ожидания, комната персонала и красный уголок, кабинет директора, контора. Общая площадь составляет 31,83 м2.

Технические помещения

Технические помещения расположены со стороны фасада, обращенного к хозяйственному двору, к каждому помещению предусмотрен отдельный вход с улицы.

К техническим помещениям относятся: венткамера и тепловой пункт, машинное отделение и насосная, электрощитовая. Общая площадь технических помещений составляет 47,51 м2.

Содержание:

Задание на курсов ую работ у

Введение

1 Исходные данные для проектирования

2 Решение схемы планировочной организации земельного участка

3 Объемно-планировочное решение общественного здания

4 Конструктивное решение общественного здания

4.1 Фундаменты

4.2 Наружные и внутренние стены

4.3 Перекрытие

4.4 Кровля, крыша

4.5 Полы

4.6 Оконные и дверные проёмы

5 Архитектурно-композиционное решение общественного здания

6 Инженерное оборудование

Заключение

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

Приложение А

Приложение Б

Дата добавления: 22.03.2010

Автомобилей ЗиЛ —130 300 шт.

Автомобилей КамАЗ 200 шт.

Число капитальных ремонтов:

Ведущих мостов ЗиЛ 600 шт.

Ведущих мостов КамАЗ 700 шт.

Целью курсов ой работ ы является разработ ка учебного проекта грузового АРП общего назначения.

Цель технологического расчета АРП – определение основных параметров проектируемого предприятия и расчет технико-экономических показателей.

Технологический расчет АРП выполняется в следующей последовательности: — составляется схема производственного процесса АРП в соответствии с принятым содержанием работ ;

— выбирается производственная структура АРП с указанием перечня производственных подразделений;

— определяется годовой объем работ и распределяется по видам работ (по производственным подразделениям);

— рассчитываются основные параметры АРП: численность производственных рабочих и других работ ников; площадь производственных, вспомогательных, складских и административно-бытовых помещений;

— разрабатывается генеральный план АРП и компоновка производственного корпуса;

• производится технологический расчет (уточненный) одного из производственных подразделений предприятия (в соответствии с заданием);

— выполняется технологическая планировка этого подразделения с расстановкой оборудования.

Содержание:

Введение

1. Технологический расчет АРП (укрупненный)

1.1 Производственный процесс проектируемого АРП

1.2 Производственная структура АРП

1.3 Определение годового объема работ АРП и распределение его по видам работ

1.4 Расчет количества производственных рабочих и других работ ников

1.5 Расчет площадей производственных, складских, административно- бытовых помещений

1.6 Раз работ ка генерального плана АРП и компоновка производственного корпуса

2. Технологический расчет агрегатного участка

2.1. Технологический процесс на участке

2.2. Уточнение численности производственных рабочих и расчет числа рабочих мест

2.3. Расчет производственного оборудования

2.3.1. Расчет стационарного разборочного (сборочного) оборудования

2.3.2. Расчет оборудования для обкатки и испытания

2.4. Выбор и расчет подъемно-транспортного оборудования

2.5. Расчет площади (уточненный) производственного подразделения

2.6. Определение расхода электроэнергии

Заключение

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

Заключение:

В процессе выполнения курсов ой работ ы был проведен технологический расчет грузового АРП. В технологическом расчете был определен годовой объем работ по капитальному ремонту, число производственных рабочих и укрупненный расчет производственных площадей. Также проведен уточненный расчет агрегатного участка. В графической части генеральный план АРП, производственный корпус и агрегатный участок участок.

Дата добавления: 22.11.2012

Введение

1.Особенности конструкции гильз цилиндров

2.Основные дефекты и причины возникновения

2.1.Износ внутренней поверхности цилиндров

2.2.Кавитационное изнашивание

2.3.Излом бурта гильзы

2.4.Трещины на поверхности гильзы

2.5.Износ посадочных поясков гильзы

3.Выбор способа восстановления гильз

3.1.Растачивание под ремонтный размер

3.2.Шлифование внутренней поверхности

3.3.Электроимпульсное нанесение покрытий

3.4.Восстановление электролитическими покрытиями

3.5.Гальваномеханический способ восстановления

3.6.Восстановление термопластическим деформированием

3.7.Способ постановки ремонтных втулок

4.Раз работ ка технологической карты

4.1.Определение месячной партии деталей

4.2.Выбор баз

4.3.Раз работ ка технологического процесса восстановления гильз цилиндров двигателя ЗиЛ —130

4.4.Расчет припусков на об работ ку

4.5.План технологических операций

4.6.Расчет режима об работ ки и норм времени

4.7.Выбор оборудования

4.8.Расчет количества ремонтных рабочих, рабочих мест, фонда времени и количества оборудования

5.Охрана труда

5.1.Меры безопасности при ремонте гильз ДВС

5.2.Обеспечение пожарной безопасности при восстановлении гильз

Заключение

Список информационных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

Целью нашей работ ы является подробно описать методы восстановления зеркала гильз цилиндров ДВС и выбрать оптимальный.

Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:

— Определить, что есть цилиндр ДВС, их особенности;

— Выявить виды деффектов цилиндров / гильз;

— Дать характеристику каждому методу восстановления зеркала цилиндров;

— Разобрать подробно оптимальный метод восстановления;

— Определить приемы охраны труда при работ ах по восстановлению зеркала цилиндров.

Заключение.

В курсов ом проекте рассмотрены различные виды гильз, рассмотрены их особенности, их роль в цилиндре двигателя. Указаны основные дефекты гильз, факторы, влияющие на появление различных дефектов.

Рассмотрены различные технологии восстановления гильз двигателей. Из них была выбрана технология восстановления гильз способом растачивания под ремонтный размер, как наиболее простой и экономически эффективный способ ремонта гильз.

При выполнении курсов ого проекта также уделено внимание вопросам охраны труда. Был сделан анализ основных вредных факторов, которые могут возникнуть при восстановлении гильз двигателей.

Дата добавления: 15.05.2013

СОДЕРЖАНИЕ Задание на курсов ое проектирование

ВВЕДЕНИЕ

1. Раздел1.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЯ

1.1 Общая характеристика изделия

1.2 Характеристика объекта технического воздействия

1.3 Анализ существующих конструкций

1.4 Техническое обоснование изделия

2. Раздел 2. КОНСТРУИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЯ

2.1 Раз работ ка эскизного проекта изделия

2.2 Раз работ ка структурной схемы изделия

2.3 Расчеты (выбор элементов изделия)

3. Раздел 3. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ИЗДЕЛИЯ

3.1 Расчет стоимости материалов, запасных частей и комплектующих

3.2 Расчет стоимости изготовления изделия

3.3 Полная стоимость изделия

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/sistema-ohlajdeniya-zil/

Стенд для ремонта кабин КамАЗ ( СРК ) , далее изделие, относится к ремонтному оборудованию.

Стенд представляет собой тележку с приваренным к ней каркасом, к которому крепится червячный редуктор и опора. Опорной частью кабины является сменная поворотная рама. Для предотвращения самопроизвольного перемещения стенда он снабжен тормозами, колодки которых прижимаются к обрезиненным ободьям колес. Опора представляет собой сварной корпус, в котором размещается вал, установленный на роликовых подшипниках. Один конец вала опоры соединен с валом редуктора. К выходному концу вала опоры крепится фланец, на котором болтами крепится сменная поворотная рама. По периметру фланца имеются отверстия для фиксации кабины в определенном положении с помощью фиксатора и рукоятки.

Данный стенд предназначен для ремонта кабин. Он должен обеспечивать подъем кабины на необходимую высоту для создания оптимальных условий для работ ы. Еще одной функцией стенда является фиксация кабины в нужном положении, необходимым в процессе ремонта.

Такой стенд может применятся в ремонтных зонах АТП и СТО.

При эксплуатации стенда СРК необходимо соблюдать необходимые требования к изделию:

Масса кабины, закрепляемая на стенде не должна превышать 580 кг.

Заключение

В данной работ е была произведена модернизация стенда для ремонта кабин ЗИЛ —130 , в стенд для ремонта кабин автомобиля КамАЗ, путем изменения габаритных размеров, размеров устройств для фиксации кабины на стенде.

Произведя экономический расчет был сделан вывод что модернизация целесообразна т.к. стоимость нового аналогичного оборудования составляет 52000 рублей , а стоимость модернизации 44913 рублей.

Дата добавления: 16.05.2015