1. Временная эксплуатация, задачи, план организации, мероприятия по организации.
2. Задачи ремонта, его виды, периодичность, объем капитального и текущего ремонта.
3. Составить примерный план ремонта гидроагрегата с поворотно-лопастной гидротурбиной, подобрать необходимые инструменты и приспособления для ремонта.
Задание № 1, Временная эксплуатация, задачи, план организации, мероприятия по организации., Организационная структура гидроэлектростанций и их каскадов.
Специфика технологического процесса в конкретных условиях работы гидроэлектростанций требует деления их коллективов на более мелкие производственные подразделения — цеха, участки, рабочие места.
На крупных гидроэлектростанциях организуются следующие производственные цеха:, Организационная структура оперативного обслуживания
При оперативном обслуживании гидроэлектростанций применяется бригадная форма организации труда. В состав бригады (смены) могут входить: начальник смены ГЭС, начальник смены машинного зала, дежурные электромонтеры, машинисты гидроагрегатов. В зависимости от мощности ГЭС и состава оборудования численный состав смены может насчитывать от 1 до 8—10 чел. Для средней по мощности ГЭС структура вахтенного обслуживания принимается в составе, приведенном на схеме 1.
Схема 1. Организационная структура вахтенного обслуживания гидроэлектростанции средней мощности
Руководство дежурным персоналом на станции осуществляет начальник смены (дежурный инженер).
Начальник смены станции непосредственно руководит всем режимом работы электростанции и оперативными действиями всего дежурного персонала. В административно-техническом отношении начальник смены станции подчинен главному инженеру станции и свою работу проводит по его указаниям. В то же время начальник смены станции оперативно подчинен дежурному диспетчеру энергосистемы, который по режиму станции, ее нагрузке, схеме соединений отдает распоряжения помимо главного инженера. В аналогичном подчинении находится весь оперативный персонал — в оперативном отношении он подчинен начальнику смены станции, а в административно-техническом – своему начальнику цеха. Двойное подчинение дежурного персонала на всех энергетических предприятиях является одной из характерных их особенностей и обусловлено основной задачей электростанций— обеспечением круглосуточного надежного электроснабжения потребителей.
Обязанности оперативного персонала определены должностными инструкциями и положениями, а объемы выполняемых работ — главной схемой коммутации ГЭС, количеством и состоянием оборудования, объемом ремонтных работ, оперативной подчиненностью и степенью автоматизации ГЭС, значимостью ГЭС в энергосистеме и другими факторами.
Организация ремонта и обслуживания оборудования
... организации ремонта и технического обслуживания оборудования В соответствии с целью, были поставлены следующие задачи: анализ сущности, задач и систем ремонтного хозяйства; рассмотреть планирование, организацию и проведение ремонта и обслуживания оборудования, а так же направления совершенствования. Объект исследования - организация ремонта и обслуживания. ...
В то же время обязанности оперативного персонала для всех ГЭС независимо от мощности и количества их агрегатов примерно одинаковы и четко определены для каждого работника, исходя из основной задачи — бесперебойной выдачи электроэнергии определенного качества.
Машинист гидроагрегата во время своего дежурства является лицом, ответственным за правильное обслуживание и безаварийную работу оборудования, а также за чистоту и порядок на порученном ему участке и экономичное ведение режима работы оборудования в. соответствии с инструкциями и оперативными распоряжениями вышестоящих дежурных. Исходя из этих общих требований, на дежурного машиниста возлагают следующие основные обязанности: эксплуатационное обслуживание гидротурбин, гидрогенераторов и их вспомогательного оборудования с обеспечением их безаварийной и экономичной работы;
Для выполнения задач, перечисленных ранее, рабочее место машиниста гидроагрегатов, так же как и другого оперативного работника, должно быть специально организовано.
В зону обслуживания машиниста гидроагрегатов входят: агрегатные щиты управления, гидроагрегаты с их вспомогательным оборудованием, агрегатные щиты собственных нужд и другое оборудование, количество которого устанавливается местными инструкциями.
Рабочее место машиниста находится в помещении машинного зала ГЭС и оборудуется сигнализацией о неисправностях на гидроагрегатах, приборами, показывающими напряжение на шинах общестанционных собственных нужд, и выпрямительным устройством для постоянной подзарядки аккумуляторных фонарей.
В рабочей зоне машиниста устанавливают шкаф для инструмента, аварийных и обтирочных материалов, шкафы для спецодежды и верхней одежды.
На рабочем месте машиниста должна находиться следующая документация:
На рабочем месте машиниста должна быть оперативно-техническая документация: оперативный журнал, суточная ведомость, журналы дефектов, распоряжений и инструктажа.
В оперативном журнале дежурным машинистом отмечаются все изменения в схемах и оборудовании ГЭС, составе работающего оборудования и т. п.
Журнал ведется в порядке произвольных записей об изменениях, произошедших за смену, или заполняется форма-штамп, включающая следующее: необходимые сведения о состоянии оборудования (в работе, резерве, ремонте), об установленных заземляющих средствах, о допущенных ремонтных бригадах на оборудовании; дату и часы дежурства; подписи сдающего и принимающего смену; фамилии дежурного инженера и диспетчера энергосистемы. Кроме заполнения штампа, которое осуществляют в начале смены, в журнал вносят изменения, происходившие в течение смены.
Форма суточной ведомости зависит от структуры вахты и зоны обслуживания каждого из ее участков, состава оборудования и периодичности замеров показаний приборов контроля оборудования. Обычно суточная ведомость включает сведения о параметрах: мощности агрегатов, напоре, открытии направляющих аппаратов, температуре меди и железа статора генераторов, температуре горячего и холодного воздуха генераторов, температуре сегментов и масла в ваннах подпятника и подшипников генераторов и турбин.
Технико-эксплуатационная характеристика работы железнодорожной станции
... 1. Общие вопросы работы участковой станции 1.1 Технико-эксплуатационная характеристика станции Участковая станция - станция продольного типа, расположенная на двухпутном участке. Работа участковой станции организована на основе технологического процесса. Участковые станции - пункты смены локомотивов или ...
Журнал дефектов, предусмотренный один на всю станцию, предназначен для занесении и сооружениям ГЭС.
На ГЭС предусматриваются два журнала распоряжений: один — для технических, другой — для организационных. Кроме того, имеются также две книги заявок: на вывод основного оборудования в ремонт и на вывод в ремонт оборудования, не требующего разрешения диспетчера (в основном вспомогательного оборудования).
В каждой группе оперативного персонала, которой разрешен самостоятельный допуск к работе, имеются журнал допуска к работе по нарядам, а также чистые бланки нарядов на производство работ.
Перед допуском к работе оперативный персонал проводит инструктаж с персоналом, которому предстоит работать по наряду: о месте работы, технике безопасности при производстве работ, выполненных организационных и технических мероприятиях, обеспечивающих безопасность работы, о состоянии оборудования, вблизи которого ведутся работы. Кроме того, осуществляется периодический инструктаж на рабочем месте при производстве работ.
Старший дежурный персонал и руководство цеха проводят периодический инструктаж на рабочем месте и с дежурным персоналом. Темы инструктажа, фамилии персонала, который инструктирует, записываются в журнал инструктажа; там же расписываются инструктирующие и инструктируемые.
Рабочее место машиниста оборудуют средствами связи: прямой двусторонней (телефоном) с начальником смены ГЭС и общестанционным телефоном.
График дежурства. Приемка-сдача смены.
График дежурства оперативного персонала ГЭС составляют аналогично графику дежурства диспетчера энергосистемы, которой подчинена в оперативном отношении станция. Наиболее распространен график дежурства, обеспечиваемый четырьмя вахтами с дежурством каждой из них по 8 ч в сутки, периодическим чередованием смен и выходными днями.
Дежурный машинист, приступая к работе, принимает смену от предыдущего дежурного, а после окончания работы сдает смену следующему по графику дежурному машинисту.
При приемке смены дежурный машинист знакомится с состоянием и режимом работы находящегося в его ведении и управлении оборудования в объеме, определяемом должностной инструкцией;
Приемка-сдача смены во время ликвидации аварии на станции запрещается. Пришедший на смену оперативный персонал во время устранения аварии используется по усмотрению лица, руководящего ликвидацией аварии. Если устранение аварии затягивается на продолжительное время, может быть допущена передача смены (в порядке исключения) при получении разрешения на это вышестоящего оперативного дежурного.
Приемка-сдача смены во время переключений, пуска и останова оборудования также не разрешается. В исключительных случаях возможна только с разрешения вышестоящего оперативного начальника (дежурного) и административно-технического руководителя (начальника цеха), в административном подчинении которого находится дежурный машинист.
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, Режимы работы агрегатов и гидроэлектростанций в энергетической системе
Крупная энергетическая система состоит из ряда энергетических установок в виде гидроэлектростанций, гидроаккумулирующих станций (ГАЭС), тепловых (ТЭС) и атомных (АЭС) электростанций, подстанций, связанных между собой и потребителями электроэнергии высоковольтными линиями (ВЛ).
Курсовая работа эксплуатация оборудования на нпс
... обеспечение их безопасной и безаварийной эксплуатации, сокращение простоев насосных агрегатов, поддержание оптимальных режимов перекачки, а также обеспечение работы без обслуживающего персонала непосредственно в ... сигнализаця (состояния электрифицированных задвижек, отсутствия оператора МНС и т.д.). На НПС предусмотрены автоматическая защита оборудования при возникновении ситуаций, опасных для ...
В результате этого каждая электростанция работает в энергетической системе параллельно, т. е. вместе с другими электростанциями на общую нагрузку энергосистемы, состоящую из суммы многих нагрузок — потребителей. Энергия, вырабатываемая электростанциями, выдается с шин генераторов через повышающие подстанции и ВЛ в единую для данного района энергетическую систему. Потребление электроэнергии производится через ВЛ и понижающие подстанции каждого из потребителей.
Работа гидроагрегатов ГЭС в энергосистеме может происходить генераторном режиме и режиме синхронного компенсатора (режиме СК), а для ГАЭС — еще и в режиме двигателя.
При работе в генераторном режиме агрегат загружен как активной, так и реактивной мощностью, которая устанавливается автоматически в зависимости от потребности энергосистемы, мощности ГЭС и заданных энергосистемой условий регулирования частоты, мощности и напряжения. В этом режиме гидроагрегаты могут быть использованы: для участия в регулировании частоты и мощности энергосистемы; для работы в режиме заданной мощности (в этом случае мощность агрегата остается практически неизменной при отклонениях частоты энергосистемы от нормальной); для работы по расходу водотока (в этом случае мощность агрегатов определяется расходом воды в реке или канале).
Режимом синхронного компенсатора называют режим работы синхронной машины при отсутствии нагрузки на валу и наличии реактивного тока в обмотке статора, опережающего или отстающего по фазе от напряжения статора. В таком режиме генератор потребляет из сети активную мощность для покрытия потерь (механических, вентиляционных и электрических) и отдает в сеть или потребляет из нее реактивную мощность (в первом случае генератор работает в режиме перевозбуждения, во втором — недовозбуждения).
В режиме перевозбуждения генераторы работают тогда, когда в системе появляется дефицит (недостаток) реактивной мощности. В режиме недовозбуждения генераторы используют в случае избытка реактивной мощности в системе, что бывает в период малых активных нагрузок при наличии длинных ВЛ.
Наивыгоднейшие режимы работы агрегатов и ГЭС.
Потребление электроэнергии в течение суток неравномерно и изменяется в больших пределах. Соответственно потреблению изменяется и нагрузка энергосистемы, при этом переход от минимальной нагрузки к максимальной происходит в энергосистеме достаточно быстро. Следовательно, также быстро должна изменяться нагрузка на электростанциях, входящих в состав энергосистемы. Из всех типов электростанций наиболее приспособлены к быстрому изменению нагрузки гидроэлектростанции и гидроаккумулирующие электростанции, мало — тепловые электростанции и совсем не приспособлены атомные. В связи с этим в тех энергосистемах, где нет гидроэлектростанций, необходимо предусматривать специальные пиковые тепловые и газотурбинные электростанции для покрытия пиковых нагрузок суточного графика энергосистемы с включением их в работу на непродолжительное (иногда на 1—2 ч в сутки) время.
Выбор температурного режима в аппарате пиролиза на основании химии процесса
... полиэтилена, а также их смесей, как в обычных, так и в каталитических условиях; результаты исследований термической деструкции полиэтилентерефталата в условиях обычного и низкотемпературного пиролиза ... перспективная утилизация продукта низкотемпературного пиролиза поливинилхлорида (хлороводорода) в синтезе кремнийорганических соединений. Практическая значимость работы. Экспериментальным путем ...
Наличие в энергосистеме ГЭС и ГАЭС значительно облегчает задачу покрытия пиковых нагрузок. На работающих гидроагрегатах изменение мощности от минимальной до максимальной может быть произведено за меньшее время, чем на тепловой станции. Эта особенность гидроэлектростанций дает значительные преимущества перед тепловыми станциями при покрытии пиковой части суточного графика нагрузки энергосистемы.
Положение оборудования в резерве.
Подготовленный к пуску агрегат может быть пущен или оставлен в резерве. Если агрегат находится в резерве и получено распоряжение о его пуске, специальной подготовки к пуску не требуется, так как он должен быть в состоянии готовности к немедленному пуску без проведения подготовительных операций и проверок. Состояние «в резерве» предусматривает следующее положение органов турбины:
Пуск гидроагрегата производится воздействием механизмов регулятора частоты вращения на открытие регулирующих органон турбины и может быть осуществлен на автоматическом или ручном управлении.
Техническое обслуживание энергетического оборудования, Основными условиями, обеспечивающими безаварийную работу оборудования, являются следующие:
Особое значение с точки зрения надежности работы поднять имеет соблюдение правил пуска и остановки агрегатов. При вращении агрегата между диском и сегментами подпятника образуется масляная пленка толщиной до 0,10—0,15 мм у набегающей и до 0,04—0,05 мм у сбегающей кромки. В результате этого рабочие поверхности диска и сегментов при работе агрегата практически не соприкасаются. При остановленном агрегате между диском и сегментами подпятника пленка масла очень тонка и рабочие поверхности диска и сегментов подпятника вследствие их неровности соприкасаются во множестве точек. Поэтому пуск агрегата и вращение его с низкой частотой при остановке являются для подпятника самыми тяжелыми режимами. Работа подпятника происходит в этих случаях в режиме так называемого полужидкостного или полусухого трения, вызывающего интенсивный износ трущихся поверхностей, особенно сегментов.
В процессе эксплуатации гидроагрегатов и вспомогательного оборудования возникают различные неисправности их отдельных частей. Своевременно замеченные неполадки можно устранить силами сменного обслуживающего персонала (вахты) или, по край ней мере, предупредить их.
Контроль работы турбинного оборудования
Обращают внимание на шум и вибрацию работающей турбины (агрегата).
Источниками шума являются взаимодействие вращающихся механизмов с поступающей в турбину водой — гидравлические и кавитационные процессы, происходящие в проточной части турбины. Машинист привыкает к шуму нормально работающего агрегата (турбины).
При возникновении неполадок появляется шум другого тона или силы, иногда сопровождающийся появлением стуков и ударов в зоне расположения рабочего колеса, повышением биения вала и вибрации опорных узлов. Вибрация может происходить в результате попадания металлических предметов в рабочее колесо или направляющий аппарат турбины, повреждения лабиринтного уплотнения, ослабления крепления корпуса подшипника турбины или повреждения деталей проточной части турбины. При возникновении подобных явлений агрегат следует немедленно остановить для выяснения причины появления и устранения неисправности.
Технология и оборудование для ремонта кузовов автомобилей, кабин ...
... силового агрегата, механизмов и узлов подвесок и шасси автомобиля. Подобное устройство описывается в патенте РФ 2168403. На направляющие рельсы ... в области технологии и оборудования для сервисного обслуживания машин, а именно в области кузовного ремонта. В качестве исходных ... полной замене кузова автомобиля, уменьшилось. Однако число незначительных аварий, в которых автомобили получают мелкие и средние ...
Проверяют давление воды перед турбинным подшипником (по манометру в шахте турбины) и ее расход на смазку подшипника с резиновым вкладышем (по реле давления).
Проверяют давление в спиральной камере и отсасывающей трубе по показаниям приборов, установленных в шахте турбины. Давление в спиральной камере контролируют по манометру. При возрастании нагрузки расход воды через турбину увеличивается, что сопровождается повышением потерь напора в проточной части турбины. Давление в спиральной камере снижается, но обычно незначительно
Давление в отсасывающей трубе контролируют по мановакуумметру. С увеличением нагрузки и соответственно расхода воды давление в отсасывающей трубе уменьшается (становится ниже атмосферного), в результате чего в отсасывающей трубе образуется вакуум. Если в отсасывающей трубе обнаружен вакуум большей величины, нагрузку турбины необходимо уменьшить.
Осматривают направляющий аппарат турбины и обращают внимание на состояние её узлов.
Контролируют состояние срезных пальцев по наличию сквозных отверстий в них. Если палец срезан, то рычаг и накладка не будут совмещены, в результате чего отверстие в пальце перекрывается. При обнаружении среза пальца персонал заменяет его новым, запасным.
Проверяют достаточность смазки трущихся частей по выходу солидола из втулок соединений рычагов с серьгами и серег с регулирующим кольцом, а также по выходу солидола из подшипников цапф лопаток направляющего аппарата.
Контролируют уровень воды на крышке турбины и протечки воды, поступающие на крышку, а на капсульных агрегатах — в капсулу через различные уплотнения.
Обращают внимание на протечки масла через уплотнения штока сервомоторов направляющего аппарата. Шток сервомотора уплотняется с помощью манжеты, принцип действия которой аналогичен принципу действия манжет цапф лопаток направляющего аппарата. Нормально работающее уплотнение пропускает масло в количестве, образующем редкое каплепадение.
Обращают внимание на характер колебаний сервомотора направляющего аппарата (движение штока) и колебание стрелок измерительных приборов. Характер их колебаний сравнивается с данными предыдущих замеров, сделанных при той же мощности и напоре.
Проверяют положение клапанов срыва вакуума (нормально должны быть закрыты), целость пружин и отсутствие протечек.
В шахте турбины следят также за исправностью контрольно-измерительной аппаратуры, общим состоянием оборудования, расположенного в шахте турбины (чистотой, исправностью и достаточностью освещения, отсутствием посторонних предметов, а также воды и масла на рифленых настилах).
Проверяют соответствие положения лопастей рабочего колеса открытию направляющего аппарата турбины по заданной характеристике. При обнаружении изменения комбинаторной зависимости делают запись в журнале дефектов для принятия мер по ее восстановлению. При обходах надо проверять соответствие положения кулачка комбинатора действующему напору и при необходимости производить соответствующие подрегулировки.
Технология ремонта буксового узла
... буксовой узел технический ремонт Корпус буксы пассажирского вагона Корпуса букс отливают ... требуемых площадей, численности технологического оборудования и персонала колесно-роликовых ... узла - 15 лет. Корпус буксы В вагонах применяют корпуса букс двух типов: челюстные - без опор под рессорные комплекты, но с направляющими ... увеличенной контактной поверхностью, уплотнительная система ST-212 и синтетическая ...
Следят за соответствием нагрузки генератора определенной высоте отсасывания при действующем напоре (действительная высота отсасывания не должна быть выше допустимой).
Проверяют соответствие нагрузки генератора открытию направляющего аппарата. В процессе работы агрегата возможно снижение нагрузки при неизменном открытии направляющего аппарата из-за следующих причин:
засорения сороудерживающих решеток, забивания их льдом и шугой; случайного опускания секций затворов верхнего или нижнего бьефа;
поломки срезных пальцев лопаток направляющего аппарата; нарушения комбинаторной зависимости. Несоответствие нагрузки открытию направляющего аппарата может сопровождаться значительным увеличением вибрации и биения вала, что, в свою очередь, приводит к повреждению гидроагрегата. При обнаружении этого несоответствия необходимо измерить перепад уровня на сороудерживающих решетках.
При осмотре регулятора частоты вращения проверяют:, Проверяют состояние масляных фильтров системы регулирования и маслонапорных установок., Проверяют работу маслонасосов МНУ и их состояние.
Обращают внимание на работу перепускных (должны перемещаться плавно и через них не должно быть протечек масла) и обратных клапанов, на исправность арматуры котла и сливного бака.
Кроме эпизодических осмотров (проводящихся по необходимости) производят в соответствии с графиком, утверждаемым главным инженером ГЭС, следующее: чистку фильтров систем охлаждения генератора и смазки водой турбинных подшипников, колонки регулятора частоты вращения, фильтров реле давления и сливных баков МНУ; смазку узлов и устройств системы регулирования и управления (подшипников цапф лопаток направляющего аппарата, регулирующего кольца, рычажных передач от регулирующего кольца к рычагам лопаток).
Смазку передач и устройств силовой части системы регулирования осуществляют солидолом. На гидроэлектростанциях, где установлены станции автоматической густой смазки (САГ), смазку выполняют включением их в работу, на ГЭС, где эти станции отсутствуют, — с помощью спецального шприца вручную.
Вахтенный персонал регулярно обтирает все оборудование, закрепленное за вахтой. При обтирке механизмов регулятора частоты вращения и маслонапорных установок пользуются только плотной тканью без ворса, при обтирке другого оборудования — хлопчатобумажными концами (ветошью).
Опробование и переключения оборудования, находящегося в резерве. На гидроэлектростанциях часть оборудования, как основного, так и вспомогательного, находится в резерве. Резервное оборудование поддерживается в состоянии полной готовности к немедленному пуску и проверяется наравне с работающим. Для уверенности в готовности резервного оборудования к работе производят периодическое его опробование путем кратковременного включения в работу. Опробование выполняют в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером ГЭС.
Остановка гидроагрегата
Различают следующие виды остановки гидроагрегата: нормальную из режима генератора на автоматическом или ручном управлении; нормальную из режима синхронного компенсатора; аварийную со сбросом или без сброса нагрузки.
Аварии и действия персонала при их возникновении и ликвидации
Основные задачи предупреждения аварий — своевременное обнаружение и устранение неисправностей узлов оборудования.
При возникновении неполадок или аварийных ситуаций на обслуживаемом оборудовании оперативный работник (младший па должности) немедленно сообщает об этом начальнику смены ГЭС, принимая одновременно необходимые меры для их ликвидации, при этом старается обеспечить в первую очередь безопасность людей и сохранность оборудования.
При устранении возникшего на ГЭС аварийного положения необходимо, прежде всего, предупредить развитие аварии, восстановить в кратчайший срок электроснабжение потребителей и ликвидировать последствия аварии. Для предупреждения развития аварии выводят из работы оборудование с дефектными узлами и принимают меры к его остановке. Например, произошло резкое увеличение температуры сегментов подпятника (все термосигнализаторы показывают резкое повышение температуры), свидетельствующее о подплавлении баббита сегментов. Агрегат требуется немедленно остановить. Однако, если агрегат, несущий нагрузку, отключить от сети с поврежденным подпятником и дать команду на eго остановку, повреждение баббита сегментов увеличится, поскольку при отключении в первый момент возрастает частота вращения агрегата. В этом случае во избежание усугубления аварии необходимо сначала снять нагрузку с генератора, а затем дать команду на остановку агрегата и его торможение.
Аварийное отключение агрегата большой мощности может привести к аварийному положению энергосистемы в целом (резкому снижению частоты).
Поэтому аварийное отключение, если оно происходит не от действия защиты, должно быть сделано с предупреждением об этом диспетчера энергосистемы, который постарается ввести в работу оборудование, находящееся в резерве.
При аварийном отключении агрегатов необходимо принять меры к восстановлению электроснабжения потребителей путем ввода в работу (повторным включением) отключившегося оборудования или резервного оборудования ГЭС (при его наличии), при блочной электрической схеме (когда одним выключателем включаются несколько агрегатов) — путем отсоединения поврежденного агрегата от общей схемы блока и повторного включения остальных снова под нагрузку. После аварийной остановки агрегата, имеющего поврежденные узлы, надо срочно вызвать ремонтный персонал соответствующего цеха (участка) для устранения последствий аварии и приступить к подготовке рабочего места с целью безопасности проведения работ на агрегате, потерпевшем аварию.
Ликвидацией неполадок и аварий руководит начальник смены — дежурный инженер ГЭС, используя подчиненный ему персонал.
Наиболее важное условие успешного устранения аварии — четкое взаимодействие между членами вахты. Поэтому на энергетических предприятиях установлен порядок, который обязывает вахтенный персонал при телефонных переговорах и получении распоряжений четко произносить наименование производимых операций и данные, характеризующие состояние оборудования, а полученное распоряжение повторить. Этот же порядок обязывает персонал вахты, непосредственно не обслуживающий оборудование, немедленно явиться к начальнику смены ГЭС при возникновении аварии и по его указанию принять участие (если это необходимо) в ее устранении.
При возникновении аварийной ситуации начальник смены ГЭС сообщает об этом начальнику соответствующего цеха (заместителю начальника цеха) и главному инженеру ГЭС. При необходимости немедленной остановки оборудования сообщение об аварии передается руководству лишь после выполнения первоочередных операций по ликвидации или предотвращению развития аварии.
Если начальник смены ГЭС не может справиться с руководством по устранению аварии, то главный инженер ГЭС (или руководитель цеха) принимает руководство ликвидацией аварии или поручает его более опытному работнику (другому начальнику смены), о чем делают соответствующую запись в оперативном журнале.
Периодические осмотры и испытания оборудования
В период между ремонтами осуществляют периодический контроль состояния оборудования, заключающийся в проведении определенных проверок и испытаний различных устройств, проверке характеристик оборудования. Цель такого контроля — определение степени износа узлов и деталей и состояния надежности, установление необходимости ремонта, наладки или настройки того или иного узла. Для каждой ГЭС перечень контролируемых узлов и характеристик индивидуален и зависит от местных условий на основании опыта эксплуатации. Наиболее характерные виды контроля приведены ниже.
2. Задачи ремонта, его виды, периодичность, объем капитального и текущего ремонта., Виды, периодичность и объем ремонтов
Надежная работа оборудования кроме его эксплуатации в соответствии с Правилами и инструкциями определяется своевременностью и качеством проведения ремонта. Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии и восстановления его эксплуатационных характеристик, утраченных в процессе работы, в энергетике принята система планово-предупредительного ремонта. Эта система, имеющая профилактический характер, представляет собой совокупность заранее запланированных организационных и технических мероприятий по надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Ремонт называют плановым, поскольку он проводится в соответствии с заранее составленным планом, и предупредительным, поскольку выполнение его предупреждает возможность неожиданного выхода оборудования из строя или резкого ухудшения состояния вследствие прогрессирующего износа.
В соответствии с этой системой на гидроэлектростанциях осуществляют периодические осмотры, проверки и испытания, текущие, средние (расширенные текущие) и капитальные ремонты.
Периодические осмотры проводят с целью проверки действия механизмов и контроля состояния узлов оборудования без их разборки.
При текущем ремонте выполняют работы, необходимые для поддержания оборудования в технически исправном состоянии: устраняют неисправности, возникающие в процессе эксплуатации оборудования, иногда заменяют отдельные узлы и детали. Потребность в текущих ремонтах выявляется при контрольно-осмотровых проверках и в процессе эксплуатации оборудования.
Средний ремонт отличается от текущего несколько большим объемом работ. Он предусматривает частичную разборку оборудования, замену неисправных узлов и деталей, которые могут выйти из строя до редкого капитального ремонта, проверку различных устройств, при необходимости наладку систем управления, регулирован автоматики. Средние ремонты проводят обычно один раз в период между капитальными.
Капитальный ремонт обеспечивает надежную работу агрегата в пределах установленного межремонтного периода (времени эксплуатации между двумя очередными капитальными ремонтами) с технико-экономическими показателями, соответствующими утверждённым нормативным характеристикам.
Типовые объемы осмотров и ремонтов, проводимых па гидроэлектростанциях, включают работы, приведенные ниже.
Во время осмотров механической части агрегата проверяют: состояние системы смазки узлов и температурного режима подшипниковых узлов и агрегата; надежность крепления болтовых и других соединений; состояние фундаментных болтов и положение контрольных штифтов; величину вибрации и биения вала; плотность водо-, масло- и воздухопроводов; соблюдение правил техники безопасности и пожарной безопасности. Замеченные дефекты оборудования и недостатки в его работе устраняются в кратчайший срок. Если дефект невозможно ликвидировать на работающем оборудовании, его устраняют при первой остановке агрегата или в период очередного текущего ремонта. Осмотры механической части агрегата проводят не реже 1—2 раз за период между ремонтами и обязательно перед капитальным ремонтом.
Объем как текущего, так и среднего ремонтов не регламентируется и зависит от состояния узлов агрегата. На основании опыта эксплуатации многих гидроэлектростанций можно принять следующую номенклатуру работ, выполняемых при текущих ремонтах:
Текущие ремонты проводят по мере надобности, но не реже одного раза в два года; один из текущих ремонтов в межремонтном периоде выполняют в расширенном объеме.
Объем работы при капитальном ремонте гидроагрегата также строго не регламентирован. Однако объем работ каждого следующего ремонта повторяет объем работ предыдущего, т.е. может быть составлен перечень типовых работ, выполняемых при капитальном ремонте.
В перечень входят следующие работы:
Капитальные ремонты ведут с осушением проточной части турбины. Для проверки состояния и выполнение работ по ремонту элементов проточной части под рабочим колесом монтируют специальную площадку. При необходимости устраняют кавитационную эрозию деталей проточной части, проводят ревизию и замену уплотняющих элементов фланцев лопастей рабочих колёс поворотно-лопастных турбин, ревизию вертикальных и торцевых уплотнений лопаток направляющего аппарата, а также проверку установленного времени перемещения направляющего аппарата на открытие и закрытие, наличие и значение натяга, установленного времени перемещения лопастей рабочего колеса в крайние положение.
Проверяют общую линию вала агрегата в целях устранения повышенных биений вращающихся частей и вибрации неподвижных, разбирают направляющий подшипник турбины и регулируют зазоры между вкладышем и валом, проводят ревизию узла уплотнения вала разбирают маслоприемник для осмотра состояния штанг и бронзовых втулок, запрессованных в корпусе.
При проведении капитального ремонта оборудования здания ГЭС прежде всего рассматривают возможность и целесообразность использования централизованных специализированных ремонтных предприятий, мастерских и лабораторий энергоуправления и системы Главэнергоремонта РАО ЕЭС России.
Для многоагрегатных ГЭС при соответствующем технико-экономическом обосновании и обеспечении круглогодичной загрузки ремонтного персонала работ требуемой квалификации может быть принята организация капитального ремонта оборудования силами персонала ГЭС (хозспособом), в проекте ГЭС должен быть дан перечень средств, обеспечивающих уровень механизации ремонтных работ и эксплуатационного обслуживания оборудования, а также перечень рабочих мест, к которым необходимо подвести сжатый воздух и питание электроэнергией для силовых установок и освещение.
Для обеспечения удобного перемещения грузов, передвижения механизмов персонала в пределах территории ГЭС и в производственных помещениях должна быть разработана общестанционная транспортная схема, предусматривающее устройство транспортных путей между участками ремонтных ремонтными мастерскими и складами с приобретением соответствующих средств горизонтального и вертикального транспорта (автомобили, грузоподъемные устройства, лифты и другое)
Дефекты, выявленные при эксплуатации и обнаруженные при разборке механической части агрегата и вспомогательного оборудования, в период капитального ремонта обязательно устраняют. Во время капитального ремонта проводят также модернизацию оборудования (замену некоторых узлов более доработанными).
Длительность межремонтного периода измеряется или в годах эксплуатации, или в часах работы. Измерение длительности этого периода в часах отражает более четко действительную длительность работы оборудования между ремонтами или, по крайней мере, готовность к ней.
3. Составить примерный план ремонта гидроагрегата с поворотно-лопастной гидротурбиной, подобрать необходимые инструменты и приспособления для ремонта.
План ремонта гидроагрегата
4. Сборка агрегата
5. Проверки, испытания и наладка механизмов гидроагрегата после ремонта
6. Возможные нарушения нормальной работы агрегата при вводе его в эксплуатацию после ремонта., Организация ремонтного обслуживания
Основная задача организации ремонтного обслуживания — обеспечить проведение ремонтов в кратчайшие сроки при хорошем качестве работ и наименьших затратах (трудовых, материальных и финансовых) на их выполнение. Для осуществления этой задачи предусматривают ремонтные площади, энергоразводки, механизмы и приспособления для ремонта, леса и подмости; выбирают рациональную форму ремонтного обслуживания, используют прогрессивные методы ведения ремонтов.
Ремонтные площади.
Кроме монтажной площадки для раскладки и ремонта узлов используют площади между агрегатами в машинном зале, а также в других помещениях, расположенных вблизи ремонтируемого агрегата; часть узлов агрегата ремонтируют на месте их установки.
Монтажную площадку обслуживает грузоподъемный кран, на большинстве ГЭС обычно тот же грузоподъемный кран, с помощью которого производится монтаж, демонтаж и сборка агрегатов. На некоторых ГЭС предусматривают дополнительно небольшой грузоподъемности краны, обслуживающие только монтажную площадку.
Энергоразводки. Для удобства ведения ремонтов и снижения трудозатрат на их проведение предусматривается подвод сжатого воздуха, электроэнергии, технической воды и масла (напорных и сливных трубопроводов) к местам проведения ремонта и на монтажную площадку. При наличии энергоразводок отпадает необходимость в длинных кабелях, подводящих электроэнергию к месту ремонта, и прочих «времянках», которые приходилось бы устраивать при проведении ремонта каждого из агрегатов.
Механизмы и приспособления. Расположение узлов и устройств основного оборудования при проектировании предусматривается таким, чтобы большая часть работ, связанных с их разборкой, сборкой и транспортировкой, выполнялась с помощью установленных на ГЭС грузоподъемных кранов. Для узлов, не попадающих в зону действия крана, применяют различные дополнительные механизмы и приспособления. Так, для разборки и сборки уплотнения вала и турбинного подшипника используют тали соответствующей грузоподъемности; для разборки и сборки деталей направляющего аппарата турбины больших размеров оборудуют кран-балками грузоподъемностью 2—3 т. Кран-балка имеет круговое перемещение по рельсам, один из которых опирается на обшивку шахты турбины, а другой — на кронштейны, укрепленные на опоре подпятника. При ремонте направляющих аппаратов небольших размеров применяют различные подвески с талями, прикрепляемые к неподвижным деталям турбины, и т. д.
Для сборки, разборки и транспортировки деталей и узлов агрегата служат разные приспособления и такелаж: траверсы и балки, рымы и восьмерки, пеньковые и стальные канаты, стропы (отрезки канатов различной длины, концы которых заделаны петлями).
При ремонте используют необходимое оборудование (электрогазосварочное, насосы, носилки и тележки для переноски кислородных баллонов, понижающие трансформаторы, переносное освещение), инструмент (механизированный – для завертывания и отвертывания гаек и болтов; режущий, поверочно-измерительный) и различные приборы (индикаторы, манометры, нивелиры и т. п.).
Рис. 1. Схема разборных лесов для работы под рабочим колесом поворотно-лопастной турбины:
1 — рабочее колесо,
2 — настил из досок,
3 — кронштейн,
4 — швеллеры, приваренные к сопрягающему поясу камеры рабочего колеса и отсасывающей трубы.
Леса и подмости. Часто ремонт узлов агрегата проводят на месте их установки, для чего необходимы специальные леса и подмости, позволяющие вести ремонтные работы с полным соблюдением правил безопасности. При ремонте таких узлов, как рабочее колесо и его камера, установка надежных подмостей представляет определенные трудности. В последнее время разработаны простые и удобные подмости для ремонта этих узлов. На рис.1 показана схема разборных лесов (подмостей) для ведения ремонтных работ под рабочим колесом поворотно-лопастной турбины. Для установки лесов к сопрягающему поясу камеры рабочего колеса и отсасывающей трубы приваривают 12 швеллеров № 16—18, располагая их равномерно; в образовавшиеся гнезда устанавливают кронштейны 3. Затем делают деревянный настил и обшивают его по периметру с наружной и внутренней сторон досками.
Выбор формы ремонтного обслуживания. На гидроэлектростанциях ремонты проводят: персонал ГЭС (хозяйственным способом), специализированные ремонтные предприятия (подрядным способом, централизованно) или персонал ГЭС с привлечением персонала подрядных организаций. Способ ведения ремонта определяется для каждой ГЭС индивидуально, в зависимости от числа установленных агрегатов, принятой периодичности их ремонта, длительности проведения ремонтов. На малых ГЭС с небольшим числом агрегатов (1—6) ремонты выполняют, как правило, централизованно, на крупных ГЭС с большим числом агрегатов (более 12—15) хозяйственным способом, на прочих ГЭС — смешанным способом. Поскольку стоимость ремонта, проводимого подрядным способом, часто дороже стоимости ремонта, выполняемого хозяйственным способом, выбор формы ремонтного обслуживания делают на основании технико-экономического сравнения вариантов возможных форм ремонта и выбирают ту форму, которая оказывается дешевле.
Подготовительные работы, выполняемые перед ремонтом. Подготовительные работы включают планирование ремонтов; составление графиков подготовительных работ; оформление заявок на ремонт и выполнение мероприятий, обеспечивающих безопасное его проведение. Планирование ремонтных работ включает составление перспективных, годовых и месячных планов ремонта. Перспективные планы ремонта основного оборудования составляются сроком на пять лет и включают в себя капитальные, средние и текущие ремонты, а также работы по модернизации оборудования (замене узлов и агрегатов в целом более совершенными) и его реконструкции.
Годовой план ремонта разрабатывается электростанцией на основании перспективного и включает в себя капитальные, средние и текущие ремонты основного оборудования, капитальный ремонт вспомогательного оборудования, а также работы по реконструкции и модернизации оборудования. На основании годовых планов, утвержденных энергосистемой, составляют месячные планы проведения ремонтов основного и вспомогательного оборудования, а также механического оборудования гидротехнических сооружений. После утверждения годового плана ремонта на гидроэлектростанции (не позже, чем за 2 мес. до начала работ) составляют к предстоящему ремонту график подготовительных работ, в котором предусматривается:
В графике подготовительных работ, утверждаемом главным инженером ГЭС, указываются исполнители и сроки выполнения этих работ.
Не позже, чем за 15 дней до ремонта составляется протокол готовности электростанции к ремонту. За два дня до начала ремонта подается заявка на вывод оборудования в ремонт, который разрешается: диспетчером энергосистемы-— основного оборудования, главным инженером ГЭС — вспомогательного оборудования.
За 1—2 дня до ремонта па рабочие места завозят механизмы и приспособления, нужные для ремонта; комплектуется персонал в бригады и звенья; собираются инструмент и запасные части, необходимые для ремонта оборудования (агрегата).
Основные запасные части, используемые при ремонте механической части агрегата, приведены в табл. 1.
Непосредственно перед остановкой агрегата в ремонт производят по программе (установленной «Инструкцией по организации ремонта энергетического оборудования электростанций и подстанций») испытания и измерения, включающие следующие технические показатели:
Таблица 1. Номенклатура основных запасных частей, используемых при ремонте гидроагрегата
| Узел или устройство |
Запасные части |
| Рабочее колесо поворотно-лопастной турбины | Резиновые уплотняющие манжеты |
| Рабочее колесо ковшовой турбины | Ковши, болты для крепления ковшей, распорные шпонки |
| Холостые выпуски | Сменные кольца клапана и седла, манжеты штока клапана, золотник и букса, пружина катаракта |
| Затворы перед турбинами | Уплотнения цапф и тела клапана, манжеты штока сервомотора |
| Направляющий аппарат | Срезной палец, втулки цапф лопаток, уплотнительные манжеты, втулки системы кинематики, резиновый шнур для уплотнения зазоров лопаток |
| Направляющий аппарат ковшовой турбины | Иглы, сопла, втулки штоков игл |
| Сервомотор направляющего аппарата | Поршневое кольцо, уплотнительные манжеты |
| Маслоприемник | Бронзовые втулки, уплотнительные манжеты |
| Турбинный подшипник Регулятор частоты вращения | Резиновый вкладыш Комплект золотников, сдвоенный фильтр, электродвигатели управления, балансный прибор, микропереключатели |
| Маслонапорная установка | Пружины к клапанам, резиновые кольца к эластичным муфтам, реле давления, стеклянные трубки указателя уровня в котле |
| Тормозная система | Тормозные колодки, уплотнительные манжеты, редукционный клапан |
| Система охлаждения генератора | Воздухоохладитель |
| Генераторный подшипник | Охладители масла, изолирующие прокладки |
| Подпятник | Сегменты подпятника, вкладыши опорных болтов, охладители масла |
открытие регулирующих органов и давление в спиральной камере, соответствующие номинальной мощности и холостому ходу;
вибрацию опорных узлов агрегата при номинальной мощности и на холостом ходу; биение вала у шеек подшипников;
рабочее давление в котле МНУ, давление при включении рабочего и резервного насосов; цикличность работы насосов МНУ при работе агрегата на холостом ходу и под нагрузкой;
время полного открытия и закрытия регулирующих органов (направляющего аппарата, рабочего колеса, иглы и отклонителя струи);
время открытия и закрытия турбинного затвора;
минимальное давление масла в котле МНУ, обеспечивающее закрытие направляющего аппарата при опорожненной от воды спиральной камере;
время снижения частоты вращения до значения, при котором включается торможение; время торможения;
установившиеся температуры при работе агрегата с номинальной нагрузкой (масла в ваннах подшипников, подпятнике и баке МНУ; сегментов подшипников и подпятника, горячего и холодного воздуха генератора).
Техника безопасности при ремонте гидромеханического оборудования, Ремонтные работы на гидромеханическом оборудовании проводятся при соблюдении следующих условий:
Наряд — это письменное распоряжение на проведение работ, определяющее условия ее производства, место и время начала работы и лиц, ответственных за безопасность работ, состав бригады.
Во время капитальных ремонтов при проверке отдельных узлов агрегата, например разворота лопастей рабочего колеса или направляющего аппарата, обязательно выписывается специальный наряд-допуск. Работы выполняются только с разрешения дежурного инженера. При проверке перемещения лопастей рабочего колеса ремонтный персонал выводится из его камеры, а при проверке перемещения направляющего аппарата — также и из шахты турбины. Перед проведением этих работ проверяют состояние маслопроводов системы регулирования и по местам наблюдения, до начала перемещения регулирующих органов, расставляют людей, осуществляющих контроль. После проверки или опробования узел вновь выводят в ремонтное состояние. Если опробование производилось для проверки результатов ремонта, узел выводится из ремонта в резерв и доступ людей к этому узлу (например, к направляющему аппарату) запрещается.
Порядок выдачи и получения нарядов и распоряжений. Наряд на производство работ заполняется чернилами в двух экземплярах. Исправления в наряде не допускаются. Устные и телефонные распоряжения руководящего персонала должны отдаваться точно и четко, при этом дежурный, получивший распоряжение, записывает его в оперативный журнал и зачитывает написанное отдавшему распоряжение. Срок действия наряда определяется длительностью проведения работы. При возможных перерывах в работе наряд остается действительным в течение 15 дней при условии, что схема не восстанавливалась и условия производства работ в части подготовки рабочего места не менялись. Если в течение 15 дней работы не возобновились, наряд закрывается. Наряд выдается на одного производителя работ и на одну бригаду.
В помещениях машинных залов, компрессорных, где все токоведущие части ограждены от случайных прикосновений, допускается производство работ по уборке помещении бел наряда, по устному распоряжению начальника цеха или разрешению дежурного инженера станции.
Все работы, выполняемые дежурным персоналом смены (вахты), производятся также без наряда, но с записью в оперативном журнале.
На работы, связанные с подготовкой рабочего места при большом числе переключений, наряд выдается накануне дня производства работ. Один экземпляр наряда всегда находится у производителя работ, другой — у дежурного персонала. Время допуска и окончания с отметкой номера наряда и содержания работы записывается в журнал допуска по нарядам.
Лица, отвечающие за безопасность работ. Ответственными за безопасность работ являются:
Выдавать наряд имеет право начальник цеха, его заместитель, старший мастер. Они отвечают за необходимость работы и безопасность ее проведения, квалификацию лиц, назначенных ответственными руководителями, производителями работ.
Ответственный руководитель, принимая место работы от дежурного, отвечает за соответствие безопасности условиям проведения работы, определяет численный состав и квалификацию лиц, включенных в бригады. Перед началом работы он обязан инструктировать бригаду и периодически проверять соблюдение работающими мер безопасности.
Производитель работ отвечает за точное выполнение мер безопасности и за соблюдение их работающими, а лица, включенные в состав бригады, — за соблюдение ими лично правил безопасности.
Лицо, производящее подготовку рабочего места, выводит оборудование из работы при наличии заявки, разрешенной диспетчером энергосистемы. При допуске к работе дежурный персонал несет ответственность за правильность отключения ремонтируемого участка, инструктажа и указаний производителю работ о том, какое оборудование находится в работе, под давлением, какое взрывоопасно, за правильность и полноту принятых мер безопасности.
Ограждение места работ. На вентилях и задвижках, с помощью которых подается давление в магистрали, баки или другое оборудование, а также на рукоятках и маховиках управления, с помощью которых механизм приводится в действие, персонал, производящий подготовку рабочего места, вывешивает запрещающие плакаты, например: «Не включать, работают люди», «Не открывать, работают люди» и т. д.
На действующем оборудовании, расположенном рядом с ремонтируемым, устанавливается переносное ограждение, на котором вывешивают плакаты, запрещающие проникать работающим за него. При работе на высоте площадь под местом работы ограждают веревками, на которых вывешивают предупредительные плакаты. Во время работы не разрешается перестанавливать и убирать ограждения и плакаты без ведома и разрешения дежурного персонала.
Допуск бригады к производству работ, надзор в течение работы, перерывы во время работы и по окончании рабочего дня, окончание и оформление сдачи работ производятся в соответствии с правилами безопасности, действующими для турбинных и гидротехнических цехов ГЭС.
Особенности допуска к работе при капитальных ремонтах и работе подрядных организаций. При продолжительном капитальном ремонте агрегата (или другого устройства) допуск к работе с открытием нарядов каждой из бригад производится перед ее началом. В дальнейшем, если условия производства работ (с точки зрения обеспечения техники безопасности) не изменяются, наряд ежесменно не оформляют (не открывают и не закрывают его).
Однако производитель каждой из работ предъявляет наряд дежурному персоналу ежедневно перед началом и после окончания работы для отметки в журнале нарядов.
Весь состав каждой из бригад перед допуском к ремонту, а рабочие подрядных организаций при любых видах работ получают подробный инструктаж с записью в журнал инструктажа (каждый из инструктируемых расписывается) о месте проведения работы, принятых мерах безопасности, токоведущих и вращающихся частях оборудования и аппаратах, расположенных вблизи места производства работы, работах, проводимых другими бригадами, на ниже или выше расположенных отметках. При выполнении работ на разных отметках по одной вертикали устраивают защитные настилы, обеспечивающие безопасность работы ремонтного (монтажного) персонала на всех ниже расположенных отметках.
Основные организационные и технические мероприятия, обеспечивающие возможность и безопасность работ при ремонте агрегата. В организационные мероприятия входит: оформление заявки и получение разрешения на вывод агрегата в ремонт; оформление нарядов-допусков на проведение ремонтных работ бригадами цехов; проведение инструктажа по технике безопасности участникам ремонта по их рабочему месту; оформление запрещения работы кранов, связанной с маневрированием затворами без специальных нарядов-допусков в зоне ремонтируемого агрегата.
Технические мероприятия зависят от вида ремонта. В зависимости от условий безопасности проведения работ ремонт агрегата может быть двух видов: без проведения работ в проточной части турбины и с проведением этих работ.
В первом случае в технические мероприятия входят: остановка агрегата, опускание затворов верхнего бьефа, открытие задвижки (клапана) опорожнения спиральной камеры; закрытие напорной задвижки от котла МНУ, отключение насосов МНУ и разборка схемы электродвигателей; вывешивание запрещающих плакатов «Не включать, работают люди» на ремонтных затворах, задвижке обводного трубопровода, ключах управления насосами МНУ, рукоятке пуска регулятора частоты вращения.
Во втором случае дополнительно к указанным мероприятиям выполняют следующее: опускают затворы нижнего бьефа; опорожняют проточную часть турбины; устанавливают леса под рабочим колесом или в камере рабочего колеса; организуют у крышки люка дежурство наблюдающего за ведением работы.
Дополнительные мероприятия по технике безопасности при выполнении некоторых работ. При производстве работ в камере рабочего колеса и на рабочем колесе выполняют следующее:
При ремонте котла и бака, задвижек и маслопроводов МНУ производят следующие работы:, Разборка агрегата
Разборка агрегата с выемкой ротора и рабочего колеса турбины в практике ремонтов производится сравнительно редко. Обычно это бывает при замене основных деталей турбины (например, рабочего колеса) или невозможности проведения ремонта без извлечения ротора или рабочего колеса (например, при ремонте обмотки статора генератора, замене лопастей рабочего колеса, невозможности ремонта рабочего колеса из-за его малых размеров и т. п.).
Особенно сложны работы, связанные с разборкой агрегатов большой мощности, когда надо выполнять ответственные такелажные операции: перемещать детали больших габаритов и массы, вести раскладку демонтируемых деталей на ограниченной площади ремонтных площадок и др. Рассмотрим порядок и приемы разборки на примере агрегата подвесного типа.
Предварительно агрегат осматривают и проводят измерения по соответствующей программе, результаты которых заносят в формуляры и ведомости в раздел «до ремонта»; проверяют наличие меток (марок), фиксирующих взаимное расположение сопрягаемых деталей и узлов, а при их отсутствии наносят заново.
Ванны подпятника, подшипников и системы регулирования опорожняют от масла. Масло из сервомоторов направляющего аппарата удаляют спуском его в бак лекажного агрегата, из втулки рабочего колеса поворотно-лопастной турбины — частично в количестве, равном объёму внутренней полости вала, через спускной клапан в днище рабочего колеса, а из самой втулки — после демонтажа рабочего колеса и переноса его на монтажную площадку. После слива масла из систем смазки и регулирования и одновременного отсоединения электрических цепей, проводимого персоналом электроцеха, снимают регуляторный генератор, возбудитель и подвозбудитель (при их наличии).
На поворотно-лопастных турбинах предварительно отсоединяют трубопроводы к маслоприемнику, демонтируют маслоприемник и трубопроводы, мешающие разборке, извлекают из вала агрегата штанги рабочего колеса. Снимают крышки подшипников, отсоединяют и снимают маслоохладители ванн подшипников и подпятника. Затем измеряют зазоры между валом и сегментами или вкладышами подшипников агрегата, разбирают верхний направляющий подшипник генератора.
Далее на гидроагрегатах с генераторами подвесного типа снимают втулку подпятника, выполняют операции, приведенные ниже.
В тормозную систему подают масло под давлением и на тормозных домкратах поднимают ротор генератора на величину, достаточную для того, чтобы зеркальный диск подпятника отошел от сегментов. Перед снятием втулки вынимают кольцевую шпонку, закрепленную болтами к верхнему торцу втулки и входящую в кольцевую выточку вала генератора. Затем в торец втулки ввертывают рымы и втулку подвешивают на кране. Если втулка установлена на валу без натяга, то, ограничив ход тормозных домкратов упорами или клиньями, начинают медленно снижать в них давление масла, в результате чего вал опускается и перемещается относительно втулки до тех пор, пока тормозные колодки не установятся на упоры (втулка несколько переместилась относительно вала).
Затем втулку осторожно стягивают с вала с помощью крана. При посадке с натягом втулку снимают с вала, предварительно нагревая газовыми горелками или используя индукционные токи. При нагреве горелками количество их выбирают с таким расчетом, чтобы быстро и равномерно нагреть втулку, не нагревая вал. Во избежание неравномерного нагрева на поверхности втулки мелом отмечают ряд кольцевых участков по высоте и каждую окружность делят на сегменты. Число сегментов выбирают по числу горелок. Нагрев втулки начинают с большего диаметра, перенося пламя горелок на каждый из следующих кольцевых участков по высоте втулки, пока она не будет полностью равномерно нагрета. Затем втулку медленно стягивают с вала краном.
Следующий этап разборки — съем сегментов подпятника и демонтаж верхней крестовины. При снятии сегментов проверяют их маркировку, а при ее отсутствии сегменты маркируют по месту их установки. Одновременно подготавливают к демонтажу верхнюю крестовину: отсоединяют трубопроводы, снимают болты, крепящие лапы; затем стропят и поднимают ее с помощью крана. Прокладки из-под каждой лапы отдельно связывают, прикрепляют к ним бирки, указывающие место их установки, и убирают.
После съема верхней крестовины разбирают нижний направляющий подшипник генератора и его ванну и подвешивают рабочее колесо в камере. Для подвешивания рабочего колеса поворотно-лопастной турбины снимают заглушки в лопастях и закрепляют в них подвесные рым-болты, которые соединяют подвесками с временными консольными кронштейнами, прикрепленными к нижнему кольцу направляющего аппарата или верхней части камеры рабочего колеса. После подвешивания рабочего колеса (ротора агрегата) разбалчивают фланцевое соединение и разъединяют (распаривают) валы турбины и генератора. При разбалчивании фланцевого соединения валов особое внимание обращают на маркировку болтов и мест их установки, потому что при монтаже каждый из болтов подгоняется отдельно по своему отверстию и устанавливается с зазором 0,01—0,03 мм. После отвертывания гаек ротор медленно поднимают тормозными домкратами и болты выпрессовываются из отверстий фланца вала генератора. Между ротором и статором закладывают картонные или фанерные листы шириной 500—600 мм, чтобы при подъеме ротор не касался статора. Ротор застрапливают и с помощью крана поднимают и переносят на монтажную площадку.
После демонтажа ротора генератора снимают нижнюю крестовину, предварительно разобрав трубопроводы подачи воздуха и масла к тормозным домкратам. На лапах крестовины также ставят метки, распорные клинья лап маркируют по месту их установки, а установленные прокладки из-под лап измеряют, записывают размеры в журнал ремонта, привязывают бирку с надписью и убирают.
Затем разбирают направляющий подшипник турбины, а также – сервомоторы направляющего аппарата, если они мешают разборке остальных деталей турбины. Далее снимают площадки для обслуживания и приступают к разборке регулирующего кольца и крышки турбины. Отсоединяют тяги от сервомотора к регулирующему кольцу, снимают рычаги поворота лопаток. При снятии рычагов проверяют их маркировку и, если она отсутствует, наносят ее. Разбалчивают и поднимают крышку турбины.
Рабочее колесо поворотно-лопастной турбины можно извлечь из камеры без разборки направляющего аппарата. В зависимости от компоновки машинного зала и конструкции крана рабочее колесо поднимают вместе с турбинным валом или сначала отсоединяют и переносят на монтажную площадку турбинный вал, а затем рабочее колесо. Для подвешивания рабочего колеса к подвеске крана используют специальное приспособление. При подъеме для переноса рабочее колесо вначале приподнимают краном, чтобы ослабить натяжение болтов подмесок колеса в камере, отсоединяют консольные кронштейны от нижнего кольца направляющего аппарата, а затем колесо поднимают и уносят на монтажную площадку, где его устанавливают вверх днищем втулки. Чтобы колесо не опрокинулось, его прикрепляют к тумбе болтами.
После разборки агрегата приводят в исправное состояние весь крепеж: болты, гайки и шпильки очищают от ржавчины и грязи. С помощью метчиков и лерок исправляют забитую и поврежденную резьбу. Недостающий или поврежденный крепеж заменяют новым. Очищенный и смазанный крепеж укладывают в ящики, надписывают его назначение и убирают.
По мере разборки агрегата приступают к ремонту узлов и деталей, при необходимости — замене их запасными, новыми.
По окончании проверки и ремонта узлов и деталей, если агрегат разбирался полностью, приступают к его сборке.
Сборка агрегата
Сборка агрегата производится в последовательности, обратной разборке, при этом необходимо соблюдать определенные требования.
Все детали должны легко сопрягаться друг с другом и опускаться на место под действием собственной массы без дополнительных внешних усилий, если это не предусмотрено технологией сборки (монтажа).
Посадка деталей с помощью кувалд и других ударных инструментов портит детали: на них появляются вмятины, забоины, сколы. Если сопряжение деталей происходит тяжело, надо приостановить сборку, выяснить причину, устранить ее и лишь затем установить деталь.
При установке прокладок особенно тщательно следует уплотнять стыки их составных частей (по возможности стремятся ставить целые прокладки).
Резиновые уплотнительные шнуры укладывают в специальные выточки, имеющиеся на деталях. Шнур сгибают в кольцо внахлестку, сращиваемые концы по возможности вулканизируют. Если вулканизация затруднена, концы склеивают специальным клеем, а затем связывают прочной нитью. При отсутствии на деталях специальных канавок шнур укладывают с одной стороны шпилек, со стороны поступления воды.
Для прокладок, предупреждающих протечки воды, применяют резину, парусину, пропитанную суриком или белилами, паронит и клингерит. Последние, используют в тех случаях, когда требуется установка прокладок калиброванной толщины.
При установке рабочего колеса в кратер турбины его ось требуется точнее совместить с осью расточки кратера и раскрепить от смещения клиньями.
При сборке направляющего аппарата с помощью подвесных болтов устанавливают торцовые зазоры лопаток, проверяют легкость их вращения, а затем забивают клиновые шпонки, закрепляющие рычаг на цапфе лопатки.
Установку крестовин и ротора генератора производят после того, как полностью будут собраны механизмы в шахте турбины. Это делается с той целью, чтобы максимально использовать при сборке кран машинного зала и уменьшить затраты времени на подвеску талей и другого такелажного оборудования.
Для ускорения выверки деталей, выставляемых по контрольным шпилькам, их не доводят при посадке до места на 10—15 мм. В этом положении устанавливают все контрольные шпильки в соответствующие отверстия (гнезда) деталей так, чтобы концы шпилек вошли в посадочные места отверстий, после чего направляемая контрольными шпильками деталь точно садится на место. Затем шпильки забивают легкими ударами молотка и затягивают гайки разъема.
Фланцы валов турбины и генератора для соединения подтягивают либо специальными болтами, имеющими меньший диаметр, чем у соединительных призонных болтов, либо специальным приспособлением и гидравлическими домкратами. Подтягивание призонными соединительными болтами осложняет эту операцию: может произойти перекос валов в соединении или повреждение поверхности болтов и отверстий.
Затяжка крупных крепежных болтов фланцев валов и лопастей поворотно-лопастных турбин производится с помощью кранов машинного зала. Момент затяжки контролируется и для контроля ее усилия применяют различные методы. Один из методов предусматривает использование разрывной вставки из определенной марки стали, проточенной до расчетного калиброванного размера, которую устанавливают между тяговым тросом крана и ключом, надеваемым на болт. Применяют также динамометры, встроенные в тяговый трос крана, и другие приспособления.
В процессе сборки агрегата после соединения всех вращающихся частей осуществляют проверку состояния линии вала агрегата: определяют общую величину излома линии вала, величину биения вала в результате возможной неперпендикулярности зеркала пяты к оси вала генератора, отклонения вала вследствие излома его линии во фланцевом соединении валов турбины и генератора или неудовлетворительного соединения валов при их спаривании.
При проверке линии вала ставят только один подшипник (верхний генераторный), сегменты которого смазывают салом и плотно прижимают к валу. В трех плоскостях (у шейки генераторного подшипника, фланцевого соединения валов, шейки турбинного подшипника) устанавливают индикаторы и с помощью крана или другого приспособления повертывают агрегат на 180°, делая замеры положений стрелок индикаторов до поворота и после него. По результатам замеров производят необходимые вычисления с использованием известных формул, позволяющих определить вышеназванные исковые величины. Затем вал повертывается еще на 360°, после чего стрелки индикаторов должны установиться в исходное положение.
При удовлетворительном состоянии линии вала производят его центровку относительно камеры рабочего колеса поворотно-лопастной турбины. Для этого с помощью упорных болтов четырех диаметрально противоположных сегментов верхнего генераторного подшипника вал устанавливают в такое положение, при котором достигаются равномерные зазоры между лопастями рабочего колеса и камерой поворотно-лопастной турбины, что контролируется (проверяется) с помощью специальных щупов в четырех диаметрально противоположных точках.
После окончания проверки центровки вала производят замеры положения корпуса подшипника турбины относительно шейки вала. Если обнаруживается, что корпус турбинного подшипника расположен эксцентрично по отношению к валу, то величина этого эксцентриситета не должна превышать допустимую величину отклонения вала и величину сдвига ротора агрегата по пяте, определяемую величиной зазора в подшипнике генератора. При необходимости вал центруют относительно корпуса турбинного подшипника.
По окончании этих операций вкладыши верхнего генераторного подшипника с помощью вспомогательных отжимных болтов плотно прижимают к валу; рабочее колесо турбины фиксируют клиньями, закладываемыми в лабиринтный зазор или в зазор между камерой рабочего колеса и лопастями. После этого заводят и раскрепляют вкладыш турбинного подшипника и проверяют зазоры между вкладышем и валом. Временно удаляют клинья, фиксирующие рабочее колесо, и при подшипнике турбины е баббитовыми вкладышами производят отжатие вала агрегата: вал должен иметь свободу перемещения на величину не менее 0,2 величины суммарного зазора в подшипнике турбины и не менее 0,8 при отжатии вала в обе стороны от его нейтрального положения.
Перемещение вала определяют индикаторами, размещенными на корпусе подшипника. При подшипниках с резиновыми вкладышами эту проверку не производят, так как подшипники могут устанавливаться с нулевым зазором. При наличии нижнего генераторного подшипника выполняют его установку и регулирование зазоров. Последними устанавливают зазоры верхнего генераторного подшипника, для чего упорные болты каждого из сегментов вначале полностью завертывают, а затем отводят (вывертывают) на 90% зазора, необходимого по нормам, и законтривают. После установки зазоров всех подшипников извлекают клинья, установленные между неподвижными деталями и рабочим колесом, и производят окончательную сборку подшипников.
После окончания сборки агрегата ванны и резервуары системы смазки и регулирования наполняются маслом, а в котле МНУ поднимают давление. Заполнение системы регулирования маслом и подъем давления в котле МНУ являются ответственными операциями, требующими определенной последовательности при их проведении. Наиболее распространен следующий порядок заполнения маслом системы регулирования:
По окончании указанных операций маслонапорную установку приводят в рабочее состояние, наполняя масловоздушный котел маслом до рабочего уровня и воздухом до рабочего давления и сливной бак маслом до нормального уровня. После подъема давления до рабочего осматривают систему регулирования с целью обнаружения протечек масла через соединения и арматуру.
Проверки, испытания и наладка механизмов гидроагрегата после ремонта
По окончании капитальною ремонта агрегата проводят проверки, испытания и наладку механизмов до заполнения водой проточной части и после ее заполнения, а также проверки и испытания агрегата при работе его на холостом ходу и под нагрузкой.
Наладочные работы на отдельном участке или агрегате в целом выполняют только после того, как будут сданы все наряды на ремонтные работы на данном участке или агрегате в целом и проведены организационные и технические мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.
Основные проверки и испытания, проводимые ремонтным персоналом при опорожненной от воды спиральной камере. Настраивают реле давления масла котла маслонапорной установки (на включение и отключение рабочего и резервного насосов) и реле аварийно-низкого давления, действующее на включение аварийной сигнализации и дающее команду на аварийную автоматическую остановку.
Настраивают реле уровня масла в баке МНУ, для чего регулируется положение контактов на штоке поплавкового устройства, действующих на сигнал: один — при достижении нижнего (минимального), второй — верхнего (максимального) уровня масла.
По окончании настройки реле давления и уровней масла маслонапорной установки оперативный персонал подключает оперативный переменный и постоянный ток к соответствующим электрическим цепям и производит контрольное опробование этих реле, а также действие средств защиты и сигнализации при уменьшении давления в котле, снижении и повышении уровня масла в баке МНУ.
Ремонтный персонал устанавливает время перемещения регулирующих органов:
При проверке и настройке времени перемещения направляющего аппарата имитируется сброс нагрузки с генератора, для чего рукой нажимают на иглу побудительного золотника. Время перемещения поршня сервомотора измеряют с помощью секундомера. Время перемещения лопастей рабочего колеса определяют при отсоединении связи клина (кулачка) комбинатора от сервомотора направляющего аппарата быстрым перемещением клина в его крайнее положение, соответствующее полному развороту лопастей. На ковшовых турбинах устанавливают время перемещения отклонителя струи и закрытия регулирующей иглы.
Одновременно с проверкой и настройкой времени перемещения регулирующих органов проверяют время открытия и закрытия холостого выпуска, каждого из клапанов срыва вакуума.
Проверяют время закрытия направляющего аппарата при действии защит:
аварийно-низкого давления в котле и отключенных насосах МНУ;
Проверяют работу системы смазки и торможения агрегата.
Проверяют действие гидромеханических защит и предупредительной сигнализации. Проверка заключается в опробовании действия устройств защиты и сигнализации при достижении контролируемыми параметрами предельно допустимых значений (заранее заданных и отрегулированных на релейной аппаратуре).
Действие тепловых защит (повышение температуры сегментов и масла подпятников и подшипников сверх допустимой) проверяется имитацией повышения температуры с помощью перемещения стрелки, указывающей рабочую температуру, до значения срабатывания реле.
Действие реле предупредительной сигнализации проверяется также имитацией достижения контролируемыми параметрами значений, установленных на реле.
Включение резервного насоса МНУ и действие при этом предупредительной сигнализации проверяют снижением давления масла в котле МНУ с помощью открытия вентиля сброса масла из котла при остановленных насосах МНУ (эту операцию проводят очень осторожно во избежание выпуска масла из котла; вентиль приоткрывают на 1/4— 3/4 оборота маховичка с целью плавного снижения давления).
П ри включении насоса и работе предупредительной сигнализации вентиль закрывают.
Действие защиты при уменьшении расхода воды на смазку турбинного подшипника проверяют непосредственным снижением этого расхода до 5 л/с с помощью закрытия на трубопроводе задвижки подачи воды на смазку. Задвижку прикрывают очень медленно для создания более полной имитации снижения расхода воды на смазку при работающем агрегате.
Для проверки сигнализации о повышении уровня масла в лекажном бачке сверх допустимого ключ режима работы лекажного насоса устанавливают в положение «ручное» и лекажный бачок пополняют маслом из системы регулирования. При достижении максимально допустимого уровня должен включиться сигнал. Если сигнал отсутствует, производят соответствующую подрегулировку поплавкового устройства.
Для проверки сигнализации о повышении уровня воды на крышке турбины сверх допустимого ключ режима дренажного насоса устанавливают в положение «ручное» (при наличии эжектора его отключают) и на крышку турбины подают воду из системы технического водоснабжения. При достижении максимально допустимого уровня должен включиться сигнал. Если сигнал отсутствует, производят регулирование датчика (изменяют взаимное положение электродов, используемых в качестве датчика).
Проверку действия предупредительной сигнализации о нарушении в работе остальных контролируемых устройств осуществляют имитацией достижения контролируемыми параметрами этих устройств предельных (заранее заданных) значений, для чего искусственно замыкают контакт соответствующего датчика.
Проверки, проводимые при заполненной водой спиральной камере. После проведения наладочных работ и необходимых проверок при опорожненной от поды спиральной камере турбины ремонтный персонал закрывает и закрепляет люки в проточной части турбины. Начальник турбинного цеха в журнале распоряжений делает запись об окончании ремонтных работ и разрешении заполнения водой проточной части турбины. Отсасывающую трубу и спиральную камеру заполняют водой, проверяют, нет ли протечек воды через закрытые устройства и уплотнения. Затем проводят наладочные работы и испытания при заполненной водой спиральной камере.
Проверяют действие водооткачивающих устройств с крышки турбины, работу устройств технического водоснабжения агрегата, а при необходимости — действие аварийного сброса затворов быстрого сброса и фиксируют время опорожнения спиральной камеры. По окончании этих работ начальник турбинного цеха делает запись о разрешении пуска агрегата и ввода его в работу. Оперативный персонал проверяет закрытие всех нарядов, готовит к пуску и пускает агрегат.
При пуске агрегата температура подшипников повышается: в течение первых 15—20 мин достаточно быстро (она достигает примерно 90% установившейся рабочей), затем ее прирост замедляется. Агрегат оставляют на холостом ходу в течение 3—4 ч, пока не установятся температуры сегментов подшипниковых узлов и масла в ваннах подшипников. После прекращения повышения сравнивают температуры с теми, которые были до ремонта. Затем приступают к другим испытаниям в соответствии с программой наладки и испытаний, утвержденной главным инженером ГЭС.
Ответственным видом наладки на холостом ходу является настройка и проверка действия защиты от разгона. Реле защиты от разгона настраивается на срабатывание при увеличении частоты вращения агрегата на 1—3% выше максимальной в случае сброса нагрузок с генератора при исправно работающих регулирующих органах. Действие защиты от разгона проверяют при увеличении частоты вращения агрегата до значения настройки реле. Это увеличение осуществляется благодаря постепенному открытию направляющего аппарата с помощью ограничителя открытия при нарушенной связи чувствительного элемента с валом агрегата. При работе защиты проверяют действие (срабатывание и соответствующие перемещения) всех элементов (реле, блокировок, золотников) защиты, включая аварийную остановку агрегата.
После проверки работы агрегата и испытаний на холостом ходу включают агрегат в сеть для комплексного испытания под нагрузкой. Наиболее ответственное испытание – проведение сбросов нагрузки с генератора. Целью этих испытаний является комплексная проверка работы всех устройств агрегата при наиболее тяжёлых условиях, уточнение статической характеристики регулирования и проверка гарантий регулирования, т. е. проверки максимального изменения давления в напорных трубопроводах (водоводах) и максимального увеличения частоты вращения при сбросе 100% нагрузки с генератора (эти величины не должны выходить за пределы допустимых).
Сбросы нагрузки проводят при 25, 50, 75 и 100% номинальной отключением генератора от сети с фиксированием следующих данных: повышением частоты вращения и давления в водоводах, вакуума в отсасывающей трубе. При сбросе нагрузки частота вращения агрегата резко повышается, поэтому при исправной работе системы регулирования сброс нагрузки сопровождается быстрым закрытием направляющего аппарата, резким уменьшением расхода воды через турбину и, следовательно, скорости движения воды в подводящем трубопроводе (водоводе).
Торможение потока из-за инерции большой массы воды сопровождается повышением давления в трубопроводе.
Для низконапорных ГЭС, оборудованных турбинами поворотно-лопастного типа, опасно большое разрежение в отсасывающей трубе, которое достигает максимального при сбросе с агрегата полной (100%) нагрузки, в результате чего может произойти разрыв сплошности потока, вода из отсасывающей трубы с большой скоростью направится к рабочему колесу и с силой ударит о лопасти турбины. Следствием такого удара может быть подъем ротора, повреждение узлов вплоть до поломки лопастей рабочего колеса. В связи с этим при испытаниях на сбросы нагрузки надо особенно тщательно следить за работой клапанов срыва вакуума, которые впускают воздух под крышку турбины и тем самым препятствуют увеличению разрежения в отсасывающей трубе. Таким образом, при сбросе нагрузки необходимо, чтобы увеличение частоты вращения, давления в подводящем сооружении и вакуума в отсасывающей трубе не превышали допустимых значений.
Если частота вращения или давление в трубопроводе увеличилось сверх допустимого, изменяют время закрытия регулирующих органов и вновь проводят испытания на сбросы нагрузки с генератора.
После окончания этих наладочных работ и проверок агрегат включают под максимальную нагрузку, при которой он должен проработать непрерывно в течение 24 ч.
Возможные нарушения нормальной работы агрегата при вводе его в эксплуатацию после ремонта
Наиболее частой причиной нарушения нормальной работы механизмов после ремонта в первые дни эксплуатации является загрязнение масла системы регулирования. Во избежание этой неисправности в первые дни (5—7) работы агрегата после ремонта надо каждую смену чистить фильтры маслонапорной установки и регулятора частоты вращения.
Твердые частицы до их улавливания фильтрами могут повредить трущиеся поверхности, вызвать заедания и отказ механизмов, особенно клапанов и насосов МНУ, а также механизмом регулятора частоты вращения.
Клапаны МНУ. Твердые частицы, попадая под перепускные, предохранительные и обратные клапаны, приводят к образованию рисок, препятствующих их плотному закрытию, что увеличивает протечки и ухудшает режим работы насоса. В таких случаях клапан необходимо разобрать и заново притереть.
Насосы МНУ. В винтовых масляных насосах может произойти засорение разгрузочных каналов, что приводит к прижатию винтов и надирам трущихся частей втулок и пят. Появление таких, неисправностей сопровождается повышением температур подшипников насосов и затруднением вращения. В подобных случаях насос следует разобрать и прочистить разгрузочные каналы.
Механизмы регулятора частоты вращения. Наличие твердых частиц в масле может вызвать засорение фильтра, заедание побудительных золотников, вспомогательных золотников и сервомоторов, иглы исполнителя (в регуляторах ЭГР, ЭГРК), что в конечном итоге приводит к нарушению автоматического регулирования и потере управления агрегатом. При появлении подобных неисправностей надо произвести проверку состояния и чистку фильтров, разборку и чистку соответствующего узла.
Нарушением нормальной работы агрегата является повышение уровня масла в котле МНУ. Причины могут быть две: утечка воздуха из котла и повышение в нем давления. Последняя обнаруживается по показанию манометра, установленного на котле. Повышенная утечка из котла воздуха может происходить вследствие допущенных неплотностей во фланцевых и других соединениях воздушных трубопроводов МНУ, а также неплотного закрытия воздушного обратного клапана.
Другой неисправностью в работе агрегата может быть снижение уровня масла в котле МНУ. Основной причиной является избыточное количество воздуха в котле. Воздух может всасываться из атмосферы насосами при нарушении плотности в соединениях всасывающей трубы. Увеличение количества воздуха сверх нормы может быть также следствием нарушения в работе устройств автоматической подкачки воздуха. Этот дефект устраняют до ввода агрегата в работу, поскольку при его работе в определенных режимах может образоваться нехватка масла при регулировании.
Усиленный шум и вибрация насоса во время его работы появляются при попадании в насос воздуха. Причиной этого может быть подсос воздуха через неплотности фланцевого соединения всасывающей трубы насоса. Воздух захватывается насосом при уменьшении уровня масла в баке МНУ ниже допустимого или засорении фильтров этого бака, в результате чего оголяется входное сечение патрубка всасывающей трубы. При появлении усиленного шума или вибрации насос надо остановить, выяснить причину и устранить ее.
