Машиностроение является материальной основой технического перевооружения всего народного хозяйства. Его главная задача — обеспечить все отрасли высокоэффективным оборудованием и машинами. Причем, необходимо, чтобы производительность новых машин была более высокой, а стоимость единицы мощности снижалась. Вместе с тем должно быть ускорено техническое перевооружение и самого машиностроения.
Проектируемые технологические процессы должны обеспечивать выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченный на нее труд и материальные ресурсы считались бы бесполезно израсходованными. Помимо того, требуется добиваться максимальной производительности при минимальных затратах «живого» труда.
Одним из наиболее важных и целесообразных способов повышения объема выпуска и качества продукции является интенсификация производства, т.е. рост мощности без увеличения производственных площадей, оборудования и численности работающих. Осуществление этой задачи требует непрерывного совершенствования технологии машиностроения, комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, внедрения станков с программным управлением, применения прогрессивных методов обработки, повышения качества и культуры труда.
Основой проектирования механического участка и цеха в целом является детально разработанная технологическая часть, что определяет главную роль инженера-технолога в процессе проектирования механосборочного производства. В круг задач, стоящих перед проектировщиком, входят разработки, которые требуют умения разбираться в технологии машиностроения, проектировании оснастки и цехов, экономике, организации производства и в вопросах охраны труда.
1. Назначение, принцип действия и анализ конструкции изделия
« Корпус» входит в состав изделия «Радар», который представляет собой приёмо-передающую антенну с параболическим зеркалом, предназначенную для работы в составе комплекса радарной установки применяемой на самолётах гражданской авиации.
Принцип действия «Радара» основан на испускании волн высокой частоты, приеме отраженной волны и генерации управляющего сигнала для возврата самолёта на правильную траекторию полёта.
«Радар» представляет собой пространственное устройство, состоящее из корпусных деталей сложной формы и блока электромеханического управления. Поворотное устройство «Радара» состоит из системы тяг и шарниров, приводимых в движение электродвигателями, находящимися в корпусе координатора. Оно позволяет осуществлять поворот и фиксацию в пространстве зеркала антенны. Все корпусные детали «Радара» выполнено из алюминиевого сплава, так как детали не подвергаются высоким механическим и термическим нагрузкам, а также использование алюминия значительно снижает вес изделия, что имеет большое значение в авиастроении.
Оценка качества производства
... курсовой работы является изучение вопросов оценки качества производства. 1. Оценка качества производства 1.1 Экономическая эффективность производства и ее характеристика Эффективность производства ... техники и технологии. В соответствии ... труда, направленного на производство ... качество нужно поддерживать на протяжении жизненного цикла изделий (на основе развития сервисного обслуживания). Высокое качество ...
2. Служебное назначение и технические характеристики детали
Деталь «Корпус» представляет собой корпусную деталь сложной формы. Она является промежуточной деталью в цепочке корпусов и предназначена для размещения и крепления внутри её других элементов устройства.
Деталь имеет тонкие стенки, чтобы максимально облегчить вес детали, но обеспечить требуемую жесткость.
Деталь имеет базирующие поверхности 1, 2, 3, с помощью которых она базируется на других деталях.
Также, на поверхности 2 имеется отверстие 4 и резьбовые отверстия 6, по которым деталь фиксируется в определённом положении и крепится к одному корпусу и паз 5, отверстия 7 с фаской для винтов с потайной головкой на боковой поверхности 8, относительно которых занимает положение и крепится другой корпус.
Окна 9, 15 служат для подвода соединительной проводки. Выточка 16 выполнена для движущегося рычага.
Конфигурация и расположение вырезов 10, 11, 12, 13 обусловлена размещаемыми внутренними элементами и для удобства подключения шлейфов к внутренней аппаратуре.
Бобышки 14 увеличивают толщину детали в местах крепления.
Деталь выполнена из лёгкого сплава АК-7ч, который легко обрабатывается механическими методами.
Деталь не технологична, так как есть трудности с её закреплением на приспособлении и обработкой.
Внутренняя полость, исходя из требований чертежа, не обрабатывается, но для получения размеров, заданных чертежом, её нужно обработать, так как метод получения заготовки не позволяет выдержать требуемые размеры, а более точные методы литья экономически не выгодны.
3. Изучение и анализ существующего технологического процесса изготовления детали
Процесс построен по следующей схеме:
1) Получение заготовки (из прутка);
2) Предварительное точение;
3) Термообработка;
4) Промежуточный контроль;
5) Окончательное точение наружных и внутренних поверхностей;
6) Сверление отверстий;
7) Растачивание отверстий;
8) Фрезерование сложных элементов на станке с ЧПУ;
9) Нарезание резьбы;
— Заготовку получают из проката, что очень не выгодно, так как коэффициент использования материала очень низкий. После предварительного точения её подвергают ТО, для снятия внутренних напряжений. Затем точатся наружная и базирующие поверхности. На операциях сверления и растачивания кроме отверстий заданных чертежом делается специальное отверстие, по которому в последствии будет базироваться деталь в приспособлении. Оно располагается на слое материала, который на последней фрезерной операции удаляется.
После обработки поверхностей, к которым предъявляются высокие требования, производится промежуточный контроль.
В существующем технологическом процессе, несмотря на его работоспособность, существует ряд «слабых» мест, например способ получения заготовки (из прутка).
Также используется старое и малопроизводительное универсальное оборудование. Таким образом, техпроцесс разрабатывался для единичного производства (изготавливалось менее 4 деталей).
Разработка технологического процесса изготовления детали «Втулка»
... заготовка позволяет уменьшить припуски и, как следствие, объем последующей обработки резанием, трудоемкость и себестоимость изготовления продукции. Целью данной курсовой работы является разработка этапов технологической подготовки производства детали «Втулка», осваиваемой в мелкосерийном производстве. ...
4. Определение типа производства и размера партии деталей
В зависимости от характера продукции, от размера производственной программы, а так же технических и экономических условий осуществления производственного процесса все производства условно делятся на виды: единичное, серийное, массовое. У каждого из них производственный и технологический процессы имеют свои характерные особенности, и каждому свойственна определенная форма организации работы.
В задании курсовой работы указана готовая программа выпуска изделий (П
Определим годовую программу изготовления деталей в штуках с учетом запасных частей и возможных потерь по формуле:
,(5.1)
где П 1 — годовая программа выпуска изделий, П1 = 2000 шт;
- П — годовая программа изготовления деталей, шт;
- в — количество дополнительно изготавливаемых деталей для запасных частей и для восполнения возможных потерь в процентах в = 5-7%;
- m — количество деталей данного наименования, m = 1;
;
- Теперь установим тип производства, который будет соответствовать заданной программе. Так как обработка деталей производится партиями, количество деталей в партии для одновременного запуска определим по формуле:
(5.2)
где n — количество деталей в партии;
- П — годовая программа выпуска деталей, шт;
- б — число дней, на которое необходимо иметь запас деталей на сборке;
- б = 10;
- F — число рабочих дней в году; F = 240 шт.
Данное количество деталей в партии позволяет определить по рекомендациям тип производства. Этому соответствует среднесерийное производство. Приведем некоторые характеристики этого типа производства. Оно характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями. При этом производстве используются универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки.
Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в общем и среднем машиностроении.
5. Выбор вида и способа получения заготовки
При выборе заготовок для заданной детали назначают метод ее получения, определяют ее конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление.
Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости.
Правильное решение вопроса о выборе заготовок, если с точки зрения технических требований и возможностей применимы различные их виды, можно получить только в результате технико-экономических расчетов путем сопоставления вариантов себестоимости готовой детали при том или другом виде заготовки.
Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами деталей, и программой выпуска.
Предпочтение следует отдавать заготовке, характеризующейся лучшим использованием металла и меньшей себестоимостью.
Возьмем два метода получения заготовок и, проанализировав каждый, выберем нужный метод получения заготовок.
Следует выбрать наиболее «удачный» метод получения заготовки путем аналитического расчета.
Будем сравнивать заготовку из проката (оригинальный техпроцесс) и заготовку, полученную методом литья в песчано-глинистые формы (разрабатываемый техпроцесс).
Если деталь изготавливается из проката по ГОСТ 1050-88, то затраты на заготовку определяются по весу проката, требующегося на изготовление детали и весу стружки.
Стоимость заготовки, полученной из проката, определяются по следующей формуле:
(6.1)
где М заг — масса заготовки, кг. Рассчитывается аналитически;
К инф — инфляционный коэффициент, Кинф = 14;
С опт — цена одной тонны материала заготовки; Сопт = 16000 руб./т.
,(6.2)
где d — диаметр проката, d = 20 см;
- l — длина проката, l = 9 см;
- с — плотность материала, с = 2.8 гр/см 3 .
Рассчитаем стоимость заготовки из проката, расчет ведем по формуле 6.2:
Определив составляющие формулы 6.1, получим следующий результат:
Стоимость механической обработки:
(6.3)
где С чо — базовая цена черновой механической обработки 1т заготовок,
С чо = 7000 руб.;
М дет — масса детали, Мдет =0.240 кг.
Стоимость сдаваемой стружки:
(6.4)
где С стр — заготовительная цена 1т стружки, Сстр =3200 руб/т:
Стоимость детали до чистовой обработки:
(6.5)
Вторым способом получения заготовки, который мы рассмотрим, будет отливка. М дет — масса детали. Мдет = 0.240 кг.
М заг = 1.9 кг.
Стоимость заготовки ведем по формуле 6.1:
Стоимость механической обработки по формуле 6.3:
Стоимость сдаваемой стружки по формуле 6.4:
Стоимость детали до чистовой обработки по формуле 6.5:
Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле:
Э = С дет1 — Сдет2 (6.6)
где Сдет 1 — Сдет2 — стоимость сопоставляемых заготовок, руб.;
- Э = 154.1-10.7 = 143.4 руб.
Отливка обойдется дешевле на 143.4 руб. На основании сравнения делаем вывод, экономичнее второй метод, то есть отливка.
Расчёт отливки
Для изготовления отливки выбираем литьё в песчаные формы. Ось отливки при формовке располагаем вертикально.
Исходя из предполагаемых последующих видов обработки, упростим конфигурацию отливки и сделаем так, чтобы толщина стенки между 160 и 180 была достаточна для обеспечения жёсткости при обработке в трёхкулачковом патроне.
По таблице 1 приложения 1 для проектируемой отливки назначаем класс точности размеров и масс — 8, ряд припусков — 3.
Литьём будем получать только центральное отверстие с плоской гранью.
По таблице 4 приложения 1 назначаем допуски на размеры для 8 класса точности:
Таблица 1
|
Размер |
Допуск, мм |
|
|
180 |
1.5 |
|
|
160 |
2 |
|
|
80 |
1.4 |
|
|
68 (71-3) |
1.4 |
|
Для выбранного ряда (3) и назначенных допусков с учётом требуемой точности размеров обрабатываемых поверхностей по табл. 9 приложения 1 выбираем припуски на механическую обработку:
|
Размер |
Припуск, мм (на сторону) |
|
|
180 |
3 |
|
|
160 |
4.4 |
|
|
80 |
3 |
|
|
68 (71-3) |
3 |
|
6. Назначение методов и этапов обработки, выбор баз и последовательности обработки, Расчёт коэффициентов уточнения
В данном пункте мы наметим последовательность обработки поверхностей, примерно сформируем операции, которые в дальнейшем уточним. Сначала необходимо обрабатывать те поверхности, относительно которых большинство других должно занять положение, требуемое служебным назначением. После этого, используя обработанные поверхности в качестве технологических, а по возможности и измерительных баз, следует обработать другие поверхности, координируемые относительно них. Последовательность обработки должна, по возможности, обеспечить как можно меньшее число перестановок детали. Учитывая все эти факторы, определим последовательность обработки.
Для поверхностей «А», «Б», «Г» и «Д» с шероховатостью Ra 1.6 определяем коэффициенты уточнения:
Ra заг = 50 мкм,
Ra дет = 1.6 мкм;
Коэффициент уточнения при черновом точении:
где Ra черн = 6.3 мкм,
Сопоставляя эту величину с требуемой, видим, что одного способа обработки недостаточно. Необходим еще один способ обработки:
где Ra чист = 1.6 мкм,
В результате общее уточнение:
Таким образом, для получения требуемой точности поверхности «А», «Б» и «Г» должны пройти два метода обработки: черновое точение, чистовое точение.
Для поверхности «В» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:
Ra заг = 50 мкм,
Ra дет = 6.3мкм;
Коэффициент уточнения при черновом точении:
где Ra черн = 6.3 мкм,
Таким образом, для получения требуемой точности поверхности «В» и «Д» должны пройти один метод обработки: черновое точение.
Для поверхностей «Ж» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:
Ra заг = 50 мкм,
Ra дет = 6.3мкм;
Коэффициент уточнения при черновом точении:
где Ra черн = 6.3 мкм,
Таким образом, для получения требуемой точности поверхность «Ж» должна пройти один метод обработки: черновое фрезерование.
Для поверхностей «З» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:
Ra заг = 50 мкм,
Ra дет = 6.3мкм;
Коэффициент уточнения при черновом точении:
где Ra черн = 6.3 мкм,
Таким образом, для получения требуемой точности поверхность «З» должна пройти один метод обработки: черновое фрезерование.
Для отверстий «И» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:
Ra заг = 50 мкм,
Ra дет = 6.3мкм;
Коэффициент уточнения при черновом точении:
где Ra черн = 6.3 мкм,
Таким образом, для получения требуемой шероховатости отверстия «И» должны пройти один метод обработки: сверление.
Для отверстий «К» с шероховатостью Ra 6.3 определяем коэффициенты уточнения:
Ra заг = 50 мкм,
Ra дет = 6.3мкм;
Коэффициент уточнения при черновом точении:
где Ra черн = 6.3 мкм,
Таким образом, для получения требуемой шероховатости отверстия «И» должны пройти один метод обработки: сверление.
Для отверстия «Л» с шероховатостью Ra 1.6 определяем коэффициенты уточнения:
Ra заг = 50 мкм,
Ra дет = 6.3мкм;
Коэффициент уточнения при черновом точении:
где Ra черн = 6.3 мкм,
Сопоставляя эту величину с требуемой, видим, что одного способа обработки недостаточно. Необходим еще один способ обработки:
где Ra чист = 1.6 мкм,
В результате общее уточнение:
Таким образом, для получения требуемой шероховатости отверстие «Л» должно пройти два метода обработки: сверление, растачивание.
При обработке данная заготовка проходит два этапа обработки: 1 — этап: на этом этапе снимается большой слой материала, при котором удаляется дефектный слой. После этого этапа получается не высокое качество поверхности и точности размера. Для того чтобы получить лучшие показатели качества и точности необходимо выполнить чистовой этап обработки. На чистовом этапе снимается меньший припуск, чтобы уменьшить шероховатость, увеличить показатели точности.
Определим число ступеней обработки по каждой поверхности:
- Поверхность А — 2 ступени: черновое и чистовое точение;
- Поверхность Б — 2 ступени: черновое и чистовое точение;
- Поверхность В — 1 ступень: черновое точение;
- Поверхность Г — 2 ступени: черновое и чистовое точение;
- Поверхность Д — 2 ступени: черновое и чистовое точение;
- Поверхность Е — 1 ступень: фрезерование;
- Поверхность Ж — 1 ступень: фрезерование;
- Поверхность З — 1 ступень: фрезерование;
- Поверхность И — 1 ступень: сверление;
- Поверхность К — 1 ступень: сверление и нарезание резьбы;
- Поверхность Л — 2 ступени: сверление и растачивание.
После определения набора методов обработки по каждой поверхности, необходимых для достижения конечной цели, и числа ступеней обработки поверхностей можно приступить к предварительной компоновке одноименных методов в операции.
8. Разработка маршрутного технологического процесса
Технологический маршрут обработки заготовки устанавливает последовательность выполнения технологических операций.
При невысокой точности исходной заготовки ТП следует начинать с предварительной обработки поверхностей, имеющих наибольшие припуски, для раннего выявления литейных и других дефектов, и отсеивания брака.
Первым этапом в данном проекте будет обработка наружной поверхности, так как она имеет наибольший припуск, и относительно её будут обрабатываться базовые поверхности. Затем относительно базовых поверхностей будем обрабатывать остальные поверхности.
9. Расчёт длинновых операционных размеров
Под длинновыми операционными размерами будем понимать размеры, характеризующие обработку поверхностей с односторонним расположением припуска. Расчет длинновых операционных размеров будем производить при помощи теории графов. На основании эскизной маршрутной технологии, описанной в пункте 8, составляем схему обработки детали «Корпус».
Следующим этапом расчёта длинновых операционных размеров является построение графов.
Граф исходных структур
Рисунок 10.2 — Граф исходных структур
Граф производных структур
Рисунок 10.3 — Граф производных структур
Граф размерных цепей
Рисунок 10.4 — Граф размерных цепей
- Вершина графа, характеризует поверхность детали
- Ребро графа, замыкающее звено размерной цепи, чертежа соответственно чертежному размеру;
- Ребро графа, составляющее звено размерной цепи, соответствует операционному размеру или размеру заготовки;
- Ребро графа, замыкающее звено размерной цепи, чертежа соответственно операционному припуску;
1) Припуски на операции:
Черновое точение
Чистовое точение
Черновое фрезерование
2) Приблизительные значения:
3) Допуски
4) Операционные размеры:
10. Нормирование операций
Техническая норма времени на обработку детали является одним из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.
В условиях серийного производства технические нормы времени на станочные работы устанавливаются методом технического расчета по нормативам режимов резания и нормативам времени. Исходя из типового содержания операции.
Произведем расчет норм времени для 3-х операций: токарной; сверлильной; фрезерной.
10.1 Токарная операция
Определение основного (технологического времени) на 030 токарную операцию
Основное технологическое время определяется по формуле:
где L рх — расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, мм;
n ст — частота вращения шпинделя станка, принятая по паспорту станка, мин-1 ;
s ст — подача по паспортным данным станка, мм/об.
L рх = l + l1 ,
где l 1 — величина врезания, l1 = 0.5 мм;
- l — длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, определяется по операционному эскизу, l = 85мм.
L р.х. = 85 + 0.5 = 85.5 мм.
Основное технологическое время (мин):
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время определяют по нормативным таблицам. Оно зависит от выбранной технологической оснастки, методов обработки и станочного оборудования, от степени механизации, массы заготовки и других элементов, выполняемых на данной операции.
Вспомогательное время на операцию складывается из трех величин:
а) времени на установку и снятие детали, t уст ;
б) времени на управление станком связанное с переходом, t упр ;
в) времени на контрольное измерение обрабатываемой поверхности t из .
Т всп = tуст + tупр + tиз ;
где t уст = 0.8 мин;
t упр = 0.25 мин;
t из = 1 мин.
Т всп = 0.8 + 0.25 + 1 = 2.05 мин.
Времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Обслуживание рабочего места предусматривает выполнение следующей работы: смену инструмента в связи с затуплением, регулировку и подналадку станка, смазку и очистку станка, сметание стружки со станка в процессе работы, раскладку и уборку инструмента, получение инструктажа в течение рабочего дня.
Время на обслуживание рабочего места по табл. 3.39, с. 95, [4]:
Т т.о. = То Ч 0.025 = 0.348 Ч 0,025 ? 0,01 мин.
Время на отдых и естественные надобности по табл. 3.39, с. 95, [4]:
Т ф.о. = (То + Твсп ) Ч 0.014 ? (0.348 + 2.05) Ч 0.014 = 0,03 мин.
Определение подготовительно — заключительного времени.
Нормы подготовительно — заключительного времени в зависимости от конкретной операции слагаются из трех составляющих:
1) времени, зависящего от способа установки детали на станке, т.е. наладку станка, установку и крепление приспособлений;
2) времени на установку инструмента;
3) времени на установку каких-либо дополнительных устройств, предусмотренных технологическим процессом.
Т пз = 14 мин.
Определение нормы штучного времени
Т шт = То + Твсп + Тт.о. + Тф.о.
Т шт = 0.348+ 2.05 + 0,01 + 0,03 = 2.438 мин.
10.2 Сверлильная операция (расточная 060)
Определение основного (технологического времени)
Основное технологическое время определяется по формуле (3.78.), с. 94, [4]:
L рх = l + l1 .
где l 1 — величина врезания, l1 = 2 мм;
- l — длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, определяется по операционному эскизу, l = 6.5 мм.
L р.х. = 6.5 + 2 = 8.5 мм.
Основное технологическое время:
Определение вспомогательного времени.
Т всп = tуст + tупр + tиз ;
где t уст = 0.8 мин; tупр = 0.20 мин; tиз = 1 мин. Твсп = 0.8 + 0.2 + 1 = 2 мин.
Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности. Время на обслуживание рабочего места по табл. 3.39, с. 95, [4]:
Т т.о. = То Ч 0.025 Тт.о. = 0.02 Ч 0.025 ? 0.005 мин.
Время на отдых и естественные надобности по табл. 3.39, с. 95, [4]:
Т ф.о. = (То + Твсп ) Ч 0.014 ? (0.02 + 2) Ч 0.014 = 0.028 мин.
Определение подготовительно — заключительного времени.
Т пз = 3 + 0,5 = 3,5мин
Определение нормы штучного времени
Т шт = То + Твсп + Тт.о. + Тф.о.
Т шт = 0.02 + 2 + 0,005 + 0.028 = 2.53 мин.
10.3 Фрезерная операция
Определение основного (технологического времени)
Основное технологическое время определяется по формуле с. 616, [8]:
где L рх = 310 мм;
n д = 30 об/мин;
S в =0,6,
Определение вспомогательного времени.
Т всп = tуст + tупр + tиз ;
где t уст = 0,5 мин;
t упр = 1,2 мин;
t из = 0,14 мин.
Т всп = 0,5 + 1,2 + 0,14 = 1,84 мин.
Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Время на обслуживание рабочего места по табл. 3.39, с. 95, [4]:
Т т.о. = То Ч 0,01 = 17,2 Ч 0,01 ? 0,172 мин.
Время на отдых и естественные надобности по табл. 3.39, с. 95, [4]:
Т ф.о. = (То + Твсп ) Ч 0,01 ? (17,2 + 1,84) Ч 0,01 = 0,19 мин.
Определение подготовительно — заключительного времени.
Т пз = 8 + 0,7 = 8,7мин
Определение нормы штучного времени
Т шт = То + Твсп + Тт.о. + Тф.о.
Т шт = 17,2 + 1,84 + 0,172 + 0,19 = 19,04 мин.
11. Экономические расчёты по дипломному проекту
11.1 Расчёт производственной программы
Годовая программа изготовления деталей N=2100 шт.
Тип производства — среднесерийное производство.
Целью организационно-экономической части дипломного проекта является экономическое обоснование разработанного технологического процесса, а также анализ и выводы по экономической эффективности технологического процесса.
Предварительно рассчитаем трудоемкость изготовления детали представителя по отдельным операциям и разрядам работ (табл. 17.1), поднять все работы на 1 разряд выше
Таблица 17.1 — Трудоёмкость по операциям.
|
№ операции |
Наименование операции |
Трудоёмкость по разрядам |
|||||
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|||
|
010 |
Токарная |
3.13 |
|||||
|
015 |
Токарная |
3.34 |
|||||
|
020 |
Токарная |
3.55 |
|||||
|
030 |
Токарная |
3.38 |
|||||
|
035 |
Токарная |
3.55 |
|||||
|
040 |
Токарная |
3.38 |
|||||
|
060 |
Расточная |
3.42 |
|||||
|
080 |
Расточная |
9.27 |
|||||
|
100 |
Фрезерная с ЧПУ |
42.1 |
|||||
|
120 |
Фрезерная с ЧПУ |
22.52 |
|||||
|
140 |
Резьбонарезная |
2.23 |
|||||
|
Итого: |
10.02 |
14.92 |
70.91 |
||||
Суммарная трудоемкость изготовления одной детали-представителя Т П , ч/шт. по 11 операциям процесса:
где Т шк — штучно-калькуляционное время, мин.
Условная годовая производственная программа П у , шт./год:
где Т Г — заданная годовая трудоемкость цеха, 350000 ч./год.
Затраты на материал
Рассчитаем затраты на материалы за вычетом стоимости отходов С М , руб.:
где М д — масса детали, 0.238 кг;
М з — масса заготовки, 1.058 кг;
Ц м — цена материала, 72 руб/кг;
Ц о — цена оходов, 32 уб/кг.
11.2 Технологическое оборудование
Расчёт количества технологического оборудования
Рассчитаем количество технологического оборудования по отдельным операциям технологического процесса:
- где — расчетное количество оборудования;
- штучно-калькуляционное время по операциям и моделям станков, мин;
- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.:
- где — число рабочих дней в году, 250;
- длительность рабочего дня, при двухсменной работе и 8-часовой смене ч;
- коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт и обслуживание, =0.95.
ч;
- шт, принимаем 2 станка;
- шт, принимаем 2 станка;
- шт, принимаем 2 станка;
- шт, принимаем 2 станка;
- шт, принимаем 2 станка;
- шт, принимаем 2 станка;
- шт, принимаем 2 станка;
- шт, принимаем 5 станка;
- шт, принимаем 21 станка;
- шт, принимаем 11 станка;
- шт, принимаем 1 станка;
Вспомогательное оборудование
Количество вспомогательного оборудования принимаем в соотношении 5-10% от числа основного технологического оборудования. Стоимость единицы вспомогательного оборудования принимаем равной 30% от средней стоимости основного оборудования.
Амортизационные отчисления:
где — годовая норма амортизации, для станков Н = 0.1
Ц об — стоимость оборудования.
Расчетные данные заносим в таблицу 17.2
|
Модель |
Операции |
Расчётное количество |
Принятое количество |
Стоимость оборудования, руб |
Амортизационные отчисления, руб |
|
|
Numturn 420 |
010 |
1.54 |
2 |
11653200 |
1165320 |
|
|
015 |
1.64 |
2 |
||||
|
020 |
1.74 |
2 |
||||
|
030 |
1.66 |
2 |
||||
|
035 |
1.74 |
2 |
||||
|
040 |
1.66 |
2 |
||||
|
140 |
1.09 |
1 |
||||
|
PicoMill CNC |
060 |
1.68 |
2 |
3250800 |
46440Ч |
|
|
080 |
4.55 |
5 |
||||
|
WF1 CNC |
100 |
20.65 |
21 |
25344000 |
2534400 |
|
|
120 |
11.05 |
11 |
||||
|
Вспомогательное оборудование |
9 |
1067400 |
106740 |
|||
|
Итого: |
61 |
41315400 |
4131540 |
|||
11.3 Персонал цеха
Состав и численность персонала
Для оценки численности основных рабочих воспользуемся расчетным методом, основанном на нормах выработки, или трудоемкости, нормах обслуживания и управления. Определим количество требуемых основных рабочих P oij :
- где — трудоемкость по профессиям и разрядам, ч;
- действительный фонд времени рабочего:
- где — число рабочих дней в году, = 250;
- длительность смены, = 8 ч;
- коэффициент, учитывающий плановые и случайные потери рабочего времени, = 0.9.
- коэффициент многостаночного обслуживания:
