Одной из главных целей конструктора в ходе проектирования и конструирования новых и усовершенствования устаревших изделий, является разработка чертежной документации для чертежей, обеспечивающей необходимую технологичность и высокое качество изделий.
Цель курсовой работы по дисциплине «Нормирование точности и технические измерения»:
1) Приобретение студентом необходимых знаний и навыков для расчета и выбора допусков и посадок типовых соединений деталей машин:
- расчет и выбор посадки с натягом;
- расчет и выбор посадок подшипников качения;
- выбор посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия;
- выбор допусков и посадок шлицевого соединения;
- выбор степеней точности и посадок резьбового соединения;
- выбор и расчет точности зубчатых колес и передач;
2) Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь
3) Нормирование точности формы и расположения, шероховатости поверхностей узла.
Достоинствами курсовой работы по сравнению с другими видами обучения являются практически полная самостоятельность студента во время её выполнения, необходимость использования знаний из других параллельных областей.
Расчет и выбор посадок с натягом
Посадки с натягом предназначаются для образования неподвижных соединений.
Величина натяга N складывается из деформации сжатия и деформации растяжения контактных поверхностей соответственно вала и отверстия. Упругие силы, возникающие при деформации, создают на поверхности деталей напряжение, препятствующее их взаимному смещению.
Расчет посадки с натягом в курсовой работе выполняется по типовой методике, приведенной в литературе (2, стр. 222).
Порядок расчета:
1. Определяются минимальный и максимальный функциональные натяги по формулам:
, мкм,
, мкм,
где T — вращающий момент, Н•м; D , L — диаметр и длина соединения, м; C D , C d — коэффициенты жесткости конструкции; E D = 2•1011 , E d = 1•1011 — модули упругости материалов охватывающей детали и вала, Н/м2 (1, т.1 табл.1.106 стр.335); f = 0,15 — коэффициент трения при нагреве или охлаждении сопрягаемых деталей (2, табл.9.2, стр.225); P доп — наибольшее допустимое давление на поверхности контакта вала и охватывающей детали, при котором отсутствуют пластические деформации, Н/м2 .
Выбор и расчет оборудования для депарафинизации нефтяных скважин ...
... «ЛН», расположенной на площади Ромашкинского нефтяного месторождения (технологическая часть); выполнен подбор и расчет оборудования используемого для депарафинизации скважин в НГДУ «ЛН» (механическая часть). В специальной части дипломного проекта рассмотрено ...
Коэффициенты жесткости конструкции определяются по следующим формулам (2, стр.223):
;
- где мм — наружный диаметр охватывающей детали (зубчатого колеса);
- D 1 = 20мм — внутренний диаметр полого вала (ступицы зубчатого колеса);
- м D = 0,30;
- м d = 0,25 — коэффициенты Пуассона (1, табл.1.106 стр.335);
Наибольшее допустимое давление P доп (2, стр. 224) определяется по формулам:
а. для охватывающей детали
Н/м 2 ;
б. для вала
Н/м 2 ,
где у Т — предел текучести материалов охватывающей детали и вала (приложение 2, таблица 2 методических указаний к выполнению курсовой работы).
у Т = 3,4•108 Н/м2 — охватывающей детали,
у Т = 2,1•108 Н/м2 — вала.
В формулу N max ф подставляется меньшее допустимое давление P доп = 8,37•107 Н/м2 .
Определяем коэффициенты жесткости:
Определяем минимальный и максимальный функциональные натяги:
мкм,
мкм.
Определяем поправки к найденным значениям N min ф и N max ф :
а) поправка u учитывает смятие неровностей контактных поверхностей вала и охватывающей детали
мкм,
где K d = 0,8 и K D = 0,2 — коэффициенты, учитывающие величину смятия неровностей на поверхности вала и охватывающей детали (приложение 2, таблица 3 методических указаний к выполнению курсовой работы);
R zd и R zD — высота неровностей поверхностей вала и охватывающей детали.
б) поправка u t учитывает различие рабочей температуры и температуры сборки, и различие коэффициентов линейного расширения материалов вала и отверстия:
мкм,
где б D = 12•10-6 и б d = 10,5•10-6 — коэффициенты линейного расширения материала деталей (приложение 2, таблица 2 методических указаний к выполнению курсовой работы);
t р D и t р d — рабочие температуры деталей;
Технологический процесс изготовления детали «Зубчатое колесо»
... вала-шестерни с зубчатым колесом. Степень точности зубчатого венца существенно влияет на выбор методов получения зубьев. Зубчатый венец, имеющий точность 7-ой степени необходимо подвергать отделочной обработке, что удорожает изготовление вала ...
t = 20?C — температура сборки деталей.
Определяем N min ф и N max ф с учетом поправок:
мкм,
мкм.
При и поправка берется со знаком «минус».
Находим функциональный допуск посадки
мкм.
Распределим функциональный допуск между эксплутационным и конструктивным таким образом, чтобы
мкм.
Принимаем мкм.
мкм,
мкм, тогда принимаем мкм,
где N З.Э . и N З.Э. — запас прочности соединения соответственно при эксплуатации и сборке;
TD
Определяем число единиц допуска а и соответствующий квалитет (приложение 2, таблица 4 методических указаний к выполнению курсовой работы):
где i — единица допуска, мкм
мкм.
IT
1. Выбираем стандартную посадку по СТ СЭВ 144-75, при этом соблюдаем следующие условия:
где
;
- мкм; мкм.
Проверяем выполнение этих условий:
- 133153.8
- 8764.5
- 22.520.8
Выбираем посадку O56 и вычерчиваем схему полей допусков:
Итоговые данные по выбору посадки с натягом.
Расчет и выбор посадок подшипников качения
Выбор класса точности подшипника
Выбор класса точности подшипника производят в зависимости от условий работы проектируемого механизма. При ограниченной информации об условиях работы механизма, что имеет место в задании на курсовую работу, точность подшипника можно выбрать исходя из заданной окружной скорости ().
При скорости вращения вала м/с и требовании к точность вращения к зубчатой передаче класс точности подшипника принимаем 4-й (1, стр. 805).
Выписываем отклонения на средние значения диаметров колец — для внутреннего диаметра и — для наружного.
d m =20 мм: ES=0, EI=-5 мкм (1, табл.4.71 стр.807),
D m =47 мм: es=0, ei=-6 мкм (1, табл.4.72 стр.808).
Выбор посадок.
Определяем вид нагрузки.(1, стр. 813).
Т.к. происходит вращение вала, то вращающееся кольцо подшипника должно быть смонтировано с натягом, исключающим возможность обкатки и проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности вала, такой вид нагружения внутреннего кольца — циркуляционный. Наружное кольцо должно быть установлено в корпусе с небольшим зазором. При этом наружное кольцо будет воспринимать нагрузку лишь ограниченным участком. Такой вид нагружения называется местным .
Предварительно рассчитываем интенсивность нагрузки подшипника(1, стр.814):
где R = 4 кН — радиальная реакция опоры на подшипник.
b = 14 мм =0.014 м — рабочая ширина кольца подшипника.
k = 1 — динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки ( в нашем случае — спокойная или с умеренными толчками, перегрузка до 150%.)(1, стр. 814).
F = 1 — коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при полом вале (1, табл. 4.80, с.817).
F A = 1 (1, стр. 814).
Н/м = 285,714 кН/м.
По (1, табл. 4.82, с.818) заданным условиям соответствует поле допуска для внутреннего кольца j s 6.
По (1, табл. 4.84, с.821) выбираем поле допуска отверстия корпуса (под нагруженное кольцо подшипника) K7.
Итоговые данные по расчету и выбору посадок подшипников качения
Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия
Выбор посадок для соединений с распорными втулками и кольцами.
Посадки втулок должны иметь минимальный зазор или минимальный натяг. Т.к. поле допуска вала задано в связи с установкой подшипников качения, то выбираем посадку . Для соединения «кольцо-вал» посадку выбирается в зависимости с полем допуска вала, а так как на валу установлен подшипник, следовательно выбираем посадку .
Выбор посадки для соединения «крышки подшипников — корпус».
Поле допуска центрирующей поверхности (буртика) привертной глухой крышки принимают согласно ГОСТ 18511-73 d11 , а имеющей отверстие для прохода вала принимают по ГОСТ 18512-73 h8 .
Соединение буртика крышки подшипника с корпусом должно быть выполнено с зазором.
Соединение с глухой крышкой считаем неответственным. Принимаем посадку крышки подшипника в корпус (1, стр. 309).
Крышка со сквозным отверстием должна обрабатываться по более высокому квалитету, чем глухая, и должна более точно центрироваться. Это необходимо для надежной работы сальника или иного защитного уплотнения. Принимаем посадку крышки со сквозным отверстием и вала(1, стр. 309).
Итоговые данные по выбору посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия.
Выбор степеней точности и посадок резьбового соединения
Выбор параметров резьбового соединения «болт — корпус».
Тип посадки рассматриваемых соединений определяется характером заданной нагрузки. Если для узла задана спокойная нагрузка, то следует применять посадку с зазором. Эти посадки наиболее распространенные для резьбовых деталей, обеспечивают быструю и легкую свинчеваемость, в том числе при небольшом загрязнении резьбовых деталей или имеющий на рабочих поверхностях антикоррозионные покрытия.
Для соединения «болт — корпус» выбираем посадку с зазором 7H/7g6g (4 стр. 123), посадку выбирали из числа рекомендуемых ,т.к. корпус выполнен из алюминиевого сплава длина свинчивания увеличенная и равна 12 мм и принимается средний класс точности.
Итоговые данные по выбору посадок.
|
Наименование деталей |
Обозначение на чертеже |
Номинальные размеры пара-метров резьбы, мм |
Предельные отклонения диаметров резьбы, мкм |
Допуск,мкм |
||
|
Верхнее отклонение |
Нижнее отклонение |
|||||
|
Болт |
М6 — 7g6g — 12 |
d = 6 |
-26 |
-206 |
180 |
|
|
d 1 = 4,917 |
-26 |
не норм-ся[1, с.701] |
— |
|||
|
d 2 = 5,35 |
-26 |
-166 |
140 |
|||
|
Гнездо в корпусе |
М6 — 7H — 12 |
D = 6 |
не нормиру-ется |
0 |
— |
|
|
D 1 = 4,917 |
300 |
0 |
300 |
|||
|
D 2 = 5,35 |
190 |
0 |
190 |
|||
|
Болт |
M8-7g6g-16 |
d = 8 |
-26 |
-206 |
180 |
|
|
d 1 = 4,917 |
-26 |
не норм-ся[1, с.701] |
— |
|||
|
d 2 = 5,35 |
-26 |
-166 |
140 |
|||
|
Гнездо в корпусе |
М8 — 7H — 16 |
D = 6 |
не нормиру-ется |
0 |
— |
|
|
D 1 = 4,917 |
300 |
0 |
300 |
|||
|
D 2 = 5,35 |
190 |
0 |
190 |
|||
Выбор степеней точности и вида сопряжения зубчатой передачи
Выбор степеней точности зубчатого колеса
По степени точности зубчатые колеса и передачи подразделяются в порядке убывания точности на 12 степеней. При выборе степеней точности зубчатого колеса учитывается назначение передачи, режим ее работы, требования к надежности и долговечности и т.п. Все показатели точности сгруппированы в три нормы: норму кинематической точности, норму плавности работы и норму контакта зубьев. Т.к. по условию необходима «бесшумность работы», то мы должны будем выбрать степень точности, необходимую для бесшумности работы зубчатой передачи.
В зависимости от окружной скорости выбираем степень кинематической точности равную 6 (высокая), так как , (1, табл.5.12, с. 857).
Расчет бокового зазора и выбор вида сопряжения
Гарантированный боковой зазор находится по формуле (1.стр. 873):
где V — толщина слоя смазки между зубьями;
- межосевое расстояние;
- и — коэффициенты линейного расширения материала колеса и корпуса;
- и — отклонение температур колеса и корпуса от 20°С;
- угол профиля исходного контура, (1.
стр. 837).
Величина толщины слоя смазки зависит от способа смазывания и окружной скорости колес. Ориентировочно ее можно определить по формуле (1. стр. 873):
где m — модуль зубчатого колеса, мм.
мм
Межосевое расстояние определим по формуле (2, с.160):
где d 1 и d 2 — начальные диаметры шестерни и колеса.
мм; мм, (2. стр 160).
где z 1 = 56 и — число зубьев шестерни и колеса.
мм.
Определяем:
мкм
Из условия выбираем вид сопряжения зубьев С (1, табл. 5.16, с. 863), для которого мкм. Наибольший боковой зазор, получаемый между зубьями в передаче не ограничен стандартом. Принимаем вид допуска соответствующий виду сопряжения, т.е. виду сопряжения С соответствует вид допуска с (1, табл. 5.23, с. 874).
Наибольший боковой зазор определяется по формуле (1. стр.873):
где TH 1 = 95мкм и TH 2 = 110мкм — соответственно допуск на смещение контура колес зубчатой передачи (1, табл 5.18, с.866);
2f a = 2•58=116мкм — алгебраическая разность верхнего и нижнего отклонений межосевого расстояния зубчатой передачи (1, табл. 5.16, с.863).
Определяем :
мкм.
Итоговые данные по выбор и расчёту точности зубчатой передачи
Ширина зубчатых колес b=15 мм.
Числовые значения параметров взяты из (1.табл.5.7, 5.8, 5.9, 5.10 стр.845-852).
Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь
Расчет размерной цепи методом на максимум-минимум.
1) Составляем размерную цепь.
Для этого необходимо на основе анализа взаимосвязи и взаимозависимости между размерами деталей узла установить, какие размеры влияют на размер замыкающего (исходного) звена, указанного на чертеже узла. Размеры с предельными отклонениями стандартизованных деталей, которые входят в размерную цепь, (ширина B колец подшипников и высота буртиков крышек подшипников) необходимо установить по соответствующим стандартам.
Размерная цепь
Определяем, какие из составляющих звеньев размерной цепи являются увеличивающими, а какие уменьшающими (1. стр. 552).
Увеличивающие звенья — Б 7 .
Уменьшающие звенья — Б 1 , Б 2 , Б 4 , Б 5 , Б 6 , B .
В качестве зависимого звена принимаем Б 7 .
Составим основное уравнение размерной цепи (1. стр. 559) и определим номинальный размер замыкающего звена Б ? :
где Б 1 , Б 2 , …, Б m + n — номинальные значения всех звеньев размерной цепи;
о 1 , о 2 , о m + n — коэффициенты, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению или передаточные отношения.
Номинальный размер замыкающего звена Б ? определяется по следующей формуле (1. стр. 560):
Определяем среднее число единиц допуска a c составляющих звеньев, кроме зависимого звена, по формуле (1, с.561):
ТБ
ТВ
к 1 — число подшипников, размер В которых входит в размерную цепь;
i — значения единиц допуска составляющих звеньев.
Применим способ допусков одного квалитета, так как все составляющие цепь размеры могут быть выполнены с допуском одного квалитета. Значения i выбираем из (1, табл.3.3, с.564).
ТБ
ТВ
i Б1 = 1,08 мкм,
i Б3 = 0,73 мкм,
i Б4 = 1,56 мкм,
i Б5 = 1,56 мкм,
i Б6 = 1,08 мкм,
i Б7 = 2,52 мкм,
мкм.
По (1, табл. 1.8, с.43) принимаем 6-й квалитет.
1) Назначаем допуски на составляющие звенья по установленному квалитету, кроме зависимого звена (1, табл. 1.8, с.43).
ТБ
ТБ
ТБ
ТБ
ТБ
ТВ
Допуск зависимого звена определяем по формуле:
ТБ
Устанавливаем предельные отклонения размеров составляющих звеньев, кроме зависимого звена.
Б 7 — охватывающий размер, а Б 1 , В, Б 3 , Б 4 , Б 5 и Б 6 — охватываемые. Соответственно предельные отклонения для них назначаются как для основного отверстия и основного вала.
|
Звено размерной цепи |
Предельные отклонения, мкм |
||
|
ES |
EI |
||
|
Б 1 |
0 |
-11 |
|
|
Б 3 |
0 |
-8 |
|
|
Б 4 |
0 |
-16 |
|
|
Б 5 |
0 |
-16 |
|
|
Б 6 |
0 |
-11 |
|
|
В |
0 |
-200 |
|
2) Определяем координаты середин полей допусков составляющих звеньев и замыкающего звена.
; ,
мкм,
мкм,
мкм,
мкм,
мкм,
мкм,
мкм.
Координата середины поля допуска зависимого звена входящего в число увеличивающих звеньев определяется по формуле:
- где — координаты середин полей допусков увеличивающих звеньев размерной цепи;
- координаты середин полей допусков уменьшающих звеньев размерной цепи.
3) Определяем предельные отклонения зависимого звена по формуле:
;
- мкм; мкм.
Расчет размерной цепи вероятностным методом.
Порядок расчета размерных цепей теоретико-вероятностным методом тот же, что и методом по максимум-минимум.
Условия для расчёта размерной цепи вероятностным методом следующие:
- процент риска принят р =0,27%
- кривая рассеяния действительных размеров звеньев цепи имеет нормальный закон распределения
- центр группирования действительных отклонений размеров звеньев цепи совпадает со средними отклонениями табличных полей допусков размеров.
1) Определяем среднее число единиц допуска a c составляющих звеньев по формуле (1, с.561):
мкм,
По таблице (1, табл. 1.8 с.43) принимаем 11-й квалитет.
2) Назначаем допуски на составляющие звенья по установленному квалитету (1, табл. 1.8 с.43)
ТБ
ТБ
ТБ
ТБ
ТБ
ТВ
Допуск зависимого звена определяем по формуле:
мкм,
Устанавливаем предельные отклонения размеров составляющих звеньев, кроме зависимого звена.
Б 7 — охватывающий размер, а Б 1 , В, Б 3 , Б 4 , Б 5 и Б 6 — охватываемые. Соответственно предельные отклонения для них назначаются как для основного отверстия и основного вала.
|
Звено размерной цепи |
Предельные отклонения, мкм |
||
|
ES |
EI |
||
|
Б 1 |
0 |
-90 |
|
|
Б 3 |
0 |
-75 |
|
|
Б 4 |
0 |
-160 |
|
|
Б 5 |
0 |
-160 |
|
|
Б 6 |
0 |
-90 |
|
|
В |
0 |
-200 |
|
3) Определяем координаты середин полей допусков составляющих звеньев и замыкающего звена.
мкм,
мкм,
мкм,
мкм,
мкм,
мкм,
мкм.
Координата середины поля допуска зависимого звена входящего в число увеличивающих звеньев определяется по формуле:
4) Определяем предельные отклонения зависимого звена по формуле:
;
- мкм; мкм.
Данные расчёта размерной цепи.
|
Метод расчёта |
Замыкающее звено цепи Б ? |
Составляющие звенья цепи Б j с указанием их предельных отклонений |
Зависимое звено Б 4 |
||||||
|
Б 1 |
Б 3 |
Б 4 |
Б 5 |
Б 6 |
B |
||||
|
Максимум- минимум |
|||||||||
|
Вероятностный метод |
|||||||||
Выбор шпонки
Выбор шпонки производится по СТ СЭВ 189-75 (основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры, допуски и посадки).
В нашем случае — призматическая шпонка (исполнение А ) размеры которой выбираем из (1, табл.4.52, c.773) в зависимости от диаметра вала.
|
Диаметр вала, мм |
Размеры сечения шпонки |
Глубина паза, мм |
Интервалы длин шпонок, мм |
||||
|
вала |
втулки |
||||||
|
b |
h |
от |
до |
||||
|
40 |
12 |
8 |
5 |
3,3 |
28 |
140 |
|
Длину шпонки принимаем l = 60мм.
Размер сечения паза для призматической шпонки (исполнение А ).
Нормирование точности формы и расположения, шероховатости поверхностей деталей узла
1) Допуски формы посадочных поверхностей для подшипников 4-го класса точности по ГОСТ 3325-85. Допуск круглости вала равен 3,5мкм, допуск профиля продольного сечения 3,5мкм (4, табл. 7.8.9).
Допуски осевого биения заплечиков валов равны 4мкм (1, табл. 4.86).
2) Нормирование точности формы и расположения поверхностей зубчатого колеса.
Допуск радиального биения заготовок зубчатого колеса 6-ой степени точности ( d = 140мм) равен 22мкм (4, табл. 10.2.5), допуск осевого биения базовых поверхностей венца и ступицы — 12мкм и 20мкм соответственно (4, табл. 10.2.6).
Нормирование поверхностей
Шероховатость посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов под подшипники качения 4-го класса точности R a = 0,32мкм и R a = 0,63мкм соответственно. Шероховатость торцов заплечиков валов и отверстий корпусов R a = 1,25мкм (1, табл. 4.87).
Шероховатость поверхностей зубчатых колес зависит от степени точности и вида колес. В данном случае для 6-ой степени точности R a = 0,63мкм — боковая (рабочая) поверхность зубьев, R a = 1,25мкм — диаметр вершин зубьев, боковая базовая поверхность венца, боковая поверхность ступицы (4, табл. 10.2.7).
Индикаторы часового типа
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
Индикаторы следует изготовлять с диапазонами измерений: 0-2, 0-5, 0-10, 0-25 мм.Индикаторы с диапазоном измерения 0-2 мм следует изготовлять двух исполнений:
- ИЧ — с перемещением измерительного стержня параллельно шкале (черт. 1);
- ИТ — с перемещением измерительного стержня перпендикулярно шкале (черт. 2).
1 — корпус; 2 — циферблат; 3 — ободок; 4 — стрелка; 5 — указатель; 6 — гильза; 7 — измерительный стержень; 8 — измерительный наконечник.
Черт. 2
По исполнению корпуса индикаторы разделяются па обыкновенные, брызгозащищенные и пылезащищенные. Обыкновенным считается исполнение, предохраняющее механизм индикатора от загрязнений и механических повреждений. Брызгозащищенным считается исполнение, предохраняющее механизм индикатора от попадания брызг во время пребывания в брызгонесущей среде. Пылезащищенным считается исполнение, предохраняющее механизм индикатора от попадания пыли во время пребывания в воздухе с повышенной концентрацией пыли.
По заказу потребителя индикаторы брызго- и пылезащищенного исполнений следует изготовлять с креплением за ушко.
По заказу потребителя индикаторы с механизмом, защищенным от ударов (с демпфирующим или другим устройством), следует изготовлять с креплением за гильзу или ушко. Индикаторы должны поставляться двух классов точности: 0 и 1. Примеры условных обозначений индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-2 мм, обыкновенного, класса точности 0:
Индикатор ИЧ02 кл. 0 ГОСТ577-68
индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-10 мм, брызгозащищенного, класса точности 1:
Индикатор ИЧ10Б кл. 1 ГОСТ 577-68
индикатора исполнения ИТ, пылезащищенного, класса точности 1:
Индикатор ИТП кл. 1 ГОСТ 577-68
индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-10 мм, с механизмом, защищенным от удара, класса точности 1:
Индикатор ИЧ10Р кл. 1 ГОСТ577-68
индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-25 мм, обыкновенного, класса точности 1:
1.4.1-1.5.
Присоединительные размеры и исполнения индикаторов; в части крепления — по ГОСТ 15593-70.
Наибольший диаметр индикатора Dmax не должен превышать, мм: 42 — для индикаторов с диапазоном измерения 0-2 мм; 60 — для индикаторов с диапазоном измерения 0-5, 0-10 мм; 100 — для индикаторов с диапазоном измерения 0-25 мм.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Метрологические характеристики индикаторов не должны превышать значений, указанных в табл. 1.
Таблица 1
Примечания:
Под D0,1, D1 понимают алгебраические разности ординат самой высокой и самой низкой точек кривой погрешностей индикатора в пределах любого участка длиной соответственно 0,1 мм (D0,1 — черт. 4) и 1 мм (D1 — черт. 3) диапазона измерений при прямом или обратном ходе измерительного стержня.
Под D2, D3, D5, D10 и D25 понимают алгебраические разности ординат самой высокой и самой низкой точек кривой погрешностей индикатора с диапазоном измерения соответственно 0-2 мм (D2), 0-3 мм (D3), 0-5 мм (D5), 0-10 мм (D10) и 0-25 мм (D25) при прямом или обратном ходе измерительного стержня.
Измерительное усилие и его колебание не должно превышать значении, указанных в табл. 2.
|
Диапазон измерений, мм |
Наибольшее измерительное усилие при прямом ходе, H |
Колебание измерительного усилия, H, при |
||
|
прямом или обратном ходе |
изменении направления движения измерительного стержня |
|||
|
0-2 |
1,5 |
0,4 |
0,5 |
|
|
0-5 0-10 |
0,6 |
|||
|
0-25 |
3,0 |
1,8 |
1,0 |
|
Примечание. Допускаются увеличенные значения наибольшего измерительного усилия и его колебания для индикаторов брызго-, пылезащищенного исполнения и с механизмом, защищенным от удара.
Отклонение от цилиндрической гильзы 6 (черт. 1-3) не должно превышать 8 мкм.
Общий ход измерительного стержня должен превышать рабочий, мм, не менее чем на:
0,3 — у индикаторов с диапазоном измерения 0-2 мм;
0,5 — у индикаторов с диапазоном измерения 0-5 и 0-10 мм;
1,0 — у индикаторов с диапазоном измерения 0-25 мм.
Кривые погрешности индикаторов
Черт. 3
Черт. 4
Изменение показания индикатора при нажиме на измерительный стержень в направлении, перпендикулярном его оси с усилием 2-2,5 Н, не должно превышать 0,5 деления шкалы для индикаторов с диапазоном измерения до 10 мм и 1,5 деления шкалы — для индикаторов с диапазоном измерения свыше 10 мм.
Стрелка и элементы шкалы (штрихи, цифры) должны быть отчетливо видны на фоне циферблата.
Длина деления должна быть не менее 1 мм.
Ширина штрихов должна быть 0,15-0,25 мм.
Разница в ширине отдельных штрихов в пределах одной шкалы не должна превышать 0,05 мм. Допускается изготовлять индикаторы со штрихами шириной 0,25-0,35 мм для диапазонов измерений свыше 10 мм.
Каждое пятое деление шкалы должно быть отмечено удлиненным штрихом. Каждое десятое деление должно быть отмечено соответствующим делению числом. Оцифровка шкалы должна быть двойная и разная по цвету (черная и красная).
Числовые отметки шкалы должны быть нанесены в двух направлениях для индикаторов с верхними пределами измерения до 10 мм и в одном — для индикаторов с верхними пределами измерения свыше 10 мм.
Ширина стрелки в той ее части, которая находится над шкалой, должна быть в пределах 0,15-0,20 мм. Конец стрелки должен перекрывать короткие штрихи шкалы не менее чем на 0,3 и не более чем на 0,8 их длины. Расстояние между концом стрелки и циферблатом не должно превышать 0,7 мм.
Стрелка должна быть насажена на ось таким образом, чтобы при свободном перемещении измерительного стержня или его резкой остановке она не проворачивалась.
В обоих крайних положениях двойного хода измерительного стержня стрелка должна переходить ось симметрии не менее чем на 5 делений у индикаторов с верхним пределом измерения до 3 мм и на 10 делений — у индикаторов с верхним пределом измерении свыше 3 мм.
Циферблат должен быть закрыт прозрачным материалом, не имеющим дефектов, препятствующих отсчету показаний.
Индикаторы следует изготовлять с указателем числа оборотов и передвижными указателями поля допуска. Допускается по заказу потребителя изготовлять индикаторы без передвижных указателей поля допуска.
Оцифровка шкалы указателя должна быть черного цвета и соответствовать шкале прямого хода.
При установке индикатора по указателю оборотов на любое число полных оборотов отклонение стрелки от направления оси измерительного стержня индикатора не должно превышать 15 делений, для индикаторов с верхним пределом измерений до 10 мм и 20 делений — для индикаторов с верхним пределом измерений свыше 10 мм.
Индикаторы должны иметь устройство совмещения стрелки с любым делением шкалы. Устройство должно работать плавно, без заеданий и предохранять от самопроизвольного смещения стрелки с установленного положения.
Присоединительную гильзу и измерительный стержень индикатора следует изготовлять из инструментальной или нержавеющей стали.
Наружные металлические поверхности индикаторов, за исключением измерительной, должны иметь надежное защитное покрытие.
Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789-73 наружной поверхности присоединительной гильзы должен быть не более 0,63 мкм. Параметр шероховатости Ra рабочей поверхности измерительного наконечника должен быть не более. 0,1 мкм.
Средняя наработка на отказ не менее:
500000 условных измерений для индикаторов с диапазоном измерений 0-2 мм (исполнения ИТ);
1000000 условных измерений для индикаторов с диапазоном измерений 0-2 мм (исполнения ИЧ), 0-5 и 0-10 мм; 500000 условных измерений для индикаторов с диапазоном измерения 0-25 мм.
Установленная безотказная наработка соответственно не менее: 75000, 150000, 50000 условных измерений.
Критерием отказа является несоответствие индикаторов требованиям
Твердость измерительной поверхности стальных наконечников должна быть не менее 61 НRС э .
Наработка до первого отказа при вероятности 0,85 должна быть не менее:
500000 условных измерений- для индикаторов с верхним пределом измерения до 10 мм;
150000 — для индикаторов с верхним пределом измерения свыше 10 мм;
1000000 условных измерений — для индикаторов с верхним пределом измерения до 10 мм, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества.
Список используемой литературы
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/normirovanie-tochnosti-i-tehnicheskie-izmereniya/
подшипник качение резьбовой шероховатость
1. Допуски и посадки. Справочник в 2-х частях. Под ред. Мягкова В.Ф. 5-ое изд. Ленинград «машиностроение», 1978.
2. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. Учебник для вузов, шестое издание, переработанное и дополненное. Москва «машиностроение», 1987.
3. Методические указания к курсовой работе по дисциплине ВСТИ для студентов спец. 1201. Новополоцк, 1991.
4. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении: Справочник: В 2 т. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Издательство стандартов, 1989.
