механический деталь расход себестоимость
В условиях современного производства и его рыночных отношений особое внимание производителями продукции уделяется организационно-экономическим вопросам и экономической эффективности принимаемых решений. При проектировании новых, модернизации существующих технологических процессов и создании на их основе производственных участков необходимо учитывать взаимосвязь технологии, организации и экономики производства.
Постановка и решение организационных задач производственной системы определяются требованиями к ней внешней среды, основанными на обеспечении выпуска продукции в установленные сроки в определенном количестве с требуемым качеством и при минимальных затратах материальных, трудовых и финансовых ресурсов.
Настоящий курсовой проект содержит расчет цеховой себестоимости изготовления детали «Опора», выполненный для двух возможных вариантов исполнения технологического процесса, сравнение затрат на изготовление детали по обоим вариантам и расчет годового экономического эффекта принятого варианта технологического процесса.
1.1 Особенности рационального варианта
Для детали «Опора» приведена характеристика двух вариантов механической обработки детали. Для оптимального возможного выбора заготовки представляется сортовой прокат ГОСТ 2590-88, толщиной H=40 мм. Принимаем длину L=100 мм., ширину заготовки равной E=80 мм.
Первый вариант технологического процесса
1) Снятие фаски концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке 2P12.
2) Сверление отверстия и нарезание резьбы комбинированным сверлом на вертикально-фрезерном станке 2P12.
3) Сверление отверстия и нарезание резьбы комбинированным сверлом на вертикально-фрезерном станке 2P12.
4) Фрезерование паза концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке 2P12.
Первый вариант технологического процесса
|
№ |
Номер операции |
Технологическое оборудование и Операционный эскиз |
Маршрут обработки |
|
|
1 |
005 |
1. Подача заготовки. 2. Фрезерование паза концевой фрезой |
||
|
2 |
010 |
3. Переустановка детали 4. Смена инструмента 5. Сверление поверхности и нарезание резьбы комбинированным сверлом. |
||
|
3 |
015 |
6. Сверление поверхности и нарезание резьбы комбинированным сверлом. |
||
|
4 |
020 |
7. Смена инструмента 8. Снятие фаски концевой фрезой |
||
Второй вариант технологического процесса
1) Снятие фаски концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке 2P12.
2) Сверление отверстия на вертикально-фрезерном станке 2P12.
3) Сверление отверстия на вертикально-фрезерном станке 2P12.
4) Нарезание резьбы метчиком вертикально-фрезерном станке 2P12
5) Нарезание резьбы метчиком вертикально-фрезерном станке 2P12.
6) Фрезерование паза концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке 2P12.
|
№ |
Номер операции |
Технологическое оборудование и операционный эскиз |
Маршрут обработки |
|
|
1 |
005 |
1. Подача заготовки. 2. Фрезерование паза концевой фрезой |
||
|
2 |
010 |
3. Переустановка детали 4. Смена инструмента 5. Сверлить поверхность сверлом |
||
|
3 |
015 |
6. Сверлить поверхность сверлом |
||
|
4 |
020 |
7. Смена инструмента 8. Нарезание резьбы метчиком |
||
|
5 |
025 |
9. Нарезание резьбы метчиком |
||
|
6 |
030 |
10. Смена инструмента 11. Снятие фаски концевой фрезой |
||
Рассчитаем трудоемкость обработки по операциям (Т шт ) в зависимости от габаритов детали, режимов обработки и др. условий.
Т шт = Топ + Тоб + Тот , (1.1)
где Т оп — оперативное время;
Т оп = То + Тв , (1.2)
где Т о — основное время, мин. [1,146];
Т в — вспомогательное время, мин. [1,197 — 214];
Т в = Тус + Тзо +Туп + Тиз , (1.3)
где Т ус — время на установку и снятие детали, мин.;
Т зо — время на закрепление и открепление детали, мин.;
Т уп — время на приемы управления, мин.;
Т из — время на измерение детали, мин.;
Т об — время на обслуживание рабочего места, мин. [2,23];
Т от — время перерывов на отдых и личные надобности, мин. [2,23]
Вариант 1
Операция1 — Фрезерование паза концевой фрезой (диаметр фрезы 16 мм., фрезеруем в 2 этапа):
Т о =6l10-3 =64010-3 =0,24 мин.;
Т о =0,242=0,48 мин.;
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз = 0,07+0,01+0,11=0,19 мин.;
Т оп = То + Тв = 0,48 +0,19=0,67 мин.;
Т об =Топ 0,057=0,67 0,057=0,0382 мин.;
Т от =Топ 0,04=0,67 0,04=0,0268 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =0,67+0,0382+0,0268 =0,735 мин.
Операция 2 — Сверление поверхности и нарезание резьбы комбинированным сверлом:
Т о =0,52 dl10-3 =0,52104010-3 =0,208 мин.;
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз =0,07+0,07+0,01+0,11=0,26 мин.;
Т оп = То + Тв = 0,208+0,26=0,468 мин.;
Т об =Топ 0,057=0,468 0,057=0,0266 мин.;
Т от =Топ 0,04=0,4680,04=0,0187 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =0,468 +0,0266 +0,0187=0,513 мин.
Операция 3 — Сверление поверхности и нарезание резьбы комбинированным сверлом:
Т о =0,52 dl10-3 =0,52104010-3 =0,208 мин.;
Тус = 0, Тзо = 0
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз =0,01+0,11=0,12 мин.;
Т оп = То + Тв = 0,208+0,12=0,22 мин.;
Т об =Топ 0,057=0,22 0,057=0,0125 мин.;
Т от =Топ 0,04=0,220,04=0,0088 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =0,22 +0,0125 +0,0088=0,241 мин.
Операция 4 — Снятие фаски концевой фрезой по периметру заготовки:
Т о =6l10-3 =6(100+50+100+50) 10-3 =1,8 мин.;
Тус = 0, Тзо = 0
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз = 0,01+0,114=0,45 мин.;
Т оп = То + Тв = 1,8 +0,45=2,25 мин.;
Т об =Топ 0,057=2,25 0,057=0,128 мин.;
Т от =Топ 0,04=2,25 0,04=0,09 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =2,25 +0,128 +0,09 =2,468 мин.
?Т шт и ?Топ :
?Т шт (т) = 0,735 +0,513+0,241 +2,468 = 3,957 мин.;
?Т оп(т) = 0,67 +0,468+0,22+2,25 =3,608 мин.;
Вариант 2
Операция1 — Фрезерование паза концевой фрезой (диаметр фрезы 16 мм., фрезеруем в 2 этапа):
Т о =6l10-3 =64010-3 =0,24 мин.;
Т о =0,242=0,48 мин.;
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз = 0,07+0,01+0,11=0,19 мин.;
Т оп = То + Тв = 0,48 +0,19=0,67 мин.;
Т об =Топ 0,057=0,67 0,057=0,0382 мин.;
Т от =Топ 0,04=0,67 0,04=0,0268 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =0,67+0,0382+0,0268 =0,735 мин.
Операция 2 — Сверление отверстия сверлом:
Т о =0,52 dl10-3 =0,52104010-3 =0,208 мин.;
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз =0,07+0,07+0,01+0,11=0,26 мин.;
Т оп = То + Тв = 0,208+0,26=0,468 мин.;
Т об =Топ 0,057=0,468 0,057=0,0266 мин.;
Т от =Топ 0,04=0,4680,04=0,0187 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =0,468 +0,0266 +0,0187=0,513 мин.
Операция 3 — Сверление отверстия сверлом:
Т о =0,52 dl10-3 =0,52104010-3 =0,208 мин.;
Тус = 0, Тзо = 0
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз =0,01+0,11=0,12 мин.;
Т оп = То + Тв = 0,208+0,12=0,22 мин.;
Т об =Топ 0,057=0,22 0,057=0,0125 мин.;
Т от =Топ 0,04=0,220,04=0,0088 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =0,22 +0,0125 +0,0088=0,241 мин.
Операция 4 — Нарезание резьбы метчиком:
Т о =0,4dl10-3 =0,4104010-3 =0,16 мин.;
Тус = 0, Тзо = 0
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз = 0,01+0,11=0,12 мин.;
Т оп = То + Тв = 0,16+0,12=0,28 мин.;
Т об =Топ 0,057=0,28 0,057=0,0159 мин.;
Т от =Топ 0,04=0,280,04=0,0112 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =0,28+0,0159 +0,0112 =0,307 мин.
Операция 5 — Нарезание резьбы метчиком:
Т о =0,4dl10-3 =0,4104010-3 =0,16 мин.;
Тус = 0, Тзо = 0
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз = 0,01+0,11=0,12 мин.;
Т оп = То + Тв = 0,16+0,12=0,28 мин.;
Т об =Топ 0,057=0,28 0,057=0,0159 мин.;
Т от =Топ 0,04=0,280,04=0,0112 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =0,28+0,0159 +0,0112 =0,307 мин.
Операция 6 — Снятие фаски концевой фрезой по периметру заготовки:
Т о =6l10-3 =6(100+50+100+50) 10-3 =1,8 мин.;
Тус = 0, Тзо = 0
Т в =Тус + Тзо +Туп + Тиз = 0,01+0,114=0,45 мин.;
Т оп = То + Тв = 1,8 +0,45=2,25 мин.;
Т об =Топ 0,057=2,25 0,057=0,128 мин.;
Т от =Топ 0,04=2,25 0,04=0,09 мин.;
Т шт = Топ + Тоб + Тот =2,25 +0,128 +0,09 =2,468 мин
?Т шт и ?Топ :
?Т шт (т) = 0,735+0,513+0,241+0,307+0,307+2,468 = 4,571 мин.;
?Т оп(т) = 0,67+0,468+0,22+0,28+0,28+2,25 =4,168 мин.;
Выбор варианта технологического процесса
|
№ операции |
Наименование станка |
Модель или марка |
Кол-во |
Стоимость, тыс. руб. |
Транспортировка и монтаж (20% от ст-сти станка) |
Полная стоимость оборудования, руб. |
||
|
одного станка |
всех станков |
|||||||
|
1. |
Вертикально-фрезерный |
2P12 |
1 |
351000000 |
351000000 |
70200000 |
421200000 |
|
|
Состав рабочего времени |
Расчет |
Время |
|
|
1. Календарный фонд времени, (дн) |
Тк = 365 |
||
|
выходные, (дн) |
Твых = 104 |
||
|
3. Номинальный фонд времени, (дн) |
Тк — Тпр — Твых |
Тн = 255 |
|
|
д) прочие неявки, (дн) |
1 |
||
|
5. Полезный фонд времени, (дн) |
Тн — Тн/я |
Тп = 215 |
|
|
6. Номинальная продолжительность рабочего дня, (час) |
Тном = 8 |
||
|
б) для подростков, (час) |
0,1 |
||
|
8. Средняя продолжительность рабочего дня, (час) |
Тном — Тпот |
Тср = 7,8 |
|
|
9. Эффективный (плановый) фонд времени работы одного рабочего |
ТпТср |
Тпл =1677 |
|
|
Профессии |
Разряд работы |
Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм выработки, (час) |
(час) |
(3:4) |
работы одного рабочего, (час) |
(3:6) |
|
|
Токарь |
3 |
1861 |
2040 |
0,91 |
1677 |
1,1 |
|
|
Наименование операции |
Разряд |
Часовая тарифная ставка, руб. |
Трудоемкость производственной программы, час |
Тарифный фонд заработной платы, руб. |
Доплаты, руб. |
Оплата отпусков, руб. |
Годовой фонд заработной платы, руб. |
|||
|
по премиальным системам |
за работу в ночное время |
прочие |
||||||||
|
Фрезеровщик |
3 |
16785,9 |
2047 |
34360737,3 |
8590184,325 |
1561927,995 |
3436073,73 |
5154110,595 |
53103033,94 |
|
Амортизация оборудования и транспортных средств
Амортизация оборудования, транспортных средств и дорогостоящего инструмента определяют, исходя из первоначальной стоимости и действующих годовых норм амортизационных отчислений:
, (6.1)
где К об — полная первоначальная стоимость оборудования с учетом транспортно-заготовительных расходов, руб.;
Н а — норма амортизационных отчислений, На =14,1% (для металлорежущего оборудования) [2, 11];
К з — коэффициент загрузки оборудования.
(руб.).
С м.в. = (руб.)
Эксплуатация оборудования
Стоимость смазочных, обтирочных материалов, эмульсий для ухода за оборудованием и содержанием его в исправном состоянии определяется по формуле
, (6.2)
где Н р — годовая норма расхода материала на единицу оборудования;
Д о — количество единиц оборудования;
Ц м. в — цена единицы вспомогательных материалов.
При отсутствии необходимых данных ориентировочно затраты на вспомогательные материалы вычисляются из расчета 3% стоимости станка с учетом расходов на транспортировку и монтаж оборудования и коэффициента загрузки станка.
= 0,03Ч421200000Ч0,45=5686200 (руб.)
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, электромонтеров, слесарей, ремонтных рабочих и др.), зависит от численности рабочих, их часовой тарифной ставки и эффективного фонда времени одного рабочего. Ориентировочно принимаем основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих равной 40% годового фонда заработной платы основных рабочих т.е.:
ЗП всп = 0,4 Ч 53103033,945= 21241213,578 (руб.)
ФСЗН=0,346Ч18742296,645 =6484834 (руб.)
Годовые затраты (руб.) на электроэнергию вычисляются по формуле:
, (6.3)
где М уст — суммарная мощность электродвигателей, установленных на оборудовании, кВт [4];
Т эф — эффективный фонд времени работы оборудования, час;
Ц э — плата за 1 кВтЧчас электроэнергии, Цэ = 2400 руб./кВтЧчас;
К р — коэффициент одновременной работы двигателя станка, Кр = 0,9;
К з — коэффициент загрузки оборудования;
К п — коэффициент, учитывающий потери в сети, Кп = 0,97;
К д — КПД электродвигателей, Кд = 0,85.
Для вертикально-сверлильного станка М уст =7,5 кВт:
(руб.);
Текущий ремонт оборудования
В затратах на текущий ремонт оборудования учитываются в основном расходы, связанные с приобретением для текущего ремонта запасных частей и других материалов, а также основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование рабочих, занятых ремонтом оборудования. При отсутствии необходимых данных затраты по этой статье можно ориентировочно принять в размере 10% от стоимости оборудования, с учетом транспортировки, монтажа и коэффициента загрузки оборудования.
(6.4)
(руб.)
Внутризаводские перемещения
Затраты по статье «Внутризаводские перемещения» вычисляются исходя из грузооборота при перевозке деталей и материалов, а также стоимости перемещения 1 тонны груза по формуле
(6.5)
где К пер — коэффициент перемещения грузов, Кпер =количество станков +1;
С пер — стоимость перемещения 1 тонны грузов (10% от стоимости 1 т материала), Спер = 9600000Ч0,1= 960000 (руб.).
(руб.)
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений может быть определена (или приближенно) по действующим на предприятии нормативам в размере 5% от полной стоимости станка. При расчете этих затрат необходимо учесть коэффициент загрузки оборудования.
- (6.6)
(руб.)
Итого по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 6.1 — 6.5. Результаты расчета сведены в таблицу 6.1
Таблица 6.1. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
|
Наименование статей расходов |
Сумма, руб. |
|
|
Амортизация оборудования и транспортных средств |
||
|
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) |
68366247,578 |
|
|
Текущий ремонт оборудования |
||
|
Внутризаводское перемещение |
||
|
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений |
||
|
Итого: |
213608787,578 |
|
|
Наименование статей затрат |
Себестоимость, руб. |
||
|
На годовой выпуск |
На ед. С 1 |
||
|
Сырье и основные материалы |
495475200 |
16515,84 |
|
|
Возвратные отходы (вычитаются) |
— 40838400 |
-1361,28 |
|
|
Основная заработная плата производственных рабочих |
34360737,3 |
1145,36 |
|
|
Дополнительная заработная плата производственных рабочих |
18742296,645 |
624,74 |
|
|
Отчисления в фонд социальной защиты. Взносы по страхованию от несчастных случаев на производстве (34, % и0,6% Белгосстрахот ) |
11888815,1 |
396,29 |
|
|
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. |
213608787,578 |
7120,29 |
|
|
Общепроизводственные расходы. |
2290,72 |
||
|
Итого: |
801958911,223 |
26731,96 |
|
|
№ операции |
Наименование станка |
Модель или марка |
Количество |
Стоимость, тыс. руб. |
Транспортировка и монтаж (20% от ст-сти станка) |
Полная стоимость оборудования, руб. |
||
|
одного станка |
всех станков |
|||||||
|
1. |
Вертикально-фрезерный |
2P12 |
1 |
351000000 |
351000000 |
70200000 |
421200000 |
|
|
Профессии |
Разряд работы |
Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм выработки, (час) |
Номинальный фонд времени работы одного рабочего, (час) |
Явочное число рабочих, (чел.) |
Плановый фонд времени работы одного рабочего, (час) |
Списочное число рабочих, (чел.) |
|
|
Фрезеровщик |
3 |
2149,54 |
2040 |
1,053 |
1677 |
1,28 |
|
|
Наименование операции |
Разряд |
Часовая тарифная ставка, руб. |
Трудоемкость производственной программы??, час |
Тарифный фонд заработной платы, руб. |
Доплаты, руб. |
Оплата отпусков, руб. |
Годовой фонд заработной платы, руб. |
|||
|
по премиальным системам |
за работу в ночное время |
прочие |
||||||||
|
Фрезеровщик |
3 |
16785,9 |
2364,5 |
9922565,14 |
1804081,38 |
3969026 |
5953539 |
|||
|
Наименование статей расходов |
Сумма, руб. |
|
|
Амортизация оборудования и транспортных средств |
||
|
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) |
79484315,96 |
|
|
Текущий ремонт оборудования |
||
|
Внутризаводское перемещение |
||
|
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений |
||
|
Итого: |
233919545,96 |
|
|
Наименование статей затрат |
Себестоимость, руб. |
||
|
На годовой выпуск |
На ед. С 1 |
||
|
Сырье и основные материалы |
495475200 |
16515,84 |
|
|
Возвратные отходы (вычитаются) |
— 40838400 |
-1361,28 |
|
|
Основная заработная плата производственных рабочих |
1323 |
||
|
Дополнительная заработная плата производственных рабочих |
21649211,45 |
721,64 |
|
|
Отчисления в фонд социальной защиты. Взносы по страхованию от несчастных случаев на производстве (34, % и0,6% Белгосстрахот ) |
13732830,15 |
457,76 |
|
|
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. |
233919545,96 |
7797,31 |
|
|
Общепроизводственные расходы. |
2646 |
||
|
Итого: |
843009169,21 |
28100,3 |
|
10. Расчет экономии от снижения себестоимости разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали
Для определения экономического эффекта необходимо сопоставить цеховую себестоимость разработанных вариантов технологического процесса механической обработки детали:
, (10.1)
где С 1 — себестоимость изготовления детали проектируемого варианта;
С 2 — себестоимость изготовления детали сравниваемого варианта.
Э с = (28100,3 — 26731,96)Ч30000 = 41050200 (руб.)
Таким образом, годовой экономический эффект разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали равен 41050200 руб.
Список литературы
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/raschet-sebestoimosti-izgotovleniya-detali/
1. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. — Минск: Высшая школа, 1983. — 256 с.
2. Горюшкина, Н.И. Организация производства и менеджмент в машиностроении. Организация и управление производством: методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальностей 1-36 0101, 1-360103, 1-360104 дневной и заочной форм обучения / Витебск: Министерство образования Республики Беларусь, УО «ВГТУ», 2009.
3. Методические указания по выполнению и оформлению дипломных (курсовых) работ студентов экономических специальностей / Е.Ю. Дулебо [и др.]. — Витебск: Министерство образования Республики Беларусь, УО «ВГТУ», 2008. — 44 с.
4. СТАНКОМАШСТРОЙ. Режим доступа: http:// 16k20.ru/. Дата доступа: 24.04.2013.
5. АКСВИЛ. Режим доступа: http://aksvil.by/. Дата доступа: 24.04.2013.
