Основы технологии производства и ремонта транспортно-технологических машин и оборудования

метки: Ремонт, Технологический, Рабочий, Автомобиль, Работа, Полуприцеп, Дверь, Прицеп

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ, Исходными данными для расчета производственных участков АТП являются:

1.Списочное число автомобилей А

ГАЗ3302 30 ед.;

• ГАЗ 33106- 30 ед.;
• КАМАЗ — 65221-43 — 30 ед.;
• КАМАЗ — 65226-43 — 30 ед.;

2.Среднесуточный пробег автомобилей L _CC :

• Грузовые — 225 км;

3.Число рабочих дней в году Д _РГ : 255 дней;

4.Продолжительность работы автомобилей на линии Т _Н : 1 смена;

5.Средний пробег группы автомобилей с начала эксплуатации:

• Грузовые — свыше 0.75 до 1,0;

6.Условия эксплуатации: В больших городах (свыше 100 тыс. жит.).

7.Рельеф местности: Гористый, Р ₄ .

8.Природно-климатические условия: Теплый влажный.

9.Тип дорожного покрытия: Щебень, Д ₃ .

Условия хранения подвижного состава: В соответствии с природно-климатическими условиями и рекомендациями Положения о ТО и ремонте ПС АТ.

На основе типа дорожного покрытия (щебень Д ₃ ) и рельефа местности (гористый Р₄ ), в которой осуществляется эксплуатация автомобилей, принимаем категорию условий эксплуатации автопарка заданного АТП по табл.1.1 — IV.

Таблица 1.1. Классификация условий эксплуатации.

Категория условий эксплуатации	Условия движения
	За пределами пригородной зоны (более 50 км от границы города).	В малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне.	В больших городах (более 100 тыс. жит.)
I	Д 1 — Р1 , Р2 , Р3	—	—
II	Д 1 — Р4	Д 1 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4	—
	Д 2 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4	Д 2 — Р1
	Д 3 — Р1 , Р2 , Р3	—
III	Д 1 — Р5	Д 1 — Р5	Д 1 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4 , Р5
	Д 2 — Р5	Д 2 — Р2 , Р3 , Р4 , Р5	Д 2 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4
	Д 3 — Р4 , Р5	Д 3 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4 , Р5	Д 3 — Р1 , Р2 , Р3
	Д 4 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4 , Р5	Д 4 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4 , Р5	Д 4 — Р1
IV	—	—	Д 2 — Р5
			Д 3 — Р4 , Р5
			Д 4 -Р2 , Р3 , Р4 , Р5
	Д 5 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4 , Р5	Д 5 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4 , Р5	Д 5 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4 , Р5
V	Д 6 — Р1 , Р2 , Р3 , Р4 , Р5
Тип дорожного покрытия
Д 1 — цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика
Д 2 — битумоминеральные смеси
Д 3 — щебень ( гравий) без обработки, дегтебетон
Д4 — булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники
Д5 — грунт укрепленный или улучшенный местными материалами; лежневое и бревенчатое покрытия
Д6 — естественные грунтовые дороги, временные внутрикарьерные и отвальные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия
Тип рельефа местности
Р 1 — равнинный (до 200 м)
Р 2 — слабохолмистый (свыше 200 до 300 м)
Р 3 — холмистый (свыше 300 до 1000 м)
Р 4 — гористый (свыше 1000 до 2000 м)
Р 5 — горный (свыше 2000 м)

Учитывая, что нормативы технической эксплуатации автомобилей зависят от типа и класса автомобилей технологический расчет производственных участков выполняют по каждой совместимой группе автомобилей, имеющихся на предприятии, таблица 1.2.

Таблица 1.2. Распределение подвижного состава по технологически совместимым группам.

Тип подвижного состава	Технологически совместимые группы
	1	2
Грузовые	ГАЗ	КАМАЗ

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

ГАЗ3302 двухрядный заднеприводный пикап-тандем с различной вместимостью. Благодаря возможности установки на шасси модели различных кузовов (самосвала, автоэвакуатора, рефрижератора, изотермического фургона с терморегуляцией, надстройки для перевозки хлеба и других)

§ длина — 5480 мм;

• § ширина — 2380 мм;
• § высота — 2120 мм;
• § высота с тентом — 2570 мм;
• § колесная база — 2900 мм;
• § задний свес — 1550 (1210) мм.

ГАЗ33106 На российском рынке присутствует множество различных грузовых автомобилей, как отечественного, так и зарубежного производства. Одной из самых практичных и надежных разновидностей техники, производящихся на территории нашей страны, является ГАЗ-33106 «Валдай». Рассматриваемая модель среднетоннажного грузовика множество раз усовершенствовалась и оснащалась большим количеством силовых агрегатов. Но наиболее распространенная модификация — ГАЗ-33106 «Валдай».

Тип грузовика С бортовой платформой

Габариты Д х Ш х В, мм 6050 х 2350 х 2980

Колесная база (шасси), мм 3310

Мест в кабине 3

Снаряженная масса, кг 3350

Полная масса, кг 7400

Нагрузка на переднюю ось, кг 2200

Нагрузка на заднюю ось, кг 5200

Грузоподъемность, кг 3500

Погрузочная высота, мм 985

Дорожный просвет, мм 177

Радиус разворота, м 6,4

Объем топливного бака, л 105

КАМАЗ 65221-43

Седельный тягач Камаз 65221-43 предназначен для эксплуатации в качестве базового тягача для транспортировки полуприцепов полной массой до 51 тонны.

Нагрузка на седельно-сцепное устройство, кг	17000
Полная масса а/м, кг	28700
нагрузка на заднюю тележку, кг	21500
нагрузка на передний мост, кг .	7200
Полная масса автопоезда, кг	62700
Полная масса полуприцепа, кг	51000
Снаряженная масса, кг	11380…11625
нагрузка на заднюю тележку, кг	5630…5850
нагрузка на передний мост, кг	5750…5775

Седельный тягач Камаз 65225-6114-43 предназначен для транспортировки полуприцепов по дорогам общего пользования, а также вне дорог общего пользования. В составе автопоезда тягач предназначен для перевозки различных грузов большой массы по любым дорогам, допускающим прохождение транспорта со значительной осевой нагрузкой, в составе автопоезда.

КАМАЗ 65225-43

Нагрузка на седельно-сцепное устройство, кг	22000
Полная масса а/м, кг	33360
нагрузка на заднюю тележку, кг	25860
нагрузка на передний мост, кг .	7500
Полная масса автопоезда, кг	75360
Полная масса полуприцепа, кг	64000
Снаряженная масса, кг	11285
нагрузка на заднюю тележку, кг	5890
нагрузка на передний мост, кг	5395

Важное значение при технологических расчетах, имеет расчет трудоемкостей ТО и TP, и определение годового объема работ по обслуживанию и ремонту автомобилей. Рассчитав объем работ, можно определить потребную численность производственных рабочих, по каждому производственному участку.

Для расчета трудоемкости ТР необходимо определить:

Шаг 1.Определяем пробег до капитального ремонта в заданных условиях эксплуатации L _KPj для автомобилей путем корректирования нормативного пробега до капитального ремонта L_HKPj с помощью коэффициентов К₁ ; К₂ ; К₃ по формуле:

L _KPj = L_HKPj Ч К₁ ЧК₂ ЧК₃ , км,

где LHKPj — нормативный пробег до капитального ремонта, км;

• К1 — коэффициент корректирования по условиям эксплуатации;
• К2 — Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации и организации работы;
• К3 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от климатических условий;
• Таблица 3. Классификация подвижного состава автомобильного транспорта

Тип подвижного состава	Характеристика подвижного состава
Автомобили легковые	Рабочий объем двигателя, л
Особые малого класса	До 1,2 вкл
Малого класса	Св. 1,2 до 1,8
Среднего класса	Св. 1,8 до 3,5
Автобусы	Длина, м
Особые малого класса	До 5,0 вкл.
Малого класса	Св. 6,0 до 7,5
Среднего класса	Св. 8,0 до 10,0
Большого класса	Св. 10,5 до 12,0
Особо большого класса	Св. 12,0
Автомобили грузовые общего назначения	Полезная нагрузка, т
Особо малой грузоподъемности	От 0,5 до 1,0
Малой грузоподъемности	Св. 1,0 до 3,0
Средней грузоподъемности	Св. 3,0 до 5,0
Большой грузоподъемности	Св. 5,0 до 6,0 Св. 6,0 до 8,0
Продолжение таблицы 3
Особо большой грузоподъемности	Св. 8,0 до 10,0 Св 10,0 до 16,0
Автомобили-самосвалы карьерные	30,0 42,0
Прицепы и полуприцепы	Полезная нагрузка, т
Прицепы одноосные малой и средней грузоподъемности	До 5,0
Прицепы двухосные средней и большой грузоподъемности	До 8,0
Прицепы одноосные большой грузоподъемности	До 12,0
Полуприцепы двухосные особо большой грузоподъемности	14,0
Полуприцепы многоосные особо большой грузоподъемности	Св.20,0
Прицепы и полуприцепы тяжеловозы	Св.22,0

Таблица 3.1. Классификация подвижного состава автомобильного транспорта.

Марки, модели подвижного состава	Тип подвижного состава	Характеристика подвижного состава
Грузовые
ГАЗ3302	Средней грузоподъемности	Св. 3,0 до 5,0
ГАЗ33106	Средней грузоподъемности	Св. 3,0 до 5,0
КАМАЗ — 65221-43	Особо большой грузоподъемности	Св 10,0 до 16,0
КАМАЗ — 65225-43	Особо большой грузоподъемности	Св 10,0 до 16,0

Таблица 4. Нормативный пробег до капитального ремонта подвижного со става автомобильного транспорта, не менее, тыс.км

Тип подвижного состава	Ресурс (пробег до ), не менее, тыс.км
Автомобили легковые
Особо малого класса	125
Малого класса	150
Среднего класса	400
Автобусы
Особо малого класса
Малого класса
Среднего класса
Большого класса
Особо большого класса
Автомобили грузовые общего назначения
Особо малой грузоподъемности	150
Малой грузоподъемности	175
Средней грузоподъемности	300
Большой грузоподъемности
Св. 5,0 до 6,0 т	450
Св. 6,0 до 8,0 т	300
Особо большой грузоподемности
Продолжение таблицы 4
Св. 8,0 до 10,0 т	300
Св. 10,0 до 16,0 т	300
Автомобили самосвалы карьерные	200
Прицепы и полуприцепы
Прицепы одноосные малой и средней грузоподъемности	120
Прицепы двухосные средней и большой грузоподъемности	250
Полуприцепы одноосные и двухосные большой грузоподъемности	300
Полуприцепы многоосные особо большой грузоподъемности	320
Прицепы и полуприцепы-тяжеловозы	250

Таблица 4.2. Нормативный пробег до капитального ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.

Марки, модели подвижного состава	Пробег до КР, тыс.км
ГАЗ3302	300000
ГАЗ33106	300000
КАМАЗ — 65221-43	300000
КАМАЗ — 65225-43	300000

Таблица 5 Коэффициенты корректирования по условиям эксплуатации К1

Категория условий эксплуатации	Переодичность ТО	Удельная трудоемкость ТР	Пробег до КР	Расход запасных частей
1	2	3	4	5
I	1,0	1,0	1,0	1,00
II	0,9	1,1	0,9	1,10
III	0,8	1,2	0,8	1,25
IV	0,7	1,4	0,7	1,40
V	0,6	1,5	0,6	1,65

Таблица 6 Коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от модификации и организации работы К2

Модификация подвижного состава и организация его работы	Трудоемкость ТО и ТР	Пробег до КР	Расход запасных частей
1	2	3	4
Базовый автомобиль	1,00	1,00	1,00
Седельные тягачи	1,10	0,95	1,95
Автомобили с одним прицепом	1,15	0,90	1,10
Автомобили с двумя прицепами	1,20	0,85	1,20
Автомобили — самосвалы при работе на плечах свыше 5 км.	1,15	0,85	1,20
Автомобили — самосвалы с одним прицепом или при работе на плечах до 5 км.	1,20	0,80	1,25
Автомобили — самосвалы с двумя прицепами	1,25	0,75	1,30
Спицелизированный подвижной состав	1,10-1,20	***

Таблица 6.1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы К ₂ .

Модификация подвижного состава и организация его работы	Коэффициент корректирования нормативов
	трудоёмкости ТО и ТР,	пробега до КР,	Расход запасных частей
ГАЗ3302	1,00	1,00	1,00
ГАЗ33106	1,00	1,00	1,00
КАМАЗ — 65221-43	1,10	0,95	1,95
КАМАЗ — 65225-43	1,10	0,95	1,95

Таблица 7 Коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от климатических условий

Характеристика района	Переодичность ТО	Удельная трудоемкость ТР	Пробег до КР	Расход запасных частей
1	2	3	4	5
Коэффициент
Умеренный	1.0	1.0	1.0	1.0
Умеренно теплый, теплый влажный	1.0	0.9	1.1	0.9
Жаркий сухой, очень жаркий сухой	0.9	1.1	0.9	1.1
Умеренно холодный	0.9	1.1	0.9	1.1
Холодный	0.9	1.2	0.8	1.25
Очень холодный	0.8	1.3	0.7	1.4
Коэффициент
С высокой агрессивностью окружающей среды	0.9	1.1	0.9	1.1

ГАЗ3302:

L _KPj = 300000 Ч 0,7Ч1,00Ч1,1 =231000 км.

ГАЗ33106:

L _KPj = 300000 Ч 0,7Ч1,00Ч1,1 = 231000 км.

КАМАЗ — 65221-43:

L _KPj = 300000 Ч 0,7Ч0.95Ч1,1 = 219450 км.

КАМАЗ — 65225-43:

L _KPj = 300000 Ч 0,7Ч0.95Ч1,1 = 219450км.

Значение нормативного пробега до капитального ремонта для целей курсовой работы можно определить из таблиц 3.1. и 3.2.

Шаг 2. Определяем число дней эксплуатации автомобиля за цикл Д _ЭЦ :

Д _ЭЦ = L_KP / L_CC ,

где LKP — пробег до капитального ремонта;

• LCC — среднесуточный пробег;

ГАЗ3302:

Д _ЭЦ =231000/225 = 1027 дней.

ГАЗ33106:

Д _ЭЦ = 231000/225 = 1027 дней.

КАМАЗ — 65221-43:

Д _ЭЦ = 219450/225 = 975 дней.

КАМАЗ — 65225-43:

Д _ЭЦ = 219450/225 = 975 дней.

Шаг 3.Рассчитаем число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл Д _{ПР. Ц.} :

Д _{ПР. Ц.} = Д_{ПР. КР} + Д_{ПР.ТОиТР} Ч L_KP Ч K₄ ¹ /1000,

где ДПР.КР — число дней простоя в КР;

• ДПР.ТОиТР — удельный (нормативный) простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега;
• LKP — пробег до капитального ремонта;
• K41 — коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега подвижного состава с начала эксплуатации;
• Таблица 8 Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте.

Подвижной состав	Простой в ТО и ТР, Дн./1000 км	Простой в КР, дн
1	2	3
Легковые автомобили	0,30 … 0,40	18
Автобусы	0,30 … 0,50	20
Автобусы большого класса	0,50 … 0,55	25
Грузовые автомобили
Грузоподъемностью 0,3…5,0 т	0,40 … 0,50	15
Грузоподъемностью более 5,0 т	0,50 … 0,55	22
Прицепы и полуприцепы	0,10 … 0,15	—

Таблица 9 Коэффициенты корректирования удельной трудоемкости ТР (К4) и продолжительности простоя в ТО и ТР (К4 І ) в зависимости от пробега подвижного состава с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации в долях нормативного пробега до КР	Легковые	Автобусы	Грузовые
1	2	3	4	5	6	7
До 0.25	0.4	0.7	0.5	0.7	0.4	0.7
От 0.25 до 0.50	0.7	0.7	0.8	0.7	0.7	0.7
От 0.50 до 0.75	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0
От 0.75 до 1.00	1.4	1.3	1.3	1.3	1.2	1.2
От 1.00 до 1.25	1.5	1.4	1.4	1.4	1.3	1.3
От 1.25 до 1.50	1.6	1.4	1.5	1.4	1.4	1.3
От 1.50 до 1.75	2.0	1.4	1.8	1.4	1.6	1.3
От 1.75 до 2.00	2.2	1.4	2.1	1.4	1.9	1.3
Свыше 2.00	2.5	1.4	2.5	1.4	2.1	1.3

ГАЗ3302:

Д _{ПР. Ц.} = 15 + 0,45 Ч 231000 Ч 1,2/1000 = 139.74 ? 140 дня

ГАЗ33106:

Д _{ПР. Ц.} = 15 + 0,45 Ч 231000 Ч 1,2/1000 = 139.74 ? 140 дня

КАМАЗ — 65221-43:

Д _{ПР. Ц.} = 22 + 0,50 Ч 219450 Ч 1,2/1000 = 153.67? 154 дней

КАМАЗ — 65225-43:

Д _{ПР. Ц.} = 22 + 0,50 Ч 219450 Ч 1,2/1000 = 153.67? 154 дней

Шаг 4. Рассчитываем коэффициент технической готовности ? _ТГ :

? _ТГ = Д_ЭЦ / (Д_ЭЦ + Д_ПР.Ц. ),

где ДЭЦ — число дней эксплуатации за цикл;

• ДПР.Ц — число дней простоя за цикл;

ГАЗ3302:

? _ТГ = 1027 / (1027 +140) = 0,88

ГАЗ33106:

? _ТГ = 1027 / (1027 + 140) = 0,88

КАМАЗ — 65221-43:

? _ТГ = 2200 / (975 + 154) = 1.95

КАМАЗ — 65225-43:

? _ТГ = 2200 / (975 + 154) = 1,95

Шаг 5. Полученное в результате расчетов значение ? _ТГ , и заданные значения числа дней работы в году Д_Р.Г. , среднесуточного пробега L_CC и списочного количества автомобилей А_С подставляем в формулу и определяем ее годовой пробег:

L _Г = Д_Э.Г. Ч L_CC Ч A_C = Д_Р.Г. Ч ?_ТГ Ч L_CC Ч A_C ,

где ДР.Г. — число дней работы в году;

• ?ТГ — коэффициент технической готовности;
• LCC — среднесуточный пробег;
• AC — списочное число автомобилей;

ГАЗ3302:

L _Г = 255 Ч 0,88 Ч 255 Ч30 = 1716660 км.

ГАЗ33106:

L _Г = 255 Ч 0,88 Ч 255 Ч 30 = 1716660 км.

КАМАЗ — 65221-43:

L _Г = 255 Ч 1,95 Ч 255 Ч 30 = 3803962.5 км.

КАМАЗ — 65225-43:

L _Г = 255 Ч 1,95 Ч 255 Ч 30 = 3803962.5 км.

Шаг 6. Произведем корректирование удельной нормативной трудоемкости ТР t _TPH с помощью коэффициентов К₁ , К₂ , К₃ , К₄ , К₅ :

t _TP = t_TPH Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃ Ч К₄ Ч К₅ , чел./ч.

где tTPH удельная нормативная трудоемкость;

• К1 — коэффициент корректирования по условиям эксплуатации;
• К2 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации и организации работы;
• К3 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от климатических условий;
• K4 — коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега подвижного состава с начала эксплуатации;
• К5 — коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава;
• Таблица 10. Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава.

Тип подвижного состава и его параметры	Трудоемкость, чел. -ч, на одно обслуживание	Трудоемкость чел.-ч на 1000 км
	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
1	2	3	4	5
Легковые автомобили
Особо малого класса	0.15	1.9	7.5	1.5
Малого класса	0.20	2.6	10.5	1.8
Среднего класса	0.25	3.4	1.5	2.1
Автобусы
Особо малого класса	0.25	4.5	18.0	2.8
Малого класса	0.3	6.0	24.0	3.0
Среднего класса	0.4	7.5	30.0	3.3
Большого класса	0.5	9.0	36.0	4.2
Особо большого класса	0.8	18.0	72.0	6.2
Грузовые автомобили грузоподъемностью
От 0.3 до 1.0 т	0.2	1.8	7.2	1.55
От 1.0 до 3.0 т	0.30	3.0	12.0	2.0
От 3.0 до 5.0 т	0.3	3.6	14.4	3.0
От 5.0 до 8.0 т	0.35	5.7	21.6	5.0
От 8.0 до 10.0 т	0.4	7.5	24.0	5.5
Более 10.0 т	0.5	7.8	31.2	6.1
Прицепы
Одноосные до 3.0 т	0.05	0.9	3.6	0.35
Двухосные до 8.0 т	0.12	2.1	8.4	1.15
Двухосные более 8.0 т	0.15	2.2	8.8	1.25
Полуприцепы
Грузоподъемность 8.0 т более	0.2	4.4	17.6	2.4

Таблица 11 Коэффициенты корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава (К5).

Число автомобилей в АТП	Число технологически совместимых групп подвижного состава
	Менее 3	Три	Более 3
До 100	1.15	1.20	1.30
От 100 до 200	1.05	1.10	1.20
От 200 до 300	0.95	1.00	1.10
От 300 до 600	0.85	0.90	1.05
Свыше 600	0.80	0.85	0.95

ГАЗ3302:

t _TP = 3,0 Ч 1,2 Ч 1,00 Ч 0,9 Ч 3.0 Ч 1.05= 10.206 чел./ч.

ГАЗ33106:

t _TP = 3,0 Ч 1,2 Ч 1,00 Ч 0,9 Ч 3.0 Ч 1.05 = 10.206 чел./ч.

КАМАЗ — 65221-43:

t _TP = 6.1 Ч 1,2 Ч 0.95 Ч 0,9 Ч 6.1 Ч 1.05= 40.09 чел./ч.

КАМАЗ — 65225-43:

t _TP = 6.1 Ч 1,2 Ч 0.95 Ч 0,9 Ч 6.1 Ч 1.05= 40.09 чел./ч.

Шаг 7.Годовой объем работ по ТР для автомобилей Т _{ТРГ J} можно рассчитать следующим образом:

Т _{ТРГ J} = L_Г Ч t_TP /1000, чел./ч.

где ТТРГJ — годовой объем работ по ТР;

• LГ — годовой пробег автомобиля;
• tTPH — удельная нормативная трудоемкость;

ГАЗ3302:

Т _{ТРГ J} = 1716660 Ч 10.206 /1000 = 17520.23196 чел./ч.

ГАЗ33106:

Т _{ТРГ J} = 1716660 Ч 10.206 /1000 = 17520.23196 чел./ч.

КАМАЗ — 65221-43:

Т _{ТРГ J} = 3803962.5 Ч 40.09 /1000 = 152500.856625 чел./ч.

КАМАЗ — 65225-43:

Т _{ТРГ J} = 3803962.5 Ч 40.09 /1000 = 152500.856625 чел./ч.

Шаг 8.Зная трудоемкости работ по предприятию за год, рассчитываем численность производственных рабочих, которую различают на технологически необходимую R _T и штатную R_ШТ численности рабочих.

Технологически необходимая численность рабочих определяется отношением готового объема работ Т _Г к годовому фонду времени одного рабочего места в одну смену Ф_Р.М. :

R _T = Т_Г / Ф_Р.М. , чел.

где ТГ — годовой объем работ;

• ФР.М — годовой фонд рабочего времени одного рабочего места;
• Технологически необходимая численность рабочих не учитывает предоставление отпусков и невыход рабочих по болезни или другим уважительным причинам. Указанные факторы учитываются в штатной численности рабочих R _ШТ:

R _ШТ = Т_Г / Ф_ШТ. , чел.

где ТГ — годовой объем работ;

• ФР.М. — годовой фонд рабочего времени штатного рабочего;
• Годовой фонд времени ремонтных рабочих различных профессий и коэффициенты штатности для целей курсового проектирования можно взять из табл.

5.1.

Таблица 12.Годовой фонд времени ремонтных рабочих.

Профессия рабочего	Годовой фонд времени, чел.	Коэффициент штатности
	Штатного рабочего,,ч	Технологически необходимого рабочего,,ч
1	2	3	4
Слесари ТО и ТР, по ремонту агрегатов, узлов и оборудования, мотористы, электрики, шиномонтажники, слесари, станочники, столяры, обойщики, арматурщики, жестянщики	1840	2070	0,899
Карбюраторщик, регулировщик топливной аппаратуры, вулканизаторщик, маляр, термист, медник, аккумуляторщик, сварщик	1820	2070	0,879
Маляр, работающий с нитрокрасками	1610	1830	0,88

Шаг 9.Штатная численность рабочих распределяется по производственным участкам в соответствии с процентным распределением трудоемкостей по видам работ, представленных в табл.5.2.

Таблица 13.Распределение трудоемкости ТР по видам работ, %.

Производственные участки	Процентное соотношение по видам работ
	Автобусы	Грузовые автомобили	Прицепы и полуприцепы
Участковые работы:
Агрегатные	17	18	—
Слесарно-механические	8	10	13
Электротехнические	7	5	3
Аккумуляторные	2	2	—
Ремонт приборов системы питания	3	4	—
Шиномонтажные	2	1	1
Вулканизационные	1	1	2
Кузнечно-рессорные	3	3	10
Медницкие	2	2	2
Сварочные	2	1	2
Жестяницкие	2	1	1
Продолжение таблицы 13
Арматурные	3	1	1
Обойные	3	1	—
Таксометровые	—	—	—
Итого	56	50	35

Таблица 14.Распределенная трудоемкость по видам работ.

Производственные участки	Процентное соотношение по видам работ
	Автобусы Т ТРГ =167045
Участковые работы:
Агрегатные	28397,65
Слесарно-механические	13 363,6
Электротехнические	11693,15
Аккумуляторные	3340,9
Ремонт приборов системы питания	5011,35
Шиномонтажные	3340,9
Вулканизационные	1670,45
Кузнечно-рессорные	5011,35
Медницкие	3340,9
Сварочные	3340,9
Жестяницкие	3340,9
Арматурные	5011,35
Обойные	5011,35
Таксометровые	—
Итого	93545,2

Таблица 15.Количество производственных рабочих.

Зона ТР, участки и виды работ	Годовой объём работ ТГ, чел.ч.	Годовые фонды времени рабочего	Число рабочих
			Технологически необходимая	Штатная численность
		Ф Р.М.	Ф ШТ.	расчётное	принятое	расчётное	принятое
Агрегатные	28397,65	2070	1840	13,7	14	15,4	15
Слесарно-механические	13 363,6	2070	1840	6,4	6	7,2	7
Электротехнические	11693,15	2070	1840	5,6	6	6,3	6
Аккумуляторные	3340,9	2070	1820	1,6	2	1,8	2
Ремонт приборов системы питания	5011,35	2070	1820	2,4	2	2,7	3
Продолжение таблицы 15
Шиномонтажные	3340,9	2070	1840	1,6	2	1,8	2
Вулканизационные	1670,45	2070	1820	0,8	1	0,9	1
Кузнечно-рессорные	5011,35	2070	1840	2,4	2	2,7	3
Медницкие	3340,9	2070	1820	1,6	2	1,8	2
Сварочные	3340,9	2070	1820	1,6	2	1,8	2
Жестяницкие	3340,9	2070	1840	1,6	2	1,8	2
Арматурные	5011,35	2070	1840	2,4	2	2,7	3
Обойные	5011,35	2070	1840	2,4	2	2,7	3
Таксометровые	—	—	—	—	—	—	—
Итого	93545,2	—	—	—	45	—	51

Режим работы зоны TP составляет, как правило, две, а иногда и три смены. В дневную смену выполняются наиболее трудоемкие и сложные работы TP, требующие участия производственных цехов и участков, а также работы по устранению внезапных отказов автомобилей. Во вторую и третью смену выполняются ремонтные работы, выявившиеся при ТО и диагностировании, а также работы по заявкам водителей.

Таблица 16.Режим работы зон, участков и цехов.

Профессия рабочего	Число дней работы в году	Число смен работы в сутки	Продолжительность смены	Номер смены
Агрегатные	305	2	8	1-2
Слесарно-механические	305	1	8	1
Электротехнические	305	1	8	1
Аккумуляторные	305	1	8	1
Ремонт приборов системы питания	305	1	8	1
Шиномонтажные	305	1	8	1
Вулканизационные	305	1	8	1
Кузнечно-рессорные	305	1	8	1
Медницкие	305	1	8	1
Сварочные	305	1	8	1
Жестяницкие	305	1	8	1
Арматурные	305	1	8	1
Обойные	305	1	8	1
Таксометровые	305	1	8	1

Шаг 10.Расчет площадей производственных участков выполняем по удельным площадям, приходящимся на рабочих, работающих на участке в наиболее напряженную смену.

Расчет площади участка F _i выполняется по формуле:

F _i = f_{1 i} + f_{2 i} Ч ( R_i — 1), м²

где f1i — площадь участка, приходящаяся на первого рабочего, м2;

• f2i — площадь участка на каждого последующего рабочего, м2;
• Ri — численность рабочих в цеху в наиболее загруженную смену, чел.

Таблица 17. Удельные площади цехов на одного рабочего.

Наименование цеха	Удельная площадь, м 2 /чел.
	на первого рабочего	на каждого последующего работника
Агрегатный	22	14
Слесарно — механический	18	12
Электротехнический	15	9
Участок по ремонту приборов системы питания	11	8
Аккумуляторный	21	15
Шиномонтажный	18	15
Вулканизационный	12	6
Кузнечно-рессорный	21	5
Медницкий	15	9
Сварочный	15	9
Жестяницкий	18	12
Арматурный	12	6
Обойный	18	5
Деревообрабатывающий	24	18
Таксометровый	15	9

Агрегатный участок:

F _i = 22 + 14 Ч ( 8 — 1) = 120 м²

Слесарно — механический участок:

F _i = 18 + 12 Ч ( 7 — 1) = 90 м²

Электротехнический участок:

F _i = 15 + 9 Ч ( 6 — 1) = 60 м²

Участок по ремонту приборов системы питания:

F _i = 11 + 8 Ч ( 2 — 1) = 19 м²

Аккумуляторный участок:

F _i = 21 + 15 Ч ( 3 — 1) = 51 м²

Шиномонтажный участок:

F _i = 18 + 15 Ч ( 2 — 1) = 33 м²

Вулканизационный участок:

F _i = 12 + 6 Ч ( 1 — 1) = 12 м²

Кузнечно-рессорный участок:

F _i = 21 + 5 Ч ( 3 — 1) = 31 м²

Медницкий участок:

F _i = 15 + 9 Ч ( 2 — 1) = 24 м²

Сварочный участок:

F _i = 15 + 9 Ч ( 2 — 1) = 24 м²

Жестяницкий участок:

F _i = 18 + 12 Ч ( 2 — 1) = 30 м²

Арматурный участок:

F _i = 12 + 6 Ч ( 3 — 1) = 24 м²

Обойный участок:

F _i = 18 + 5 Ч ( 3 — 1) = 28 м²

Шаг 11.После побора оборудования для участка в соответствии с заданием на КР осуществляем проверочный расчет его площади, выполненный по удельной площади, приходящейся на единицу площади, занимаемой оборудованием:

F _i = f_{0 i} Ч K_{0 i} , м²

где f0i — площадь, занимаемая оборудованием, м2;

K0i — коэффициент плотности расстановки оборудования

Таблица 18.Коэффициенты плотности расстановки оборудования.

Цеха, участки, производственные зоны, вид выполняемых работ	Коэффициент плотности, Коб
Слесарно-механический, медницко-радиаторный, ремонта аккумуляторов, таксометров и радиооборудования, электрооборудования, приборов системы питания, обойный, краскоприготовительный	3…4
Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и инструмента	3,5…4,5
Сварочный, жестяницкий, арматурный, зона ТО и TP автомобилей	4…5
Кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий	4,5…5,5
Складские помещения	2,5

Данное решение здания подчинено его функциональному назначению и разрабатывается с учетом климатических условий, современных строительных требований, расширения производства без существенной реконструкции здания, требований по охране окружающей среды, противопожарных и санитарно — гигиенических требований, а также ряда других, связанных с отоплением, энергоснабжением, вентиляцией.

Расчётная площадь цеха составляет , выбираем сетку колон

612 м.

Фактическая площадь:

• При проектировании производственного участка, форма его должна быть наиболее простой; в виде прямоугольника (или квадрата), так как затраты на строительство здания по индивидуальному проекту увеличиваются.

Длина 24000 мм.;

• Ширина 6000 мм.

Расстояния	Габаритные размеры оборудование в плане, мм
	До 1000х800	От 1000х800 до 3000х1500	Свыше 3000х1500
От стены (колонн) до тыльной или боковой стороны оборудования (а)	500	600	800
От стены до фронтальной поверхности оборудования (b)	1200	1200	1500
Между боковыми сторонами оборудования (с)	500	800	1200
Между оборудованием при расположении в «затылок» (d)	1200	170	—
Между фронтальными поверхностями оборудования (е)	2000	2500	—
Между тыльными сторонами оборудования (f)	500	700	1000

Непосредственными задачами ремонта являются: замена изношенных деталей новыми или восстановленными; устранение причин, вызывающих чрезмерный износ, повреждение или аварию; проведение мероприятий по увеличению срока службы деталей и повышению экономичности и надёжности работы двигателя.

Отличительной особенностью планово-предупредительного осмотра и ремонта является то, что они проводятся в определённые календарные сроки согласно заранее установленному графику. График составляется для каждого автомобиля и утверждается руководителем предприятия. Сроки проведения плановых остановок и объём выполняемых работ обычно приведены в руководствах по эксплуатации двигателя. Соблюдение сроков зависит от многих факторов, главными из которых являются квалификация обслуживающего персонала, качество масла и топлива.

Принимаем ремонт методом специализированных постов. Мост разбирают на сборочные единицы, ремонтируемые на специализированных постах. Это позволяет механизировать каждое рабочее место, применять специальное оборудование и иметь «узких» высококвалифицированных специалистов с относительно низким средним разрядом. Качество ремонта в данном случае повышается, а его стоимость уменьшается.

Получив задание на ремонт агрегата, знакомятся с ремонтной ведомостью, содержанием формуляра, техническими условиями на ремонт.

8.1 Назначение и устройство оперения

Оперение автомобиля состоит из облицовки радиатора, капота, передних и задних крыльев, щитков и брызговиков, подножек, буферов, кронштейнов фар, подфарников и т. д. (фиг. 246).

В некоторых современных легковых автомобилях крылья выполняются съемными, в других они объединены с конструкцией кузова, увеличивая жесткость его корпуса и уменьшая вес всего кузова. Подножки в легковых автомобилях либо отсутствуют, либо скрыты за дверями, т. е. являются частью пола (ЗИС-110).

Только на грузовых автомобилях оперение представляет собой самостоятельную часть конструкции автомобиля. Часть деталей оперения (крылья, капот) конструктивно выполняется более или менее единообразно (имеется несколько типов конструкции), но конструкции облицовки радиатора так же многочислены, как и модели автомобилей различных форм. Детали оперения выполняются из тонкого стального листа штамповкой с глубокой вытяжкой. Это обеспечивает жесткость и малый вес деталей. Крепление оперения к кузову и к раме автомобиля должно быть разработано так, чтобы при деформациях всей несущей системы не было скрипов и разрывов в соединениях деталей.

8.2 Основные неисправности оперения

Основными неисправностями кабины, кузова и оперения грузовых автомобилей являются трещины и вмятины, коррозионные разрушения, погнутость отдельных деталей; перекосы в узлах кабины и кузова; повреждения петель, крюков, дверных замков и стеклоподъемников; поломка деревянных деталей кузова и кабины; порча обивки и окраски.

В процессе эксплуатации элементы и узлы кузова испытывают динамические нагрузки напряжениям от изгиба в вертикальной плоскости и скручивания, нагрузки от собственной массы, массы груза и пассажиров. Износу кузова и его узлов способствуют также значительные напряжения, которые возникают в результате колебания кузова не только при движении его по неровностям и возможных толчков и ударов при наезде на эти неровности, но и вследствие работы двигателя и погрешностей в балансировке вращающихся узлов шасси автомобиля (в особенности карданных валов), а также в результате смещения центра тяжести в продольном и поперечном направлениях.

8.3 Технологический процесс ремонта оперения после аварии

Технологический процесс ремонта дверей, крыльев, капотов и облицовок грузовых автомашин подобен рассмотренному технологическому процессу ремонта кабин. Для других типов автомобилей (автобусов, легковых и специальных и т. п.) технологический процесс ремонта различен и во многом определяется конструкцией кузовов и кабин, а также материалами, из которых изготовлены основные детали. При этом способы устранения отдельных дефектов остаются одинаковыми.

Для устранения небольших неровностей на наружных поверхностях, мелких вмятин и царапин применяют наплавку оловянисто-свинцовыми припоями (ПОС-18 или ПОС-ЗО) и эпоксидные мастики.

Подготовка ремонтируемой поверхности к нанесению припоя заключается в зачистке ее до блеска и облуживании паяльной пастой, которая не требует предварительного травления соляной кислотой. После нанесения припоя выровненный участок зачищают и шлифуют мелкозернистой наждачной бумагой, подготавливая его для последующей окраски.

Отдельные неровности на поверхности крыльев и деталей оперения могут быть выровнены специальными мастиками, приготовленными на основе эпоксидной смолы. Применяют различные составы мастик, которые хорошо затвердевают при обычной комнатной температуре. Эпоксидную мастику наносят на выравниваемую поверхность шпателем. Перед нанесением мастики ремонтируемую поверхность зачищают и обезжиривают. После затвердевания (через 10—15 ч) заполненный мастикой участок зачищают абразивной шкуркой, подготавливая его для окраски.

Двери кабины, имеющие значительные дефекты, заменяют новыми.

Перед установкой дверь окрашивают( двери, поставленные в качестве запасных частей, не окрашены) и приклеивают к ней уплотнитель. Далее дверь устанавливают на петлях и ввертывают болты, не затягивая их. Устанавливают арматуру и стекла и регулируют положение двери по зазорам в проеме. Затягивают болты крепления двери к петлям. Двери должны быть установлены без перекосов, свободно открываться и закрываться и не иметь люфта на осях петель.

Неисправные замки вызывают плохое открывание и закрывание дверей при пользовании как внутренними, так и наружными ручками. Основной причиной является недостаточное перекрытие зуба ротора зубом фиксатора. Для устранения этого дефекта снимают фиксатор и между ним и стойкой двери устанавливают металлическую прокладку так, чтобы зуб фиксатора перекрывался не менее чем на 5 мм зубом ротора.

Плохая работа замка может быть вызвана провисанием двери или заеданием в механизме замка. Для устранения первой неисправности ослабляют болты, крепящие петли к двери, и правильно устанавливают дверь относительно ее проема. После установки двери закрепляют болты, петли замка и фиксаторы. При заедании в механизме замка с панели двери снимают монтажный люк и, отвернув винты крепления, ручки, привод замка, а затем и сам замок. У автомобиля ГАЗ-53А необходимо также снять выключатель замка.

Ремонт окон. При капитальном ремонте металлические рамки окон разбирают. Восстанавливают только погнутые детали с разрушенным защитно-декоративным покрытием. Детали выбраковывают, если они имеют трещины или глубокие следы коррозии.

Основными дефектами стекол являются трещины, пожелтение, радужные пятна, царапины и риски на поверхности. Все стекла с трещинами и дефектами заменяют новыми.

В кабинах грузовых автомобилей панорамное лобовое стекло удерживается резиновым уплотнителем. Чтобы вынуть такое стекло, необходимо вначале отвернуть шурупы и снять крепящие накладки. Затем вывертывают винты крепления щитка приборов и слегка сдвигают его. Далее отгибают гребешок уплотнителя и, придерживая стекло снаружи, сильным нажатием на него изнутри выдвигают наружу правый или левый верхний угол стекла. Затем постепенно выдвигают всю верхнюю часть стекла, вынимают его из проема и снимают уплотнитель. Перед установкой нового стекла уплотнитель тщательно очищают и промазывают водозапорной мастикой. Для замены опускающихся стекол в дверях кабины необходимо вначале снять внутренние ручки, подлокотник, обивку двери, отвернуть крепление кулисы к обойме стекла, снять стойку стекла, а затем, немного наклонив, вынуть стекло вверх через проем. При установке нового стекла выполняют операции в обратной последовательности.

8.4 Перечень оборудования в агрегатном цеху

Таблица 20.Перечень оборудования.

№ п/п	Наименование оборудования	Изображение оборудования	Количество	Габаритные Размеры в плане, мм	Площадь, мІ	Электропотребляемость кВт	Сумма
1	Стеллаж для деталей		3	2500х700х500	2,1	—	2500
2	Ларь для обтирочных материалов		3	800400х600	1,68	—	7000
3	Верстак слесарный		2	870х1600х700	3,94	—	28500
4	Шкаф инструментальный		3	1900х950х500	0,96	—	10500
5	Гидравлический пресс 10т		1	700х700х1560	1,27	9,2	13400
Продолжение таблицы 20
6	Подвесная кран-балка		1	1500х1900х690	—	7,3	450800
7	Тиски		5	290х80х140-	—	—	4600
8	Раковина для мытья рук		3	500500	0,75	—	6700
9	Ларь для отходов		3	800400х600	0,9	—	7000
10	Вертикальный сверлильный станок		2	600х260х860	2,0	5,1	32000
11	Станок для расточки тормозных барабанов		1	1080830	0,89	6,7	47600
12	Стенд для разборки и сборки сцеплений		1	625х565х405	0,45	3,4	25800
13	Стенд для клёпки тормозных накладок		1	1650х530х770	0,25	6,2	231000
14	Стенд для ремонта коробок передач, раздаточных коробок		1	780500х700	0,39	8,5	13500
15	Ванна для мойки мелких деталей		2	1200х600х800	1,44	—	4100
Продолжение таблицы 20
16	Пожарный уголок (ящик с песком, углекислотный огнетушитель, лопатка)		1	1200х1200х540	0,27	—	9800
17	Стенд для разборки передних и задних мостов		1	1430х940х940	0,79	—	76500
18	Стенд для разборки и сборки карданных валов и рулевых управлений		1	2140х870х1780	2,6	—	125000
19	Стенд для сборки дифференциала заднего моста		1	1430х940х940	0,25	—	76500
Итого	1172800

В результате данного курсового проекта нами был произведен расчет производственной программы, годового объема работ, численности рабочих, агрегатного цеха, а также была определена площадь производственного участка. Согласно расчетным данным была выполнена графическая часть, которая включила в себя план агрегатного цеха.

1.Назаров В.П. Методика технологического расчета производственных участков АТП: учебное пособие по дисциплине «Производственно — техническая инфраструктура предприятий» всех форм обучения. Направления подготовки: «Эксплуатация транспортно — технологических машин и комплексов», г. Ханты-Мансийск, 2016 г., 20стр.

2.Крамаренко Г. В. Техническая эксплуатация автомобилей : учебник для ВУЗов (текст) / Г. В. Краменко — М : Транспорт, 1976. — 219с.

3. ОНТП-01-91 (РД 3107938-0176-90).

4.Епифанов Л.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М. 2001г. 443с.

5.Туревский И.С. «Техническое обслуживание автомобилей часть 2». «Организация хранения, тех обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» ФОРУМ-ИНФРА-М., 2005. — 256 с.

6. Строительные нормы и правила СНиП 2.09.04-87 “Административные и бытовые здания” (утв. Постановлением Госстроя СССР от 30 декабря 1987 г. № 313), (с изменениями от 31 марта 1994 г., 24 февраля 1995 г., 14 мая 2001 г.)