Тема выбрана мной, потому что уже более полвека ДТ-75 является самым массовым гусеничным трактором. Трактор приобрёл хорошую репутацию благодаря удачному сочетанию высоких эксплуатационных свойств, простоте, экономичности, ремонтопригодности и невысокой стоимости.
Актуальность темы обусловлена тем, что техническое состояние ходовой системы трактора влияет на показатели его использования. Так, при неправильном натяжении гусениц у трактора на его передвижение требуется мощности на 7…9% больше обычного, то есть меньше мощности остается для полезной работы.
Для предотвращения отказов, преждевременных износов и разрегулировок следует своевременно проверять состояние узлов ходовой системы и при необходимости устранять повреждения.
Объект исследования — процесс поддержания всех узлов ходовой части в рабочем состоянии и своевременная замена и устранение неисправностей узлов и деталей механизмов.
Предмет изучения — эксплуатация и техническое обслуживание ходового устройства трактора ДТ — 75.
Цель выпускной письменной экзаменационной работы: «Описать конструкции ходовой части гусеничных тракторов и принцип ее работы, технологический процесс технического обслуживания, осмотр, выявление основных неисправностей и способы их устранения».
В соответствии с данной целью поставлены следующие задачи:
- глубоко изучить в теории назначение и принцип работы ходовой части;
- рассмотреть технологию технического обслуживания ходового устройства трактора ДТ- 75;
- на практике познакомиться с технологией ремонта и восстановления балансиров кареток подвески и рам тележек гусениц, опорных катков, ведущих колес, а также с поэтапной разборкой и сборкой ходовой части.
- изучить правила техники безопасности, охраны труда и охраны окружающей среды при техническом обслуживании и ремонте ходового устройства трактора ДТ- 75.
Теоретической основой представленной работы также выступили научные работы российских авторов, посвященных изучению транспортных машин и транспортно-технологических комплексов В.М. Шарипова, С.П. Баженова, Б.Н. Казьмина, С.В. Носова, В.С. Курасова, Е.И. Трубилина, А.И. Тлишева. В.А. Родичева и Г.И. Родичева.
1. НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО И РАБОТА ХОДОВОГО УСТРОЙСТВА ТРАКТОРА ДТ- 75
1.1 Назначение и устройство ходового устройства трактора ДТ-75
Ходовая часть служит для преобразования вращательного движения зубчатого ведущего колеса конечной передачи в поступательное движение трактора. Вместе с тем она является опорой для корпуса трактора и обеспечивает необходимое сцепление его с почвой. Вращательное движение гусениц при их сцеплении с поверхностью почвы преобразуется в поступательное движение трактора. Ходовая система состоит (см. рис 1.) из ведущих 7 и направляющих колес 3, поддерживающих роликов 5 с резиновыми бандажами, балансирных кареток подвески и гусеничных цепей 2.Семипроушинные унифицированные звенья гусениц, соединенные между собой стальными пальцами с головкой, имеют перекрытие беговых дорожек, вследствие чего опорные катки перекатываются по гусеничной цепи без ударов, что особенно важно при движении трактора на повышенных скоростях 1.
ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ/РАБОТА Тема работы Технология ремонта линейной ...
... покрытие на действующем магистральном газопроводе. Цель работы: описать технологию ремонта линейной части магистрального газопровода с заменой изоляции, ... направленная на техническое перевооружение и капитальный ремонт магистрально газопровода и объектов газотранспортной системы. При ... технология работы может применяться при ремонте трубопроводов со схожими условиями. Дипломная работа выполнена ...
1- шплинт;
2- гусеничная цепь;
3- направляющее колесо;
4- рама;
5- поддерживающий ролик;
6- упор;
7- ведущее колесо;
8- каток;
9- пружина;
10- балансирная каретка;
11- балансир;
12- натяжной механизм;
13- передний кронштейн;
14- коленчатая ось;
- Рис. 1 Ходовая система
1.2 Работа ходового устройства трактора ДТ-75
Подведенный от двигателя момент вращает звездочку 3 (см. рис 2.), которая перематывает гусеничную цепь 1. Гусеница, находясь в сцеплении с опорной поверхностью, воспринимает усилие реакций опорной поверхности и передает это усилие остову трактора. Таким образом, перематываемая звездочкой гусеница непрерывно укладывается на опорную поверхность в направлении движения трактора и одновременно поднимается с опорной поверхности, передавая остову толкающую реакцию.
В процессе работы гусеничного движителя на опорную ветвь гусеницы действуют нормальные силы, вызываемые в основном весовыми нагрузками, и касательные реакции опорной поверхности.
1- гусеница;
2- поддерживающие ролики;
3- ведущая звёздочка;
4- опорные катки;
5- амортизирующее устройство;
6- направляющее колесо.
Рис. 2 Схема работы гусеничного движителя
Техническое обслуживание — это совокупность обязательных операций по проверке, очистке, смазке, креплению и регулировке деталей и узлов машин, имеющих целью — предупредить преждевременные износы, появление неисправностей и поломок и обеспечить работоспособное состояние машины.
Техническое обслуживание тракторов проводят обязательно после выработки определенного количества мото-часов или расходования определенного количества топлива. Машина, не прошедшая очередного технического обслуживания, к дальнейшей работе не допускается.
Операции технического обслуживания:
- Контрольный осмотр проводят через каждые 4-6 мото/часов.
- Ежедневное техническое обслуживание проводят проводят через 8-10 мото/часов, и в течении смены.
- Техническое обслуживание №1 проводят через 125 мото/часов.
- Техническое обслуживание №2 проводят через 500 мото/часов.
- Техническое обслуживание №3 проводят через 1000 мото/часов.
2.1 Ежедневное техническое обслуживание
Очищают от пыли и грязи ходовую систему трактора. Проверяют внешним осмотром отсутствие течи масла и при необходимости устраняют подтекания. Проводится через 8…10 мото/часов.
Дипломная работа устройство техническое обслуживание и ремонт системы
... и будут подробно рассмотрены в настоящей работе. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХОЗЯЙСТВА Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта дорожно-строительных машин Основные положения технического обслуживания ДСМ Долговечную и надёжную работу машин обеспечивает планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта (ППР). Система технического обслуживания и ремонта ...
2.2 Техническое обслуживание №1
Проверяют уровни масла в составных частях ходовой системы (опорные катки и поддерживающие ролики, направляющие колеса) в соответствии со схемой смазки и доливают его до установленного уровня. Проводится через 125 мото/часов.
2.3 Техническое обслуживание №2
Проверяют и подтягивают все наружные крепления. Особое внимание обращают на гайки опорных катков и клиньев осей качания кареток подвески, винтов крепления крышек в каретках подвески, направляющих колес и поддерживающих роликов. Проверяют и при необходимости регулируют натяжение гусениц и проверяют шплинтовку пальцев. Во время работы трактора вследствие износа отверстий проушин звеньев и пальцев длина гусеницы увеличивается, а натяжение ее ослабевает. Слабое натяжение гусеницы вызывает утыкание в цевки и прощелкивание зубьев ведущего колеса, приводящие к быстрому износу элементов зацепления. Перед проверкой трактор устанавливают на ровной и твердой площадке. Перед остановкой трактор должен немного продвинуться вперед, чтобы натянуть участок гусеницы, расположенный между последними парами опорных катков и ведущими колесами. Величину провисания верхней ветви гусеницы на участке между передним и задним поддерживающими роликами определяют следующим образом. На выступающие концы пальцев звеньев, расположенных над поддерживающими роликами, кладут ровную планку и линейкой измеряют расстояние от планки до пальцев наиболее провисающих звеньев. В правильно натянутой гусенице это расстояние равно30-50 мм. Если величина провисания более 50 мм, то необходимо отрегулировать натяжение гусениц. Для этого очищают от грязи резьбу стяжного болта, покрывают его смазкой УС, отпускают контргайку и, свинчивая регулировочную гайку с натяжного болта амортизатора, подают направляющее колесо вперед до тех пор, пока не будет достигнуто нормальное натяжение гусеницы. После регулировки резьбу натяжного болта смазывают смазкой УС и затягивают контргайку Натяжение можно регулировать до тех пор, пока направляющее колесо не окажется в крайнем переднем положении, тоесть резьбовой конец натяжного болта не скроется полностью в сферической головке упорного кронштейна рамы. Тогда разъединяют гусеничную цепь и удаляют из нее одно звено. Чтобы соединить, укороченные гусеницы, гайку и контргайку навертывают на натяжной болт до соприкосновения с гайкой, стягивающей пружины амортизаторов. Подают направляющее колесо в крайнее заднее положение. Затем соединяют гусеничную цепь и регулируют ее натяжение. Проверка и регулировка натяжения гусениц. При регулировке натяжения гусеницы не следует отвертывать гайку, так как положение ее определяет раз и навсегда установленное предварительное сжатие пружин и на натяжение гусеничной цепи не влияет. Нельзя также чрезмерно натягивать гусеничную цепь, так как повышенное натяжение увеличивает нагрузки в проушинах звеньев при перегибах и, следовательно, вызывает быстрый износ звеньев и пальцев. Кроме того, повышенное натяжение гусениц понижает коэффициент полезного действия гусеничного движителя, приводит к перерасходу топлива и потере тяговой мощности трактора. Проводится через 500 мото/часов.
2.4 Техническое обслуживание №3
Проверяют и при необходимости регулируют: осевое перемещение опорных катков, подшипники направляющих колес. Проверка и регулировка кареток подвески. В каретках подвески проверяют и регулируют осевое перемещение (люфт) опорных катков в подшипниках. В правильно собранной каретке не должно быть радиального биения опорных катков, а осевое перемещение должно составлять 0,2-0,4 мм. При эксплуатации трактора изнашиваются ролики и кольца конических роликоподшипников. Между ними увеличивается зазор, вследствие чего появляется радиальное биение и повышенное осевое перемещение катков. Для проверки состояния подшипников каждую пару опорных катков приподнимают над гусеницей с помощью домкрата или специального башмака, устанавливаемого под головку балансира каретки. Радиальное биение и осевое перемещение опорных катков определяют с помощью ломика, пропущенного в окно катка. Упирая ломик в балансир, нажимают им на каток в осевом и радиальном направлениях. Если при этом величина перемещения катков с осью будет больше установленной, необходимо отрегулировать подшипники. Для этого снимают каретку подвески с цапфы рамы и, отвернув гайки осей катков, снимают при помощи съемника опорные катки. Затем вывертывают болты корпусов уплотнения, снимают корпуса и регулировочные прокладки. В зависимости от величины осевого перемещения уменьшают количество регулировочных прокладок поровну с каждой стороны. Вновь устанавливают с оставшимися регулировочными прокладками корпуса уплотнений и затягивают болты. Вращая ось катков, проверяют регулировку подшипников. Если они отрегулированы правильно, ось катков будет проворачиваться в подшипниках туго. После этого добавляют одну прокладку толщиной 0,2 мм, собирают весь узел и, убедившись, что опорные катки вращаются свободно, без заедания, устанавливают каретку на цапфу рамы. Осевое перемещение кареток подвески на цапфах рамы у трактора ДТ-75 не регулируют. Однако необходимо периодически контролировать величину осевого люфта, чтобы определить надежность крепления резьбовых соединений и степень износа трущихся поверхностей деталей крепления кареток. Нормальное осевое перемещение кареток должно находиться в пределах 0,52 мм. Если осевое перемещение свыше 2 мм, то уменьшают его величину, устанавливая картонную прокладку толщиной 0,5 мм под крышку вместо прокладки толщиной 1,5 мм, устанавливаемой при сборке трактора на заводе. Если при проведении регулировок приходится открывать заполненные смазкой полости, необходимо тщательно промыть работающие в смазке детали, очистить их от грязи и проверить состояние деталей уплотнения.
Проверка и регулировка направляющего колеса. В направляющих колесах проверяют и регулируют конические роликоподшипники. При проверке снимают гусеничную цепь и покачивают колесо вручную. Если направляющее колесо отрегулировано правильно, то в подшипниках не должно быть радиального зазора, а осевое перемещение колеса должно находиться в пределах 0,2-0,5 мм. При обнаружении радиального зазора или повышенного осевого перемещения направляющего колеса подшипники регулируют. Для этого отвертывают болты, крепящие крышку, и снимают ее вместе с картонной прокладкой. Отгибают с граней гаек, крепящих колесо на коленчатой оси, замковую пластину и, придерживая одним ключом гайку, отвертывают другим на пол-оборота контргайку. Завертывая гайку, устраняют зазор в конических роликоподшипниках направляющего колеса. Гайку завертывают до тех пор, пока не потребуется приложить значительное усилие на ободе для вращения направляющего колеса.
После этого отвертывают гайку на ј — 1/3 оборота и, придерживая ее ключом, затягивают до отказа контргайку. Убедившись, что направляющее колесо вращается свободно, без заедания и радиального зазора, и перемещается в осевом направлении в указанных пределах, шплинтуют гайку и контргайку, устанавливают крышку с прокладкой и затягивают болты крышки. Проверка и регулировка натяжения гусениц. Во время работы трактора вследствие износа отверстий проушин звеньев и пальцев длина гусеницы увеличивается, а натяжение ее ослабевает. Проводится через 1000 мото/часов.
3.1 Основные неисправности ходовой системы
Основные неисправности ходовой системы и способы их устранения представлены в таблице №1. , Таблица 1
|
Неисправность |
Причина |
Способ устранения |
|
Трактор уводит в сторону при прямолинейном движенииУтечка масла из катков, роликов и колес |
Отсутствует свободный ход рычагов управления , Правая и левая гусеницы неодинаково натянуты , Гусеницы имеют разный износ , Замаслились накладки лент тормозов солнечной шестерни , Износились накладки лент тормоза солнечной шестерни , Ослабло крепление корпуса уплотнения , Поврежден резиновый чехолИзношены рабочие поверхности уплотнительных колец |
Отрегулировать свободный ход рычагов управления , Отрегулировать натяжение гусениц , Поменять гусеницы местами , Промыть накладки лент керосином. Устранить попадание масла на накладки лент , Заменить накладки лент. Добиться полного прилегания накладок лент к поверхности шкива , Подтянуть крепление корпуса уплотнения , Заменить чехолПротереть кольца, а при большом износе их заменить |
|
3.2 Ремонт и восстановление опорных катков, поддерживающих роликов и направляющих колес
Основными дефектами этих деталей являются: износ рабочей поверхности обода, трещины обода или спиц, износ внутренней поверхности ступиц в местах сопряжений с наружными кольцами подшипников качения или с осями. У поддерживающих роликов, имеющих резиновые бандажи (ДТ-75М, Т-150), наблюдается износ или разрушение бандажей. Изношенные или разрушенные бандажи заменяют.
Износ рабочей поверхности ободов поддерживающих роликов, опорных катков и направляющих колес допускается обычно для разных машин на глубину 5…7 мм (до 10 мм).
Широко применяют восстановление обода наплавкой проволокой под слоем керамического флюса, порошковой проволокой или порошковой лентой под флюсом или с внутренней защитой.
В специализированных предприятиях применяют восстановление ободов катков и роликов электрошлаковой наплавкой.
Изношенный каток, предварительно покрытый с торцов огнеупорной глиной, устанавливают между габаритными медными дисками на оправку, закрепленную в патроне станка. К дискам плотно прилегает охлаждаемая форма. Пространство между ободом катка, дисками и формой является наплавочной ванной, в которой расплавляют флюс АН-348А. Первую порцию расплавленного флюса подготавливают в отдельном тигле и заливают в ванну. Сюда же подают две электродные проволоки Св-08 03 мм и легирующие добавки из дозатора.
При восстановлении размеров обода опорных катков и поддерживающих роликов тракторов ДТ-75 постановкой колец рабочую поверхность обода ролика или катка обтачивают до выведения следов износа. Из полосовой стали толщиной 8…10 мм изготавливают кольцо (кузнечным способом или с помощью гибочного приспособления).
Стык кольца сваривают электросваркой. Внутреннюю поверхность кольца растачивают до размера, обеспечивающего посадку кольца на обод с натягом 0,15…0,25 мм, и напрессовывают на обод ролика с нагревом до 300…400°С, после чего кольцо приваривают к ободу по торцу. Лучшие результаты получают, если кольца изготавливать со скосами для приварки к ободу.
Для восстановления размеров обода опорных катков применяют также заливку жидким расплавленным металлом, чугуном или сталью. Поверхность обода катка тщательно очищают, зачищают до металлического блеска, наносят на нее слой толщиной 1…2 мм специального флюса (флюс АНШ-200, АНШ-400, разведенный на лаке №302) и просушивают. Затем каток подогревают до 350…900°С, устанавливают в чугунную форму (кокиль), также предварительно подогретую до 200…250°С, и заливают расплавленный металл.
Трещины на ободе и спицах катков и направляющих колес устраняют сваркой. В ступицах опорных катков тракторов ДТ-75, ДТ-75М изнашиваются отверстия под ось. Наиболее распространенным способом устранения этого дефекта является холодное обжатие ступицы в специальном приспособлении с помощью пресса с усилием 1 МН.
4. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ, ОХРАНЫ ТРУДА И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ ХОДОВОГО УСТРОЙСТВА ТРАКТОРА ДТ- 75
4.1 Техника безопасности и охрана труда
Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности трудящихся. Система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, носит название техники безопасности.
Производственная санитария предусматривает мероприятия по правильному устройству и содержанию промышленных предприятий и оборудования в санитарном отношении надежная вентиляция, надлежащее освещение, правильное расположение оборудования.
Промышленная гигиена ставит целью создание наиболее здоровых и благоприятных в гигиеническом отношении условий труда, предотвращающих профессиональные заболевания работающих.
Работающие в производственном помещении с повышенной влажностью, пылью, низкой или высокой температурой и вредными веществами бесплатно обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты (респираторами, очками, щитками и др.).
На производствах, связанных с опасностью профессионального заболевания или отравления, рабочим и служащим бесплатно выдают специальное питание, жиры или нейтрализующие вещества. Для определенных категорий работников, работающих во вредных производственных условиях увеличена продолжительность ежегодного отпуска, установлены сокращенная продолжительность рабочего дня и надбавки к заработной плате.
Порядок проведения инструктажа. На автотранспортных и авторемонтных предприятиях организация работ по технике безопасности и производственной санитарии возлагается на главного инженера. В цехах и на производственных участках ответственность за безопасность труда несут начальники цехов и мастера. Осуществление мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии контролируют старший инженер по технике безопасности и профсоюзные организации. Указания старшего инженера по технике безопасности может отменить только руководитель предприятия или главный инженер.
Одними из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда являются обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников предприятия. Инструктаж проводит главный инженер предприятия или старший инженер по технике безопасности. Вновь принимаемых на работу знакомят с основными положениями по охране труда, правилами внутреннего распорядка, требованиями пожарной безопасности, особенностями работы предприятия, обязанностями работников по соблюдению правил безопасности труда и производственной санитарии, порядком передвижения по территории предприятия, средствами защиты работающих и способами оказания доврачебной помощи пострадавшим. Особое значение имеет инструктаж на рабочем месте с показом безопасных приемов работы.
Все работники независимо от производственного стажа и квалификации должны 1 раз в 6 месяцев проходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной опасности сварщики, вулканизаторщики — 1 раз в 3 месяца. При повторном инструктаже подробно разбирают допущенные нарушения. Каждый инструктаж регистрируют в журнале требования безопасности.
4.2 Меры безопасности при ТО и ремонте ДСМ
При техническом обслуживании и ремонте ДСМ необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются техническое обслуживание и ремонт ДСМ с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования.
Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.
Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых деталях пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками, бородками или монтажными крючками.
Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвертывать гайки зубилом и молотком не разрешается.
Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.
Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия.
Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.
Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.
4.3 Требования производственной санитарии и промышленной гигиены
Помещения, в которых рабочие, выполняя техническое обслуживание или ремонт ДСМ, должны находиться под ним, необходимо оборудовать осмотровыми канавами, эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.
Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.
На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений — гардеробных, душевых, умывальных (работающие с этилированным бензином обязательно должны быть обеспечены горячей водой).
4.4 Меры пожарной безопасности на предприятии
Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях являются следующие: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и освещения, неправильная их эксплуатация, самовозгорание горючесмазочных и обтирочных материалов при неправильном их хранении, неосторожное обращение с огнем.
Любой пожар, своевременно замеченный и не получивший значительного распространения, может быть быстро ликвидирован. Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.
Для оповещения о пожаре служат телефон и пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщать об этом по телефону 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов — электрическая и автоматическая. Приемную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны, а извещатели — в производственных помещениях и на территории предприятия. Сигнал о пожаре подается нажатием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используются термостаты, которые при повышении температуры до заданного предела включают извещатели.
Эффективным и наиболее распространенным средством тушения пожаров является вода, однако в некоторых случаях использовать ее нельзя. Не поддаются тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. Например, бензин, керосин, всплывая на поверхность воды, продолжает гореть. Ацетилен и метан вступают с водой в химическую реакцию, образуя огне- и взрывоопасные газы. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, покрывают специальными асбестовыми одеялами, используют пенные либо углекислотные огнетушители.
В особо опасных в пожарном отношении производствах могут использоваться стационарные автоматические установки различной конструкции, срабатывающие при заданной температуре и подающие воду, пену или специальные огнегасительные составы.
4.5 Меры электробезопасности при техническом обслуживании и ремонте ДСМ
Опасность поражения электрическим током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при работе с неисправными рубильниками и предохранителями, при соприкосновении с воздушными и настенными электропроводками, а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями.
Электрифицированный инструмент (дрели, гайковерты, шлифовальные машины и др.) включают в сеть напряжением 220В. Разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземление. Штепсельные соединения для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт, который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме. При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым, а при выключении выходит последним.
При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы, проезды и места складирования деталей. Нельзя держать электрифицированный инструмент, взявшись одной рукой за провод.
Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении, превышающем 42В, можно только в резиновых перчатках и калошах либо, стоять на изолированной поверхности, резиновом коврике, сухом деревянном щитке.
Во избежание поражения электрическим током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности сухом, с нетокопроводящими полами можно использовать переносные лампы напряжением до 42 В, а в особо опасных помещениях сырых, с токопроводящими полами или токопроводящей пылью напряжение не должно превышать 12 В.
4.6 Охрана окружающей среды
В результате бурного развития промышленности и автомобильного транспорта возникла проблема защиты окружающей, среды от загрязнения ее токсичными веществами. Особенно опасным источником загрязнения атмосферы является интенсивная механизация земляных работ, происходящая во многих странах. В значительной степени именно она обусловила загрязнение воздуха отработавшими газами в городах, населенных пунктах и промышленных районах.
Наличие токсичных компонентов окиси углерода, окислов азота, углеводородов и других, в отработавших газах двигателей, выбрасываемых в атмосферу, создает опасность для здоровья людей и, в частности, по исследованиям онкологов, является причиной распространения раковых заболеваний. Токсичность отработавших газов автомобильных двигателей обусловливается их конструктивными и регулировочными факторами, видом используемых топлив и масел, а также протеканием процесса сгорания, условиями работы и технического состояния двигателя. Поэтому решение проблемы защиты окружающей среды от загрязнения токсичными компонентами в значительной мере зависит от совместных усилий заводов изготовителей ДСМ промышленности и ДРСУ. Также ДСМ создают повышенный шум. С физической точки зрения звук представляет собой продольные колебания воздуха, распространяющиеся со скоростью до 330 м/с.
Графически звуковые колебания можно выразить синусоидой, у которой амплитуда характеризует силу звука или уровень звука, а длина волны — высоту звука (тон).
Единицей силы, звука является децибел (дБ).
Уровень звука при частоте 1000 Гц называют уровнем шума и обозначают дБА.
С повышением уровня шума возможная продолжительность пребывания человека в этих условиях резко снижается. Так, при шуме в 90 дБ человек может находиться до 8 ч. При повышении шума на каждые 5 дБ после 90 дБ допустимая продолжительность пребывания сокращается в 2 раза.
При производстве работ по строительству автомобильных дорог необходимо:
- рекультивация земли;
- не выезжать за пределы отведённой зоны работ;
- перемещаться по временным дорогам;
- в ночное время суток место провидение работ должно быть освещено.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Во время написания выпускной письменной экзаменационной работы мы достоверно убедились в том, что уже более полвека ДТ-75 является самым массовым гусеничным трактором. Тема действительно актуальна и обусловлена тем, что техническое состояние ходовой системы трактора влияет на показатели его использования. Так, при неправильном натяжении гусениц у трактора на его передвижение требуется мощности на 7…9% больше обычного, то есть меньше мощности остается для полезной работы.
Объект исследования — процесс поддержания всех узлов ходовой части в рабочем состоянии и своевременная замена и устранение неисправностей узлов и деталей механизмов.
Предмет изучения — эксплуатация и техническое обслуживание ходового устройства трактора ДТ — 75.
В процессе написания выпускной письменной экзаменационной работы мы поставили перед собой цель — более глубоко изучить конструкции ходовой части гусеничных тракторов и принцип ее работы, технологический процесс технического обслуживания, осмотр, выявление основных неисправностей и способы их устранения.
С поставленными перед собой целями справились:
- глубоко изучили в теории назначение и принцип работы ходовой части;
- рассмотрели технологию технического обслуживания ходового устройства трактора ДТ- 75;
- на практике познакомились с технологией ремонта и восстановления балансиров кареток подвески и рам тележек гусениц, опорных катков, ведущих колес, а также с поэтапной разборкой и сборкой ходовой части.
- изучили правила техники безопасности, охраны труда и охраны окружающей среды при техническом обслуживании и ремонте ходового устройства трактора ДТ- 75.
Теоретической основой представленной работы также выступили научные работы российских авторов, посвященных изучению транспортных машин и транспортно-технологических комплексов В.М. Шарипова, С.П. Баженова, Б.Н. Казьмина, С.В. Носова, В.С. Курасова, Е.И. Трубилина, А.И. Тлишева. В.А. Родичева и Г.И. Родичева.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/na-temu-hodovaya-chast-dt-ustroystvo-tehnicheskoe-obslujivanie/
1. «Устройство и эксплуатация дорожно-строительный машин». А.В. Раннев, М.Д. Полосин, издательский центр «Академия», 2011 г.,477 стр.
2. «Машинист бульдозера », Э.Г. Ронинсон, М.Д. Полосин, издательский центр «Академия», 2012 г.,67 стр.
3. «Основы строительства, ремонта и содержания автомобильных дорог», Б.Н. Карпов, издательский центр «Академия», 2011 г.,208 стр.
