Подбор технологического оборудования и оснастки для ремонта

метки: Оборудование, Технологический, Деталь, Работа, Станок, Смена, Определение, Номинальный

Пробег с начала эксплуатации в долях от

Количество автомобилей

ЗИЛ 433100 с прицепом ГКБ-8350

Менее 0.5

0.5-0.75

0.75-1.0

Более 1.0

=75 , =60 , =120

=75

Всего: А=330

=60 — количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

=220 — среднесуточный пробег, км.

III — категория условий эксплуатации.

=305 — количество рабочих дней в году.

=11,2 — средняя продолжительность работы, ч.

=7 ч — время начала выхода автомобилей на маршрут.

= 8ч 30 мин — время конца выхода автомобилей на маршрут.

Природно-климатическая зона — холодная

1.2 Таблица 1. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка, модель автомобиля	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
КРАЗ 256 Б 1	обозначение	величина	К 1	К 2	К 3	К 4	К 5	К рез	обозначение	величина
	(км)	2,5	0,8	—	0,9	—	—	0,72	(км)	1,8
	(км)	12,5	0,8	—	0,9	—	—	0,72	(км)	9
	(чел.ч)	0,45	—	1,2	—	—	1,05	1,26	(чел.ч)	0,567
	(чел.ч)	3,7	—	1,15	—	—	1,05	1,26	(чел.ч)	4,662
	(чел.ч)	14,7	—	1,15	—	—	1,05	1,26	(чел.ч)	14,817
	()	6,2	1,2	1,2	1,1	1,07	1,05	1,78	()	11,036
	(км)	250000	0,8	0,80	0,9	—	—	0,57	(км)	142500
	()	0,50	—	—	—	1,07	—	1,07	()	0,535
		22	—	—	—	—	—	—		22

1.3 Выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта

= 2.5*0,8*0,8 = 1,8

= 12,5*0,8*0,8 = 9

= 250* 0,8*0,80*0,9 = 142500

1.4 Определение трудоёмкости: ЕО, ТО-1,ТО-2,Д-1,Д-2,СО, ТР

Трудоёмкость ЕО:

= 0,45*1,2*1,05 *0,933= 0,567

• нормативная трудоёмкость ЕО, чел.Чч
• коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп подвижного состава.
• коэффициент механизации снижающий трудоёмкость ЕО, определяется по формуле:

= = 0,993

Трудоемкость ТО-1

=3,7*1,2 *1,05 *0,8 = 4,662

• коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость. При поточном методе равен 0,8, а при тупиковом методе равен 1.

Трудоёмкость ТО-2

= 14,7*1,2*1,05*0,9 = 14,8176

• при поточном методе производства ТО-2, принимаем 0,9
• при тупиковом методе производства ТО-2, принимаем 1,0

Трудоёмкость общего диагностирования

= 4,662* = 0,46

где — скорректированная удельная трудоёмкость ТО-1,чел.-ч.;

• доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1.

Трудоёмкость поэлементного диагностирования

= 14,817* = 1,48

где — скорректированная трудоёмкость ТО-2, Чел.-ч.;

• доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2.

Удельная трудоёмкость ТР

= 6.2*1,2*1,2*1,1*1,07 = 11,036

где — нормативная удельная трудоёмкость текущего ремонта чел-ч/1000км.

• среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

К4(ср)= = 1,07

Для определения расчётного значения продолжительности простоя, данных по заданию транспортных средств

= 0,50*1,07 = 0,535

где — нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР, дн./1000 км

• среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР, в зависимости от пробега с начала эксплуатации

= 1,07

где ,… — коэффициенты корректирования.

1.5 Определение коэффициента технической готовности и использования автомобилей

Коэффициент технической готовности

где — среднесуточный пробег автомобилей, км;

• средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта, км:

= 142500*(1-) = 137227

где — скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км;

• количество автомобилей прошедших капитальный ремонт, ед.;
• списочное количество автомобилей в АТП

Коэффициент использования автомобилей

=*086*0,95 = 0,68

где — количество рабочих дней в году, дн.;

• коэффициент технической готовности парка;
• коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принять =0,93-0,97)

1.6 Определение годового пробега автомобилей в АТП

= 365*330*210*0,68 = 18019320

где — списочное (инвентарное) число автомобилей, ед.;

• количество календарных дней в году, дн.;
• расчётный коэффициент использования автомобиля;
• годовой пробег, км.

Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностики автомобилей.

Количество ежедневных обслуживаний за год.

Искомое значение определяем по формуле:

= = 81906

Количество УМР за год:

• для грузовых автомобилей и автопоездов:

=0,75*81906 = 61429

где — количество уборочно-моечных работ за год, обслуживаний.

Количество ТО-2 за год:

= = 2002

где — количество ТО-2 за год, обслуживаний.

Количество ТО-1 за год:

= -2002= 8008

где — количество ТО-1 за год, обслуживаний.

Количество общего диагностирования за год:

= 1,1 * 8008 + 2002 = 10811

где — количество Д-1 за год, воздействий.

Количество поэлементного диагностирования за год:

= 1,2*2002 =2402

где — количество Д-2 за год, воздействий.

Количество сезонных обслуживаний за год:

= 2*330 = 660

где — СО за год, обслуживаний.

1.7 Определение суточной программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов

;

• где — число смен. Принимаем число смен — 1.

Число смен для ЕО

N _ео ^см == 134;

Число смен для ТО-1

N ₁ ^см == 13;

Число смен для ТО-2

N ₂ ^см == 7;

Число смен для Д-1

N _д-1 ^см == 18;

Число смен для Д-2

N _д-2 ^см = = 8;

Число смен для СО

N _СО ^см = = 1;

1.8 Определение общей годовой трудоёмкости технических воздействий подвижного состава АТП

• годовая трудоёмкость ЕО:

= 0,567 *61429=34830 чел-ч.

-годовая трудоёмкость ТО-1:

=4,662*8008 = 37334 чел-ч.

— годовая трудоёмкость ТО-2:

= 14,8176*2002 = 29667 чел-ч.

— годовая трудоёмкость общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования

=0,46*10811 = 4973

=1,5*2402 = 3603

— годовая трудоёмкость СО:

= 7*2*330=4620

— общая годовая трудоёмкость всех видов ТО:

= 34830+37334+29667+4620=106451 чел-ч.

— годовая трудоёмкость ТР по АТП:

=*11,036=198861 (чел-ч/1000)

— годовая трудоёмкость постовых работ ТР:

=198861-(0,7+2) =198858 (чел-ч/1000)

— годовая трудоёмкость работ по зоне ТР и участкам (цехам)

= = 15921 (чел-ч/1000)

— общий объём работ по технологическим воздействиям на подвижной состав:

=106451+19886 = 126337 чел-ч.

1.9 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

• Общее количество рабочих мест на объекте

Р _я = = = 8 Р_ш = = = 9

где — число явочных, технологически необходимых рабочих, или количество рабочих мест, чел.;

• годовой производительный фонд времени рабочего места (номинальный);

— годовая трудоёмкость объекта проектирования.

Таблица 2

Годовая трудоёмкость работ и количество производственных рабочих на объекте проектирования

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
			Расчётная	Принятая
1	2	3	4	5
1. Годовая производственная программа	N 2	Чел.-ч.	2002	2002
	N 1	Чел.-ч.	8008	8008
	N ео	Чел.-ч.	81906	81906
	N co	Чел.-ч.	660	660
2. Сменная производственная программа	N ео см	Чел.-ч.	134	134
	N 1 см	Чел.-ч.	13	13
	N 2 см	Чел.-ч.	7	7
3. Общая годовая трудоёмкость работ в зоне ТО		Чел.-ч.	106451	106451
4. Общая годовая трудоёмкость работ ТР		Чел.-ч./1000	198861	198861
5. Годовая трудоёмкость работ по объекту проектирования в зонах ТО и на постах ТР	Т г ео	Чел.-ч.	34830	34830
	Т г со	Чел.-ч.	4620	4620
	Т г 1	Чел.-ч.	37334	37334
	Т г 2	Чел.-ч.	29667	29667
	Т г тр(пост)	Чел.-ч./1000	15910	15910
Явочное количество производственных рабочих на объекте проектирования		Чел.-ч.	7,6	8
Штатное количество производственных рабочих на объекте проектирования		Чел.-ч.	8,6	9

2.1 Расчет производственной площади объекта проектирования

= 4,5*14,72 = 66 м ²

где — площадь цеха, м ² ;

• суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м ² ;

• коэффициент плотности расстановки оборудования.

Таблица 3

Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь
1.Моечная установка для мойки блоков цилиндров	М-205	1	1600х1270	2,6
2.Моечная ванная для деталей	ОМ-1316	1	1250х620	0,8
3.Станок для расточки цилиндров	Ас 170	1	1030х1020	1,05
4.Слесарный верстак с пневматикой	СД-3701-04	1	1250х800	1
5.Тумбочка инструментальная	СД-3701-08	1	674х522	4,35
6.Шкаф для хранения деталей шатунно-поршневой группы	—	1	800×460	0,37
7.Стеллаж для хранения приборов и приспособлений	—	1	930х500	0,465
8.Шкаф для хранения деталей ГРМ	—	1	800х460	0,37
9.Стенд для разборки двигателя	Р-776-01	1	1500х800	1,2
10.Стенд для обкатки двигателя	КС276-03	1	3020х1010	3,05
11.Стенд для испытания масляных и водяных насосов, а так же компрессоров	АКТБ-55	1	800х480	0,384
12.Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, а так же компрессоров	—	1	930х500	0,465
13.Умывальник	—	1	500х250	0,125
14.Ларь для отходов	23127-П	1	500х500	0,25
15..Ларь для обдирочных материалов	2249	1	800х400	0,32
16.Стеллаж для хранения двигателей	Пи-033П	1	1600х1200	1,92

Таблица 4

Технологическая оснастка

Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
1.Хонинговальная головка для внутренней шлифовки абразивными камнями диаметров 65-117мм.	2453	1
2.Большой Набор инструментов	ПИМ-1514	1
3.Средний набор инструментов	ПИМ-1515	1
4.Приспособление для сборки шатуна с поршнем	—	1
5.Приспособлление для снятия и установки поршневых колец	ПИМ-1357-ОБ	1
6.Щипны для снятия и постановки стопорных колец поршневого пальца	—	1
7.Съемник для выпрессовки гильз цилиндров двигателя	—	1
8.Захват для подъема КВ	ПИМ-675	1
9.Съёмник клапанных пружин	ПИМ-483-060А	1
10.Контрольные пластины подгонки вкладышей коленчатого вала	—	1
11.Приспособление для перепрессовки втулок распредвала	—	1
12.Съёмник шкива	—	1
13.Динамометрическая рукоядка	131-М	1
14.Набор торцовых головок к динамометрической рукоятки	—	1
15.Микрометр гладкий 0-25	ГОСТ 6507-60	1
16.Микометр гладкий 50-75	ГОСТ 6507-60	1
17.Микрометр гладкий 100-125	ГОСТ 6507-60	1
18.Лупа складная карманная	ГОСТ 7594-75	1
19.Шабер трёхгранный 10х300	МН477-60	1
20.Свечник	—	1
21.Проверочная плита и линейка	ГОСТ 10905-75	1
22.Нутромер индикаторный	ГОСТ 686-55	1
23.Калибр-шаблон для проверки ширины канавки поршней	—	1
24.Щуп-шаблон для определения теплового зазора	—	1
25.Сверла спиральные с цилиндра хвостик	—	1
26.Молоток медный	ПИМ-1468-17-370	1
27.Ключ эксцентриковый для шпилек	ПиМ-1357-26	1
28.Наждачная бумага 000	—	—
29.Кисть малая и большая волосяная	—	2
30.Напильник личный плоский	—	1
31.Линейка металлическая 50см.	ГОСТ 427-75	1
32.Штангенциркуль с наружными и внутренними губками	—	1
33.Притирочная паста	—	2
34.Щетка металлическая	—	2
35.Штангензубомер	—	1
36.Пневматический гайковерт	—	1

№	Наименование операции	Прибор, инструмент, приспособление	Технические требования
1	Снять крышку от головки цилиндров
2	Отвернуть гайки скоб креплении форсунок и снять форсунки
3	Отвернуть болты крепления коромысел
4	Снять оси коромысел вместе с коромыслами и извлечь штанги
5	Отвернуть гайки крепления головки цилиндров
6	Отвернуть болты крепления поддона и снять поддон
7	Отвернуть болты крепления крышек шатунов и снять крышки
8	Извлечь через цилиндры поршни в сборе с шатуном		Зачистить нагар с верхнего пояса гильзы цилиндра
9	Заменить поршневые кольца	Щипцы для снятия и надевания поршневых колец	Компрессионные кольца клеймом вверх к головке, замки соседних поршневых колец развести в противоположные стороны в плоскость поршневого пальца
10	Установить поршни в цилиндры		Установить так, что бы камера сгорания на поршне была смещена во внутрь двигателя, в сторону топливного насоса
11	Установить крышки шатунов		Клейма спаренности на шатуне и крышке должны быть одинаковы. Смазать маслом резьбу и опорные торцы головок болтов крепления и затянуть в 2 приёма, начиная с длинного болта 98Н*м и окончательно 196-216Н*м
12	Установить поддон
13	Установить головки блока цилиндров		216-235Н*м
14	Установить штанги и коромысла с осями и закрепить болтами крепления		118-147Н*м
15	Установить форсунки и гайки скоб крепления форсунок
	Установить крышки головок цилиндров

Рабочие смены	2 смена
Промежуточный склад
Ремонтные цеха
Зона ТР
Зона ТО-2
Зона ТО-1
Д-1, Д-2
ЕО
Автомобили на линии

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование операции и содержание	Установочная база
Износ шейки под шестерню 3-й передачи	Наплавка в среде углекислого газа	1.	Шлифовальная: шлифовать шейку под шестерню 3-й передачи «как чисто»	Центровые отверстия
		2.	Наплавка: Наплавить шейку под шестерню	Центровые отверстия
		3.	Токарная: Проточить шейку под номинальный размер	То же
		4.	Мойка: промыть деталь	—
Износ шпоночных пазов	Наплавка под слоем флюса	1.	Наплавка: наплавить шпоночный паз	Центровые отверстия
		2.	Шлифовальная: шлифовать шейки под шестерни под номинальный размер	Торцовая поверхность
		3.	Фрезерная: фрезовать под шпонку	Центровые отверстия
		4.	Мойка: промыть деталь	—
Износ шеек под подшипник	Хромировать	1.	Шлифовать: шлифовать шейки под подшипник «как чисто»	Центровые отверстия
		2.	Осталивание: Подготовка детали к осталиванию шейки под подшипник	Наружные цилиндрические поверхности
		3.	Шлифовальная: шлифовать шейки подшипников под номинальный размер	Центровые отверстия
		4.	Мойка: промыть деталь

№ опер.	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				Рабочий	Измерит.
005	Токарная: выправить центровые отверстия	Токарно-винторезный станок 1К62	Самоцентрвочный патрон	Сверло центровочное, колиброваное	—
010	Шлифовальная: Шлифовать шейку под шестерню 3-й передачи «как чисто»	Кругло шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком и центрами	Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
015	Шлифовальная: шлифовать шейки под подшипники «как чисто»	Кругло шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
020	Наплавка: Наплавить на шейку 3-й передачи на наружную поверхность вибродуговой наплавкой	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка А-409 центра	Проволока Нп-30ХГСА	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
025	Наплавка: наплавить шпоночный паз под слоем флюса	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка А-409 центра	Флюс АН-348А	—
030	Железнение: подготовить и железнить шейки под подшипники	Ванна для обезжиривание, железнения	Подвеска для жедезнения	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
035	Мойка: Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки детали	—	—
040	Токарная: Проточить шейку 3-й передачи под номинальный размер	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
045	Фрезерная: Фрезеровать шпоночный паз	Универсально-фрезерный станок 6м82	Делительная головка УДГ-160	Дисковая фреза	—
050	Шлифовальная: Шлифовать шейки подшипника под номинальный размер	Кругло шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
055	Мойка: промыть деталь	Ванна с водой	Подвеска для мойки	—	—

6.1 Содержание операции

Операция 030 железнение

№ перехода	Содержание перехода
1.	Установить промежуточный вал в центра переоборудованного токарно-винтового станка
2.	Шлифовать шейки под подшипники «как чисто»
3.	Подготовить и железнить шейки под подшипники
4.	Шлифовать шейки подшипника под номинальный размер
5.	Измерить шейки под подшипники штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 калибр-скоба НЕ25Х
6.	Снять деталь

Операция 040 токарная

№ перехода	Содержание перехода
1.	Установить промежуточный вал в центра
2.	Проточить шейку с 55,4мм до 54,55мм
3.	Измерить шейку под шестерню штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 калибр-скоба НЕ25Х
4.	Снять деталь.

6.2 Определение припусков на обработку

Номинальный размер Д _ном =40_+0,018 ^+0,002 , Принимаем к расчёту d _ном =40,008 , Ремонт требуется при диаметре шейки менее D _доп =39,950

Предполагаем, диаметр изношенной передней шейки под подшипник dизнос=39,85. Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр) 2•б1=0,4

С учётом шлифования «как чисто» диаметр шеек составит:

d _min =d_износ -2б₁ =39,85-0,4=39,45

Для восстановления шеек под подшипники следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после осталивания.

Предварительное: 2б ₂ =0,050 , Окончательное: 2б ₃ =0,034 , Таким образом, максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:

d _max =d_ном +2б₂ +2б₃ =40,008+0,050+0,034=40,092

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:

H = = = 0,645

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЁТА.

1. Шлифование до осталивания «как чисто»: , Припуск б ₁ =0,050 (на сторону)

2.Толщина осталивания: , Припуск Н=0,642 (на сторону)

3.Шлифование после осталивания:

• предварительное

Припуск б ₂ =0,025 (на сторону)

-окончательное

Припуск б ₃ =0,017 (на сторону)

Определяем припуски при точении шеек под шестерню 3-й передачи промежуточного вала КПП авто ЗИЛ — 431410 (ЗИЛ-130) , Номинальный диаметр: D _ном =54,545-54,565 , Принимаем к расчёту: d _ном =54,55

(т.е. D _max =54,565; D_min =54,545)

Ремонт требуется при диаметре шейки менее: D _доп =39,950

Предполагаем, диаметр изношенной шейки под шестерню dизнос=54,3. Перед точении деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на наплавку (на диаметр): б ₁ =0,1

Для восстановления шеек под шестерню следует нанести слой металла (наплавкой) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.

Таб. 1

Толщина наплавляемого слоя (мм)	Диаметр сварочной проволоки d(мм)	Шаг наплавки S(мм/об)	Скорость наплавки (мм/мин)
0,7	0,8	1,2	3,2
1,3	1,0	1,5	1,8
2,0	1,2	2,0	1,2
2,5	1,5	2,75	1,0

6.3 Расчёт режимов обработки и нории времени

Операция 030 осталивание , Определим штучное время при железнении шейки под подшипники промежуточного вала КПП авто ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

, Диаметр до обработки 39,75 мм, после обработки 40,092мм, длина шейки 25мм.

1) Исходные данные.

Деталь — промежуточный вал КПП авто ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130)

Шейка до подшипники D=40,092, d=39,75, l=25 , Материал — сталь 25ХГМ , Твердость — HRC 60…65 , Масса детали — не более 10 кг. , Оборудование — токарный станок , Установка детали — в центрах, без выверки

2) Содержание операции

2.1 Установить деталь

2.2 Шлифовать шейки

2.3 Железнить шейки

2.4 Шлифовать шейки

2.5 Снять деталь

3) Нормирование гальванических работ.

Нормирование гальванических работ имеет некоторые особенности. Под основным времинем понимают время нанесения покрытия, а также время обработки детали при подготовленных и заключительных операциях. Основное время на нанесение покрытий определяют по формуле:

Т _о = (1000h)/(D_k C)

T _o = (1000*0,642*7,8)/(50*1,042*90) = = = 1,06мм

Основное время на нанесение покрытий можно так же определить по формуле:

При железнении: Т _о (100*0,642)/501,28мин

Т _шт =Т_оп +Т_обсл +Т_отд +Т_пз

Т _отд =Т_оп *0,05=27*0,05=1,35

Т _оп =27

Т _обсл =Т_оп *0,09=27*0,09=2,43

Т _шт =27+2,43+1,1+1,35=31,88мин

Операция 040 токарная

1) Исходные данные:

Деталь — промежуточный вал КПП авто ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Шейка под шестерню D = 55,4; d = 54,55; l = 23

Материал — сталь 25ХГМ

Твердость — HRC 60…65 , Масса детали не более 10кг. , Оборудывание — токрно-винторезный станок 1К62 , Режущий инструмент — резец проходной с пластинкой Т15К6 , Установка детали — в центрах, без выверки , Условия обработки — с охлаждением

2) Содержание операции:

2.1 Установить деталь

2.2 Проточить шейку

2.3 Измерить шейку

2.4 Снять деталь

3) Решение

h = = = 0,425

4) Расчёт режимов обработки

4.1 Определяем длину обработки (L):

L = l+y = 42+4 = 46 мм;

4.2 Определяем число проходов

Где h=0,4(припуск на обработку)

t — глубина резания.

t = h = 0,4 => i = = = 1

4.3 Определяем теоретическую подачу резца (S _t )

S _t =0,3 мм/об

4.4 Определяем фактическую продольную подачу S=0,3

4.5 Определяем скорость резания (V ^т _рад )

V ^т _рез =216 м/мин

4.6 Корректируем V _рез с учётом условий обработки детали детали

V _{скор. рез.} = V^т _{ре з} *К₁ *К₂ *К₃ *К₄ = 216*0,73*1*1*1 = 157,68 м/мин

Где К ₁ = 0,73

К ₂ = 1

К ₃ = 1

К ₄ = 1

4.7 Определяем число оборотов детали (n)

n = = = 906,4 об/мин

4.8 Определяем фактическое число оборотов детали (n)

n = 1000 об/мин

5) Расчёт норм времени.

5.1 Определяем основное время (T _o )

T _o = = = 0.15 мин

5.2 Определяем вспомогательное время (T _o )

T _в = T_уст +T_пр = 0,48+0,7+1,18 мин.

Где T _уст = * К = * 8 = * 8 = 0,1 мин

Где К = 8%

5.4 Определяем штучное время (Т _шт )

Т _шт = Т_о + T_в + Т_доп = 0,03+1,18+0,09 = 1,3 мин

T _шт = 1,3 минут.

Начальники производства, цеха, гаража, колонны, службы эксплуатации руководителей (механики, мастера) отдельных производственно-эксплуатационных участков обязаны:

• обеспечить безопасные условия труда и контроль за соблюдением рабочими действующих правил и норм по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии, за выполнением рабочими всех мер предосторожности во время работы;
• принимать участие в разработке инструкции по технике безопасности по квалификации и видам работы под руководством технического руководителя или заместителя директора по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии применительно к конкретным условиям труда;
• непосредственно организовывать обучение рабочих всех категорий безопасным приемам и методам труда, а также проводить инструктаж по технике безопасности на производственном участке.

С целью предупреждения несчастных случаев на производстве в автотранспортном предприятии проводятся следующие виды инструктажей:

• Вводный инструктаж при поступлении на работу;
• Инструктаж на рабочем месте;
• Повторный инструктаж на рабочем месте;
• Дополнительный (неплановый) инструктаж.

Вводный инструктаж

Проводится со всеми поступающими на работу рабочими, практикантами и учениками. Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности или специально выделенное лицо по приказу по утвержденным инструкциям. При проведении вводного инструктажа должны быть разъяснены основные положения украинского законодательства по технике безопасности и производственной санитарии, правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, особенности условий работы участка и меры по предупреждению несчастных случаев, требования к рабочим местам в части соблюдения личной гигиены и правил санитарии, а также требований пожарной безопасности.

Инструктаж на рабочем месте

Проводится с учетом профессии и выполнением работы руководителем участка

Инструктаж должен сопровождаться практическим показом правильных безопасных приемов работы и операций. В программу инструктажа по безопасным приемам и методам работы на рабочем месте входит:

• Общее знакомство с технологическим процессом на участке;
• Ознакомление с устройствами оборудования, приспособлениями оградительных и защитных устройств, а также применением средств индивидуальной защиты;
• Порядок подготовки к работе, требования правильной организации и содержание рабочего места.

Повторный инструктаж

Проводится для рабочих независимо от них и их квалификации, стажа и опыта работы не реже 1 раза в 6 месяцев, для рабочих, выполняющих работу с повышенной опасностью, повторный инструктаж проводится ежеквартально

Дополнительный инструктаж

Инструктаж по безопасным приемам и методам работы проводится на рабочем месте руководителем производственного участка при нарушении работающими правил и инструкции по технике безопасности, а также при изменении технологического процесса, вида работ и подвижного состава. Журнал с записями инструктажей должен храниться у руководителя производственного участка.

В цеху на видном месте должны быть вывешены необходимые плакаты и инструкции по технике безопасности. Рабочие места должны быть обеспечены необходимыми индивидуальными средствами защиты.

С целью предупреждения несчастных случаев на производстве, улучшения состояния охраны труда и производственной санитарии на АТП должен производиться трехступенчатый контроль по технике безопасности.

2. Туревский И.С. «Охрана труда на АТП» М.: Форум-Инфра 2009 г.

3. Крылов А.Д. др. «Техническое обслуживание автомобилей и двигателей» Н. Новгород. 1999 г.

4. Родичев В.А. «Устройство автомобилей». М.: Академия 2003 г.

5. В.И.Карагодин. «Ремонт автомобилей и двигателей» 5-е издание. 2008г.

6. Г.Д.Чернышёв «Двигатели ЯМЗ-236,ЯМЗ 238».