Развитие человечества в прошлом и будущем тесно связано с использованием природных ресурсов земли. Лес — это один из важнейших природных ресурсов. В далеком прошлом лес давал человеку пищу, укрывал его от зверей и природных невзгод, давал тепло, приобщил человека к мышлению и труду. Древесина — древнейший конструкционный материал, который человек использует с самых ранних стадий своего существования. Развитие материальной культуры человеческого общества на всех этапах его истории было тесно связано со все расширяющимся использованием древесины в быту, строительстве и искусстве. Из древесины изготавливались первые орудия охоты и труда. Жизненно необходимый человеку огонь добывался им трением сухой древесины. Важнейшие изобретения человека связаны с использованием древесины: колесо, ложка, велосипед, мебель и многие другие жизненно необходимые изделия впервые были изготовлены из древесины. Благодаря этим изобретениям появились ремесла с использованием прядильных, ткацких, токарных и гончарных станков, изготовленных также из древесины. С развитием промышленного производства роль древесины в жизни человека постоянно возрастала. Из нее строили жилище, мосты, суда, вагоны и самолеты. В середине текущего столетия благодаря научно-техническому прогрессу в области изготовления высокопрочных легких сплавов и полимеров древесина постепенно вытеснялась из машиностроения, авиаи вагоностроения и крупного судостроения. Тем не менее, роль древесины и изделий из нее в народном хозяйстве не снизилась и сохранится в дальнейшем. Количество изготавливаемой из древесины продукции из года в год растет.
Основной целью курсового проекта является разработка конструкции стола журнального, что включает в себя расчет материалов и отходов, составление технологической схемы, чертежи.
1. Составления спецификаций всех деталей изделия технологический скамья древесина В соответствии с заданием габаритные размеры деталей изделия должны соответствовать указанным размерам в чертежах. Предельное отклонение от номинальных размеров должны быть выполнены в соответствии с конструкторской документацией и ГОСТ — 6449−84. спецификация деталей изделия приведена в таблице 1.1.
Таблица 1.1 — Спецификация деталей изделия
|
Наименование детали |
Количество |
Габаритные размеры, мм |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
|||
|
Основа |
|||||
|
Полка распорная |
|||||
|
Спинка |
|||||
|
Стенка |
|||||
|
Стенка боковая |
|||||
ГОСТ 16 371–93
2.1 Описания изделия
Разрабатываемо изделие — скамья. Предназначена для использования в жилых и офисных, медицинских и других учреждений. Изделие разборной конструкции, сборка производиться стяжках таких как: шкант, евровинт и эксцентриковых стяжках. На нижних кромках боковых стенок устанавливаются подпятники накладные из полимерных материалов, которые крепятся при помощи шурупов или гвоздей. Основных материалом для изготовления скамьи служит фанера, пласти и кромки которой покрыты строганным шпоном.
2.2 Общий вид и габаритные размеры изделия
ГОСТ 8673–82
3. Расчёт древесных материалов и отходов
3.1 Расчёт потребности в древесных материалах Расчет материалов производят для установления оптимальных норм их расхода на единицу изделия. Норма расхода — это максимально допустимое плановое количество материалов на производство единицы мебельной продукции установленного качества в планируемых условиях производства.
Расчёт норм расхода материалов на единицу продукции выполняют на основании рабочей конструкторской документации изделия и его технического описания., стандартов и технических условий на материалы, проектируемых технологических режимов и процессов.
На основании к спецификации деталей устанавливаются размеры, площадь поверхностей объём деталей, что позволяет путём путем расчётов определить так называемый полезный выход материала, содержащегося в готовом изделии.
Ведомость расчета потребных материалов представлена в таблице 3.2.
Графы со 2 по 8 ведомости (таблица 3.1) заполняются на основании рабочих чертежей и спецификации деталей на изделие.
Объем или площадь каждой детали в изделии (графа 9) определяется как произведение ее размеров на количество в изделии, т. е. данных граф 6,7,8 и 5 или 6,7 и 5 (таблица 3.1).
затем проставляются все значения утвержденных нормативных потерь, которые берутся из таблиц Б.10 [3]: в графах 10, 11 и 12 указываются величины припусков на обработку, в графе 19- процент технологических потерь, в графе 21 — процент выхода заготовок при раскрое.
Таблица 3.1 — Спецификация сборочных изделий и деталей.
|
Наименование детали (сб.единицы) |
Количество |
Вид материала |
Количество |
Габаритные размеры, мм |
|||
|
длина |
толщина |
ширина |
|||||
|
Основной щит |
Фанера Шпон строг. |
||||||
|
Спинка |
Фанера Шпон строг. |
||||||
|
Распорная полка |
Фанера Шпон строг. |
||||||
|
Боковая стенка |
Фанера Шпон строг |
||||||
|
Спинка |
Фанера Шпон строг |
||||||
В таблице Б.9 указан процент полезного выхода для плит и фанеры.
Остальные расчёты ведомости являются чисто арифметическими. Размеры заготовок (графы 13,14,15) определяются суммой размеров деталей в чистоте и величин припусков на обработку. Объём заготовок (графа 16) определяется произведением их размеров и количества изделий.
В графе 17 указывается объём или площадь заготовок, необходимых для изготовления 1000 изделий.
В графе 19 записывается объём или площадь заготовок с учётом технологических потерь (Кт), т. е. данные графы 18 умножаются на (100+Кт) и делятся на 100.
Объём или площадь древесных материалов, расходуемых на 1000 изделий (графа 21), определяется делением объёма или площади заготовок (графа 19) на процент выхода заготовок при раскрое (графа 20) и умножением результатов на 100. Показателем эффективности использования древесных материалов является процент чистого выхода (графа 22).
Он определяется отношением объёма или площади деталей в 1000 изделиях (данные графы 9 умноженные на 1000) к объёму или площади древесных материалов (графа 21) умножением на 100. Все расчёты ведутся для каждого вида материала. В нижней части ведомости подсчитан общий расход материалов по видам. Суммирование граф: 9,18,20,22 и для каждого вида материала определяется процент чистого выхода.
Таблица 3.2-Ведомость расчета потребных материалов.
|
Наименование деталей |
Исходные материалы |
Кол-во деталей в изделии, шт |
Размеры детали в чистоте, мм |
Объем или площадь деталей в одном изделии, м3 (м2) |
Припуски, мм |
Размер заготовки, мм |
Объем или площадь заготовок в одном изделии, м3(м2) |
Объем или площадь заготовок в 1000 изделии, м3(м2) |
Про-цент техно-логи-ческих потерь |
Объем или площадь заготовки на 1000изделий с учетом потерь, м3(м2) |
Про-цент выхода загото-вок при раскрое |
Объем или площадь заготовок в 1000 изделии, м3(м2) |
Про-цент чисто-го вы-хода |
Объём материала на программу, м3, м2 |
|||||||||
|
наименование |
Поро-да |
Сорт |
Длина |
Ши-рина |
Тол-щи-на |
Дли-на |
Ши-рина |
Тол-щи-на |
Дли-на |
Ширина |
толщина |
||||||||||||
|
Основной щит |
Сборочный |
||||||||||||||||||||||
|
основа |
фанера |
ПФ-Л |
АВ |
0,981 |
; |
0,1 041 |
10,41 |
10,62 |
12,49 |
78,5 |
|||||||||||||
|
Облицовка пласти |
Шпон строг. |
бук |
0,89 158 |
; |
0,94 136 |
941,36 |
988,43 |
1544,42 |
57,7 |
||||||||||||||
|
Облицовка продольной кромки |
Шпон строг. |
бук |
0,4 831 |
; |
0,6 484 |
64,84 |
68,08 |
106,375 |
45,4 |
10 637,5 |
|||||||||||||
|
Облицовка поперечной кромки |
Шпон строг |
бук |
0,1 786 |
; |
0,2 471 |
24,71 |
25,95 |
40,55 |
|||||||||||||||
|
Спинка |
Сборочный |
||||||||||||||||||||||
|
Основа |
фанера |
ПФ-Л |
АВ |
0,236 |
; |
0,297 |
2,97 |
3,03 |
3,56 |
66,3 |
|||||||||||||
|
Облицовка пласти |
Шпон строг |
бук |
0,26 208 |
; |
0,30 272 |
302,72 |
317,86 |
496,66 |
52,8 |
||||||||||||||
|
Облицовка продольной кромки |
Шпон строг |
бук |
0,6 048 |
; |
0,086 |
90,3 |
141,09 |
42,9 |
|||||||||||||||
|
Полка распорная |
Сборочный |
||||||||||||||||||||||
|
Основа |
фанера |
ПФ-Л |
АВ |
0,525 |
; |
0,567 |
5,67 |
5,78 |
6,8 |
77,2 |
|||||||||||||
|
Облицовка пласти |
Шпон строг |
бук |
0,583 668 |
; |
0,62 524 |
625,24 |
684,85 |
1070,08 |
54,5 |
||||||||||||||
|
Облицовка продольной кромки |
Шпон строг |
бук |
0,3 456 |
; |
0,049 |
51,45 |
80,39 |
||||||||||||||||
|
Стенка боковая |
Сборочный |
||||||||||||||||||||||
|
Основа |
фанера |
ПФ-Л |
АВ |
0,508 |
; |
0,552 |
5,52 |
5,63 |
6,62 |
76,7 |
|||||||||||||
|
Облицовка пласти |
Шпон строг |
бук |
0,56 406 |
; |
0,61 752 |
617,52 |
648,40 |
1013,13 |
55,7 |
||||||||||||||
|
Облицовка продольной кромки |
Шпон строг |
бук |
0,1 422 |
; |
0,2 075 |
20,75 |
21,79 |
34,05 |
41,8 |
||||||||||||||
|
Облицовка поперечной кромки |
Шпон строг |
бук |
0,1 285 |
; |
0,1 885 |
18,85 |
19,79 |
30,92 |
41,6 |
||||||||||||||
|
Стенка |
Сборочный |
||||||||||||||||||||||
|
Основа |
фанера |
ПФ-Л |
АВ |
0,224 |
; |
0,282 |
2,82 |
2,88 |
3,38 |
66,3 |
|||||||||||||
|
Облицовка пласти |
Шпон строг |
бук |
0,24 898 |
; |
0,28 794 |
287,94 |
302,34 |
472,41 |
52,7 |
||||||||||||||
|
Облицовка продольной кромки |
Шпон строг |
бук |
0,5 746 |
; |
0,0818 |
81,8 |
85,89 |
134,2 |
42,8 |
||||||||||||||
|
Облицовка поперечной кромки |
Шпон строг |
бук |
0,562 |
; |
0,0098 |
9,8 |
10,29 |
16,08 |
34,9 |
||||||||||||||
|
Итого: Фанера |
24,74 |
27,94 |
32,85 |
||||||||||||||||||||
|
Шпон строганный |
2801,73 |
3315,42 |
5180,35 |
518 035,5 |
|||||||||||||||||||
3.2 Составление карты раскроя При составлении карт раскроя следует ориентироваться на технологию, по которой плита сначала распиливается сквозными резами на продольные прямоугольные полосы, а затем полосы разрезаются на заготовки. Толщиной пропила в рамках данной работы будем пренебрегать. Характеристика карт раскроя приведена в таблице 3.2.1
Исходные данные:
1. Размеры плит фанеры — 23 001 300 мм., 1830Ч1200Ч18 мм.,
1830 мм.,
2. Спецификация заготовок для производства одной скамьи представлена в таблице 1.1
3. Количество комплектов -100 000 шт.
Таблица 3.3 — Полезный выход заготовок
|
Вариант раскроя |
Размер листа, мм |
Кол-во листов |
Суммарная площадь листа, м2 |
Суммарная площадь заготовок, м2 |
Полезный выход заготовок, % |
||
|
длина |
ширина |
||||||
|
49 834,33 |
47 318,4 |
94,95 |
|||||
|
18 301,46 |
16 473,6 |
90,01 |
|||||
|
31 491,6 |
85,5 |
||||||
|
30 660,6 |
93,08 |
||||||
|
15 667,2 |
95,12 |
||||||
|
ИТОГО на 100 000 комплектов |
154 920,79 |
141 611,4 |
91,4 |
||||
3.3 Расчёт количества отходов Количество отходов по стадиям обработки рассчитывается на основе данных из ведомости расчета древесных материалов таблицы 3.1, во внимание принимается суммарные данные по видам древесных материалов. Результаты сводятся в ведомости расчета количества отходов таблицы 3.3. Данные граф 2,3,4 таблицы 3.3 берутся из результатов суммирования по видам материалов данных граф 22,20,9 (таблица 3.1), итог 9 графы умножается на 1000. Количество отходов при раскрое (графа 5) равна разности объема древесных материалов (графа 2) и объема заготовок с учетом технологических потерь (графа 3).При раскрое отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли. Количество обрезков (графа 6) составляет 85% от количества отходов при раскрое, количество опилок и пыли (графа 8) — 15%. Количество отходов при обработке заготовок с учетом технологических потерь (графа 10) равна разности объема заготовок с учетом технологических потерь (графа 3) и объема деталей в чистоте (графа 4).
При обработке заготовок отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли. Количество обрезков (графа 11) можно принять 70% от количества отходов, получаемых при обработке заготовок, опилок (графа 15) — 30%. Отходы в виде обрезков (графы 7 и 12), суммируются и заносятся в графу 17, в виде опилок и пыли (графы 9,16), суммируются и заносятся в графу 19.
В производстве есть безвозвратные отходы. Потери обрезков в среднем составляют 2% от их количества, поэтому в графу 20 записываются данные графы 17, умноженные на 0,98. Потери опилок и пыли составляют 10% от их количества, поэтому в графу 21 и 22 записываются соответственно данные графы 18 и 19, умноженные на 0,9.
Полученные отходы могут быть деловыми, то есть возвращенными в качестве вторичного сырья и топливными. Количество всех отходов составляет сумму данных граф 20,21,22 таблицы 3.3 по каждому виду материалов. Для изготовления мелких деталей может быть использовано около 70% обрезков, записанных в графе 12 и около 20% обрезков, полученных при раскрое графы 7. Отрезки размером от 250 мм и выше можно склеивать по длине на зубчатый шип, что увеличивает выход основных заготовок на 8−12%. Для изготовления ДСтП может остаться 10% обрезков плит при раскрое (графа 7) около 80% стружек (графа 14).
Древесные отходы могут быть использованы для производства ДВП и как сырьё для целлюлозно-бумажного и гидролизного производства.
После производственных расчетов деловые отходы суммируются. Количество топливных отходов определяется разность между объемом всех отходов и количеством деловых отходов.
Расчёт по определению количества отходов представлен в таблице 3.3.
Таблица 3.3 Ведомость расчёта количества отходов
|
Наименование |
Годовой расход на программу, м3, м2 |
Отходы при раскрое |
|||||||
|
в сырье |
в заготовках |
в чистоте |
Всего, тыс. м3, м2 |
обрезки |
опилки и пыль |
||||
|
% |
м3,м2 |
% |
м3,м2 |
||||||
|
Фанера |
417,35 |
73,65 |
|||||||
|
Шпон строг. |
518 035,5 |
186 493,5 |
|||||||
|
Отходы при обработке заготовок с учётом технологических потерь, тыс. м3,м2 |
Всего отходов, м3, м2 |
||||||||||||
|
всего |
обрезки |
стружка |
пыль и опилки |
обрезки |
стружка |
пыль и опилки |
с учётом потерь |
||||||
|
% |
м3,м2 |
% |
м3,м2 |
% |
м3,м2 |
обрезки |
стружка |
опилки |
|||||
|
705,35 |
105,65 |
691,24 |
95,1 |
||||||||||
|
185 279,78 |
36 985,5 |
6934,5 |
|||||||||||
|
Фанера |
Шпон строганный |
||
|
Итого отходов: |
786,34 |
229 199,78 |
|
|
Деловые отходы |
326,81 |
90 621,5 |
|
|
Для изготовления мелких деталей |
285,07 |
39 096,2 |
|
|
Для изготовления ДСтП |
41,74 |
51 525,3 |
|
|
Топливные отходы |
459,53 |
138 578,3 |
|
4. Расчёт норм расхода клеевых материалов Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие мебели выполняют на каждый вид (марку) клея с учетом условий склеивания. Склеиваемые поверхности подразделяются на группы сложности
I — пласти щитовых элементов;
- II — кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых заготовок;
- III — склеивание поверхностей шиповых соединений.
Расчет норм расхода клеевых материалов представлен в таблице 4.1. таблицу заполняют по следующим разделам:
Облицовывание пластей щитовых заготовок.
Облицовывание кромок щитовых заготовок.
Ребросклеиивания делянок .
Результаты расчётов выполняют в виде таблиц «Расчёт площадей склеиваемых поверхностей», и «Расчёт норм расхода клеевых материалов». Нормативы расхода клеевых материалов приведены в приложении.
Графы 1−3 таблицы 4.1 «Расчёт площадей склеиваемых поверхностей» заполняют на основании выбранного клея и принятого технологического процесса склеивания;
- Графы 4−8 — на основании чертежей детали, сборочных единиц и спецификации к ним. Площадь поверхностей рассчитываются как произведение граф 6,7,8, которую переносят в 9,10 или 11 в зависимости от группы сложности склеиваемых поверхностей.
Порядок заполнения граф 1−4 таблицы 4.2 «Расчёт норм расхода клеевых материалов». Не требует дополнительных пояснений. В графу 5 вносят ит оговые данные графы 9 таблицы 4.1 «Расчёт площадей склеиваемых поверхностей». В графе 6 указывают норматив расхода клея при облуживании и склеивании и рецепты приготовления этих растворов приведены в приложении Г. Норму расхода клея на изделия (графа 7) рассчитывают как произведение площади склеиваемых поверхностей (графа 5) и нормы расхода клея (графа 6)
ГОСТ 14 231–88
Смола представляет собой продукт поликонденсации карбамида с формальдегидом.
Смола производится по современной технологии с использованием в качестве сырья карбамидо-формальдегидного концентрата, что обеспечивает получение смолы стабильного качества и исключает у потребителей выброс в воздушную среду метанола, который присутствует в смолах, производимых из формалина.
Внешний вид: Однородная суспензия от белого до светло-желтого цвета без посторонних включений.
Применение:
Применяется в качестве связующего в производстве фанеры, стеклохолста, для склеивания деталей мебели, столярно-строительных изделий, для укрепления грунтов при дорожном строительстве и бурении скважин (связующее).
Технические характеристики:
|
Наименование показателя |
Норма |
|
|
Массовая доля сухого остатка, % |
67±2 |
|
|
Массовая доля свободного формальдегида, %, не более |
0,9 |
|
|
Условная вязкость по В3−246 (d 6мм) при 20єС, с |
35−50 |
|
|
Смешиваемость с водой при 20єС в соотношении 1:2 |
полная |
|
|
Время желатинизации, при 100єС, с |
40−65 |
|
|
Концентрация водородных ионов, рН |
7,5−8,7 |
|
|
Плотность при 20±0,1єС, г/см3 |
1,26−1,28 |
|
рецептуры клеев на основе смолы КФ-Ж (М):Рекомендуемые
Рецептура клея холодного отверждения:
- смола — 100 частей;
- щавелевая кислота 10%-ой — 8−14 частей;
- дисперсия ПВА — 25−30 частей.
Рецептура клея горячего отверждения:
- смола — 100 частей;
- хлористого аммония 20%-ый — 1% от массы смолы в пересчете на сухой хлористый аммоний.
Упаковка и хранение:
Смолу заливают в автоцистерны, стальные бочки, по желанию потребителя в собственную тару. Смолу хранят при температуре 5−20єС в плотно закрытой таре, защищенной от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.
Срок годности — 2 месяца со дня изготовления.
Таблица 4.1 — Расчёт площадей склеиваемых поверхностей
|
Наименование клеевого материала ГОСТ, ТУ, марка |
Способ склеивания |
Способы нанесения клея |
Материал, наименование заготовки |
Количество деталей в изготовлении, шт |
Количество склеиваемых поверхностей в деталях, шт |
Размеры поверхностей заготовок, на которые наносится клей, мм |
Площадь поверхностей заготовок, на которые наносится клей, м2 |
|||||
|
длина |
ширина |
Всего на изделие |
В том числе по группам сложности |
|||||||||
|
I |
II |
III |
||||||||||
|
Облицовывание пластей щитовых заготовок |
||||||||||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Фанера, основной щит. |
0,94 636 |
0,94 636 |
; |
; |
|||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Фанера спинка |
0,32 948 |
0,32 948 |
; |
; |
|||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Полка распорная |
0,62 984 |
0,62 984 |
; |
; |
|||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Стенка боковая |
0,61 321 |
0,61 321 |
; |
; |
|||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Стенка |
0,31 336 |
0,31 336 |
|||||||
|
Итого: |
2,83 225 |
|||||||||||
|
Облицовывание кромок щитовых заготовок |
||||||||||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Фанера, основной щит |
0,0527 |
; |
0,0527 |
; |
|||||
|
0,1 949 |
; |
0,1 949 |
; |
|||||||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Фанера, спинка |
0,0672 |
; |
0,0672 |
; |
|||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Полка распорная |
0,0384 |
; |
0,0384 |
; |
|||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Стенка боковая |
0,0374 |
; |
0,0374 |
||||||
|
0,1 428 |
; |
0,1 428 |
; |
|||||||||
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
станочный |
Стенка |
0,6 384 |
; |
0,6 384 |
; |
|||||
|
0,624 |
; |
0,624 |
; |
|||||||||
|
Итого: |
0,29 955 |
|||||||||||
|
Ребросклеивание шпона |
||||||||||||
|
КН-15 |
горячий |
станочный |
Шпон строг., бук, основа |
0,94 135 |
; |
; |
0,94 135 |
|||||
|
КН-15 |
горячий |
станочный |
Шпон строг. бук полка распорная |
0,62 524 |
; |
; |
0,62 524 |
|||||
|
КН-15 |
горячий |
станочный |
Шпон строг., бук боковая стенка |
0,61 752 |
; |
; |
0,61 752 |
|||||
|
Итого: |
2,18 411 |
|||||||||||
Таблица 4.2 — расчёт норм расхода клеевых материалов
|
Наименование |
Способ склеивания |
Способ нанесения клея |
Группа сложности поверхности |
Площадь склеивания, м2 |
Норматив расхода рабочего раствора клея кг/м2 |
Норма расхода клея на изделия кг. |
|
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
клеенаносящий станок |
I |
2,83 225 |
0,130 |
0,36 819 |
|
|
КФ-Ж (М) |
горячий |
II |
0,29 955 |
0,300 |
0,8 987 |
||
|
КН-15 |
горячий |
III |
2,18 411 |
0,0017 |
0,371 |
||
Всего на годовую программу: КФ-БЖ 45 806
КН-15 371,3
5. Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки
Норму расхода шлифовальных шкурок на изготовление изделия рассчитывают по видам основ и номерам зернистости. Для шлифования заготовок применяют шлифовальные шкурки на бумажной основе (ГОСТ 6456−82) и на тканевой основе (ГОСТ 5009−82).
Основными исходными данными для расчета норм расхода шлифовальных шкурок является: площадь шлифуемых поверхностей заготовок; нормативы расхода шлифовальных шкурок в зависимости от наименования технологической операции (шлифование под отделку, под облицовывание и т. п. ), вида шлифуемой поверхности (плоская поверхность щитовой или брусковой заготовки; профильная поверхность) и ее материала (порода древесины и пр.) («https:// «, 25).
Результаты расчётов оформляют в виде таблиц «Расчёт площадей шлифуемых поверхностей» и «Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки». Сначала рассчитываем площади шлифуемых поверхностей, а потом рассчитываем расход шлифовальной шкурки шкурки.
Чаще всего в качестве основы для абразивных материалов используют хлопок и полиэстер. Ткани пропитываются полиэфирной смолой для придания им большей прочности и водостойкости. Основными характеристиками тканей являются эластичность и прочность на разрыв.
Ткань класса J применяется для чистового шлифования края и профиля. Ткань Х обычно используется для грязной тяжелой работы. Ткани типов W и Y применяют, когда требуется повышенная прочность ленты — при промышленном шлифовании панелей. Выбирая ленту на тканевой основе, брать всегда нужно тип настолько жесткий, насколько это позволяют операция шлифования и форма обрабатываемой поверхности. Жесткость основы чаще всего напрямую коррелирует со сроком службы ленты.
Преимущества тканевой основы:
- высокая прочность и износостойкость;
- водостойкость.
Недостатки:
- относительно высокая стоимость;
- удлинение при работе (зависит от типа ткани и характера обработки).
Для производства некоторых абразивных материалов используются комбинированные основы (ткань, склеенная с бумагой) с различными свойствами.
Фибровая основа — специальный вид основы, предназначенный для изготовления фибровых дисков. Фибру получают путем обработки целлюлозы хлористым цинком, в результате получается абсолютно новый, твердый и плотный продукт. Основа неводостойкая, активно впитывает влагу.
Классификация шлифовальной бумаги по типу нанесения абразива (насыпке).
Открытая и полуоткрытая насыпка: зерна покрывают от 40 до 60% поверхности основы. Такая бумага подходит для обработки рыхлых, мягких материалов — мягкие, смолистые породы дерева, шпатлеванные поверхности и пр. Открытый тип засыпки исключает забивание промежутков между зернами отходами шлифования и образование комков на абразивной поверхности.
Закрытая или сплошная насыпка: зерна абразива покрывают поверхность основы полностью. Шлифовальные материалы со сплошной засыпкой более эффективны при шлифовании твердых материалов (металлы, твердые породы дерева).
Таблица 5.1 — Расчёт площадей шлифуемых поверхностей
|
Наименование детали |
Количество деталей в изделии, шт |
Размеры шлифуемых поверхностей, мм |
Количество шлифуемых поверхностей |
Способ шлифования |
Наименование шлифовальной шкурки |
Площадь шлифуемой поверхности, м2 |
|||
|
длина |
ширина |
пластей щитов |
брусков и кромок щитов |
||||||
|
Шлифование под облицовывание (калибрование) |
|||||||||
|
Основа |
станочный |
0,94 636 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,0527 |
|||||||
|
Поперечная кромка |
станочный |
0,1 949 |
|||||||
|
Спинка |
станочный |
0,32 948 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,0672 |
|||||||
|
Полка распорная |
станочный |
0,62 984 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,0384 |
|||||||
|
Стенка боковая |
станочный |
0,61 321 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,0158 |
|||||||
|
Поперечная кромка |
станочный |
0,1 428 |
|||||||
|
Стенка |
станочный |
0,31 336 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,6 384 |
|||||||
|
Поперечная кромка |
станочный |
0,624 |
|||||||
|
Итого : |
2,83 225 |
0,27 795 |
|||||||
|
Шлифование под отделку |
|||||||||
|
Основа |
станочный |
0,8976 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,0528 |
|||||||
|
Поперечная кромка |
станочный |
0,1 958 |
|||||||
|
Спинка |
станочный |
0,2688 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,0672 |
|||||||
|
Полка распорная |
станочный |
0,58 752 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,0384 |
|||||||
|
Стенка боковая |
станочный |
0,56 707 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,1 584 |
|||||||
|
Поперечная кромка |
станочный |
0,1 432 |
|||||||
|
Стенка |
станочный |
0,256 |
|||||||
|
Продольная кромка |
станочный |
0,064 |
|||||||
|
Поперечная кромка |
станочный |
0,0064 |
|||||||
|
Итого : |
2,57 699 |
0,27 854 |
|||||||
Таблица 5.2 Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки
|
Наименование операции технологического процесса |
Наименование шлифовальной шкурки |
Вид шлифуемой поверхности (щитовые, брусковые, кромки |
Способ шлифования |
Площадь поверхности шлифования, м2 |
Норма расхода шлифовальной шкурки |
Норма расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости, м2 |
Всего |
|||||
|
80−50 |
40−16 |
25−20 |
12−10 |
|||||||||
|
Шлифование под облицование |
№ 60 № 40 Тканевая ГОСТ 5009–82 |
пласти |
станочный |
3,11 017 3,11 017 |
0,003 0,002 |
0,003 |
0,002 |
0,933 0,622 |
||||
|
Шлифование под отделку |
№ 20 № 10 Тканевая ГОСТ 5009–82 |
пласти |
станочный |
2,85 553 2,85 553 |
0,017 0,010 |
0,017 |
0,010 |
0,4 854 0,2 856 |
||||
|
Итого: расход шлифовальной шкурки Тканевая ГОСТ 5009–82 на изделие |
0,933 |
0,622 |
0,4 854 |
0,2 856 |
||||||||
|
Итого: расход шлифовальной шкурки Тканевая ГОСТ 5009–82 на годовую программу |
933,05 |
622,03 |
4854,401 |
2855,53 |
||||||||
6. Выбор оборудования Расчет трудозатрат через производительность оборудования сводится к следующему. По определённой формуле рассчитывается производительность оборудования за смену, А (шт./см), время обработки одной заготовки, т. е. штучное t1, ч., определяется отношением времени смены, Тсм к производительности оборудования
(6.1)
Штучные трудозатраты на изготовление 1000 изделий Т (станко-часов) определяют с учётом количества деталей, входящих в изделие n, шт.
(6.2)
При разработке схемы технологического процесса может быть запроектировано оборудование проходной и позиционной схемы обработки. Проходная обработка выполняется при непрерывном движении заготовки относительно инструмента, а позиционная — при неподвижной заготовке и надвигании на нее рабочих органов.
Производительность оборудования проходной схемы обработки определяется по формуле
(6.3)
Производительность оборудования позиционной схемы обработки определяется по формуле
(6.4)
где — время смены, ч.;
- коэффициент использования рабочего времени;
- коэффициент использования машинного времени;
- скорость подачи, м/мин.;
- длина заготовки, м.;
- количество одновременно обрабатываемых сторон шт.;
- время цикла, мин.
Величина оперативного времени и косвенных затрат для каждого станка и каждой операции даются в методическом указании по расчёту оборудования. Таким образом, при нормировании трудозатрат по справочникам описывают оперативное время tоп и значение косвенных затрат и перерывов К (в процентах от оперативного времени) чаще tоп дают на n (100) заготовок. Тогда время на выполнение операций определяется по формуле
(6.5)
где — оперативное время, с;
- k — коэффициент косвенных затрат и перерывов.
Штучное время на 1000 изделий определяют с учётом количества деталей, входящих в изделие.
При определении трудозатрат через производительность оборудования, расчёт сводится к следующему. По формуле рассчитывается производительность оборудования за смену. Время обработки одной заготовки, т. е. штучное время, определяется отношением времени смены к производительности оборудования.
Расчет трудозатрат через основные составляющие штучного времени сведены в таблицу 6.1.
Технические характеристики станков и линий, применяемых в изготовлении скамьи, приведены в таблице 6.2
Таблица 6.1 — Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования
|
Наименование оборудования |
Наименование заготовок |
Формула производительности |
Исходные данные |
Количество заготовок в смену, шт. |
Время на одну заготовку, ч |
Количество деталей в изделии |
Время на изделие, шт. |
Время на 1000 изделий, ч. |
|
|
Форматно обрезной станок ЦТ4Ф |
Основной щит |
U=6 м/мин, Кд=0,95, Кс=0,95, n= количество заготовок получаемых в пачке. L= общая длина пропила Тсм=480мин. |
n=12 L=4,9 |
6365,39 |
0,126 |
0,126 |
1,26 |
||
|
Спинка |
n=48 L=9,76 |
12 782,95 |
0,63 |
0,126 |
1,26 |
||||
|
Полка распорная |
n=12 L=4,3 |
7253,58 |
0,0011 |
0,0011 |
1,1 |
||||
|
Стенка боковая |
n=20 L=12,35 |
4209,23 |
0,0019 |
0,0038 |
3,8 |
||||
|
Стенка |
n=48 L=9,76 |
12 782,95 |
0,0063 |
0,126 |
1,26 |
||||
|
Автоматическая линия шлифования МКШ-1 |
Основной щит |
U=6 м/мин, Кд=0,85, Кс=0,85, L= длина заготовки |
L=1116 |
1864,52 |
0,429 |
0,429 |
4,29 |
||
|
Спинка |
L=858 |
2425,17 |
0,0033 |
0,0066 |
6,6 |
||||
|
Полка распорная |
L=978 |
2127,61 |
0,376 |
0,376 |
3,76 |
||||
|
Стенка боковая |
L=411 |
5062,77 |
0,158 |
0,316 |
3,16 |
||||
|
Стенка |
L=816 |
0,314 |
0,628 |
6,28 |
|||||
|
Ножницы гильотинные НГ18−1 |
Основной щит |
Тсм=480, Кд=0,9, Кс=0,75, tц=0,142 мин n=18 |
z=3 |
13 690,14 |
0,58 |
0,58 |
0,58 |
||
|
Спинка |
z=1 |
41 070,42 |
0,19 |
0,39 |
0,39 |
||||
|
Полка распорная |
z=3 |
13 690,14 |
0,58 |
0,58 |
0,58 |
||||
|
Стенка боковая |
z=3 |
13 690,14 |
0,58 |
0,0012 |
0,12 |
||||
|
Стенка |
z=1 |
41 070,42 |
0,19 |
0,39 |
0,39 |
||||
|
Станок ребросклеивающий РС-9 |
Основной щит |
z-количество полос шпона в облицовке |
L=1118 |
2299.1 |
0.0035 |
0.0035 |
3.5 |
||
|
Полка распорная |
L=980 |
2622.9 |
0.0031 |
0.0031 |
3.1 |
||||
Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования
|
Стенка боковая |
L=длина заготовки. Кд=0,9 Кд=0,85 U=14 |
L=411 |
0.0013 |
0.0026 |
2.6 |
||||
|
Линия облицовывания пластей МФП-2 |
Основной щит |
Тсм=480, Кд=0,8, tц=1,5 мин |
n=8 |
0,391 |
0,391 |
3,91 |
|||
|
Спинка |
n=54 |
0,58 |
0,116 |
1,16 |
|||||
|
Полка распорная |
n=15 |
0,0021 |
0,0021 |
2,1 |
|||||
|
Стенка боковая |
n=28 |
0,112 |
0,224 |
2,24 |
|||||
|
Стенка |
n=54 |
0,58 |
0,116 |
1,16 |
|||||
|
Автоматическая линия МФО-1 |
Основной щит |
Тсм=480, Кд=0,9, Кс=0.6, U=12, n=1 |
L=1,540 |
2019,74 |
0,396 |
0,396 |
3,96 |
||
|
Спинка |
L=0,952 |
3267,23 |
0,245 |
0,0049 |
4,9 |
||||
|
Полка распорная |
L=1,3 |
2392,62 |
0,334 |
0,334 |
3,34 |
||||
|
Стенка боковая |
L=0,784 |
3967,32 |
0,202 |
0,403 |
4,03 |
||||
|
Стенка |
L=0,912 |
3410,53 |
0,235 |
0,469 |
4,69 |
||||
|
Станок односторонний для облицовывания кромок щитов МОК-4 |
Основной щит |
Тсм=480, Кд=0,85,Кс=0.8, U=10 mколичество облицовываемых кромок, шт.; |
L=1.098 m=4 |
743,17 |
0,0108 |
0,0108 |
10,8 |
||
|
Спинка |
L=0.84 m=2 |
1942,86 |
0,412 |
0,824 |
8,24 |
||||
|
Полка распорная |
L=0.96 m=2 |
0,471 |
0,471 |
4,71 |
|||||
|
Стенка боковая |
L= 0.396 m=2 |
4121,21 |
0,194 |
0,388 |
3,88 |
||||
|
Стенка |
L=0.798 m=4 |
1135,34 |
0,705 |
0,0141 |
14,1 |
||||
Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования
|
Многошпиндельный сверлильный станок СГВП-1 |
Основной щит |
Тсм=480, Кд=0,9 Кд=0,5, n= число обрабатываемых заготовок tц=0,133 |
n=1 |
1624,1 |
0,493 |
0,493 |
4,93 |
||
|
Спинка |
n=1 |
1624,1 |
0,493 |
0,985 |
9,85 |
||||
|
Полка распорная |
n=1 |
1624,1 |
0,493 |
0,493 |
4,93 |
||||
|
Стенка боковая |
n=1 |
1624,1 |
0,493 |
0,985 |
9,85 |
||||
|
Стенка |
n=1 |
1624,1 |
0,493 |
0,985 |
9,85 |
||||
|
Линия шлифования пластей МШП-3 |
Основной щит |
Кд=0,85,Кс=0,9, U=6 Кд=0,95 m=2 |
L=1,1 |
1119,27 |
0,715 |
0,715 |
7,15 |
||
|
Спинка |
L=0,84 |
1465,62 |
0,546 |
0,1 092 |
10,92 |
||||
|
Полка распорная |
L=0,96 |
1282,42 |
0,624 |
0,624 |
6,24 |
||||
|
Стенка боковая |
L=0,396 |
3108,89 |
0,257 |
0,515 |
5,15 |
||||
|
Стенка |
L=0,8 |
1538,9 |
0,0052 |
0,0104 |
10,4 |
||||
Таблица 6.2 — Ведомость оборудования
|
Наименование оборудования |
Количество оборудования |
Техническая характеристика |
Габаритные размеры |
Привод |
Масса станка, кг |
||||||||
|
Число об/мин |
Скорость подачи м/мин |
Размеры обрабатываемой детали |
Длина м |
Ширина м |
высота м |
Вид привода |
Установленная Мощность кВТ |
||||||
|
длина мм |
Ширина мм |
Толщина мм |
|||||||||||
|
ЦТ4Ф |
; |
6,5−25 |
9,277 |
3,13 |
2,100 |
Эл.двиг |
18,2 |
||||||
|
МКШ-1 |
; |
6−24 |
500- 2030 |
250−950 |
5−50 |
13,727 |
4,760 |
2,550 |
Эл.двиг |
||||
|
НГ-18 |
; |
; |
75−1000 |
30−90 |
2,510 |
3,470 |
1,650 |
Эл.двиг |
3,1 |
||||
|
РС-9 |
; |
14−30 |
300−2000 |
40−900 |
0,4−4,0 |
1,820 |
0,82 |
1,790 |
Эл.двиг |
0,5 |
|||
|
МФП-2 |
; |
1−1.5мин |
350−2030 |
220−870 |
10−50 |
17,700 |
2,650 |
Эл.двиг |
32,35 |
||||
|
МФО-1 |
12−36 |
350−2000 |
85−270 |
8−40 |
15,130 |
3,980 |
1,940 |
Эл.двиг |
55,8 |
||||
|
МОК-4 |
; |
10−50 |
300−2000 |
70−870 |
10−50 |
9,500 |
1,200 |
1,700 |
Эл.двиг |
15,60 |
|||
|
СГВП-1 |
; |
5−2 с |
350−2000 |
220−850 |
16−25 |
3,780 |
2,300 |
1,400 |
Эл.двиг |
8,6 |
|||
|
МШП-3 |
; |
6−24 |
400−2000 |
400−900 |
10−40 |
8,550 |
4,250 |
1,510 |
Эл.двиг |
||||
7. Технологическая карта Исходными материалами для составления технологических карт служат рабочие чертежи изделий и технические условия с указанием требований предъявляемых к изделиям. В частности, в картах процессов механической обработки деталей указывается материал детали, размер в чистоте и заготовке, кратность заготовки и приводится эскиз детали в чистоте с указанием размеров, допусков и шероховатостей поверхности. В карту вносят по вертикали перечень операций (в той последовательности, в которой производится обработка изделия или его элемента), указывается станок, инструмент, приспособление, которыми следует пользоваться для каждой операции. Состав и последовательность операций и оборудование для их выполнения должны выбираться с таким расчетом, чтобы необходимая обработка выполнялась при наименьших трудозатратах, экономном использовании материалов и с обеспечением требуемой точности и качества обработки. Поэтому, назначая последовательность операций во 2-й графе технологической карты (таблица 8.1), необходимо руководствоваться правилами базирования детали. Последовательность обработки чистовых брусковых деталей, т. е. последовательность таких операций, как фрезерование профиля, выборка и сверления гнезд и отверстий может быть разной в зависимости от конкретной конструкций детали.
Таблица 7.1 — Технологическая карта
|
Наименование операции |
Эскиз тех. операции |
Размеры после обработки, мм |
Наименование оборудования |
Наименование приспособления |
Наименование инструмента |
Метод контроля |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
|||||||
|
Раскроить плиту на заготовки |
Станок раскроя |
ЦТ4Ф |
Пилы |
Линейка, уголок |
|||||
|
Калибрование заготовки |
Линия калибрования |
МКШ-1 |
Шлифовальная шкурка № 60 № 40 ГОСТ 5009–82 |
Щуп |
|||||
|
Раскрой шпона |
Станок раскроя |
НГ- 18 |
Нож |
Линейка |
|||||
|
Ребросклеивание шпона |
Линия склеивания делянок |
РС-9 |
Нить |
Линейка |
|||||
|
Облицовывание пластей деталей |
Линия облицовывание пластей |
МФП-2 |
Пресс |
Визуально |
|||||
Технологическая карта
|
Форматирования заготовки |
Автоматическая линия форматирования |
МФО-1 |
Пилы фрезы |
Линейка, уголок |
||||
|
Облицовка кромок деталей |
Линия облицовывания кромок |
МОК-4 |
Вальцы |
Визуально |
||||
|
Сверление и фрезерование отверстий под крепежные элементы |
Сверлильно фрезеровальный |
СГВП-1 |
Сверла фрезы |
Калибры |
||||
|
Шлифование под покраску |
Линия шлифования |
МШП-3 |
Шлифовальная шкурка № 20 № 10 ГОСТ 5009 ; |
Щуп |
||||
8. Схема технологического процесса с расчетом количества оборудования Исходными данными для разработки технологического процесса изготовления изделия мебели при курсовом проектировании являются разработанная рабочая конструкторская документация на изделие и его краткое техническое описание. Схему технологического процесса разрабатывают по специальной форме (таблица 8.1).
В схему заносят полный перечень всех деталей изделия, количество деталей в изделии, размеры чистовых деталей и перечень всех операций в той последовательности, в какой должна происходить обработка деталей с указанием наименования станка или рабочего места, где происходит выполнение данной операции. Последовательность прохождения деталью операций отмечается кружками, расположенными по горизонтальным линиям в них вписывается штучное время для выполнения операции соответствующим станком над данной сборочной единицей.
Схема должна быть составлена так, чтобы маршруты движения деталей не пересекались, а тем более не образовывали петель. При заполнении 1−4 граф таблицы используют спецификацию изделия. Количество граф «оборудование — операции» зависит от общего количества наименований технологических операций по изготовлению всех составных частей изделия. В нашем случае их количество равняется девяти, в них входят: раскрой фанеры выполняемый на линии ЦТ4Ф, калибрование заготовок производится на линии МКШ-1, раскрой шпона производится на станке НГ-18, далее облицовка пластей щитов производится на линии МФП-2, форматирование заготовки по размеру происходит на линии МФО-1, а облицовывание кромок на линии МОК-4 фрезерование и сверление отверстий производят на многошпиндельном горизонтально-вертикальном сверлильно-пазовальном станке марки СГВП-1. И последний участок обработки изделия это шлифоания изделий обработанные строганным шпоном МШП-3. После составления схемы технологических операций производится расчет необходимого количества оборудования по данным таблиц 6.1 и 8.1
Таблица 8.1 — Схема технологического процесса изготовления скамьи
9. Расчёт площадей для установки выбранного оборудования и площади цеха Разработка плана цеха — один из наиболее ответственных и сложных этапов проектирования. Сначала определяют общею площадь цеха?? о, м2 по формуле
где — ??п производственная площадь занятая оборудование, конвейерами, полуавтоматическими и автоматическими линиями, рабочими местами, сушильными камерами (??р.м.), местами для выдержки, промежуточными складами (входной и выходной) для хранения сборочных единиц деталей (??скл), м2;
??в — вспомогательная площадь (цулажные, инструментальные, клееварки, лакоприготовительные, лаборатории, кладовые, вентиляционные камеры и т. д. ) м2;
- ??б — площадь бытовых помещений (конторские помещения, гардеробные, душевые, умывальные, санузлы, курительные), м2.
Общую производственную площадь цеха рассчитывают по формуле
где ??р.м — общая площадь рабочих мест цеха, включающая площадь, занятую оборудованием, под стопными местами и рабочими;
- ??скл — общая площадь складов цеха (входного, промежуточного, выходного и д.р.);
- ??пр — коэффициент, учитывающий внутрицеховые проходы и проезды.
Общую площадь рабочих мест рассчитываю в табличной форме (таблица 9.1)
Графы 1−4 заполняют по схеме технологического процесса из строки «Принятое количество станков и рабочих мест», графу 5- по удельным нормам площади на станки и рабочие места.
Необходимая площадь (графа 6) равна произведению данных граф 4 и 5. После заполнения расчетной ведомости по данным графы 6 подсчитывают итог — площадь для станков и рабочих мест F1.
Расчет площади складов. Для обеспечения бесперебойной работы оборудования в начале технологического процесса необходимо иметь входной буферный склад, а в конце процесса — выходной склад для комплектования. Площадь складов для материалов, которые могут быть уложены штабелем, определяют по формуле
(9.3)
где Q — количество материала, одновременно хранящегося на складе, м3;
- ш — коэффициент объемного заполнения штабеля (0,4 — 0,8);
- ск — коэффициент заполнения площади склада (0,5 — 0,6);
- h — высота штабеля, м (h=1,6 — 1,8).
Количество материала одновременно хранящегося на складе Q, определяют по формуле
(9.4)
где V — объем заготовок или деталей на изделие;
- Ас — сменная программа выпуска изделий;
- N — срок хранения в сменах (для входного склада n=2…3, для выходного n=1…2).
Сменная программа выпуска изделий определяется по формуле (9.5)
где Аг. п — годовая программа выпуска изделия, шт.см.;
- ncм — количество смен работы оборудования в год.
Площадь вспомогательных и бытовых помещений рассчитывают в строительном разделе проекта, но по заданию, этот пункт в данном случае не рассчитывается. Для примера рассчитаем требуемую площадь под раскрой на заготовки с помощью линии ЦТ4Ф Рассчитаем норму производственной площади на единицу оборудования, м2
Рассчитаем площадь входного и выходного складов, м2
Сначала рассчитаем сменную программу выпуска изделия Ас = 100 000/520 = 192,31
Потом определим количество материала одновременно хранящегося на складе
Qвх = 0,027
- 192,3·2 = 10,38
Qвых = 0,027
- 192,3·1 = 5,19
Рассчитаем площадь входного и выходного складов, м2
Требуемая площадь для остального оборудования рассчитывается аналогичным образом. Результаты расчета приведены в таблице 9.1
Таблица 9.1 — Расчёт площади цеха занятой рабочими местами
|
Наименование оборудования и рабочих мест |
Тип модель |
Количество единиц оборудования и рабочих мест, шт. |
Норма производственной площади на единицу оборудования, м2 |
Площадь входного склада, м2 |
Площадь выходного склада, м2 |
Необходимая площадь, м2 |
|
|
Раскрой плитных материалов |
ЦТ4Ф |
29,04 |
156,2 |
6,01 |
191,25 |
||
|
Калибрование пластей заготовок |
МКШ-1 |
65,34 |
12,01 |
6,01 |
83,36 |
||
|
Раскрой шпона |
НГ18−1 |
8,71 |
1,47 |
0,73 |
9,44 |
||
|
Ребросклеивание шпона |
РС-9 |
1,5 |
1,47 |
0,73 |
3,7 |
||
|
Облицовывание пластей заготовок |
МФП-2 |
106,2 |
12,01 |
6,01 |
124,22 |
||
|
Форматирование заготовок |
МФО-1 |
60,22 |
11,13 |
5,57 |
76,92 |
||
|
Облицовывание кромок деталей |
МОК-4 |
11,4 |
11,13 |
5,27 |
28,1 |
||
|
Сверление отверстий |
СГВП-1 |
42,5 |
11,13 |
5,27 |
59,2 |
||
|
Шлифование под отделку |
МШП-3 |
36,34 |
11,13 |
159,64 |
|||
|
Итого (Fп) |
735,83 |
||||||
10. Описание технологического процесса Технологический процесс в проектируемом цехе состоит из двух основных ветвей — подготовка строганного шпона и подготовка заготовок к облицовыванию. В первую ветвь входят раскрой шпона, склеивание полос шпона в заготовки по размерам облицовываемых пластей. Во вторую ветвь входят: раскрой плит и калибрование. Далее обе ветви объединяются в одну, в которой производится облицовывание пластей, форматная обрезка и облицовывание кромок, сверление отверстий и шлифование под отделку.
Сырье (плиты Фанеры, строганый шпон) подаются на входной склад, где выдерживаются 2−3 смены.
На приемный стол форматно-раскроечного станка плиты доставляются траверсной тележкой. Форматно-раскроечный станок ЦТ4Ф позволяет распиливать плитные материалы по сложным алгоритмам. Плиты сначала раскраиваются продолбно тремя продольными пилами, а затем раскраивают на заготовки одной попречной.
Далее заготовки проходят операцию калибрования. Калибрование осуществляется на автоматической линии МКШ-1, предназначенной для одновременного двухстороннего калибрования и шлифования заготовок мебельных щитов.
Параллельно с этими операциями, пачки шпона поступают к гильотинным ножницам НГ-18, предназначенным для раскроя шпона. Далее часть шпона заготовок поступает на ребросклеивание к станку РС-9, а часть заготовок — на входной склад линии облицовывания кромок МОК-4.
Станок РС-9 предназначен для ребросклеивания полос шпона в деляны по размеру облицовываемых заготовок с помощью клеевой нити КН-15. Склеиваемые полосы совмещаются, на них зигзагообразно наносится предварительно нагретая клеевая нить, после чего кромки полос сжимаются и происходит их склеивание. Полосы шпона сначала склеиваются пополосно в листы, а затем листы склеиваются в деляны по размеру облицовываемых заготовок. После окончания склеивания, деляны шпона поступают на входной склад линии облицовывания пластей МФП-2.
Затем пласти облицовываются на линии облицовывания пластей. после облицовывания мебельные щиты помещаются на склад выдержки. Выдержка служит для снятия температурных напряжений и полного отверждения клея. После выдержки все заготовки проходят форматную обрезку на автоматической линии МФО-1, шлифование и облицовывание кромок на одностороннем кромкооблицовочном станке МОК-4. для облицовывания применяются полосы строганного шпона с применением клея-расплава. Далее осуществляется операция сверление отверстий, происходящая на сверлильном многошпиндельном горизонтально-вертикальном станке СГВП-1. Отверстия сверлят в неподвижно закреплённой детали путём подачи горизонтальных и вертикальных сверлильных головок.
Заключительной операцией данного технологического процесса является шлифование перед покрытием их лакокрасочными материалами на линии шлифования пластей МШП-3.
Полученные детали подаются на склад готовой продукции. Из цеха детали вывозятся с помощью траверсной тележки.
Заключение
В данной пояснительной записке представлена спецификация изготавливаемого изделия, дано его техническое описание, представлен расчет потребных материалов на изготовление 100 000 единиц продукции, в частности: фанеры — 3285 м³, ДВП — 586 775,4 м², строганого шпона — 2 776 592,8 м². Определено количество и виды отходов. Высчитана норма расхода клеевых материалов на изделие и расход шлифовальной шкурки. Составлен план цеха, подобрано оборудование в частности для выполнения следующих технологических операций:
- раскрой фанерыстанок ЦТ4Ф;
- калибрование фанерылиния МКШ — 1;
- раскрой шпона — гильотинные ножницы НГ-18;
- ребросклеивание шпона — станок РС-9;
- облицовка пластей щитов — линия МФП-2;
- форматирование заготовок — линия МФО-1;
- облицовка кромок щитов — станок МОК-4;
- сверление и фрезерование отверстий — станок СГВП-1;
- шлифование под отделку — станок МШП-3.
Также была рассчитана площадь транспортных проездов и производственная площадь, в частности: площадь межоперационных складов и площадь занимаемая оборудованием. Расчетная площадь цеха составила 1030,16 м². Общая площадь цеха составило 2160 м², т. к при расчете площади цеха не учли площадь помещений, и конструкторских особенностей цеха.
Составлено описание технологического процесса.
Библиографический список
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/konstruirovanie-izdeliy-iz-drevesinyi/
