Модернизация листопрокатного цеха 3000 ОАО ММК им. Ильича

метки: Скачать, Курсовой, Прокатный, Сортопрокатный, Дипломный, Сталь, Привод, Комбинат

Рост металла потребления на мировом рынке неразрывно связан с увеличением потребления листового проката. Для этого необходимо вводить в действие новые энергетические установки реконструировать либо полностью заменять старые установки, давно отслужившие свой срок эксплуатации.

На комбинате в настоящее время работают два стана стан 3000 и стан 4500. Стан 4500 расположен в южной части комбината, в районе доменного цеха, а стан 3000 находится в северной части.

Цех имеет четыре семизонные методические печи с шагающими балками, двухклетевой прокатный стан 3000, агрегаты для правки, порезки, термической обработки, абразивной очистки листов и не разрушающего контроля. Автоматические системы с высокой точностью управляют процессом нагрева заготовки, температурно-деформационным и скоростным режимом прокатки. Благодаря регламентированным режимам прокатки цех производит листы из мало-перлитной ниобий — ванадийсодержащей стали с высокими прочностными и вязкими характеристиками для трубной промышленности. Ультразвуковой контроль в потоке гарантирует надежность металлопроката.

Цех оборудован современными средствами для проведения всех видов испытаний готовой продукции.

Продукция цеха сертифицирована классификационными обществами:

Регистром Ллойда и Союзом Рейнской земли по техническому надзору — ТЮФ Рейнланд.

Приоритетными направлениями развития комбината в настоящее время являются наращивание производства продукции на действующих мощностях за счёт интенсификации технологических процессов, реконструкции и модернизации оборудования, механизации и автоматизации производства, повышения качества и конкурентоспособности продукции на мировом рынке.

Таким образом, целью дипломной работы является разработка проекта реконструкции ЛПЦ-3000 для увеличения объемов производства.

Данная цель предполагает решение конкретных задач:

• дать общую характеристику «ММК им. Ильича»;
• проанализировать технический проект прокатного стана (ЛПЦ-3000);
• описать нагревательные устройства, сравнивая их паспортные данные с рабочими;

* рассмотреть мероприятия по охране труда в условиях производства

ЛПЦ-3000;

• рассчитать экономический эффект от проведённой реконструкции.

С целью оптимизации технологического процесса и снижения расхода металла, устанавливаем новую автоматическую систему управления станом.

прокатный стан металл реконструкция

Обоснование целесообразности развития малого предприятия нового ...

... Всё вышесказанное обусловило выбор темы бакалаврской работы: Обоснование целесообразности развития малого предприятия нового вида деятельности - производства кабельной продукции (на примере ООО «ЭлСнабСервис») Объектом исследования ... на Лондонской бирже металлов (80 90% себестоимости кабельной продукции содержат стоимость цветных металлов) и курсовая разница. До роста курса евро килограмм меди стоил ...

1. Технико-экономическое обоснование проекта

Основное оборудование толстолистого стана 3000 было введено в эксплуатацию в 1983 г. По таким параметрам, как максимальное усилие прокатки и жесткость клети, стан относится к передовым прокатным агрегатам, но существующая АСУТП полностью устарела физически и морально.

Анализ всех дефектов, возникающих в процессе прокатки и правки (например, отклонения по толщине, длине и ширине, а также центральная и краевая волнистость, саблевидность), которые приводят к отбраковке продукции, показал, что их доля составляет 18 % от всех случаев брака при выпуске готовых изделий.

Недостаточный уровень точности по абсолютной толщине и неудовлетворительные значения относительной толщины, особенно в головной и хвостовой части листа, служили препятствием для гибкой работы с заказами на изделия с жесткими допусками по толщине. Постоянно возрастающие требования потребителей толстого листа к ужесточению допусков, улучшению плоскостности, послужили причиной для проведения крупномасштабной модернизации стана с учетом перспектив развития рынка. Модернизация стана будет выполнена фирмами Siemens и SMS Demag.

Для оптимизации технологического процесса и снижения потерь металла с обрезью на прокатных клетях толстолистового стана будут реализованы следующие технические мероприятия: гидравлическая установка валков, реконструкция системы изгиба рабочих валков, новая система автоматизации уровня 1 и 2 для установки и изгиба валков, включая высококачественную визуализацию технологического процесса в режиме реального времени, установка нового прибора измерения толщины в трех точках. В результате модернизации прокатного участка созданы предпосылки для выполнения жестких требований по соблюдению допусков необработанного листа. Последние выдерживаются по всем трем направлениям измерения на уровне 97,5 % для абсолютных значений толщин, 97 % —для относительных значений толщин и 98,5 % — для значений профиля для всех кампаний прокатки, что в условиях частой смены сортамента является очень хорошим показателем. После модернизации прокатных клетей поле допуска для хвостовой части полосы станет значительно уже. Для полос толщиной менее 12 мм значительно уменьшится длина головного и хвостового участков, выходящих за пределы более узкого поля допуска. Более высокая точность по толщине и более короткие головные и хвостовые участки создают основу для повышения уровня выхода годной продукции.

Затраты на оборудование составят 809907433 грн., ожидаемый экономический эффект 293064,07 тыс. грн, при окупаемости 0,178 года.

2. Общая часть

2.1 Юридический статус предприятия

ММК им. Ильича является открытым акционерным обществом. Особенность ОАО- свободное распространение акций путем открытой подписки и купли-продажи на биржах, а также свободное отчуждение акционерами принадлежащих акций .

Приватизация пакета акций, принадлежащего государству в уставном фонде ОАО ММК им. Ильича, осуществляется согласно законодательству Украины о приватизации с учетом особенностей, определенных настоящим Законом.

Цель Закона:

Согласно настоящему Закону целью приватизации пакета акций, принадлежащего государству в уставном фонде ОАО ММК им. Ильича, является:

• достижение максимального экономического эффекта от приватизации путем концентрации собственности на акции в хозяйственном обществе, учрежденном не менее чем 50 % работников ОАО ММК им. Ильича;
• повышение конкурентоспособности приватизации.

Основные принципы приватизации.

Основными принципами приватизации пакета акций, принадлежащего государству в уставном фонде ОАО ММК им. Ильича, является:

• приоритетное право ЗАО «Ильич-Сталь», в состав которого входит не менее чем 50% работников ОАО ММК им. Ильича, на приобретение пакета акций, принадлежащего государству в уставном фонде ОАО ММК им. Ильича по рыночной стоимости;
• продажа пакета акций, принадлежащего государству в уставном фонде ОАО ММК им. Ильича, в рассрочку с учетом процентов в размере учетной ставки НБУ;
• создание благоприятных условий для привлечения инвестиций.

2.2 Краткая юридическая справка деятельности предприятия.

Целью и предметом деятельности предприятия является: получение доходов за счет экономически эффективного производства, реализации металлопродукции и услуг для удовлетворения общественных потребностей народного хозяйства Украины, потребителей других государств, а также социальных интересов трудового коллектива.

Предметом деятельности предприятия является:

• производство агломерата, чугуна, стали, готового проката, труб, другой продукции черной металлургии;
• производство товаров народного потребления;

• инженерные изыскания и проектные работы в объеме полученной лицензии;
• строительно-монтажные работы по объектам промышленности, жилья соцкультбыта и сельского хозяйства по программам капитального строительства, реконструкции в объеме полученных лицензий;
• капитальный ремонт зданий, сооружений, оборудования;
• грузопассажирские перевозки;

• предоставление платных услуг другим юридическим лицам, населению.

2.3 Сырьевые и энергетические базы комбината

Таблица 2.3.1- Обеспечение железорудным материалом

Вид сырья	Поставщики	Количество (тыс.т)
Концентрат	ИнГОК ЮГОК Стойл.ГОК всего	4653,8 80,7 2519,4 7254,1
Аглоруда	КГЖРК Стойл.ГОК всего	1188,8 799,4 1988,2

Поступление сырья с ГОКов происходило не ритмично, в зимний период из-за смерзаемости сырья, а в остальное время из-за ограничений ГОКов по электроэнергии и по неоплате или ж.д. тарифа.

Таблица 2.3.2- Обеспечение коксохимической продукцией

Кокс производства	Количество (тыс.т)
ОАО «Авдеевский КХЗ» ОАО «Донецкокс» ОАО «Ясиновский КХЗ» ОАО «Алтай-кокс»	1080,25 497,37 287,15 1020,94
Всего поставлено кокса доменного	2891,06

С рынков Украины комбинат получил кокса в основном от традиционных поставщиков, какими являются АО «АРС» (кокс производства Авдеевского КХЗ), ООО «Центру» (кокс производства Донецкого КХЗ).

Кроме того, использование Алтайского кокса, имеющего более качественные показатели наряду с другими факторами, позволило обеспечить снижение расходов на кокса скипового, на производства чугуна.

Общий объем поставки коксовой мелочи составил 277,26 тыс.т. из общего объема 74,4% было поставлено по прямым контрактам с ОАО «Авдеевский КХЗ» (82,68тыс.т), ОАО «Маркохим» (87,03 тыс.т),ОАО «Азовсталь» (36,57 тыс.т).

Таблица 2.3.3- Обеспечения флюсами

Наименования сырья	Поставщики	Количества (тыс.т)
Известняк обыкновенный Известняк для отжига извести фр.80×130 Известняк доломитизированый	Комсомольское РУ Комсомольское РУ и Докучаевский ФДК Новотроицкое РУ Докучаевский ФДК	1398,6 796,5 365,8 489,3

Основным поставщиком обычного известняка было Комсомольское РУ. Поставщиками доломитизированного известняка является Новотроицкое РУ и Докучаевское ФДК.

Таблица 2.3.4- Обеспечение цветными металлами и углями

Наименование	Получено, т.
Алюминий вторичный Алюминий первичный Свинец Никель Алюминиевая стружка Алюминиевые брикеты Цинк первичный Плавиковый шпон Боксит Белит Ставролит. Концентрат Огнеупорный наполнитель Раскислитель Алюмофлюс Уголь АШ Бытовое топливо	2310 164 7 30 19 757 13473 16358 3015 377 2818 1800 362 5255 312030 35200

Обеспечение огнеупорами.

Основными поставщиками огнеупоров являются предприятия

Донецкогорегиона:Пантелеймоновский,Никитовский,

Белокаменский, Часов-Ярский, Красногоравский, Кондратьевский огнеупорные заводы. Кроме того комбинат тесно сотруднечает с Запорожским огнеупорным заводом, который обладая мощным производством и научным потенциалом, является флагманом в производстве периклазохромистовых огнеупоров.

По результатам совместной работы с ОАО «3апорожогнеупор» по повышению качества огнеупоров для основных сводов мартеновских печей. Так на мартеновской печи №1 стойкость основного свода достигла 285 плавок. Для сравнения стойкость запорожского свода в 1998 году составила 175 плавок.

Значительно выросла стойкость футеровки конверторов с 864 плавок до 1898 плавок в год. Результаты работы в этом направлении показывают, что потенциал для достижения более высоких результатов имеется. Красногоровский огнеупорный завод освоил выпуск стаканов-дозаторов, которые по своим качественным характеристикам не уступают германским, а по цене значительно дешевле.

Совместно с ОАО «Кондратьевский огнеупорный завод» успешно завершена совместная работа по освоению плит для безстопорной разливки стали. При увеличении стоимости этих огнеупоров на 30%, в три раза выросла их стойкость. Это позволило отказаться от плит Саткинского производства (Россия) и обеспечить фронтом работ отечественного производителя.

Комбинат бесперебойно снабжается огнеупорной продукцией, преимущественно-отечественного производства.

Таблица 2.3.5- Обеспечение ферросплавами

Наименование	Получено, т
Ферромарганец Силико-марганец Ферросилиций 65% Ферросилиций низкокремнистыйСиликомарганец низкофосфористый	25645 27388 5911 5542 1147

2.4 Краткая характеристика основных металлургических цехов, входящих в состав комбината с балансом металла

Таблица 2.4.1- Укрупненная программа выпускаемой продукции основными цехами

Цех	Наименование продукции.	Объем производства тыс. т.
Доменный цех.	Передельный чугун.	4800238
	Товарный чугун.	322285
ККЦ	Слябы и слитки	3195961
Мартеновский цех	Слитки	3735048
ТЛЦ	Горячекатаный лист	2200
Слябинг	Слябы	3693.6
лпц	Горячекатаная полоса в том числе для ЦХП	3600.0
		968.0
ЦХП	Холоднокатаный рулон	880.0
Трубопрокатный цех	Трубы бесшовные	136528

Доменный цех

Доменный цех завода имеет пять доменных печей. Для хранения и усреднения сырых материалов имеется рудный двор и склад кокса, расположенный параллельно фронту печей.

Сырые материалы в бункера доменных печей № 1,2,3 подаются тремя транспортерами грузоподъемностью 65т. Загрузка шихтовых материалов в скипы осуществляется на доменных печах №1,2,3 вагон весами, а на печах № 4,5 транспортерами с предварительным отсевом мелочи из агломерата в предбункерном помещении.

Кокс поступает в цех в саморазгружающихся вагонах непосредственно к коксовым бункерам. Доменная печь № 5 имеет два литейных двора, а печи № 1,2,3,4 по одному.

В цехе имеются три разливочных машины проектной производительностью по 1600т. чугуна в сутки каждая.

Для сталеплавильного производства в доменном цехе выплавляется чугун передельных марок П1 и П2, а для литейного производства чугун литейных марок ПЛ1 и ПЛ2, химический состав которых регламентируется ДСТУ 3133-95 (ГОСТ 805-95).

Чугун поставляется в чушках, масса которых 18 кг.

Таблица 2.4.2- Средний химический состав агломерата, %

Fе	FеО	Fе2О3	SiO2	Аl2О	СаО	МgО	МnО	Мn	S	Р	Р2О5	СаО/ SiO2
53,15	11,77	62,98	10,09	0,80	11,9	1,38	0,59	0,46	0,06	0,025	0,057	1,179

Таблица 2.4.3 — Показатели работы доменной печи

№ печи	Полезный объём, м3	Суточная производительность	КИЛО	Годовое число ра. суток	Годовой объем пр-ва, тыс. т.
1	1033	2102	0,499	361,4	759856
2	1033	2051	0,504	360	738360
3	2000	2849	0,626	357	1017093
4	2002	3350	0,598	362,8	1215674
5	2300	3877	0,593	361	1399597
По цеху	8368	14229	0,571	360,44	5130580

Потребность комбината в чугуне Ачуг.=Аккц + Амартен

Ачуг.= 2435428+2364810=4800238 тыс.т./год.

Производительность доменного цеха 5130580тыс.т./год.

Избыточный чугун Аизб.=5130580 — 4800238=330342тыс.т./год.

Товарный чугун Ат.ч.=:330342/1,025=322285тыс.т.,

где 1,025- потери при разливке в чушки.

Доменный цех обеспечивает потребность комбината в чугуне.

Мартеновский цех

Количество чугуна и стального лома в шихте колеблется в зависимости от разновидности процесса, выплавляемых марок стали и пр. В среднем расход чугуна по цеху составляет 560кг./т.

Таблица 2.4.4- Характеристика мартеновских печей

Наименование	Единица	Печи № 1-3 — 650т.	Печи № 4-6 — 900т.
	измерения
Длина по кладке	м2	34,4	38,26
Площадь пода	м2	134,2	160
Длина ванны	м	22	25,6
Ширина ванны	м	6,1	6,25
Глубина ванны	м	1,45	1,55
Высота свода	м	3,75	3,75
Отношение длины ванны к ширине		3,61	4,1
Тепловая мощность печи: — средняя — максимальная	Ккал/час	41,5 54,0	58,0 70

Марки выплавляемых сталей:

Спокойные рядовые: Ст3сп, Ст4сп.

Спокойные конструкционные: 10сп, 20сп, 25сп, 30сп, 40сп, 45сп.

Полуспокойные рядовые: Ст3пс, Ст4пс, Ст5пс. Низколегированные: 09Г2, 09Г2С, 10Г2С1,12ГС, 16-17ГС, 15ГСЮ. Кипящие рядовые: Ст1кп, Ст3кп.

Легированные: 12Х2Н4ВА, 12Х18Н10Т, Х14Г14НЗТ, 2Х13Н4Г9.

Таблица 2.4.5 — Годовая производительность

Полезный	Количество	Суточное	Годовое число	Годовая
объем, т.	печей, шт.	производство,	рабочих суток	Произв.тыс.т.
		т.		т.
650	3	4545	1035,2	1658450
900	3	5997	1008,12	2188650
Итого	6	10540	2043,32	3847100

Печи оборудованы для непрерывного замера температуры стали по ходу доводки, а в сталеразливочных ковшах впервые использована наливная футеровка огнеупорными материалами. Все печи работают на природном газе с карборацией факела мазутом. В цехе находится два миксерных отделения с миксерами емкостью, по 1300т., шихтовый двор магнитных материалов, два двора изложниц. В разливочном пролете имеются три разливочных площадки каждая из которых рассчитана на остановку одновременно двух составов. Сталь из печей разливается в сварные ковши емкостью 350т.

Для обеспечения ЛПЦ-1700 слябами Слябингу-1150 нужно 4222,886тыс.т. стали или 4222,886/1,03=4099,89тыс.т. слитков.

Мартеновский цех производит 3847100тыс.т. стали, что составляет 3847100/1,03=3735048тыс.т. слитков.

Для обеспечения ЛПЦ-1700 слябами Слябингу-1150 не хватает 364842тыс.т. слитков, которые ЛПЦ получит с ККЦ.

Кислородно-конвертерный цех

Исходными материалами для конвертерной плавки является:

• металлический лом (поступающий из цехов или со стороны).

жидкий чугун поступает из доменного цеха и подготавливается в миксерном отделении, где чугун усредняется по химсоставу и хранится для обеспечения бесперебойной работы конвертера.

Сыпучие материалы( известь, плавиковый шпат ) хранятся в бункерах конвертеров в крытых камерах. Продувка ведется техническим и чистым кислородом.

Количество чугуна и лома зависит от способа разливки стали, так, при разливке стали в изложницы с конвертера расход чугуна на 1т. составляет 850кг/т., а при разливке на МНЛЗ-910кг/т.

В цехе расположено три конвертера и две машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Непрерывно-литую заготовку получают со скоростью вытягивания 0,8-1м/с.

Таблица 2.4.6 — Характеристика конвертеров

Наименование	Величина
Емкость конвертера, т.	160
Длительность плавки, мин.	55
Номинальное время, сутки.	353
Стойкость футеровки, плавок.	900
Смена футеровки, час.	130
Время одной компании	1111,80
Число компаний в году	7,62
Производится за 1 компанию, т.	144000
Производительность за год, т.	1097280
Производительность за год 3-х конвертеров, т.	3291840

Время одной компании 900*60/55+130=1111,8 часов.

Номинальное время 365-12=353 суток.

Число компаний 353*24/1111,8=7,62

Производительность за 1 компанию 160*900=144000 т.

Производство за год 144000*7,62=1097280 т.

Производительность 3 конвертеров за год 1097280*3=32918840 тыс.т. стали или 3291840/1,03=31959611 тыс.т. слитков.

Потребность ТЛЦ в стали 2685210 тыс.т.

Потребность трубопрокатного цеха в стали 180000тыс.т.

32999184000-(2685210+180000)=426630т. стали или 426630/1,03=414203т. слябов. 426630 т.стали или 414203т. слитков пойдет на ЛПЦ-1700 (потребность которого составляет 364842тыс.т.).

Остаток 49361тыс.т. пойдет на товар.

Толстолистовой цех

Производительность ТЛЦ 2200тыс.т. в год.

Потребность ТЛЦ в слябах Асл.=2200,0*1,185=2607,0тыс.т./год. В переводе на жидкую сталь Асталь=Асл*Кп., где Кп.-коэффициент перевода. Аст =2607,0* 1,03=26685,21тыс.т. Проект и описание ТЛЦ будут рассмотрены в технологической части.

Слябинг-1150

Слябинг 1150 является дуореверсивным станом. Цех специализирован на производстве как передельной, так и товарной катанной заготовки из малоуглеродистой стали.

В состав цеха входит отделение нагревательных колодцев, становый пролёт, адьюстаж. Нагревательные колодцы рекуперативны, рассположены в двух параллельных пролётах по 26 штук в каждом, отапливаются смесью доменного и природного газа с калорийностью 1800 — 2000 Ккал./м3 .

Таблица 2.4.7- Характеристика слябинга
Наименование	Клеть с горизонтальными валками	Клеть с вертикальными валками
Диаметр валков, мм.	1200-1050	950-800
Длина бочки валков, мм.	2100	1950
Раствор валков, мм.	100-1700	700-2100
Максимальный ход нажимных винтов, мм.	1860	750
Мощность двигателей, кВт	2 * 6600	2 * 2300
Число оборотов, об/мин.	0-50-80	0-75-120

Листопрокатный цех-1700

Стан 1700 предназначен для прокатки полос из углеродистых и низколегированных марок сталей.

В состав листопрокатного цеха входят: участок нагревательных печей, черновая группа клетей стана, участок утилизации недокатов и уборочная линия.

Участок нагревательных печей состоит из шести последовательно расположенных клетей: чернового окалиноломателядуо с горизонтальными валками,4-х валковой рабочей клети № 1, двух универсальных 4-х валковых клетей №2,3 и двух клетей кварто № 4,4а.

Чистовая группа состоит из промежуточного рольганга, летучих ножниц, чистового окалиноломателя и непрерывной группы из шести 4-х валковых клетей № 5-10.

Таблица 2.4.8- Характеристика основного оборудования ЛПЦ-1700

Наименование клети	Диаметр валков, мм.	Скорость Прокатки ,м/с	Главные Электродвигатели	Расстояние до предыд. клетей, м.
	Рабочих	Опорных		Мощность	Об/мин.
1	2	3	4	5	6	7
Черновой окалиноломатель	810-900	—	0,99	4000	600	—
Черновые клети №1	900-1200	1250-1500	1,25	4000	600	10,15
№2	900-1200	1250-1500	1,74	4000	600	18,3
№3	810-880	1170-1300	1,74	4000	600	22,98
№4	810-880	1170-1300	1,74	4000	600	35,42
№4а	810-880	1170-1300	2,74	4000	600	53,0
Чистовой окалино ломатель	600-650	—	0,8-1,22	140-195	660-11400	99,71
Чистовые клети №5	625-675	1220-1325	1,32-2,5	7000	175-330	6,0
№6	625-675	1220-1325	1,9-3,6	7000	175-330	5,8
№7	625-675	1220-1325	3,75-8,15	8000	110-240	5,8
№8	625-675	1220-1325	3,75-8,15	8000	110-240	5,8
№9	625-675	1220-1325	5,95-11,2	8000	175-330	5,8
№10	625-675	1120- 1325	5,95-12,5	5000	175-330	5,8

Участок утилизации недокатов расположен параллельно промежуточному рольгангу и имеет в своём составе сбрасыватель недокатов, параллельный рольганг с установкой газовых резаков, подающие ролики и подъёмный стол.

Уборочная линия состоит из отводящего рольганга с душирующим устройством, 2-х групп моталок (№ 1-3 и № 4-5), рольганг между ними, приёмников рулонов, из 2-х подъёмно-поворотных столов.

Исходная заготовка — слябы толщиной 120-180 мм., шириной 1000-1570 мм., и длиной 5200-6200 мм., поступают со Слябинга-1150 по двум направлениям. Большая часть металла прокатывается, когда слябы минуют нагревательные печи (транзитная прокатка).

Оставшаяся часть металла направляется на участок нагревательных печей, нагрев слябов в методических печах производится, в зависимости от марки стали, толщины заготовки и готовой продукции, начальной и конечной температуры.

Слябы транспортируются к черновой группе стана с повышенной скоростью, там производят удаление окалины и прокатка последовательно по клетям до толщины 22-27 мм. После этого раскат по промежуточному рольгангу движется к летучим ножницам для обрезки концов и далее направляется в чистовую группу. После обрезки полоса прокатывается в чистовой группе до окончательной толщины. С целью обеспечения необходимых механических и технологических свойств проката, прокат осуществляется с регламентацией температур полосы за клетью № 10 перед моталкой и режима душирования. После смотки рулоны укладываются на тележки, транспортируются на конвейер.

Цех холодной прокатки

Цех холодной прокатки (ЦХП) выпускает разнообразную листовую металлопродукцию: горячекатаный протравленный лист и штрипс, холоднокатаный лист, ленту и рулоны, оцинкованные листы и рулоны.

Таблица 2.4.9- Сортамент и характеристика производства ЦХП

Вид продукции	Толщи-	Ширина	Длина,	Максим	Диаметр рулонов
	на, мм.	, мм.	мм.	альныи
				вес, т.	Внутренний	Наружный
Горячее	Лист	1,8-6,0	700-	1500-	15	—	—
катаный			1500	1600
металл	Штрипс	1,8-8,0	80-750	—	7,5	600-700	900-
							2200
Холод-	Лист	0,4-2,0	700-	1.0-6.0	10	—	—
ноката-			1550
ный	Лента	0,4-2,0	100-750	—	7,5	600	1300
металл	Рулоны	0,4-2,0	700-	—	12	600	1000-
			1550				1500
Оцинко	Лист	0,5-1,5	700-	0.7-6.0	10	—	—
ванный			1500
металл	Рулон	0,5-2,0	700-	—	9	600	1000-

Цех холодной прокатки производит тонколистовой прокат из следующих марок сталей.

Сталь углеродистая качественная и обыкновенного качества: ГОСТ 1050: 05КП, 08(КП, ПС),08,10(КП,ПС), 10, 15(КП, ПС), 15, 20(КП, ПС), 20,25, 30, 35, 40, 45, 50. ГОСТ 380: Ст. О, Ст. 1-6(КП, ПС, СП).

Сталь низкоуглеродистая качественная для холодной штамповки ГОСТ9045: 08 Ю, 08(КП, ПС).

Сталь низколегированная конструкционная ГОСТ 17066: 09Г2(Д), 14Г2, 09Г2С(Д), 16-17ГС, 18ХЗГМФА.

Исходной заготовкой для непрерывного четырех валкового четырех клетьевого стана, является горячекатаная полоса толщиной 1.8-4.0 мм. Шириной 700-1550 мм., свернутая в рулоны массой до 17 т., поступающие по подземному конвейеру из ЛПЦ. ЦХП имеет в своем составе следующие агрегаты:

• два непрерывных травильных агрегата;
• непрерывный четырех клетьевой стан;
• дрессировочный стан;
• термическое отделение с односторонними колпаковыми печами для проведения отжига в среде защитного газа;
• два агрегата непрерывного горячего оцинкования полосы;
• четыре агрегата порезки полосы на узкую ленту;
• агрегат комбинированной резки горячекатаной травленной полосы;
• Таблица 2.4.10- Характеристика клетей ЦХП

№ Кле -ти	Размер рабочих (опорных) валков, мм.	Электродвигатели главного привода
	Диаметр, мм.	Длина бочки, мм.	Тип	Мощное ть,КВт.	Об/мин.	Штук	Передаточное число
1	500(1300)	1700	МП 3300-120	2400	120-240	2	1,594
2	500(1300)	1700	2МП 6200-200	2400	200-400	2	1,594
3	500(1300)	1700	2МП 6500-260	2400	260-500	2	1,608
4	500(1300)	1700	2МП 6500-330	2400	330-600	2	1,608

После прихода рулонов на склад, они взвешиваются на весах, кантуются в горизонтальное положение и мостовыми кранами подаются на агрегаты подготовки концов раската. В непрерывном агрегате травления полоса очищается от окалины в дробеструйной установке и травится в растворе кислоты. После холодной прокатки на непрерывном 4-х клетьевом стане 1700 рулоны поступают на агрегат подготовки для обрезки концов и боковых кромок, сварки полос встык. Часть рулонов направляется на дрессировочный стан. В непрерывных агрегатах осуществляется обезжиривание полосы, термообработка, нанесение и сушка двустороннего покрытия. Далее на специализированных агрегатах продольной резки производится обрезка боковых кромок полосы, резка широкой полосы вдоль и упаковка рулонов.

Здание цеха имеет несколько продольных и поперечных пролетов, длина здания составляет 628 метров, ширина 276 метров.

Рабочие и опорные валки изготавливают из кованной стали со шлифованными бочками, твердость бочки рабочих валков 95-105 и опорных 50-60 единиц по Шору. Максимальное усилие на валки при прокатке полосы толщиной 0.5-1 мм. Шириной 1500 мм. Составляет 24 МН. При прокатке тонкой полосы из легированной стали усилие на 30-50% больше.

Для защиты окружающей среды в цехе предусмотрены системы очистки газов от стана, травильных ванн и агрегата регенерации кислоты. Водоснабжение осуществляется по оборотной схеме (без сбросов стоков в водоем).

Трубопрокатный цех

Предназначен для производства бесшовных труб диаметром 8-12дюймов для нефтяной и газовой промышленности. Заготовкой для труб служат круглые слитки из углеродистых и низколегированных марок стали, поступающие с ККЦ.

Слитки нагревают в двух трехзонных методических печах с наклонным подом и боковой выдачей. Нагретые слитки подаются на прошивной стан для прошивки в гильзу.

Таблица 2.4.11- Характеристика прошивного стана

Тип валков	Размер валков	Угол между осями валков, град.	Электродвигатель
	Диаметр бочки, мм.	Длина бочки, мм.		кВт	Об/мин
Рабочие	670	927	10	2000	45-90
Направляю -щие	380	927	—	—	—

Прошивку осуществляют методом косой прокатки на оправке в бочкообразных валках. Дальнейшую прокатку гильзы в трубу производят в одной из двух клетей пилигримового стана, приводимых в движение от одного двигателя в маховиках.

Мощность двигателя составляет 2000 кВт, число оборотов 45 — 90 об./мин. Рабочее число оборотов валков составляет 46 — 64 об./мин. Замену гильзы в валки производят с одновременным поворотом её на 90 — 120о с помощью подающего аппарата с гидроторможением. После прокатки трубы режут на мерные длины пилой горячей резки, подогревают до температуры 850 — 920о С в однозонной методической печи за 10 — 30 мин. Затем калибруют в одноклетьевом реверсивном калибровочном стане за три прохода с кантовкой на 90о и передают в отделение холодной отделки. В этом отделении трубы правят на двухвалковом стане с гиперебалоидными валками на правильных прессах. Затем трубы обрабатывают на станках для обрезки труб, снимают фаски, нарезают резьбу, испытывают на гидропрессе.

Таблица 2.4.12- Расходы энергоносителей прокатных цехов

Статья расхода на 1 т.	ТЛЦ	ЛПЦ- 1700	ЦХП	Слябинг 1150
1	2	3	4	5
Газ природный, тыс. м3	0,1011	0,011	0,021	0,017
Газ доменный, тыс. м3		0,2068	0,103	0,068
Электроэнергия, кВт/ч	86,74	68,55	99,770	18,9
Пар, Гкал	0,056	0,012	0,26	0,004
Вода техническая, м3	21,4	32,5	31,18	12,05
Вода	—	0,50	—	—
улучшенного качества, м3
Вода деаэрированная, м3		0,120
Вода питательная, м3	0,1587
Сжатый воздух, тыс. м3	0,1002	0,047	0,16	0,022
Кислород	0,0044	0,0010	—	0,002

Таблица 2.4.13- Баланс металла прокатных цехов

Наиме нова-ниепродукции	Объем производства, тыс. т.	Выход годного%	Расходный коэффициент, Кр	Слябы, слитки, г. к. рулоны, листы, тыс. т.	Отходы
					Обрезь Обрезь	Угар
					Тыс.т. Тыс.т.	%	Тыс. т.	%
Слябинг -1150
Слябы	3693,6	90,09	1,110	4099,89	344,8	8,41	61,49	1,5
ЛПЦ-1700
Г. к.лист	3600	97,46	1,026	3693,6	66,11	1,79	27,70	0,75
ТЛЦ-3000
Т. лист	2200	84,4	1,185	2607	351,6	13,48	36,4	1,4
ЦХП
X. К.лист	880	90,9	1Д	968	80,73	8,34	7,26	0,75
Трубопрокатный цех
Трубы	136528	78,12	1,28	174757	33,86	19,38	4,368	2,5

Баланс металла по прокатным цехам составляется на основании годовой программы по выпуску готового проката и расходным коэффициентом по всем переделам. Для обеспечения производства прокатных станов необходимо 6881647 тыс. т. слитков или 6881647* 1,03= 7088096 тыс. т. стали, в том числе мартеновского цеха 4099,89 * 1,03 = 4222,88 тыс. т. стали и ККЦ 2781758 * 1,03 = 2865209 тыс. т. стали. Для обеспечения сталеплавильных цехов необходимо выплавить 4800237 тыс. т. чугуна, так потребность комбината в чугуне: Ачуг.= Аст. * Кчуг., где Аст. — потребность комбината в стали, Кчуг. — количество чугуна, требуемого для получения одной тонны стали.

ККЦ Ачуг. = (2685,21 + 180,0) * 0,85 = 2435428 тыс. т./год.

Март. Ачуг. = 4222,88 * 0,56 = 2364810 тыс. т./год

2.5 Техническое обоснование и характеристика района проектируемого цеха

Размещение стана 3000 рассматривалось на площадках 3 заводов Украины: Макеевском, Азовсталь и Ильича. По всем показателям площадка именно комбината Ильича оказалась наиболее предпочтительной для строительства и установки этого стана. Комплекс ТЛС 3000 разработан на полную мощность с введением последовательно трех очередей строительства. Снабжение стана заготовкой (слябами) в настоящее время осуществляется конверторным цехом.

2.6 Характеристика продукции, производимой проектируемым цехом, и рынков сбыта

СОРТАМЕНТ СТАНА.

На стане «3000» производятся листы размером: толщиной 6-50 мм, шириной 1500-2750мм, длиной до 25000мм, из углеродистых, конструкционных, низколегированных и легированных марок стали.

В зависимости от требований заказов и нормативно-технической документации (НТД) на продукцию для получения необходимых качественных показателей (механические свойства, структура металла и т.д.) толстолистовой прокат производится со следующим состоянием поставки:

• горячекатаный;
• после контролируемой прокатки;
• после нормализующей прокатки;
• после термомеханической прокатки.

Крупнейшими регионами сбыта металлопродукции комбината является дальнее зарубежье:

1) США — Американское бюро судоходства (АВS);

2) Страны ЕС

3) ЮВА, включая Китай (Южная Корея, Япония)

4) Россия, Белоруссия, Литва, Азербайджан.

2.7 Характеристика конкурентной среды.

Конкурентоспособность- понятие комплексное, предполагающее несколько уровней конкурентного превосходства. Чтобы обеспечить лидирующее положение комбината на рынке, важной стратегической задачей становится опережение конкурентов в разработке и освоении новых товаров, новой технологии, нового уровня издержек производства, новых цен, нововведений в системе распределения и сбыта.

Конкурентами комбината им. Ильича по производству толстолистового проката являются: «Азовсталь», «Запорожсталь», Алчевский МК, «Северсталь», Магнитогорск.

2.8 План маркетинговой деятельности

План маркетинговой деятельности включает в себя освоение новых марок сталей (Х70, Х120).

Улучшать качество производимой продукции, за счет увеличения длины бочки валков. Увеличивать показатели по прочности.

3. Производственно-технологическая часть

3.1 Обоснование выбора типа проектируемого стана, его сортамента и производительности

В состав технологического оборудования ЛПЦ-3000 входят:

• четыре методические семизонные нагревательные печи с шагающими балками;
• реверсивный прокатньий стан с двумя клетями «кварто»;
• установка ламинарного охлаждения;
• роликоправильные машины (РПМ- 1 — горячей правки, РПМ-2,З — холодной правки);
• ножницы поперечной резки (ПН—1 ,2,5,6,7);

• сдвоенные кромкообрезные ножницы (СКОН-З,4);
• два ультразвуковых дефектоскопа;
• машина горячей клеймовки (МГМ № 2279), клеймовочно-маркировочные машины (КММ №2280 и 2281);
• другое вспомогательное оборудование.

Оборудование ЛПЦ-З000 обеспечивает прокатку и отделку листов со следующими прочностными характеристиками при температуре +20 С:

временное сопротивление — до 883 МПа (90 кгс/см2) предел текучести — до 736 МПа (75 кгс/см2).

СОРТАМЕНТ СТАНА

На стане «3000» производятся листы размером: толщиной 6-50мм, шириной 1500-2750мм, длиной до 25000мм, из углеродистых, конструкционных, низколегированных и легированных марок стали.

В зависимости от требований заказов и нормативно-технической документации (НТД) на продукцию для получения необходимых качественных показателей (механические свойства, структура металла и т.д.) толстолистовой прокат производится со следующим состоянием поставки:

• горячекатаный;
• после контролируемой прокатки;
• после нормализующей прокатки;
• после термомеханической прокатки.

3.2 Выбор основного и вспомогательного оборудования прокатного стана

1. Печи методические с шагающими балками

2. Рабочие клети кварто.

З. Роликоправильные машины.

4. Ножницы поперечной резки

5. Холодильники.

6. Крановое оборудование.

Загрузочное устройство.

Загрузочная тележка для слябов. Грузоподъемность тележки 627840Н (64,0тс).

Скорость передвижения: незагруженной тележки 1,0м/с; загруженной 0,5м/с. Максимальная высота пакета слябов 1400 мм. Ширина колеи 5 м.

Питание тележки от тралеев нижнего расположения. Привод тележки от одного двигателя постоянного тока 21 кВт, 600 об/мин.

Подъемный стол. Грузоподъемность 627840 (64,0 тс).

Максимальный подъем 1650 мм. Скорость подъема вверх 0,02 м/с, вниз 0,046 м/с.

Толкатель слябов. Сила толкания 295000Н (З0тс).

Максимальный ход 5300 мм. Скорость передвижения со слябом 0,25 м/с, назад без сляба 0,4 м/с. Привод от одного двигателя постоянного тока 37 кВт, 585об/мин.

Загрузочный рольганг.

Длина рольганга 138 м. Шаг роликов 1000 мм. Количество роликов 138 штук. Диаметр бочки 400 мм. Длина 2000 мм. Скорость транспортировки 1,5 м/с. Снижение скорости возможно до 0,2 м/с.

Тип роликов: полые, толстостенные.

Тип привода: групповой с цилиндрической передачей на участке весов индивидуальный.

Число секций: пятироликовых — 25, четырехроликовых с индивидуальным приводом -2.

Привод от 25 двигателей постоянного тока 18,5 кВт, 700 об/мин и 8 двигателей постоянного тока 17,0 кВт, 265об/мин.

Толкатель печи.

Сила толкания 2х147500Н (2хI5тс).

Максимальных ход 7000 мм. Скорость передвижения: вперед со слябом 0, 25 м/с, назад без сляба 0,4 м/с. Оборудование состоит из двух самостоятельных толкателей сварной конструкции. Синхронизация с помощью электрического вала. Привод от двух двигателей постоянного тока 37 кВт, 585 об/мин.

Устройство для безударной выдачи слябов.

Максимальная масса извлекаемого сляба 13,0 тонн. Максимальная длина передвижения 5500 мм. Скорость передвижения 0,5 м/с. Скорость подъема и опускания 0,05 м/с. Высота подъема захватов 150 мм. Привод передвижения от двух двигателей постоянного тока 6 кВт, 885 об/мин. Привод подъема от двух двигателей постоянного тока 20 кВт, 948 об/мин.

Камера гидросбива окалины.

Общее количество сопел — 37 штук. Рабочее давление на соплах 1,57х107 Па (170 атм.).

Общее количество коллекторов — 7. В том числе:

• сверху 2+2;
• снизу 1;
• сбоку 1+1. Манипуляторы перед черновой клетью.

Максимальная сила толкания 196,2хIОЗН (20 тс).

Максимальный раствор линеек 1000 мм. Скорость передвижения каждой линейки — 0,5м/с. Привод через редукторы от 2-х двигателей постоянного тока 74 кВт, 500 об/мин.

Манипулятор за клетью.

Максимальная сила толкания 196,2хI03Н (20 тс).

Максимальный раствор линеек 4500 мм. Минимальный раствор линеек — 1000 мм. Скорость передвижения каждой линейки 0,5 м/с. Привод через редукторы от 2-х двигателей постоянного тока 75 кВт, 500 об/мин.

Манипуляторы перед и за чистовой клетью.

Максимальная сила 196,2х103Н (20 тс).

Максимальный раствор линеек 3000 мм. Минимальный раствор линеек 1000 мм. Скорость передвижения каждой линейки 0,5м/с. Привод через редуктор от двух двигателей постоянного тока 75кВт, 500 об/мин.

Таблица 3.1.1 Характеристика клетей кварто

Наименование	Технические данные
	Черновая клеть	Чистовая клеть
1	2	3
Тип клети	Кварто	Кварто
Масса клети, т	1700	1700
Размеры проема станины, мм	2380х9300	2380х9300
Рабочий валок: диаметр, ммдлина бочки, мм Полная длина, мм масса валка, т материал валка	1000-940 3000 8100 30 чугун	1000-940 3000 8100 30 чугун
Опорный валок: диаметр, мм длина бочки, мм полная длина, мм масса валка, т	2100-1950 2980 8350 120	2100-1950 2980 8350 120
материал валка	сталь	сталь
Подшипники рабочих валков	роликовые	качения
Подшипники опорных валков	ГОСТ- 1600	ГОСТ- 1600
Охлаждение валков: охлаждающая жидкость расход, мм3/час	Вода 580	Вода 580
Главный привод тип количество, шт. номинальная мощность, кВт	П2-23-170 2 2х8000	2П2-22-120 2(2х5600) 2х11200
скорость вращения, об/мин	0-50-80	0-80-125
коэффициент перегрузки	2,5	2,5
Максимальное давление металла на валки, МН (т)	68,7 (7000)	68,7 (7000)
Уравновешивание валков: тип диаметр цилиндра ход плунжера, мм верх. цил. нижн. цил. усилие на штоке, МН (т) количество цилиндров, шт.	гидравлический 300 105 225 1,35 (138) 4	гидравлический 300 105 225 1,35 (138) 4
Гидросбив: давление, МПа (кг см2) минимальное расстояние от сопла до поверхности раската, мм	16,7 (170) 200	16,7 (170) 200
Станинные ролики: Тип количество, шт. диаметр, мм длина, мм	ребристые 8 650 2860	ребристые 8 650 2860

Правильная машина № 1.

Размеры полос: толщина 5-20 мм, ширина 1650-2850 мм, длина до 54м.

Температура полос 600-700 оС. Предел прочности при 600 оС — 280Н/мм2.

Длина бочки роликов 3100 мм. Скорость правки 0,3-1,5 м/с. Машина выкатного типа с наклоном нижней секции. Привод от 2-х двигателей постоянного тока 405 кВт, 780 об/мин (главный привод).

Привод от одного двигателя переменного тока 30 кВт, 720 об/мин (установка верхней секции валков).

Привод от трех двигателей переменного тока (механизм передвижения) 70 кВт, 1400 об/мин.

Таблица 3.1.2- Характеристика правильных машин

Наименование	Технические данные
	РПМ №1	РПМ №2-4
1	2	3
Температура металла при правке, оС	600-800	до 100
Размеры листов:
толщина, мм	5-25	5-13
ширина, мм	1500-2700	1500-2700
Предел прочности листов, МПа (кг мм2)	275 (28)	883 (90)
Скорость правки, м/с	0,3-1,5	0,15-0,65
Диаметр роликов, мм рабочих	270	210
опорных	270	215

Таблица 3.1.3- Ножницы поперечной резки

Наименование	Технические данные
	ножницы №1	ножницы №2-8
1	2	3
Усилия резания, МН (т)	6,9 (700)	6,9 (700)
Размеры разрезаемых листов, мм толщина	5-25	5-25
ширина	1650-2850	1650-2850
Температура металла при резке, оС	100-800	до 100
Число резов в минуту	12	25
Привод: мощность, кВт число оборотов в минуту	3550-1600 40-18	2х530 800
Мощность привода механизма установки зазора, кВт	4,5	4,5
Максимальный раствор ножей, мм	200	120

Нож изготовлен из стали марки 55ХН2Ф с твердостью после закалки 55НRС.

Перед резкой раскат центруют по оси рольганга с помощью 2-х гидравлических манипуляторов.

Холодильник.

Дисковый холодильник служит для транспортировки и охлаждения листов, передаваемых с подводящего рольганга на холодильник. Охлаждение происходит со скоростью 0,01 м/с. Максимальная масса охлаждаемого листа 13 тонн. Дисковый холодильник состоит из 3-х шестидисковых отделений и восьми семидисковых секций. Дисковая секция состоит из трех приводов секций, рамы с опорными роликами, помещенной на стальных колоннах и дисковых валков. Толщина охлаждаемого листа 5-25 мм, длина 43,7 м, транспортная скорость 0,4 м/с, диаметр опорных роликов 190 мм.

Передаточная двойная секция.

Ширина двойной секции 28,9 м. диаметр дисков 1150 Мм. Шаг валков дисков 700 мм. Шаг дисков 1000 мм. Скорость транспортировки 0, 4 м/с. Привод от двух двигателей переменного тока с дифференциальным редуктором 6,4 кВт, 540 об/мин и от двух двигателей переменного тока 0,4 кВт, 440 об/мин.

3.3 Характеристика кранового оборудования

Общее количество кранов в цехе-92, грузоподъёмностью от 3,2 до 350т. На участке стана грузоподъёмные краны используются на вспомогательных и ремонтных операциях. Мостовые электрические краны производят разгрузку слябов с платформ и транспортировку их на склад, а по необходимости — и транспортировку к загрузочным печным устройствам.

Слябы имеющие поверхностные дефекты, переносятся кранами на стеллажи. Раскладка и кантовка слябов на инспекционных стеллажах адъюстажа осуществляется полукозловыми кранами. Отгрузка готового листа потребителю осуществляется мостовыми кранами.

Таблица.3.2.1- Характеристика кранового оборудования участка стана

Место установки крана	Тип крана	Грузо- подъемность, т.	длина пролёта, м.	Количество шт.	Режим работы
Становый пролёт (Е-Ж)	Мостовой электри-ческий магнитный	50/12,5	34,0	1	Тяжёлый
Становый пролёт (Е-Ж)	Мостовой электри-ческий	350/50	34,0	2	Средний
Становый пролёт (Е-Ж)	Мостовой электри-ческий	100/20	34,0	1	Средний
Становый пролёт (Е-Ж)	Мостовой электрический	50/12,5	34,0	1	Средний
Становый пролёт (Е-Ж)	Мостовой электри-ческий магнитный	50/12,5	34,0	1	Тяжёлый

3.4 Характеристика и основные расчеты технологического процесса прокатки на стане

3.4.1 Уточненная спецификация и программа прокатываемых на стане профилей по размерам и маркам стали с учетом технических условий по государственным стандартам

Таблица 3.4.1- Марки стали, прокатываемые на стане 3000

Нормативно-техническая документация на продукцию Ту	Наименование стандарта	Марки стали, прокатываемые на стане 3000	Требования к химсоставу и механическим свойствам
14-1-3978-96	Прокат толстолистовой из низколегированной марки стали 09Г2ФБ для прямошовныхэлектросварных труб магистральных газонефтепроводов	09Г2ФБ	Приложение Б Таблица Б1
14-1-4034-96	Прокат толстолистовой из низколегированной стали марки I0Г2ФБ для прямошовныхэлектросварных труб магистральных газонефтепроводов	I0Г2ФБ	Приложение Б Таблица Б1
14-1-5293-95	Прокат листовой из низко- легированной стали марки I0Г2ФБ для газопроводных труб большого диаметра на рабочее давление 8,24 МПа	I0Г2ФБ	Приложение Б Таблица Б1
14-100- МКИ-02	Прокат листовой стали типа Х70 и марки I0Г2ФБ предназначенной для изготовления электросварных спиральношовных труб класса прочности К60диаметром 1420 мм для строительства магистральных газонефтепроводов на рабочее давление до 873 МПа.	Х70 I0Г2ФБ	Приложение Б Таблица Б1
14-014- МКИ-03	Листовая сталь класса прочности Х56 для изготовления электросварных труб для строительства магистральных газонефтепроводов	Х56	14-014- МКИ-03
14-227КК-О3	Прокат листовой из стали марки I0Г2ФБЮ Красный котельщик	I0Г2ФБЮ и др.	ТУ 14-227КК-О3
14-16-150-99	Прокат листовой свариваемый из качественной стали классов прочности 355-590 для машиностроения	06Г2Б, 12ХН2МД	ТУ 14-16-150-99
А36/А36М	Конструкционная сталь	36	Приложение Б Таблица Б2
А572/А572М	Высокопрочная низколегиро- ванная ниобиево-ванадиевая конструкционная сталь	42,50,55, 60,65	Приложение Б Таблица Б2
А573/А573М (А6/А6М)	Конструкционные толстые листы из углеродистой стали повышенной ударной вязкости	58, 65, 70	Приложение Б Таблица Б3
А588/А588М (А6/А6М)	Высокопрочная низколегированная конструкционная сталь.	А, В, С, D	А588/А588М
А709/А709М (А6/А6М)	Мостовая сталь	36 (250)	А709/А709М
А204/А204М (А20/А20М)	Листы для сосудов под давлением из легированной стали, содержащей молибден.	Марки А, В, С	А204/А204М
А285/А285М (А20/А20М)	Толстый лист для котлов из углеродистой стали с низким промежуточным пределом прочности.	А, В, С	Приложение Б Таблица Б3
1	2	3	4
А299/А299М (А20/А20М)	Толстолистовая углеродистая марганцево-кремневая сталь для сосудов под давлением	299	А299/А299М
14-1-3636-96	Прокат толстолистовой из низколегированной стали марок IЗГС, IЗГС-У, IЗГIСУ, IЗГIСБ-У для прямошовных труб диаметром 520-1220мм магистральных газонефтепроводов	IЗГС IЗГС-У IЗГIСУ и др.	Приложение Б Таблица Б1
14-1-5346-97	Прокат толстолистовой из низколегированной стали марок IЗГС и IЗГIСУ для нефтегазопроводных труб диаметром 508.. .762мм	IЗГС IЗГ1СУ	ТУ 14-1-5346-97
14-1-1921-76	Прокат толстолистовой из низколегированной стали для прямошовныхгазонефте- проводных труб диаметром 530-820 мм	12Г2С, 17ГС, I7Г1С	ТУ 14- 1-1921-76
14-1-1950-89	Прокат листовой из низко-легированной стали марок I7Г1С-У и 16Г2САФ для прямошовных труб	I7Г1С-У, I6Г2САФ	ТУ 14-1-1950-89
14-1-5387-99	Прокат толстолистовой из низколегированной стали категории прочности Х52 и Х56 для электросварных прямошовных труб	Х52, Х56	ТУ 14-1-5387-99
14-1-5388-99	Прокат толстолистовой из низколегированной стали категории прочности Х42 и Х46 для электросварных прямошовньих труб	Х42, Х46	ТУ 14-1-5388-99
1	2	3	4
А515/А515М (А20/А20М)	Листы из углеродистой стали для сосудов под давлением, применяемых в условиях промежуточных и повышенных температур	60, 65,70	А515/А515М
А516/А516М (А20/А20М)	Углеродистая котельная толстолистовая сталь для средних и низких температур	55, 60, 65, 70	Приложение Б Таблица Б2
JISG3101 (JISG 3193)	Прокат из конструкционной стали общего назначения	SS 490, SS 400 и др.	Приложение Таблица Б4
JISG 3106 (JISG 3193)	Прокат из стали для сварных конструкций	SМ 490А, SM400A, SM490В, SM400В SМ 490С, SМ 400С	Приложение Таблица Б4
BS4360 (EN10029)	Свариваемые конструкционные стали	50А, 50В, 50C, 50D, 43А, 43В, 43С, 43D	Приложение Б Таблица Б5
DIN17100 (EN 10029, DIN 1543)	Сталь конструкционная общего назначения	ST52,3 ST44-3, ST44-2, ST37,2 RST 37,2	Приложение Б Таблица Б6
EN 10025 A (EN 10029)	Горячекатаные изделия из нелегированной конструкционной стали	S355…, S275…, S235…, и др.	Приложение Б ТаблицаБ7
1	2	3	4
Бюро Веритас	Нормальная и высокопрочная корпусная сталь	BVA, B, D, E, BVA32…E36	Приложение Б Таблица Б9
Норвежское общество по судоходству	Конструкционные стали обычной, завышенной и сверхвысокой прочности	NVA,В,D,Е NVА32, D32, Е32, А36, D36, ЕЗ6	Приложение Б Таблица Б9
ASTM A131/A131 (A6/A6M)	Конструкционная сталь для судостроения	А, В, D, Е, АНЗ2, DН32, ЕНЗ2,AH36, DН36, ЕН36	АSТМ А131/А131
Правила классифик. и постройки морских судов	Сталь для судостроения и судов	А, В, D А32, D32 Е32, А36, D36, Е36	Приложение Б Таблица Б9
ГОСТ 5521	Прокат стальной для судостроения.	А, В, D, Е, А32, D32, Е32, А36, D36, Е36	ГОСТ 5521
ГОСТ 19281	Прокат из стали повышенной прочности	09Г2, 09Г2С, 10ХСНД 12Г2С и др.	ГОСТ 19281
ГОСТ 5520	Сталь листовая углеродистая низколегированная и легированная для котлов и сосудов, работающих под давлением	20К, 09Г2С и др.	ГОСТ 5520
ГОСТ 14637	Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества	Ст З кп, Ст З пс, Ст З сп, Ст З Гпс,	ГОСТ146З7 ГОСТ 380 (ДСТУ 2651)

3.4.2 Критический анализ различных технологических схем прокатки

Главным критерием оптимизации прокатки толстого листа является снижение расхода металла с боковой и торцевой обрезью. Этого можно добиться максимально приблизив форму раската к прямоугольной. При производстве листа применяют две основные схемы прокатки: продольную и поперечную. При продольной схеме прокатки продольная ось литого сляба или слитка совпадает с продольной осью раската, т. е. параллельны. При поперечной схеме прокатки продольная ось литого сляба или слитка не совпадает с продольной осью раската, т. е. перпендикулярны.

При поперечно-продольной схеме прокатки раскат кантуется на 90 градусов, после чего прокаткой достигается заданная длина (ширина), затем снова кантуется на 90 градусов и с помощью линеек манипулятора проверяется ширина раската с учётом припуска на боковую обрезь, после чего получаем подкат для чистовой клети заданной толщины.

При продольно-поперечной схеме прокатки протяжкой получают заданную длину (ширину) листа с припуском на боковую обрезь, затем раскат кантуют на 90 градусов, линейками манипулятора проверяют ширину, после чего получают подкат заданной толщины.

При поперечной схеме прокатки длина сляба является шириной листа, для прокатки достаточно сляб скантовать на 90 градусов и прокатать до нужной толщины.

При продольной схеме прокатки ширина сляба или слитка является шириной листа, сляб задаётся в клеть и прокатывается до нужной толщины.

Схема прокатки определяется с учётом получения раскатов рациональной формы, обеспечивающей минимальные потери металла с обрезью.

3.4.3 Таблица — Баланс металла после реконструкции

Наименование	Год. программа	Расходный коэф.	ВГ	Заготовка	Отходы
					Обрезь	Угар
	тыс.т	%			тыс.т	%	тыс.т	%	тыс.т	%
3СП	88,37	3,8	1,18	84,7	104,28	4	14,49	13,9	1,45	1,4
09Г2С	138	5,98	1,13	88,3	156,42	6	16,11	10,3	2,18	1,4
13Г1СУ	116,38	5,04	1,12	89,4	130,35	5	12,12	9,3	1,82	1,4
10Г2ФБ	931	16,94	1,14	88	445,79	17,1	47,69	10,7	6,24	1,4
09Г2ФВ	188,5	8,17	1,12	9,5	211,16	8,1	19,22	9,1	2,95	1,4
15ХСНД	56,5	2,45	1,2	83,3	67,78	2,6	10,30	15,2	1,02	1,5
Х70	136,2	5,89	1,11	89,9	151,2	5,8	13,33	8,8	1,96	1,3
10ХСНД	67,3	2,92	1,2	83,3	80,8	3,1	14,30	17,7	1,4	1,5
10Г2ФБЮ	52,14	2,26	1,15	86,9	59,96	2,3	7,02	11,7	0,84	1,4
ST37.2	176	7,62	1,11	89,7	195,52	7,5	17,40	8,9	2,73	1,4
ST52.3	83	3,61	1,13	88,5	93,85	3,6	10,23	10,9	1,31	1,4
ST50	109,40	4,74	1,12	89,3	122,53	4,7	11,52	9,4	1,6	1,3
ST70	29,72	1,29	1,14	87,7	33,89	1,3	3,73	11	0,44	1,3
А36	218	9,44	1,12	89,5	245,06	9,4	22,55	9,2	3,18	1,3
EH36	457,98	19,85	1,11	89,7	508,36	19,5	44,74	8,8	7,6	1,5
Итого	2308,5	100	1,13	88,5	2607	100	286,51	10,99	36,4	1,4

3.4.5 Описание технологического процесса на стане

Исходной заготовкой для производства листов служат литые и катаные слябы следующих параметров:

1) литые слябы толщиной 253-315 мм, шириной 915-1850 мм, длиной 2300-2850 мм.

2) катаные слябы толщиной 90-250 мм, шириной 1100-1850 мм, длиной 2300-2850 мм.

Химический состав стали должен соответствовать требованиям стандартов или технических условий на конкретную продукцию. Форма, размеры, предельные отклонения по форме и другие требования для слябов должны соответствовать требованиям стандартов предприятия: СТП 227-130- 2000 «Заготовка непрерывно-литая прямоугольная (слябы)»; СТП 227-123-2000 «Слябы горячекатаные из углеродистых и низколегированных марок стали»; ТТТ 227-27-2000 «Слябы непрерывно-литые, поставляемые на экспорт».

Поступившие на склад штанги-слябы должны быть осмотрены и приняты ОТК (входной контроль качества согласно СТП или другой нормативной документации) и зафиксированы в журнале учета ОТК. После осмотра штанги-слябы размечают мелом и разрезают на мерные длины. При необходимости, для производства листов толщиной до 9 мм литые слябы шириной 1850 мм могут разрезать («распускать») вдоль на два сляба — крата шириной 915-920 мм. При порезке недорезынедопустимы, а образующийся грат должен быть удален. Слябы, полученные по условиям поставки без зачистки поверхности с глубиной дефектов, превышающей нормы СТП на литые и катаные слябы, подвергаются зачистке согласно этим СТП. Не допускаются заплески от огневой зачистки высотой более 2 мм. Кантовку слябов рекомендуется производить на слое окалины (“мягкой подушке”).

На складе слябы укладывают поплавочно и по маркам стали в штабели, высота которых не должна превышать З м. Высота штабеля слябов, уложенных «крест на крест» не должна превышать 4 м.

Слябы, не отвечающие требованиям стандартов или технических условий, складируются отдельно в специальном изоляторе брака для предъявления рекламаций поставщику.

Слябы укладываются на тележки загрузочных устройств таким образом, чтобы при транспортировании маркировка на слябах была видна из кабин управления толкателями. «Распущенные» слябы — краты укладываются на тележки разрезанной гранью в сторону окна выдачи методических печей. Слябы для посадки в печь пакетами или поштучно перевозят клещевыми кранами грузоподъёмностью 46т и укладывают на тележку загрузочного устройства. Количество слябов, уложенных на тележку, ограничивается:

* грузоподъёмностью тележки 628 кН (64 т),

* максимальной высотой пакета слябов 1400 мм.

Перед посадкой в печь слябы, при необходимости, взвешиваются на весах, встроенных в секцию загрузочного рольганга. Показания весов фиксируется на контрольной бумажной ленте, на которой указываются: дата, порядковый номер сляба, масса сляба, номер смены, марка стали, номер плавки, масса партии, общая масса слябов за смену. [1]

НАЗНАЧЕНИЕ СЛЯБОВ В ПРОКАТКУ И ФАБРИКАЦИЯ.

Слябы для прокатки листов заказываются в соответствии со спецификациями и заданиями ОПиСП. ПРБ цеха заказывает слябы в соответствии с фабрикацией и внутризаводским регламентом химического состава стали. ПРБ цеха по согласованию с ОПиСП разрешается переводить слябы из одной марки стали в другую, при этом химсостав переводимых плавок должен соответствовать требованиям внутризаводского регламента, а эти марки стали — одной группе прочности. В остальных случаях, при соответствии химического состава переводимой стали требованиям соответствующего стандарта, переназначение согласовывается с ЦЛМК с корректировкой, при необходимости, параметров технологии производства проката.