Проектирование предприятия по производству железобетонных санитарно-технических кабин

метки: Санитарный, Оборудование, Здание, Работа, Кабина, Технический, Склад, Изделие

цех кабина железобетонный стендовый

На современном этапе развития отрасль производства сборного железобетона переживает глубокий кризис, связанный со снижением объёма выпуска продукции, сокращением рабочих мест, остановкой заводов. В первую очередь кризис связан с повышением цен на сырьё, что отражается на цене продукции. Также одной из важнейших причин кризиса является устаревшее оборудование, которое требует замены и модернизации.

Ближайшие 10-15 лет вряд ли потребуется массовый ввод в строй новых производственных предприятий, так как основное внимание будет обращаться на реконструкцию и обновление производств.

Производство бетона и железобетона на душу населения составляет в Японии более 2-х м ³ , в США — 1,3 м³ , ФРГ — 1,1 м³ , в России — 0,6 м³ . Можно рассмотреть перспективу применения бетонных и железобетонных конструкций в нашей стране на ближайшие 10-15 лет. Здесь уместно будет напомнить об основных положительных свойствах бетона:

• неисчерпаемые запасы исходного сырья для изготовления вяжущих и заполнителей;
• экологическая необходимость рационального использования промышленных отходов в качестве сырья для бетонов;
• возможность снижения плотности (массы) бетона при использовании природных и искусственных пористых заполнителей;
• сравнительно низкая энергоёмкость технологического процесса изготовления бетонных и железобетонных конструкций;
• возможность эффективного применения арматуры из высокопрочной стали и регулирования основных свойств за счёт применения различных модификаторов;
• технологическая совместимость со многими конструктивными и отделочными материалами.

Бетон выгодно отличается от других строительных материалов экологической безопасностью. Производство бетона не даёт вредных для окружающей среды отходов и в принципе может быть полностью безотходным.

В технологии бетона эффективно можно использовать также отходы металлургии, камнедобычи, деревообработки, сельского хозяйства и даже бытовые отходы. Отходы химической, лесохимической, нефтяной и нефтеперерабатывающей промышленности используют для приготовления добавок, способных придавать бетону новые свойства. Отходы самого строительства могут служить неограниченным сырьевым источником для производства бетона.

Рассмотрим высокопрочные бетоны — их строительно-технологические преимущества лучше всего реализуются при использовании в колонных высотных зданиях благодаря снижению количества арматуры и уменьшению сечения колонны.

Классификация зданий и сооружений по основным признакам. Применение ...

... теплозащитные свойства. Железобетонные конструкции из жаростойкого бетона все шире внедряются в строительство сооружений металлургической, нефтяной и химической промышленности; их применение дает существенную ... их в предприятии назначается организацией (заказчиком), выдающей задание на проектирование. Железобетонные конструкции - элементы зданий и сооружений из железобетона и их сочетания. Широко ...

Накоплен положительный опыт применения конструктивного легкого бетона прочностью до 60 МПа при строительстве большепролетных мостов и морских нефтяных платформ. Большое внимание придется уделить долговечности железобетонных конструкций, что характерно для технически развитых стран, где в последние годы активно пропагандируется так называемый высококачественный бетон. Необходимо восстановить и систематически развивать разработки различных предварительно напряженных конструкций, применения которых раскрывает возможности полноценно использовать различные виды высокопрочной стали и неметаллической арматуры. Это позволяет снижать металлоемкость строительства и успешно решать новые ниже перечисленные задачи.

Очень важно обеспечить тесное творческое сотрудничество между учеными-проектировщиками и производственниками, совместными усилиями которых только и можно максимально сократить путь от создания первичной научной разработки до широкого применения ее на практике.

1. Общая часть

1.1 Технико-экономическое обоснование места строительства проектируемого цеха

Цех по производству санитарно-технических кабин находится в районе солькомбината, где имеются железнодорожные и автомобильные подъездные пути. Электроэнергия в цех поступает из городской электросети.

• щебень в обогащенном виде и необходимых фракций поставляется из РУПП “Гранит” по железной дороге;
• песок в обогащенном виде доставляется автотранспортом из карьера «Васьковка»;
• цемент доставляется по железной дороге из Белорусского цементного завода г. Костюковичи;
• арматурная сталь доставляется по ж/д дороге с БМЗ г. Жлобина;
• добавка С-3 из Мозыря;
• эмульсол доставляется из г. Заольша.

Водоснабжение в цехе централизованное, вода поступает из городского водопровода.

Цех обеспечивается рабочей силой из города Мозыря и близ лежащих деревень, а ИТР — БНТУ, МГПТ.

Вызов готовой продукции осуществляется по железной дороге — 30% и автотранспортом — 70%.

Свою продукцию цех по производству сан. тех. кабин поставляет в основном в город Мозырь, а также различные города РБ.

Наименование изделия	Марка изделия	Размеры, мм	Характеристика изделия
		длина	ширина	высота	Класс бетона	Расход стали, кг	Расход бетона, м 3	Масса, т
Сан. тех. кабина	1СК25пр-Т	2730	1600	2540	В-15 М200	41,98	1,24	3,66
Сан. тех. кабина	1СК24пр-Т	2730	1600	2640	В-15 М200	41,08	1,24	3,66

2.2 Выбор и обоснование способа производства

При проектировании организации производства железобетонных санитарно-технических кабин наиболее рациональным способом их изготовления является стендовый способ производства, на котором основан данный проект. Но санитарно-технические кабины могут изготавливаться по конвейерной технологи.

Рассмотрим данные способы производства:

Карусельная установка состоит из поворотной платформы, на которой установлено 8 форм, представляющих собой 8 специализированных кабин. Технологический процесс производства начинается с поста № 1, где после окончания тепловой обработки производится подрыв и распалубка изделия. На посту № 2 производится чистка, смазка формы, установка арматурного каркаса, закладных элементов. На посту № 3 осуществляется укладка бетонной смеси. Смесь в формовочный цех подается ленточным транспортером и сбрасывается в форму посредством плужкового сбрасывания.

Смесь укладывают равномерно по высоте формы периодически уплотняя, включив навесные вибраторы, навешенные на борта формы. По окончании бетонирования открытую поверхность отформованного изделия заглаживают рейкой, форму накрывают крышкой и начинают тепловую обработку изделия, которая ведется без перерыва при перемещении формы с поста на пост. По окончании тепловой обработки на посту № 1 производят распалубку и процесс повторяется.

Теперь рассмотрим процесс изготовления санитарно-технических кабин по стендовой технологии.

Формование санитарно-технических кабин типа «колпак» по стендовой технологии

Производится в формующей установке представляющей собой стационарную машину. В очищенные и смазанные отсеки формы краном устанавливают арматурный каркас. Затем

Посредством гидропривода опускают выпрессовочную раму, при этом борта поворачиваются и принимают вертикальное положение, после чего борта соединяют винтовыми замками.

Над формовочным отсеком устанавливают бадью с бетонной смесью, укладывают 1/4 бетонной смеси и включают вибростол. В дальнейшем бетонная смесь подается при работающем вибростоле равномерными порциями по периметру санитарно-технической кабины. Последним формуют потолок кабины, вибростол отключают, открывают форму полиэтиленовой пленкой и подают пар. После тепловой обработки пар отключают. После остывания изделия распалубливают и извлекают из формы.

Теперь рассмотрим преимущества и недостатки данных технологий:

Конвейерная технология более энергоемкая и требует больших капиталовложений; Однако это компенсируется значительным повышением производительности труда и увеличением выпуска готовой продукции при наиболее полном эффективном использовании технологического оборудования. К тому же, по сравнению со стендовой технологией, при данной мощности конвейерная технология обеспечивает снижение капиталовложений еще и за счет уменьшения удельных производственных площадей, удельной металлоемкости, снижения трудозатрат на единицу продукции.

По капитальным затратам преимущество остается за стендовым способом. Простота оборудования, незначительная его энергоемкость, минимум транспортных операций, возможность перейти на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров — основные достоинства этого способа организации формования. Однако при формовании изделий на стендах оказывается значительная потребность в производственных площадях. Низкий уровень механизации ведет высокую трудоемкость изготовления.

Исходя из вышеперечисленных сравнений наиболее целесообразным при заданной производительности является производство санитарно-технических кабин по стендовой технологии.

2.3 Описание технологического процесса производства

Производство железобетонных санитарно-технических кабин серии Б1.188-6 организовано по стендовой технологии.

Изделие изготавливается в стационарных формах на одно изделие с тепловлажностной обработкой в паровой рубашке.

Транспортные операции осуществляется двумя мостовыми кранами г/п 10 тонн.

Технологический процесс производства состоит из следующих операций:

1) Подготовка формы.

Чистку формы выполняют полностью и частично.

Частичную чистку производят после каждой формовки. Для этого раскрывают борта формы и поверхности бортового отсека очищают от остатков бетона пневмоскребком, под борта устанавливают фиксирующие стойки и очищают от остатков бетона рамку. После очистки рабочей поверхности формы с помощью удочки-распылителя производят смазку обратной эмульсией ОЭ-2. Полную чистку формы производят после 4-5-ти формовок в следующей последовательности: поочерёдно каждый борт мостовым краном снимают и укладывают горизонтально на специальную площадку, где выполняют тщательную чистку, затем борта устанавливают в исходное положение. При снятых бортах производят тщательную чистку сердечников. Смазку рабочих поверхностей производят также, как и при частичной чистке.

2) Армирование. Сварка сеток производится на одноточечной и многоточечной сварочной машине. Готовые сетки на самоходной тележке подаются в формовочный цех. Объёмные арматурные каркасы для блоков сан. тех. кабин собирают из плоских сеток на кондукторах. Плоскую сетку задней стенки С-1 а также плоские сетки боковых стенок С-4 и С-2 и плоскую сетку перемычки С-3 устанавливают на кондуктор, загибают и сваривают между собой сварочными клещами кондуктора. После с уже сваренными сетками приваривают плоские сетки С-6 и С-5, которые образуют переднюю стенку объёмного блока сан. тех. кабины. Перед сваркой сетки С-6 и С-5 аналогично предыдущим загибаются. В последнюю очередь загибается и приваривается плоская сетка потолка С-8. Сетка С-7 приваривается для образования высоты дверного проёма и более жёсткого соединения боковых стенок объёмного блока сан. тех. кабин.

Монтажные петли П-1 предназначенные для извлечения изделия из формы, транспортирования его краном на конвейер доводки или на место монтажа на строительной площадке, привязывают к арматурному блоку вязальной проволокой. Закладные детали МК-1 предназначенные для соединения объёмного блока сан. тех. кабины с поддоном также привязывают к арматурному блоку вязальной проволокой. Готовый арматурный блок с помощью мостового крана и траверсы снимается с кондуктора, и устанавливаются в подготовленную форму.

Для обеспечения защитного слоя крепятся пластмассовые фиксаторы в шахматном порядке через 60 см. После сборки формы и закрытия замков производится формовка изделия.

3) Подача, укладка и уплотнение бетонной смеси.

Бетонная смесь раздаточным бункером СМЖ-2А по бетоновозной эстакаде подаётся в бетоновозную самоходную тележку. Укладка бетонной смеси производится в 3-4 приёма по всей площади равномерно с виброуплотнением. По окончанию формования поверхность изделия заглаживают, высвобождаются подъёмные петли и отверстия.

4) Термообработка.

По окончании формования, во внутреннюю полость вибровкладыша подаётся пар и в соответствии с принятым режимом ТВО производят пропарку. Устанавливают тепловой режим и ведут его соблюдения в лаборатории завода.

2.4 Контроль производства и качества готовой продукции

При производстве сборных железобетонных изделий осуществляется входной, операционный и приемочный контроль.

Под входным контролем понимается контроль продукции, поступившей на предприятие и предназначенной для использования при производстве продукции. Входному контролю подлежат материалы, используемые для приготовления бетона, арматурных изделий и закладных деталей комплектующие элементы и отделочные материалы.

Операционный контроль-это контроль технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Приемочный контроль-это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности и поставке потребителю.

Контроль может быть сплошным — контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой, и выборочным — контроль части (выборок и проб), по результатам которого оценивают всю партию. В производстве сборных железобетонных изделий все большее применение находит статистический приемочный контроль качества.

Наименование изделия	Марка изделия	Размеры, мм	Характеристика изделия
		длина	ширина	высота	Класс бетона	Расход бетона, кг.	Расход стали, кг.	Масса, т
Сан.тех. кабина	1СК25пр-Т	730	1600	2540	В-15 М200	1,24	41,89	3,66

3.2 Расчет производственной программы

Таблица 3.2 — Расчет производственной программы

Наименование изделия	Марка изделия	Годовая программа	Производительность шт/ м 3
		м 3	Шт.	В сутки	В смену	В час
Сан.тех. кабина	1СК25пр-Т	8000	6452	30,7 25	15,4 12,5	1,9 1,6

3.3 Режим работы предприятия

Таблица 3.3 — Режим работы предприятия

Наименование цехов	К-во рабочих суток в году	К-во рабочих смен в сутки	Продолжительность смены в час	К-во рабочих часов в году
1. Формовочный цех	260	2	8	4160
2. Арматурный цех	260	2	8	4160
3. БСЦ	260	2	8	4160
4. Склад сырьевых материалов: , Доставка ж/д транспортом Доставка автотранспортом	365 260	3 2	8 8	8760 4160
5. Склад готовой продукции: , Отправка ж/д транспортом Доставка автотранспортом	365 260	3 2	8 8	8760 4160
6. ТВО	260	3	8	6240

Количество рабочих суток в году, количество смен в сутки и количество часов в смену берем исходя из режима работы предприятия, согласно ОНТП — 07 — 85.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования при пятидневной рабочей неделе с учетом плановых остановок на ремонт принимаем для агрегатно-поточной, стендовой и кассетной технологий — 253 дня, конвейерной 247 дней.

3.4 Расчет производства БСЦ

Таблица 3.4 — Расчет производства БСЦ

Вид смеси	Класс бетона	Годовая программа, м 3	Потери смеси, %	Производственная программа м 3
				В год	В сутки	В смену	В час
Тяжёлая бет.исмесь, щебень фр. 5-20 П=5-9 см	В-15 М200	8000	1,5	8120	31	15	1,9

Примечание: потери бетонной и растворной смеси при транспортировании и формовании изделий согласно ОНТП — 07 — 85 составляют 1.5%. в графе «вид смеси» необходимо дать полное название смеси с указанием вида и крупности заполнителя, а также подвижность или жесткость смеси.

3.5 Расчет производства арматурного цеха

Таблица 3.5 — Расчет производства арматурного цеха

Наименование	Марка изделия представителя	Ед. Изм.	Расход арматурной стали на изделие, кг
			Изделие арматурное	Изделие закладное	Всего
			Вр-I(S 500)	А-I(S 240)	Вст3 кп2
			Ш 3	Ш4	Ш 5	Ш 6	Ш 8	Ш10	Ш12	6×60
1.На изделие	1СК 25пр-Т	кг	15,86	7,20	1,21	0,54	0,66	1,84	12,36	2,22	41,89
2.Итого в год		т	102	46	78	3,5	4,3	11,8	79,7	14,3	270
3.Отходы		%	2	2	2	2	2	2	2	2	2
4.Итого в год с учетом отходов		т	104	47	7,9	3,6	4,4	12,1	81	14,6	276
5. Итого в сутки		т	0,45	0,2	0,03	0,01	0,02	0,04	0,3	0,06	1,06
6.Итого в смену		т	0,20	0,1	0,017	0,07	0,009	0,02	0,16	0,03	0,53
7. Итого в час		т	0,03	0,01	0,002	0,0009	0,0012	0,03	0,02	0,04	0,06

Примечание: расход арматурной стали на изделие-представитель берем из рабочих чертежей или ГОСТов на изделие.

Отходы арматурной стали, учитываемых при расчетах, составляют для классов:

А — I, A — II, A -III, Bр — I — 2%; B — I, A -IV, A — V — 3%

Aт — IV, Aт — V, Aт — VII — 6%; B- II, Bр — II, канаты 7%

При использовании полосы — не более 2%; листа — не более 5%.

3.6 Характеристика материалов

Таблица 3.6 — Характеристика цемента

Наименование вяжущего	Завод изготовитель	ГОСТы	Прочность	Марка
		Методы испыт.	Техн. треб.	При сжатии МПа	При изгибе МПа
Портландцемент	Белорусский цементный завод г. Костюковичи	ГОСТ 310.1-76 310.2-76 310.4-81	ГОСТ 101.78-81	40	5,5	400

Таблица 3.6а

Истинная плотность, г/см 3	Насыпная плотность, кг/м 3	Тонкость помола, %	Нормальная густота, %	Сроки схватывания	Равномерное изменение объема
				начало	конец
3,1	1300	Остаток 13%	25	1,30	6	Испытание выдержал

Таблица 3.7 — Характеристика щебня

Наименование материала	Карьер	ГОСТы	Истинная плотность, г/см 3	Насыпная плотность, г/см 3	Фракция мм
		Методы испытания	Тех. требования
Щебень гранитный	Микашевичи	ГОСТ 8269-97	ГОСТ 8267-93	2,72	1,4	5-10

Таблица 3.7а

Марка щебня	Содержание пластинчатых и игловатых зерен, %	Содержание примесей, %	Влажность, %
1100	25	1,5	2

Таблица 3.8 — Характеристика песка

Наименование материала	Карьер	ГОСТы	Истинная плотность, г/см 3	Насыпная плотность, г/см 3
		Методы испытаний	Тех. требования
Песок кварцевый	Васьковка	8735-88	8736-93	2,61	1,37

Таблица 3.8а

Модуль крупности	Группа песка	Содержание примесей, %	влажность
2,2	средний	2	5

Таблица 3.9 — Характеристика воды

Наименование материала	СТБ	Содержание органических веществ в мг/л	Окисляемость воды мг/л	Водородный показатель, рН	Содержание солей, г/л	Содержание жиров, масел
Вода техническая	1114-98	7	10	10	4	Не допускается

Таблица 3.10 — Характеристика добавки

Наименование добавки	Назначение	СТБ	Сод. добавки в % от массы цемента	Плотность р-ра добавки г/см 3	Концентрация добавки %
С-3	Улучшает удобоукладываемость, экономит цемент	1112-98	0,5	1,045	10

3.7 Подбор состава бетона

При подборе состава бетона удобоукладываемость бетонной смеси принимается в зависимости от метода уплотнения, конфигурации и густоты армирования. Максимальная крупность заполнителя принимается в зависимости от размеров изделия и густоты армирования. При выборе вида и марки вяжущего, учитывается класс бетона и условия эксплуатации изделия.

Подбор состава бетона на 1 м ³ определяется путем расчета любым из существующих методов. Рассчитывается лабораторный состав, производственный состав и состав бетона с добавкой.

При расчете состава бетона должны быть известны следующие исходные данные:

• Класс бетона (марка) R _б = В-15 М200

• Подвижность или жесткость бетонной смеси. П=5-9 см
• Характеристика исходных материалов:

Rц- активность цемента (марка): М400

А- качество материалов: рядовое

Вид и максимальная крупность заполнителя — щебень гранитный. Фр 10мм

Р _ц ,Р_п ,Р_щ — истинная плотность цемента, песка, щебня (г/см³ ): 3,1; 2,61 2,74

W _п = 4%, W_щ = 1% — влажность песка, щебня

1. Лабораторный состав бетона.

1.1 Определение В/Ц в зависимости от требуемой прочности, срока и условия твердения бетона:

В/Ц= А Rц/ (Rб + 0,5 А Rц) =0,6 400/(200+0,5 0,6 400)=0,75

Где: А- коэффициент, учитывающий качество материала.

А=0,55-пониженное качество для Rб=100,150 , А=0,6 — рядовые для :Rб=200-450 , А=0,65-высококачественные для Rб=500,600

R _б — заданная марка бетона

Rц- марка цемента, выбирается в зависимости от марки бетона

1.2 Определяем расход воды (л) в зависимости от требуемой подвижности или жесткости бетонной смеси, вида и максимальной крупности крупного заполнителя.

В= 210 л.

1.3 Определяем расход цемента (кг).

Ц = В: В/Ц=210/0,75=280 кг

1.4 Определяем расход щебня (кг).

Щ = 1000/ (бП _щ / Р_н.щ + 1/ Р_щ ) = 1000/(1,4 0,486/1,4+1/2,72)=1176 кг

Где: П _щ — пустотность щебня %,

Пщ=1-с н.щ./сщ=1-1,4/2,72= 0,486

Р _н.щ — насыпная плотность щебня (г/ см³ )

Р _щ — истинная плотность щебня

б — коэффициент раздвижки зерен щебня раствором, для жёстких смесей б=1,05-1,15, для подвижных смесей принимают в зависимости от В/Ц и расхода цемента.

1.5 Определяем расход песка (кг).

П = Р _п [1000- (Ц/ Р_п +В+ Щ/ Р_щ ) ] = 2,61 [1000-(280/3,1+210+1176/2,72)] =697 кг.

Где: Ц,В,П,Щ — расход цемента, воды, песка, щебня, (кг).

Р _ц , Р_п , Р_щ ,- истинная плотность цемента, песка, щебня (г/см³ ) , Лабораторный состав бетона.

Ц=280 кг

П=697 кг

Щ=1176 кг

В=210 л

Р _б.с =2363 кг/мі

2. Производственный состав бетона.

На производстве при приготовлении бетонной смеси часто применяют влажный заполнитель. Количество влаги, содержащейся в заполнителях, должно учитываться при определении действительного расхода воды. В этом случае производят корректировку состава бетона

2.1 Определяем содержание воды в заполнителях по формулам:

В _п = П W_п =697*0,05=34,85 л

В _щ = Щ W_щ = 1176*0,02=23,52 л

Где W _п , W_щ — влажность песка и щебня (в сотых долях %)

П, Щ — расход заполнителя: на 1 м ³ (лабораторный состав)

2.2 Устанавливаем действительный расход воды.

Вд = В -В _п — В_щ =210-35-23=152 л

3.2 Поскольку часть массы влажных заполнителей составляет вода, расход песка и щебня увеличиваем на массу воды, которая в них содержится:

Пд = П+ В _п = 697+34,85=732 кг

Щд = Щ+ В _щ = 1176+23,52=1199 кг

Расход цемента в данной корректировке сохраняется неизменным(лабораторный состав)

Ц=280 кг.

Производственный состав бетона на 1 м ³ .

Ц=280 кг

П=732 кг

Щ=1199 кг

В=152 л

Р _б.с =2363 кг/мі

3. Состав бетона с химической добавкой.

3.1 В/Ц принимаем то же, что и без добавки.

В/Ц=0,75

3.2 Расход воды с добавкой определяем по формуле:

В ₁ = К В =0,8 210=168 л

3.3 Расход цемента, кг

Ц ₁ = В1: В/Ц = 168/0,75=224 кг

3.4 Расход щебня тот же, что и в лабораторном составе.

Щ= 1171 кг

3.5 Расход песка рассчитываем по той же формуле с учетом измененных расходов цемента и воды:

П= Р _п [1000-(Ц/ Р_п +В+Щ/ Р_щ )] =2,6 [1000-(224/3,1+168+1176/2,72)] =850кг

3.6.Расход раствора добавки определяем по формуле

Д = Ц ₁ С /(П К) = 224 0,5/1,045 10=10,72 кг

Где С-количество добавки в % от массы цемента

П — плотность раствора добавки, г/см ³

3.7 Окончательный расход воды определяем по формуле

В ₂ = В₁ — ДП (1-К/100) = 168-10,72 1,045(1-10/100)=158 л

Таблица 3.11 — Состав тяжелого бетона

Наименование материала	Лабораторный состав	Производственный состав	Состав с химической добавкой
Цемент	280	280	224
Песок	697	732	859
Щебень	1176	1199	1176
Вода	210	152	158
Добавка	—-	—-	10,72
Сб. см.	2363	2363	2428

3.8 Расчет потребности предприятия в сырьевых мат е риалах

Потребность в сырьевых материалах определяется на основе производственной программы БСЦ и расхода материалов на 1 м³ бетона (согласно подбора состава).

Таблица 3.12 — Расчет потребностей предприятия в сырьевых материалах

Наименование материалов	Ед изм.	Расход материалов на 1м 3	Годовая программа БСЦ с учетом потерь, мі	Потребность в материалах.
				В год	В сутки	В смену	В час
Цемент	т	0,22	8120	1786	6,8	3,4	0,4
Песок	м 3	0,51		4141	16	8	1
Щебень	м 3	0,84		6821	26	13	1,6
Вода	м 3	0,21		1705	6,6	3,3	0,4
Добавка	кг	10,7		86884	334	167	21
Смазка	кг	4,4		35728	137	69	8,6

Примечания:

1. Расход заполнителя на 1 м³ бетона принимается в м³ . Для этого необходимо расход заполнителей в кг разделить на их насыпную плотность в кг/ м³

2. Расчет смазки.

Определяем площадь смазываемой поверхности (м 2)

S = BL+4BH+4HL=1,6 2,73+4 2 2,54+4 2,54 2,73=21,99 мІ

Расход смазки на 1 мІ составляет 0,2 кг

Расход смазки на 1 изделие составляет.Sх0,2=21,99 0,2=4,4 кг.

3.9 Расчет заводских складов

3 .9.1 Расчет и выбор склада цемента

Запас цемента на складе определяется по формуле:

Зц = Рсут х Тнз=8,7*10 = 87 т

где Зц — запас цемента на складе в т,

Рсут — суточный расход цемента в т.,

Тнз.- нормативный запас цемента в сутках. , Тнз.=7-10 суток при доставке цемента ж/д трансп., 5-7 суток при доставке автотранспортом. , По запасу цемента выбираем типовой склад цемента и даем ему полную характеристику. , Таблица 3.13 — Характеристика склада цемента

Шифр проекта	Тип склада	Вместимость	Число силосов	Годовой грузооборот, тыс.т.	Числен. рабочих
409-24-61	Прирельсовый	240	4	11,5	2

Автоматизированный прирельсовый склад цемента вместимостью 240 т.

На складе предусмотрена разгрузка цемента, доставляемого по железной дороге в вагонах бункерного типа, цементовозах-цистернах с пневмовыгрузкой и в крытых вагонах.

Вагоны бункерного типа разгружают в приемный бункер вместимостью 30т, откуда пневмоподъемником цемента из крытых вагонов цемент разгружают пневморазгрузчиком всасывающе-нагнитательного действия. Цементовозы-цистерны с пневматической выгрузкой подключаются непосредственно к транспортному цементопроводу, по которому цемент поступает в силосы, где осаждается в бункере-осадителе и аэрожелобом загружается в соответствующий силос.

Для выдачи цемента в бетоносмесительное отделение под силосами установлены пневморазгружатели донной выгрузки, подающие цемент по трубопроводам в бункер выдачи, под которым находится пневмовинтовой насос или предусмотрен вариант выдачи цемента непосредственно по трубопроводу струйным насосом.

Днища силосов оборудованы аэрационными сводообрушающими устройствами, состоящих из аэродорожек и донных пневморазгружателей.

Для контроля и автоматического регулирования загрузкой и выгрузкой в силосах предусмотрены указатели уровней. Во избежание слеживания цемента предусмотрена перекачка из одного силоса в другой.

Перекачка цемента, забор пыли из пылесборников осуществляется пневморазгрузчиком цемента. Очищают запыленный воздух циклоном и фильтром. Для выдачи цементами автоцементовозы в нижней части днища предусмотрена врезка металлической трубы, заканчивающейся гибким шлангом.

3.9.2 Расчет и выбор склада заполнителей

Емкость склада заполнителей рассчитываем в зависимости от суточного потребления материалов и норм запаса.

Еп = Рсут х Тнз=16*7=112 мі.

Ещ = Рсут х Тнз=26*10=260 мі.

Е = Еп + Ещ= 112+260=372 мі.

Где Рсут. — суточный расход песка и щебня в м ³ ;

Тнз — нормативный запас заполнителем в сутках:

а) при поступлении заполнителей ж/д транспортом Тнз=7-10суток;

— б) при поступлении автотранспортом Тнз=5-7суток.

По общей емкости склада, заполнителей выбираем типовой склад и даем ему полную характеристику.

Таблица 3.14 — Характеристика склада заполнителей

Тип склада	Шифр проекта	Вместимость, тыс/мі	Годовой грузооборот, тыс/мі	Установленная мощность эл. двигателя, кВт	Полезная площадь ,мІ
Закрытый эстакадно-штабельный полубункерный склад заполнителей	409-29-35	3	85	425	116х30

Закрытый эстакадно-штабельный полубункерный склад заполнителей.

Такой склад подучил большое распространение на заводах ЖБИ. Полубункер создается путем частичного или полного заглубления штабеля материала в землю при соответствующем угле наклона боковых стенок /около 55°/ и обваливание его земляными призмами.

Склад разделен поперечными ж/б перегородками на отсеки для хранения заполнителей по видам и фракциями. Покрытие склада выполнено из волнистых асбестоцементных листов по сборному ж/б каркасу.

Склад имеет стационарное грузоприемное устройство для гравитационной разгрузки, оборудованное машиной типа Т — 182 А для сталкивания материала. Материал сталкивается с платформы специальным двухсторонним скребком, совершающим возвратно-поступательное движение поперек платформы, которая постепенно перемещается над грузоприемным бункером. Производительность машины до 170т/ч. Грузоприемное устройство оборудовано бурофрезерным рыхлителем для смерзшихся материалов. Заполнитель из грузоприемного бункера наклонным ленточным конвейером подается на эстакаду с горизонтальным конвейером со сбрасывающей тележкой. Этим конвейером заполнитель

доставляется в любой отсек /полубункер/ склада. Под всеми проходит подштабельная галерея с ленточным конвейером. Отсек имеет одну или несколько точек с вибропитателями управляемыми дистанционно. Из подштабельной галереи заполнитель ленточным конвейером подается на конвейер наклонной эстакады и затем в расходные бункера смесительного отделения.

Для подогрева заполнителей в зимнее время склад оборудован паровыми регистрами. Для рыхления смерзшегося материала на складе установлено бурофрезерная рыхлительная машина.

3.9.3 Расчет склада арматурной стали

Способы хранения арматурной стали должны обеспечивать предохранение их от коррозии, удобство складирования и передачи в арматурный цех.

Запас арматурной стали на складе в тоннах можно определить по формуле:

Е= (Дб + Дпр+ Дп)х Тнз=(0,75+0,3+0,06) 20=22,2 т

Где Дб, Дпр,Дп — суточный расход арматурной, стали в т., поставляемом в бухтах, прутках, в виде сортового проката и полосовой стали

Тнз = 20-25 суток.

Полезная площадь складирования по видам стали определяется по

формуле:

Sп = (Дб/дб +Дпр./дп+Дп/дп)хТнз=(0,75/1,2+0,3/3,2+0,06/2,1) 20=14,96 мІ

д б =1,2;д пр.= 3,2; д сп =3,2, дп = 2,1

Общая площадь склада с учетом неполноты ее использования:

Sобщ= Sп х Кн=14,96*3,0=44,9 мІ

где Кн — коэффициент, учитывающий неполноту ее использования: при емкости склада до 500 т — Кн =3,0

при емкости склада свыше 500 т — Кн ⁼ 2,0

Lскл=Sобщ/Lпр.= 44,9/18= 2,5 м,

принимаем 12м. Lпр= 18 м

с учетом шага колонн 12 м длина склада принимается кратной 12. Через склад арматурной стали должен проходить ж/д путь для подачи выгона со сталью.

3.9.4 Расчет склада готовой продукции

Склад готовой продукции предназначен для хранения изделий до отгрузки потребителю. Они могут быть открытые и закрытые, в зависимости от вида бетона.

Емкость склада определяется по формуле:

Е = Q сут. х Тнз=25*10=250т

где: Qсут. — суточный выпуск изделий в м ³

Тнз — запас изделий на складе.

Тнз — 10-14 суток.

Полезная площадь склада в м ² составляет:

S=E/д хр.=250/0,5=500 мІ

где: д хр. — объем изделий на 1 мІ площади в м ³ /мІ

д хр. — для изделий, хранящихся в горизонтальном положении: ребристые плиты — 0,5 пустотные панели — 1,8 линейные изделия — 1,0 д хр. — для изделий, хранящихся в вертикальном положении — 1,2.

Общая площадь склада равна:

S общ= SпхК1хК2=500*1,5*1,3=975 мІ

где: К1 — коэффициент, учитывающий проходы между штабелями, =1,5

К2 — коэффициент, учитывающий автомобильные и ж/д проезды = 1,3

3.10 Расчет и выбор основного и транспортного обору дования

3.10.1 Определение продолжительности оборота стендов

Для определения продолжительности оборота стенда составляем перечень технологических операций, выполняемых на стенде или стендовой линии, затем определяем их продолжительность в соответствии с действующими нормативами времени на стендовое производство железобетонных изделий.

Таблица 3.15 — Продолжительность цикла изготовления изделий на стенде

Наименование операций	Время операции в мин.	Обоснование норм
Очистить форму от остатков бетона с помощью скребков.	7	На основании заводских данных
Смазать форму обратной эмульсией с помощью удочки-распылителя.	5
Готовый арматурный блок с помощью мостового крана установить в форму, опустить сверху до опирания на форму, при этом борта занимают вертикальное положение.	11
Закрыть борта формы винтовыми замками.	4
Подать бетонную смесь в форму с помощью бетоно-раздатчика СМЖ-306А, уплотнить бетонную смесь в 3-4 приёма равномерно по всему периметру. С виброуплотнением каждого слоя загладить верхнюю поверхность изделия с помощью виброрейки.	32
Закрыть крышкой изделие	3
ТВО	480
Раскрыть винтовые замки соединяющие борта формы. Поднять гидродомкратами раму. Снять изделие и транспортировать на пост доводки.	10
Всего:	552

3.10.2 Определяем годовую производительность технологической линии стенда или стендовой формы

Qгод = Тр Коб Vn n =253 х2,61х 1,24х 1= 819 мі

Где Тр- количество рабочих суток в году Vn- объём одного изделия в мі n — количество изделий, изготовляемых за один цикл Коб- коэффициент оборачиваемости стенда или стендовой линии

Коб=24/фц= 24/9,2=2,61

Тц — продолжительность цикла в часах (включает время на распалубку, чистку, смазку, армирование, формование, выдержку перед ТВО)

3.10.3 Определяем расчётное количество стендов или технологических линий:

ncт= Qпр/Qгод=8000/819= 9,8 принимаем 10 стендов.

Где Qпр- заданная годовая производительность цеха в мі

3.10.4 Определяем количество стендов форм:

Nф=1,05 nст n =1,05*9,8*1=10,3 принимаем 11 форм

Где: 1,05-коэффициент, учитывающий запас форм на ремонт

Ncт — принятое количество стендов или технологических линий

N — число форм в линии стенда

3.10.5 Расчёт металлоёмкости форм

Для определения металлоёмкости форм составляем таблицу.

Таблица 3.16 — Металлоёмкость форм

Наименование и марка изделия	Габариты формы в мм	Количество форм	Масса в т
			Одной формы	Всех форм
Сан.тех.кабина,1СК25пр-т	3678х2548х3590	11	15	165

3.10.6 Выбор оборудования

Определяем количество бетоноукладчиков необходимых для обслуживания стендов

N= Qчас/qчас Кисп=1,6/5,2 0,943=0,3 принимаем 1 бетоноукладчик СМЖ-306 А.

Таблица 3.17 — Характеристика бетоноукладчика СМЖ-306А

Ширина колеи, мм	Число бункеров	Скорость передвижения м/мин	Установленная мощность, кВт	Производительность, мі/час	Габаритные размеры, м	Масса, т
1100	1	12	4,5	5,2	1,2х5,8х2,4	6,2

Примечание — Для доставки бетонной смеси в формовочный цех применяется раздаточный бункер СМЖ — 2А.

Таблица 3.18 — Характеристика раздаточного бункера СМЖ-2А

Объем бункера,м 3	Скорость передвижения, м/мин	Ширина колеи, мм	Установленная мощность, кВт	Габаритные размеры, м	Масса, т	Оптовая цена, руб	Завод изготовитель
2,4	4060	1720	7,6	2,68*1,94*1,49	2,1	1550

Примечание — Для транспортирования арматурных элементов из арматурного цеха в формовочный применяют тележки СМЖ -216А.

Таблица 3.19 — Характеристика тележек СМЖ-216А

Трудоемкость тележки	Грузоемкость с прицепом	Макс. Длина перевозимых изде-лицй	Предельная дальность хода	Скорость тележки	Тип электродвигателя	Мощность эл. двигателя	Ширина колеи, мм	Габаритные размеры	Масса, т
10	30	6	120	35	40 ГЖН-400	3,2	1524	7,19*2,5*1,7	4,85

Примечание — Для транспортирования готовой продукции из формовочного цеха на склад готовой продукции применяют тележку СМЖ — 151.

Таблица 3.20 — Характеристика тележки СМЖ-151

Грузоподъемность	Макс. длина изд.м	Предельная дальность ходов	Скорость передвижения	Мощность двигателя, кВт	Ширина колеи	Габаритные размеры	Масса, т	Питание эл. двигателя	Базовая масса
40	24	120	32	7,5	1524	7,49*2,5*1,4	2,5	Мт -22-6	500

Примечание. Для транспортирования формы и изделия внутри цеха принимаем кран мостовой электрический 10т25-165

Таблица 3.21 — Характеристика мостового электрического крана 10т25-165

Грузоподъемность, т	Длина	Мощность	Масса
10	16,5	66	28,5

Таблица 3.22 — Характеристика установки СМЖ-339

Типы формуемых сан.тех. кабин.	Длина	Ширина	Высота	Рабочее давление в системе МПа	Тип привода, распалубки и сборки	Максимальное усилие, развиваемое гидроприводом при распалубке, кН	Установленная мощн., кВт
СК-11 СК-12	2730	1600	2540	10	Гидравлический	400	22

Габаритные размеры установки, мм	Масса, кг
Длина	Ширина	Высота
5490	4360	4000	15000

3.10.7 Даём спецификацию оборудования цеха по форме

Наименование оборудования	Марка	Кол-во штук в цеху	Масса,т	Мощность, кВт	Габаритные размеры, м
Бетоноукладчик	СМЖ-306А	1	6,2	4,5	9,2х5,8х2,4
Раздаточный бункер	СМЖ-2А	2	2,1	7,6	2,68х1,94х1,49
Тележки	СМЖ-216А	1	4,85	3,2	7,19х2,5х1,7
Тележки	СМЖ-151	1	2,5	7,5	7,49х2,5х1,4
Мостовой электрический кран	10т25-165	2	13,2	2	17,5х2,7х4,1
Установка	СМЖ-339	11	10,8	22	5,490х4,360х4,0

3.11 Расчет площадей складирования арматурных изд елий, текущего ремонта форм и складирования готовых изделий в формовочном цехе

3.11.1 Площадь складирования арматурных сеток и каркасов определяется по формуле:

S=4 Qr/q=4х0,06/0,12=2,0 м²

где: 4 — запас арматурных сеток в формовочном цехе;

Qr — часовой расход арматурных изделий в тоннах;

q — усредненный вес арматурных изделий, размещаемых на 1мІ- площади т/м² (при горизонтальном размещении арматурных каркасов)q= 0,8; при вертикальном q=0,12

Расчёт площадей складирования арматурных изделий, текущего ремонта форм и складирования готовых изделий в формовочном цехе.

3.11.2 Определяем площадь текущего ремонта форм из расчёта на каждые 100 т форм -20мІ площади цеха, находящегося в эксплуатации

S=165х20/100=33 м²

3.11.3 Определяем площадь складирования готовых изделий по формуле

S=tв Qч/Qв.=6*1,9/1,2=9,5 м²

tв — минимальная продолжительность выдерживания изделий после окончания тепловой обработки.

Qч — часовая производительность формовочного цеха в мі.

Qв — объём изделий приходящихся на 1мІ площади в мі.

tв — должна составлять для тяжёлого бетона при толщине 200мм — до 6час

При толщине 200мм — 8час.

Для лёгкого бетона при толщине до 200мм — 8час.

При толщине 200мм — 12час.

Qв — составляет при хранении изделий в горизонтальном положении:

А) ребристые панели — 0,4мі

Б) пустотные панели — 1,0мі

В) линейные изделия правильной формы — 1,0мі

Г) линейные изделия неправильной формы — 0,6мі

При хранении изделий в вертикальном положении

При ширине панели до 3м=1,2мі

При ширине панели до 3м=1,5мі

Марка изделия	Марка изделия	Расход материала	Масса колонны, т	Серия	Грузоподъёмность, режим работы крана, т
		Бетон, мі	Сталь, кг
6К108-7	300	3,6	311	9,1	1.424.1-5	10 (л.с.т.), 16 (л.с.)

Марка связи	Номинальная высота здания	Высота связи	Марка, кг	Серия
В-6-37	10.8	6350	1233	1.424.1-5, В.6

Марка изделия	Марка бетона	Расход материала	Масса колонны, т	Серия
		Бетон, мі	Сталь, кг
2КФ109-3	200	1,3	46,1	3,3	С.1.427.1-3, В 0, 1, 2

Марка изделия	Марка бетона	Расход материала	Масса балки, т	Серия	г/п крана
		Бетон, мі	Сталь, кг
БК12-3А4К	500	1,4	630	3,5	1.426.1-4, В1,2,3	15/3

Марка изделия	Марка бетона	Расход материала	Масса фермы, т	Серия
		Бетон, мі	Сталь, кг
ФБ181.2А4	400	2,6	434	6,5	1.463-1, В.П.

Марка изделия	Марка бетона	Расход материалов	Цементно-песчанный раствор	Масса, кг	Серия
	тяжёлый	лёгкий	Бетон тяжёлый	Бетон лёгкий	Сталь, кг	Битум, кг	Рубероид, мі
3ПГ1-Ат4Г-100ЛР-400м	400	35	3,0	3,1	219	35,4	71,4	0,45	8,1	1.432-1-1В10-2

Марка изделия	Габариты, мм	Расход материалов	Масса т	Серия
	H	L	B	Бетон, мі	раствор	Сталь, кг
ПС120.18.25-3П2	1780	11970	250	4,47	0,85	410,8	7,4	1.432-1-18 В 0-2

5.1 Основные мероприятия по технике безопасности

Требования безопасности при эксплуатации оборудования для формования изделий:

— Формы и их подготовка.

Запрещается эксплуатация металлических форм с неисправными бортами, замками, петлями и ограничителями падения бортов. В момент раскрытия замков и запорных устройств становиться нужно в стороне от направления движения бортов. Осмотр форм должны производить регулярно, а результаты осмотра должен заносить в журнал механик цеха или работник ОТК. Штабелируют формы только в собранном виде с закрытыми (на замок) бортами на прокладках одного размера по толщине. Рабочий, производящий очистку форм, должен одевать защитные очки.

— Смазка форм.

В смазочных составах не должно содержаться вредных веществ, создающих антисанитарные условия в цехах. Они должны быть безопасными в пожарном отношении. Усилие при распалубке должны сводиться до минимума. Приготовлять и хранить смазку разрешается только в специальных аппаратах и банках в отведённых для этой цели закрытых местах.

При смазке не допускается разбрызгивание и распыление смазки на пол цеха. Чтобы распылённая эмульсия не попадала в верхние дыхательные пути рабочего, распылитель снабжается длинной рукояткой (1,8-2 м).

Смазывать следует сверху вниз. Расформовщик, наносящий смазку, должен быть в спецодежде из маслостойкой ткани, иметь защитную маску, использовать резиновые перчатки, применять пасту ХИОТ-5 или вазелин, смешанный с ланолином. Во время смазки запрещается курить, производить сварочные работы, ходить по смазанным поверхностям.

— Установка арматуры.

При строповке и транспортировке арматурных каркасов необходимо: убедиться в исправности грузозахватных приспособлений (строп, траверсы); строповку производить за монтажные петли арматурного каркаса; проверить правильность и надёжность строповки, удалить посторонних людей с зоны подъёма и пути предметов и подать сигнал крановщику о начале подъёма каркаса; плавно и без рывков транспортировать каркас, находясь сзади него.

В вертикальные формы арматурные каркасы надлежит устанавливать грузоподъёмным краном с площадки обслуживания. После установки арматурного каркаса необходимо надёжно зафиксировать его в форме, проверить надёжность установки монтажных петель и закладных деталей.

5.2 Пожарная безопасность

В состав предприятия входят здания и помещения следующих категорий по взрывопожарной и пожарной опасности в соответствии с НПБ 5-2000.

— формовочный цех — кат. Д

— арматурный цех — кат. Т1

— склад добавки — кат. Б

— склад ГСМ — кат. Б

Здание промышленное одноэтажное из железобетонных конструкций обеспечивает 2 ступень огнестойкости в соответствии с требованиями СН 2.02.01-98.

Для предупреждения распространения пожара по территории предприятия предусмотрены при разработке ген.плана были учтены следующие факторы:

— взаимное расположение зданий произведено с учётом рельефа местности и «розы ветров»

— ко всем зданиям есть свободный подъезд для пожарной техники.

— обеспечено противопожарное водоснабжение для забора воды на противопожарные нужды на территории предусмотрены гибранты.

Максимальное расстояние пожарных стенд с комплексом первичных средств пожаротушения.

Предотвращение пожара достигается: предотвращением образования горючей среды; предотвращением образования в горючей среде (или внесение в неё) источника зажигания.

Предотвращение образования горючей среды обеспечивается: применение негорючих и трудно горючих веществ и материалов; ограничение массы и объёма горючих веществ, материалов и безопасным их размещением; поддержанием концентрации горючих газов, паров, окислителя в смеси вне пределов их воспламенения; механизацией и автоматизацией технологических процессов и т.п.

Предотвращение образования в горючей среде источников зажигания достигается: применением машин, механизмов, оборудования, устройств, при эксплуатации которых не требуется источника зажигания; применением электрооборудования, соответствующего пожароопасной и взрывоопасной зонам, характеристикам взрывоопасной смеси; применением быстродействующих средств защитного отключения возможных источников зажигания и т.п.

Взрывозащитное электрооборудование используется для предупреждения взрыва во взрывоопасных зонах. Взрывозащита этого оборудования обеспечивается специальными конструктивными средствами и мерами, предотвращающими возможность воспламенения окружающей взрывоопасной смеси от электрических искр, дуги, пламени и нагретых частей электрооборудования.

В зависимости от области применения взрывозащитного электрооборудование подразделяется на две группы: I группа- рудничное взрывозащитное электрооборудование; II группа- взрывозащитное оборудование для внутренней и наружной установки (общепромышленное).

Взрывозащитное электрооборудование повышенной надёжности против взрыва (знак уровня — 2); взрывобезопасное электрооборудование (знак уровня — 1); особо безопасное взрывооборудование (знак уровня — 0).

Для предупреждения пожаров и взрывов от коротких замыканий, перегрузок и т.п. необходим правильный выбор исполнения электрооборудования.

Молния- представляет собой интенсивный разряд атмосферного электричества, воздействие которого на наземные объекты проявляется в виде: прямого удара, вызывающего разрушения, взрывы, пожары; электромагнитной и электростатической индукции; заноса высоких потенциалов по металлическим коммуникациям, которые могут сопровождаться мощными электрическими разрядами.

Молниезащита — это комплекс защитных устройств, предназначенных для предупреждения и нейтрализации опасных проявлений атмосферного электричества. Установлено (СН 305-77) три категории молниезащиты:

I категория- для зданий и сооружений с взрывоопасными зонами классов В-I и В-II;

II категория — для зданий и сооружений, в которых имеются взрывоопасные зоны классов В-Iа, В-Iб, В-IIа;

III категория- для зданий и сооружений с пожарными зонами классов П-I, П-II и П-IIа.

Для защиты от прямых ударов молнии применяют молниеотвод. Он состоит из молниеприёмника, токоотвода и заземлителя. Молниеприёмники бывают стержневые (из стали сечением не менее 100 ммІ, длиной 20…150 см), тросовые (из стального троса сечением не менее 35 ммІ), сеточные (из стали диаметром 8 мм).

Молниеотводы устанавливают на защищаемый объект в самой высокой точке. Выполняют в виде отдельно стоящего одиночного или многократного стержневого или тросового молниеотвода. Молниезащита здания может выполнятся также с использованием железных конструкций.

Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом для молниезащиты I категории и не более 20 Ом — для II и III категории.

5.3 Промышленная санитария

5.3.1 Безопасное ведение работ в формовочных цехах

Формовочный цех относится к 3-му классу по опасности поражения электрическим током.

Ведение технологического процесса сопровождается следующими вредными производственными факторами:

— Нарушение микроклимата из-за тепловлажностной обработки изделий. Которое приводит к нарушению реакции терморегуляции в организме, перегреву или переохлаждению тела.

К показателям, характеризующим микроклимат, относится:

— Температура Т, єC

— Относительная влажность воздуха г, %

— Скорость движения воздуха V, м/с

— Интенсивность теплового облучения от нагретых поверхностей I, Вт/мІ

Оптимальные допустимые микроклиматические условия устанавливаются в зависимости от периода года и критерия работ по тяжести и времени выполнения

— Воздействие шума и вибрации

Шум, является общебиологическим раздражителем, действует не только на барабанную перепонку уха, но и на все нервные окончания тела человека. В результате расстраивается работа кровеносной, нервной систем, желудочно-кишечного тракта и деформируется слуховой аппарат, развивается проф. заболевания: тугоухость, глухота, воспаления слухового нерва.

Вибрация — колебания твёрдого тела около положения равновесия, возникающая при неуравновешенности силовых воздействий.

В соответствии с ГОСТ 12.1.012-90 вибрация по способу передачи колебаний на тело человека бывает двух видов:

— общая (колебания передаются через опорные части сидящего или стоящего человека).

— локальная (передаётся на руки при работе с ручным вибро-, электро- и пневмоинструментом).

Если параметры вибрации превышает допустимые нормы, установленные ГОСТом, то возникает проф. Заболевание — виброболезнь, которая проходит в 3 стадии:

— проявление общих признаков недомогания (головная боль, потеря сна и аппетита).

— необратимые деформации опорно-двигательной системы, нервных окончаний, образование тромбов в крови.

— инвалидность с утратой работоспособности.

— Действие вредных веществ, которые при контакте с организмом человека наносят вред здоровью или отражаются на здоровье последующего поколения.