Благоустройство города сегодня — одна из приоритетных задач администрации в любом субъекте Российской Федерации. Благоустройство города позволяет сделать современные населенные пункты более ухоженными, красивыми и уютными для проживающих в них граждан. Благоустройство города подразумевает целый комплекс мероприятий: начиная от строительства домов и парков и заканчивая облагораживанием улиц, тротуаров, площадей и набережных. Малиновский комбинат ЖБИ предлагает свои идеи, направленные на благоустройство города, связанные с эффективной и эстетически привлекательной организацией поверхностного водоотведения. Помимо эстетической составляющей применение систем поверхностного водоотвода позволяет в значительной мере увеличить срок службы дорожного покрытия и безопасность на дорогах и тротуарах за счет своевременного отведения избыточной влаги с них, а следовательно, препятствует образованию наледи зимой, луж и грязи — в теплое время года. По мнению специалистов нашего предприятия такая отрасль как благоустройство города должна в первую очередь свое основное внимание уделять перечисленным вопросам. Приоритетная задача ООО «МК ЖБИ» — это внедрение передовых технологий на российский рынок, использование современных строительных материалов, позволяющих максимально приблизить состояние улиц и территорий в городах РФ к европейским показателям из такой отрасли как благоустройство города. Сотрудники комбината всегда готовы оказать всестороннюю консультативную помощь клиентам по таким вопросам, как благоустройство города и произвести расчет системы поверхностного водоотвода для конкретного строительного объекта.
Коротко о компании
ООО Малиновский комбинат ЖБИ был создан на базе стандартного завода ЖБИ, после чего произошла его полная реконструкция и оснащение новейшим автоматизированным оборудованием немецкой фирмы HESS. Возможности установленной техники позволяют производить широкую номенклатуру высококачественной продукции, соответствующей европейским стандартам, в том числе из такой области как благоустройство города.
Основным направлением деятельности предприятия является производство систем поверхностного водоотведения (лотки бетонные водоотводные, решетки, пескоуловители и комплектующие), камней бетонных бортовых, лотков дорожных прикромочных, лотков быстротока и тротуарной плитки — изделий, необходимых в таких сегментах строительства, как благоустройство города, частное, промышленное и гражданское.строительство, а также строительство объектов с повышенной транспортной нагрузкой и высоким грузооборотом (склады, грузовые, авиационные и портовые терминалы, дороги и взлетные полосы).
Анализ системы благоустройства и озеленения на основе Генерального плана города
... и зарубежный опыт благоустройства и озеленения; проанализировать социально-экономические сферы города Оренбурга; сделать анализ системы благоустройства и озеленения города Оренбурга; разработать рекомендации по совершенствованию системы благоустройства и озеленения. Объектом исследования является город Оренбург. Предметом исследования выступает система благоустройства и ... учреждений и предприятий: ...
Завод имеет лицензию европейской компании BIRCO Baustoffwerk GmbH — лидера в производстве изделий в такой категории как благоустройство города.
Лоток водосточный канальный (ЛВК) — бетонное (железобетонное) изделие, предназначенное для сбора и отвода талых и дождевых вод с улиц, площадей, тротуаров, зон промышленной и жилой застройки, и аэродромов.
Лотки водосточные канальные позволяют реализовать всевозможные концепции водоотвода. Эта система желобов включает в себя шесть различных размеров, среди них желоба длиной 2 метра. Это позволяет использовать данные изделия практически в любой сфере. Лотки водосточные данной серии также характеризуются разнообразными типами покрытия, а также высокой стабильностью и числом реализуемых индивидуальных решений.[1]
1. Общая часть
1.1 Номенклатура основной продукции
Продукция завода бетонных изделий предназначена для благоустройства города. Номенклатура выпускаемых изделий «МК ЖБИ» представлена в таблице 1.1.
Таблица 1.1
Номенклатура выпускаемых изделий
|
Наименование изделий |
Марка изделий |
Размеры изделий, Lxbxh, мм |
Класс бетона |
Объем бетона, м 3 |
Масса изделия, кг |
|
|
Лотки водосточные канальные |
ЛВК ВМ sir 0 150 |
1000х255х265 |
В50 |
0,25 |
75.0 |
|
|
ЛВК ВМ sir 150 |
1000х255х305 |
В50 |
0,33 |
77.0 |
||
|
ЛВК ВМ sir 200 NV |
1000х335х380 |
В50 |
0,48 |
78.0 |
||
|
ЛВК ВМ sir 200 AS |
1000х332х385 |
В50 |
0,76 |
79.0 |
||
|
ЛВК ВМ sir 300 |
1000х470х530 |
В50 |
0,9 |
80.5 |
||
1.2 Технико-экономическое обоснование необходимости перевооружения предприятия
Техническое перевооружение заключается в устройстве новой линии по производству тротуарной плитки на пустующем месте в цехе. Переоснащение позволит повысить производительность предприятия с минимальным количеством затрат.
1.3 Описание местных условий
Место расположения — д. Малиновка, Ленинский р-н, Тульской области.
- климатический район — II В;
- ветровой район — 11 (W o = 0,23кПа);
- снеговой район — III (S o = 1,8кН/м2 );
- зона влажности — нормальная;
- нормативная глубина сезонного промерзания грунтов — 1,4 м.
Согласно инженерно-геологическим изысканиям естественным основанием фундаментов будут являться полутвердые суглинки.
Грунтовые воды при изысканиях обнаружены на глубине примерно 1.7 м от поверхности.
Грунтовые воды обладают общекислотной и углекислой агрессивностью в слабой степени к бетону марки W4 по водонепроницаемости.
Таблица 1.2
Климатические параметры холодного периода года
|
Республика, край, область, пункт |
Температура воздуха наиболее холодных суток, °С, обеспеченностью |
Температура воздуха наиболее холодной пятидневки, °С, обеспеченностью |
Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,94 |
Абсолютная минимальная температура воздуха, °С |
|||
|
0.98 |
0.92 |
0.98 |
0.92 |
||||
|
Тула |
-35 |
-31 |
-30 |
-27 |
-15 |
-42 |
|
Таблица 1.3
Климатические параметры теплого периода года
|
Республика, край, область, пункт |
Барометрическое давление, гПа |
Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,95 |
Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,98 |
Средняя максимальная температура воздуха наиболее теплого месяца, °С |
Абсолютная максимальная температура воздуха, °С |
|
|
Тула |
995 |
21.9 |
26.1 |
24.3 |
38 |
|
1.4 Сведения о сырьевых материалах
Снабжение сырьем осуществляется посредством железнодорожного и автомобильного транспорта. Песок речной доставляется из города Суворов, Тульской области, ОАО «Кварц». Цемент поставляется из города Белгород, гранитный отсев доставляют из посёлка Берники, Ленинского района, Тульской области, ОАО «Дорснаб».
Портландцемент:
- М 400;
- с ц = 3,1 г/см3 ;
с н.ц. = 1,3 г/см3 ;
НГЦТ = 26% (ГОСТ 10178-85)
щебень известняковый:
М пр. = 600; сщ = 2,6 г/см3 ;
с н.щ. = 1,35 г/см3 ;
V пуст. щ. = 0,39;
- одна фракция 5-20 мм;
- ПГИ не более 1%;
- W = 4,2% (ГОСТ 8267-93);
содержание частиц слабых пород до 10%
песок кварцевый:
с п = 2,51 г/см3 ;
с н.п. = 1,47 г/см3 ;
V пуст. п. = 0,41;
М п кр = 1,9;
- ПГИ не более 3%; W = 3,1% (ГОСТ 8736-93).
вода для бетонов и растворов по ГОСТ 20732-79.
1.5 Режим работы предприятия
Номинальное количество рабочих суток в год — 262
То же, по выгрузке сырья и материалов
с ж/д транспорта — 365
Количество рабочих смен в сутки
(без тепловой обработки) — 2
Продолжительность рабочей смены, час — 8
Расчетное количество рабочих суток в год — 253
1.6 Краткие сведения к проекту
1.6.1 Состав проекта.
Завод предназначается для выпуска 9840 м 3 в год бетонных изделий и имеет в составе: 1 цеха по производству бетонных изделий, склад готовой продукции, бетоносмесительный узел. Предусматривается перевооружение цеха по производству тротуарной плитки агрегатно-поточным способом.
1.6.2 Способы производства изделий
На предприятии предусмотрен агрегатно-поточный способ производства изделий.
1.6.3 Электротехническая часть
Питание потребителей силовой и осветительной сети предусматривается от общих трехфазных трансформаторов с глухозаземленной нейтралью. Напряжение сети 380/220В. Напряжение ламп рабочего и аварийного освещения — 220В, ремонтного 36В.
В соответствии с расчетом, проектом приняты комплектные конденсаторные установки, расположенные в местах сосредоточения нагрузок. Электрические сети рассчитаны по длительной токовой нагрузке и проверенны по допустимой потере напряжения.
Для технологического оборудования, поставляемого комплектно с электроаппаратурой, проектом предусмотрено только подключение к распредустройствам. Подключение передвижного и не стационарно установленного оборудования осуществляется гибким кабелем и троллейными линиями.
В зависимости от характера производственных помещений, в проекте предусматривается общее (рабочее), аварийное и ремонтное освещение.
1.6.4 Архитектурно-строительные решения
Данный проект разработан для следующих климатических условий:
расчетная зимняя температура наружного воздуха -28 0 С;
нормативная снеговая нагрузка для III географического района — 10Н/м 2 ;
- нормативная глубина промерзания грунтов — 1,4 м.
Здания цехов относятся ко II классу сооружений.
Устанавливаемое оборудование, влияющее на выбор строительных конструкций, имеет следующие характеристики:
мостовые краны грузоподъемностью 10 т.
В основу объемно-планировочного решения положены следующие основные принципы:
- максимальная блокировка производственных и вспомогательных помещений, в соответствии с технологическими схемами;
- применение унифицированных габаритных схем и планировок.
В целях повышения индустриализации строительства, снижения стоимости и трудозатрат монтажа конструкций производственный корпус запроектирован с применением несущих конструкций из сборного железобетона с навесными сендвич-панелями. Покрытие принято из сборных железобетонных плит, размером 36 м, по сборным железобетонным фермам. Стены вентиляционных камер запроектированныиз асбестоцементных листов с утеплителем из минераловатных плит. Кирпичная кладка принята в пристройках местах к существующим зданиям.
Противопожарные мероприятия для зданий заключаются:
в применении конструкций требуемой степени огнестойкости
в устройстве необходимого количества эвакуационных выходов.
При проектировании учтены требования по защите строительных конструкций от коррозии. Технологические процессы агресивных действий на строительные конструкции не оказывают.
В связи с наличием грунтовых вод, обладающих сульфатной и углекислой агрессией, при производстве работ выполняются следующие мероприятия:
- наружные поверхности стен фундаментов подпольных каналов покрыть горячим битумом БН IV;
- подготовку под фундамент выполнить из щебня, пролитого битумом БН IV.
Внутри производственного корпуса производится устройство дренажа для понижения уровня грунтовых вод для фундаментов под оборудование.
1.6.5 Отопление и вентиляция, водоснабжение и канализация
Отопление производственного корпуса воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией в выгороженных помещениях местными нагревательными приборами и гладкими трубами, в складе готовой продукции отопление воздушное отопительными агрегатами.
Теплоноситель вода с температурой 70-150 0 С на нужды отопления. На технологические нужды — пар Р=0,2Н/см2 .
Вентиляция в зимний период производственных площадей осуществляется механическим притоком — централизованно по основным пролетам под углом в рабочую зону; вытяжная вентиляция естественная, через фонарь. В расчетный зимний период, для борьбы с влаговыделениями и туманообразованиями, приточные системы работают с забором наружного воздуха в количестве 20% и 80% на рециркуляцию.
В летний период вентиляция осуществляется системой аэрации. Для удаления газо- и пылевыделений при сварочных и других работах предусмотрены местные отсосы, которые обслуживаются системой имеющей очистку запыленного воздуха в циклонах.
В корпусе запроектированы системы:
- хозяйственно — питьевого водопровода;
- производственного водопровода;
- оборотного водоснабжения;
- бытовой канализации;
- производственной канализации;
- дождевой канализации.
Проектом принята система водоснабжения с прямоточным использованием воды со сбросом отработанных и очищенных, в местных сооружениях, производственных сточных вод.
Количество расходуемой воды в сутки — 33,83 м 3 , в том числе:
из системы хозяйственно — питьевого водоснабжения — 12,73 м 3 ;
из систем производственного водоснабжения — 21,66 м 3 .
Безвозвратное потребление и потери в сутки — 20,16 м 3 , в том числе:
для бетоноукладчиков — 2,56 м 3 ;
к водяным замкам камер ямного типа — 6 м 3 ;
на подпитку системы оборотного водоснабжения — 11,6 м 3 .
Сброс сточных вод в сутки 84,46 м 3 , в том числе бытовых — 4,97 м3 , производственных — 8,7 м3 .
Превышение стока над водопотреблением объясняется поступлением конденсата от пропарочных камер в количестве 69,76 м 3 .
1.6.6 Мероприятия по технике безопасности
При эксплуатации предприятий в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии.
Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными выделениями следует выполнять следующие мероприятия:
- устройства и системы, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, следует надежно укрывать;
- выделяющиеся из устройств технологические выбросы в виде пыли, паров и других вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке;
— вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и др.) должна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентраций, при которых она снова может поступать на технические нужды.
В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную и принудительную вентиляцию.
В формовочных цехах и других помещениях, где используются вибрационные и ударные механизмы, особое внимание необходимо уделять устранению воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума. Шум при работе вибрационных механизмов характеризуется уровнем звукового давления, а вибрация — виброскоростью. Допустимый уровень звукового давления на частоте 1 кГц в производственных помещениях не должен превышать 85 Дб. Во всех случаях, когда уровни шума и вибрации на рабочих местах превышают допустимые пределы, необходимо принимать меры по их уменьшению до нормальных путем устройства звуковой вибрационной изоляции:
- установка виброплощадок на массивные фундаменты, изолированные от пола по периметру упругими прокладками;
- обязательное крепление форм на виброплощадках;
- размещение источников шума в изолированных помещениях или закрытие рабочих постов с вибрационными механизмами кожухами.
В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы с прокладкой из пенопласта, противошумные наушники.
Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма на основных технологических переделах необходимо соблюдать следующие требования:
- при формовании включать звуковую сигнализацию, при пуске самоходных бетоноукладчиков, осуществлять дистанционное управление формовочными машинами;
- при тепловой обработке следить за отсутствием утечки пара через неплотности в стенках камеры, электрооборудование и приборы размещенные в цехах, где производят ТВО, должны быть рассчитаны на работу во влажной среде.
Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:
- соблюдать при размещении временных зданий и сооружений противопожарные разрывы между ними во избежание переноса огня;
- обеспечивать возможность подъезда пожарной машины к любому объекту завода;
- использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора.
Эксплуатационный персонал допускается к работе с установками и технологическим оборудованием после инструктажа и сдачи экзаменов по правилам техники безопасности.
Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли рекомендуются респираторы.
2. Номенклатура изделий и расчетно-конструкторский раздел
2.1 Исходные данные
Требуется рассчитать на прочность лоток водосточный канальный. Номинальные размеры лотка следующие: длина — 1000 мм, ширина — 430 мм, высота — 550 мм.
Для расчета даны следующие характеристики:
- Класс бетона по прочности на осевое сжатие (марка) — В 50 (М 700) =>
R в =27,5 МПа;
R в t = 1.55 МПа;
г b 2 = 0.9;
R в, n = 36 МПа;
R в t , n = 2.3 МПа
2.2 Определение нагрузок
Рис.1-Схема нагрузок, расчетная схема
где — вертикальная сосредоточенная сила от всех нагрузок, кН/м;
- N- вертикальная сила приходящаяся на одну стенку лотка от всех нагрузок, кН/м;
L — длина лотка
Где — равномерно распределённая временная нагрузка, кН/м 2 ;
- собственный вес металлической решетки, кН/м 2 ;
- L-ширина лотка, м.
- собственный вес металлической решетки, кН/м;
- h-высота стенки лотка, м;
- к- средняя линия стенки лотка, м;
- плотность бетона кН/м 3 ;
- коэффициент надёжности по нагрузке.
2.3 Определение давления грунта:
где — давление на стенку лотка от веса грунта, кПа
- плотность грунта кН/м 3 ;
где -давление от равномерно распределенной силы на поверхности грунта, кПа
Найдём максимальный момент в основании стенки от давления приходящегося на неё.
Рис. 2 — Эпюра давления
Рис. 3 — Эпюра моментов
2.4 Расчет элемента на местное сжатие:
где N-местная сжимающая сила от внешней нагрузки, кН;
Ав-площадь приложения сжимающей силы, м 2 ;
- Rв-расчетное сопротивление бетона сжатию при местном действии сжимающей силы;
- коэффициент, принимаемый равным 1 при равномерном и 0.75 при неравномерном распределении нагрузки.
Значение коэффициента устанавливают в зависимости:
,где
где -начальный модуль упругости бетона, МПа;
- расчетная длина элемента, м;
J-момент инерции бетонного сечения, м 4 ;
где h * — толщина стенки
Коэффициент находят по эмпирическим зависимостям:
где -коэффициент
- момент от всех вертикальных нагрузок,
- момент от постоянных и временных вертикальных нагрузок,
Принимаем
Принимаем
Так как , что невозможно, необходимо рассчитать лоток по другой расчётной схеме.
Рис.4 — Расчетная схема 2
На каждую стенку лотка приходиться вертикальная сила
Определяем давление грунта:
Рис 3-Эпюра давления 2
Рис.4-Эпюра моментов № 2
Расчет элемента на местное сжатие:
Принимаем
Принимаем
- Условие удовлетворяется
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Состав предприятия и его основных цехов
Завод предназначен для выпуска бетонных изделий для промышленного строительства. В состав предприятия входят:
1. Главный производственный корпус, состоящий из двух унифицированных пролетов 18х138м. Для осуществления операций по перемещению сырья, полуфабрикатов и готовой продукции внутри цехов, облегчения труда рабочих и монтажа технологического оборудования применяется внутрицеховое подъемно — транспортное оборудование периодического действия — три мостовых крана с грузоподъемностью 10т.
2. Два бетоносмесительных узла, расположенных в кирпичных пристройках.
3. Склад готовой продукции.
Выполнен, в виде трехпролетной открытой крановой эстакады. Состоит из трех пролетов размером 18Ч132 м, оборудованные мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т каждый.
5 . Склад цемента инвентарной емкостью 720 т.
6. Склад заполнителей емкостью 20т.
9. Административно — бытовой корпус размером 18х30 м.
3.2 Производственная программа
Расчет производственной программы производится исходя из заданной годовой программы, номенклатуры изделий и принятого режима работы цехов. Расчет сводится в таблицу 3.1.
Таблица 3.1
Производственная программа основных изделий
|
№ |
Наименование |
Производительность, м 3 |
|||
|
год |
сутки |
час |
|||
|
1 |
Лотки водосточные канальные |
9840 |
38.8 |
2.4 |
|
|
2 |
Плитка тротуарная |
20000 |
79.05 |
4.9 |
|
|
Итого |
29840 |
117.85 |
7.3 |
||
3.3 Основные технологические решения
Данный производственный цех имеет размеры 36х138 м, линия по производству лотков водосточных канальных занимает половину площади. Оставшаяся площадь пустует. Основное решение, принимаемое в данном проекте- внедрение новой технологической линии по производству тротуарной плитки. Технологии производства лотков водосточных канальных и тротуарной плитки схожи между собой. Для производства бетонных изделий данного типа на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается поточно-агрегатный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях небольших затратах на строительство этот способ дает возможность получать высокий съем готовой продукции с 1 м 2 производственной площади цеха. Этот метод позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. Этот метод производства удобен для изготовления тротуарной плитки. Данный проект является экономически выгодным и быстро окупаемым, так как основные затраты уйдут лишь на оборудование.
3.4 Расчет проектного состава бетонной смеси для основных видов продукции
Исходные данные к расчету:
Марка бетона М500
ПЦ-600-ДО с ист = 3,1г/см3 ,
с н = 1300 кг/м3
* песок кварцевый — р п = 2,62 г/см3 ;
р н.п. = 1,50 г/см3 ;
V пуст. п = 0,45; Мп кр = 2,3;
- ПГИ не более 2,5%;
- W = 2 % (ГОСТ 8736-93).
Гранитный отсев — R пр. = 600; сщ = 2,6 г/см3 ; сн.щ. = 1,35 г/см3 ;
V пуст. щ. = 0,39; ПГИ не более 1 %; содержание
частиц слабых пород до 10%.
Проектирование и подбор состава тяжёлого бетона производится в соответствии с ГОСТ 27006-95 с учётом исходных данных по таблицам, графикам и номограммам.
Расчёт состава бетона производится в следующем порядке:
а) водоцементное отношение определяем по формуле
В/Ц = A
- R ц / ((Rб / k1
- k2 ) + (0,5
- A
- Rц )), где
А = 0,55 — коэффициент чистоты заполнителей; R ц = 592 кгс/см2 — активность цемента; Rб = 327 кгс/см2 — средняя прочность бетона; k1 = 0,92; k2 = 0,95
В/Ц = 0,55
- 592 / ((427/ 0,92
- 0,95) + (0,5
- 0,55
- 592)) = 0.5
Ц/В = 1 / 0.5= 2.35
Значение коэффициента А уточняется по графику (рис. 1) в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси, крупности песка и щебня, НГЦТ, Ц/В и R к.п. / Rб . Суммарная поправка ?А подсчитывается как алгебраическая сумма частных поправок.
Рисунок 3.1 — График для уточнения коэффициента А в зависимости от ОК, Ж, М n кр , НГЦТ, Ц/В, прочность щебня к прочности камня
Значение коэффициента А уточняется по графику (рис.1) в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси, крупности песка и щебня, НГЦТ, Ц/В и R к.п. / Rб . Суммарная поправка ?А подсчитывается как алгебраическая сумма частных поправок.
Таблица 3.2
Уточнение коэффициента А
|
Вид поправки |
Величина поправки |
|
|
По ОК ?А 1 по М п кр ?А2 по НГЦТ ?А 3 по НКЩ ?А 4 по Ц/В ?А 5 по R к.п. / Rб ?А6 |
— 0,027 — 0,005 +0,018 — 0,02 — — |
|
|
Сумма ?А |
— 0.034 |
|
б) уточнённое В/Ц с учётом поправок определяется по формуле
В/Ц = (А + ?А)
- R ц / ((Rб / k1
- k2 ) + (0,5
- (A + ?А)
- Rц ) )
В/Ц = (0,55 — 0,034)
- 592 / ((427 / 0,92
- 0,95) + (0,5
- (0,55 — 0,034) •
592)) = 0.425
Ц/В = 1 / 0,425= 2.35
в) предварительный расход воды В 1 определяется по рисунку 2.
В 1 =204 л/м3
Расход воды уточняется в зависимости от качества применяемых материалов. Сумма ?В считается как алгебраическая.
г) расход воды с учётом приведённой корректировки определяется по формуле
В = В 1 +?В
Рисунок 3.2 — График расхода воды на 1 м 3 бетона в зависимости от пластичности бетонных смесей.
Таблица 3.3
Поправки к расходу воды
|
Вид поправки |
Величина, л/м 3 |
|
|
По породе крупного заполнителя R кз =600 По виду крупного заполнителя (щебень) По М п кр =2.8 По НГЦТ=26% По содержанию в щебне ПГИ — 2 % По содержанию в песке пыли и ила — до 2% (но не глины).
|
В1 = + 7 В 2 = — 0 В 3 = +3 В 4 = — 4 В 5 = +1 В 6 = + 0 |
|
|
Итого: |
В = 7 |
|
В = 204 + 7= 211л/м 3
д) предварительный расход цемента определяем по формуле
Ц = (В 1 + ?В) / В/Ц
Ц = (204 + 7) / 0,425 = 496 кг/м 3
е) окончательный расход воды равен:
В = 211 кг/м 3
ж) окончательный расход цемента равен:
Ц = 496 кг/м 3
з) абсолютный объём цементного теста определяем по формуле
V ц.т. = В + Ц / сц ,
где с ц — плотность цемента.
V ц.т. = 211 + 496 / 3,1 = 228 л/м3
и) абсолютный объём заполнителей определяем по формуле
V з = 1000 — Vц.т.
V з = 1000 — 228= 772 л/м3
При НКЩ = 5-20 мм принимается одна фракция.
к) расход щебня определяется по формуле
Щ = с н.щ.
- 1000 / (1 + Vпуст. щ.
- ((а + ?аок -?ац ) — 1) ),
Завод предназначается для выпуска 9840 м 3 в год бетонных изделий и имеет в составе:1
Рисунок 3.4 — Номограмма для определения коэффициента заполнения пустот и раздвижки зерен щебня раствором в зависимости от пустотности щебня и песка.
м) объёмная масса бетонной смеси определяется по формуле
с б.с. = В + Ц + П + Щ
с б.с. = 211+496+582+1079= 2368кг/м3
н) абсолютный объём материалов определяется по формуле
V м = В + Ц / сц + П / сп + Щ / сщ
V м = 211+496/3,1+582/2,62+1079/2,64 = 1000 л/м3 .
Для экономии количества цемента применяется добавка СП-1.
Так как НГ = 26%, то дозировку СП — 1 принимается 0,65% от массы цемента.
1) расход воды: В = 211 кг/м 3
Расход воды В 1 , требуемый для получения заданной подвижности, для бетона с добавкой:
В 1 = к1 ·В, где
к 1 — коэффициент, показывающий насколько уменьшится расход воды;
к 1 = (100-ДВ) / 100
ДВ — поправка расхода воды с добавкой, %: ДВ = 7
к 1 = (100 — 7) / 100 = 0,93
В 1 = 0,93•211 = 196.23 кг/м3
2) В/Ц бетонной смеси с добавкой должно быть не больше, чем без добавки и при введении суперпластификатора В/Ц уменьшают на 0,01-0,02:
В/Ц = 0,5 — 0,02 = 0,48
3) Определяем расход цемента:
кг/м 3
4) Определяем расход песка, из условия корректировки состава бетона:
доля песка в смеси заполнителей должна быть постоянной, т.е.:
Цемента в составе бетона с добавкой меньше на 496 — 408,8 =87,2 кг/м 3 , а воды на 211-196.23 = 14.77 кг/м3 , зная долю песка в смеси заполнителей найдем расход песка:
П = 582+(87,2+14.7)0,35= 617,7 кг/м 3
5) Определяем расход щебня. Доля щебня в смеси заполнителей: 1-0,35=0,65
Расход щебня:
Щ = 1079+(87,2+14.7)0,65= 1145,2кг/м 3
6) Расход добавки С-3 (сух.) составит:
Д с = 496•0.0065 = 3.22 кг
, где
Ц — расход цемента, кг/м 3
% Д — дозировка добавки, % массы цемента;
к — концентрация раствора, г/см 3
кг/м 3
В 2 = В1 — Д·ср (1-к/100) = 196.23 — 30.28•1,04•(1-10/100) = 167.89 кг/м3
7) Абсолютная масса бетонной смеси:
с б.см. = В + П + Щ + Ц + Д =
167.89+617,7+1145,2+408,8+30.28=2369,87кг/м 3
8) Абсолютный объем материалов:
V м = 167.89+30.28+1145,2/2.5+617,7/2.65+408,8/3.1=1005.9/м3
Получается при добавлении СП — 1 экономия цемента получается:
100 — (408,8/617,7)•100 = 34 %
Снижается расход воды на:
100 — 167.89•100/211 = 20.4%
Определение производственного состава бетона с учётом влажности .
Номинальный состав:
В = 167.89 л/м 3
Ц = 408,8 кг/м 3
П = 617,7 кг/м 3
Щ = 1145,2 кг/м 3
Д = 30.28 л
Влажность заполнителей: W щ = 1 %, Wп = 2 %
Производственный состав с учетом влажности заполнителей:
Щ = 1145,2
- 1,01 = 1156,7 кг/м 3
П = 617,7
- 1,02 = 630кг/м 3
В = 1145,2
- 0,01 + 617,7
- 0,02 = 23,8л
Таким образом, окончательно получается
В = 167.89 — 23,8 = 144,09 л/м 3 Ц = 408,8 кг/м3
П = 630 кг/м 3 Щ = 1156,7 кг/м3
Д = 30,28 л
3.5 Сводные данные по главному корпусу
Главный производственный корпус состоит из двух пролетов, в которых применяются следующие агрегатно-поточный способ производства. Мощность производства- 29840 м3/год.
3.6. Производственный цех №1(лотки водосточные канальные)
3.6.1 Характеристика изделий и программа выпуска
Таблица3.4
Номенклатура продукции первого цеха
|
№ |
Наименование изделия |
Габаритные размеры, мм |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
1 |
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 0 150 |
1000х255х265 |
|
|
2 |
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 150 |
1000х255х305 |
|
|
3 |
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 200 NV |
1000х335х380 |
|
|
4 |
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 200 AS |
1000х332х385 |
|
|
5 |
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 300 |
1000х470х530 |
|
Производственная программа цеха 9840м 3
Требования СТО 57388863-001-2008, предъявляемые к лоткам.
1. В качестве вяжущего следует применять бездобавочный портландцемент или портландцемент для бетонов дорожных и аэродромных покрытий марки не ниже 400, содержащий в цементном клинкере не более 5 % МgO (оксида магния) и не более 8 % С3А (трехкальциевого алюмината), соответствующие ГОСТ 10178.
2. В качестве заполнителей для бетона следует применять: природные обогащенные и фракционированные, а также дробленные обогащенные пески по ГОСТ 8736, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633; щебень из естественного камня, гравия, и доменного шлака по ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633.
Для оптимального состава мелкозернистого бетона применяют пески с модулем крупности не менее 2,2, а для тяжелого бетона ? не менее 2,0. Наибольший размер зерен крупного заполнителя 20 мм.
3. Марка щебня по прочности на сжатие должна быть не ниже 800, и обеспечивать получение бетона проектной марки по прочности.
4. Марка щебня по морозостойкости должна быть не ниже F200 и 5 Добавки, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны отвечать требованиям ГОСТ 24211, ГОСТ 26633 и обеспечивать получение бетона, удовлетворяющего требованиям по морозостойкости.
Виды и объем (массу) вводимых добавок определяют опытным путем по ГОСТ 27006 в зависимости от вида и качества материалов, используемых для приготовления бетонной смеси, режимов пропаривания (твердения) бетона.
6. С целью экономии цемента для бетонов следует применять и другие материалы — золы-унос, шлаки и золошлаковые смеси ТЭС по ГОСТ 25592 и ГОСТ 25818, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633 и не снижающие основные характеристики продукции.
7. Вода для приготовления бетона — по ГОСТ 23732.
8. Стальные уголки-насадки и закладные детали должны быть выполнены из оцинкованной или нержавеющей стали и соответствовать документации предприятия, утвержденной в установленном порядке.
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов изделий должна соответствовать ГОСТ 30108.
3.6.2 Описание производственного процесса
Лотки водосточные канальные формуют в бетоноформовочной машине Гидромат НВ-3 методом вибропрессования.
Цемент на завод поставляется железнодорожным транспортом, заполнители ( песок, гранитный отсев) — автомобильным. Далее компоненты бетонной смеси, предварительно хранящиеся на складе инертных материалов и складе цемента, транспортируются в расходные бункера. Начинается технологический процесс. Цемент посредством шнекового транспортера подает цемент в бетоносмеситель SP 750. Заполнители дозируются тарельчатыми питателями, расположенными на каждом расходном бункере, поочередно. В это время весы инертных, вместимостью 1500 кг, материалов движутся постепенно по рельсам, собирая отдозированный по массе материал. Компоненты поступают в бетоносмеситель. Туда же поступает химическая добавка Мурасан через устройство дозировки химических добавок, а также по шлангу поступает вода, автоматически дозируясь по массе.
Готовая бетонная смесь через течку транспортируется в автопогрузчик с бункером. Лотки формуют в бетоноформовочной машине Гидромат НВ-3 методом вибропрессования. Машина движется по рельсам, одновременно укладывая и формуя бетонную смесь. Изделия набирают прочность в естественных условиях.
После набора 75% прочности (в течение 8 суток) изделия транспортируются на склад готовой продукции виловыми погрузчиками Балканкар-Рекорд.
3.6.3 Выбор и расчет транспортного оборудования цеха
В качестве транспортного оборудования в цехе применяются
- мостовой кран
- виловый погрузчик
- автопогрузчик с бункером
Учитывая, массу поднимаемого груза принимаются три крана с грузоподъемностью 10т.
Ориентировочно деятельность цикла работы мостового крана определяется с учетом норм крановых операций (ОНТП 07-85):
Рисунок 3.5 — Схема производства лотков водосточных канальных
Количество циклов работы крана в час:
n=60/t кр
где t кр — время, затрачиваемое на один цикл, мин;
n=60/2,2=27
N кр =m1 kи /n,
где m 1 -количество циклов крановых операций, которые необходимо сделать в течение часа;
k и -коэффициент на неучтенные операции;
N кр =40*1,1/27=1,63
По расчету необходимо два мостовых крана для обслуживания линии. Коэффициент использования крана во времени:
K и =(tкр.п /tэ.п )Sп ,
где t кр.п -длительность кранового цикла по обслуживанию поста;
t э.п -длительность цикла, мин.;
S п -число постов на которых выполняется цикл.
K и =(2,9/6,5)1=0,4
Техническая характеристика крана № 1, №2.
Грузоподъемность……………………………………..……10 т
Режим работы крана ……………………………..…………средний
Скорость передвижения ……………………………………..80 м/ мин
Скорость подъема крана ……………………………………8 м/ мин
Фонд рабочего времени в сутки ……………………………..960 мин
Установленная суммарная мощность эл. двигателя………58,5 кВт
Масса крана ………………………………………………….28,5 т
Расчет виловых погрузчиков для вывоза готовой продукции производится по габаритам, массе изделий и дальности перевозки. Подбирается погрузчик с виловым захватом Балканкар-Рекорд 2S-35 грузоподьемностью 3.5т, скорость передвижения 5.5 м/с. Погрузчик применяют для доставки поддонов с изделиями на склад готовой продукции, погрузки на автомобили, другие погрузочно-разгрузочные работы. Применяем 2 погрузчика.
Погрузчик с виловым гидравлическим захватом Балканкар-Рекорд 2S-30 осуществляет транспортирование бетонной смеси к бетоноформовочной машине. Грузоподьемность 3.0т, скорость передвижения 5.5 м/с.
3.6.4 Расчет основных и вспомогательных площадей
3.6.4.1 Площадь под выдержку изделий
Площадь, занимаемая постом выдержки изделий составляет 1296 м 2 .
3.6.5Расчет потребности цеха в сырье, материалах и энергетических ресурсах.
3.6.5.1 Расчет потребности в основных материалах
Таблица 3.5
Расход материалов
|
№ п/п |
Наименование материала |
Ед. Изм. |
Потребность |
|||
|
в год |
в сутки |
в час |
||||
|
1 2 3 4 5 |
Бетонная смесь Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Мурасан БВА 16 |
м 3 м 3 м 3 м 3 кг |
7180 4957,6 2452,1 1515,7 387,6 |
28,38 19,6 9,69 5,99 1,53 |
1,77 1,2 0,6 0,37 0,096 |
|
3.6.5.2 Потребность цеха в смазочных материалах
Для смазки форм принимается смазка обратная эмульсии ОЭ-2 на основе
синтетического кислотного эмульсола ЭКС:
20% — эмульсол ЭКС;
80% — насыщенный раствор извести;
5% — соляровое масло.
- Площадь смазываемой поверхности одной формы составляет 15,71м 2 .
Расход смазки на 1 м 2 поверхности равен 0,2 кг/м2 .
Расход смазки на одну форму: 15,71*0,2 = 3,142 кг.
Годовой расход смазки: 1944*3,142 = 6,1 т/год.
Таблица 3.6
Потребность в смазке
|
Тип смазки |
Потребность в смазке, кг |
||||
|
ОЭ-2 |
В год |
в сутки |
в смену |
в час |
|
|
6108,56 |
24,14 |
12,07 |
1,5 |
||
3.6.5.3 Потребность цеха в электроэнергии
Для определения расхода силовой электроэнергии используется технологическая характеристика основного и транспортного оборудования формовочного цеха.
Таблица 3.7
Потребность в силовой электроэнергии
|
№ п/п |
Наимен. оборуд. |
Количествово ед. |
Установленная мощность |
Коэф. спроса, КсА |
Расчетная потребная мощность |
Величина cos |
Среднегодовое расчетное число часов работы, Т |
Годовой расход электроэнергии А, кВтч |
|
|
1 2. 3. 4. 5. 6. |
Бетоноформовочная машина Кран мостовой Тележка весовая Вентилятор Ленточный транспортер Насосная станция НСП400 |
1 3 1 8 2 1 |
25,7 7,5 81 151 1,7 44,6 |
0,3 0,3 0,2 0,2 0,6 0,8 |
6,4 2,25 32,4 37,8 8,16 285,44 |
0,65 0,65 0,5 0,5 0,6 0,75 |
988 988 1580,8 988 988 1580,8 |
6323,2 1444,95 51217,9 37346,4 4837,25 338417,7 |
|
|
Всего: |
470413 |
||||||||
3.6.5.4 Потребность цеха в воде
Вода расходуется для приготовления бетонной смеси, промывку
оборудования.
Вт = В б +Вп ,м3
где, В б — расход воды на приготовление бетонной смеси, м3 ;
В п — вода на полив в летнее время, м3
В п = V*q* 1,25* 1,2 м3
где, V — объем бетона, подлежащего поливу (80-100суток)
q — расход воды на полив 1м 3 изделий, л/м3 (0,2-0,25)
В п = 2530*0,2* 1,25* 1,2 = 759 м3
В т = 1024,2+759 = 1783 м3
3.6.5.5 Потребность в сжатом воздухе
Максимальный расход сжатого воздуха в минуту (на технологические нужды) на предприятиях по производству сборного железобетона составляет 4,5 м 3 .
Расход сжатого воздуха в час составит:
Q сж.в = 4,5*60 = 270м3
Годовая потребность в сжатом воздухе:
Q год = 270*1944 =524880 м3 .
3.6.6 Состав работающих
Состав производственной бригады для проектируемой линии определяется по конкретной расстановке рабочих по постам и отдельным операциям. В ее состав входят рабочие, непосредственно занятые на технологической линии, машинисты мостовых кранов, машинисты погрузчиков для вывозки из цеха готовой продукции.
железобетонный цех сырье качество
Таблица 3.8
Состав работающих
|
N п/п |
Наименование специальности или выполняемой операции |
Тарифный разряд |
Всего работающих |
В том числе по сменам |
||
|
I |
II |
|||||
|
1. 2. 3. 4. 5. |
Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Крановщики Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу и зделий на склад |
IV IV IV II V |
2 2 6 2 6 |
1 1 3 1 3 |
1 1 3 1 3 |
|
|
Всего: |
18 |
9 |
9 |
|||
3.7 Производственный цех №2(тротуарная плитка)
3.7.1 Характеристика изделий и программа выпуска
Таблица 3.9
Номенклатура продукции цеха №2
|
№ |
Наименование изделия |
Габаритные размеры, мм |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
1 |
Плитка тротуарная ЭДД 1.5 |
200з100х50 |
|
|
2 |
Плитка тротуарная ЭДД 1.6 |
200х100х60 |
|
|
3 |
Плитка тротуарная ЭДД 1.7 |
200х100х70 |
|
|
4 |
Плитка тротуарная ЭДД 1.8 |
200х100х80 |
|
|
5 |
Плитка тротуарная ЭДД 1.10 |
200х100х100 |
|
Производственная программа цеха: 20000 м 3 — тротуарная плитка.
Плиты бетонные тротуарные ЭДД изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 17608-91.
ЭДД — элементы декоративные дорожные;
1 — порядковый номер типоразмера;
6 — толщина плиты в сантиметрах.
Марка, форма и размер плит должны соответствовать указанным в таблице 1, в соответствии с ГОСТ 23009. Плита изготовляться двухслойная с облицовочным слоем, толщиной 20мм.
Морозостойкость принимается из расчета температуры наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства, С по ГОСТ 17608-91. Наиболее холодная пятидневка принимается по СНиП 2.01.01 и ГОСТ 13015.0. Температура наиболее холодной пятидневке составляет -29С, исходя из этого морозостойкость бетона = F200, по ГОСТ 17608-91.
3.7.2 Описание производственного процесса
Рисунок 3.6 — Технологическая схема производства тротуарной плитки
3.7.3 Выбор и расчет транспортного оборудования цеха
В качестве транспортного оборудования в цехе применяются — виловый погрузчик
Расчет виловых погрузчиков для вывоза готовой продукции производится по габаритам, массе изделий и дальности перевозки. Подбирается погрузчик с виловым захватом Балканкар-Рекорд 2S-35 грузоподьемностью 3.5 т, скорость передвижения 5.5 м/с. Погрузчик применяют для доставки поддонов с изделиями на склад готовой продукции, погрузки на автомобили, другие погрузочно-разгрузочные работы. Применяем 4 погрузчика.
3.7.4 Расчет основных и вспомогательных площадей
Площадь под выдержку изделий. Выдержку изделий производят в камерах в нормальных условиях. Площадь, занимаемая одной камерой для выдержки плитки с учетом проходов между стендами, составляет 48 м 2 . Итого стенды для хранения изделий занимают 576м2 .
3.7.5 Расчет потребности цеха в сырье, материалах и энергетических ресурсах
3.7.5.1 Расчет потребности цеха в основных материалах
Таблица 3.10
Расход материалов
|
№ п/п |
Наименование материала |
Ед. изм. |
Потребность |
|||
|
в год |
в сутки |
в час |
||||
|
1 2 3 4 5 6 7 |
Бетонная смесь (основной) Бетонная смесь (облицовочный) Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Пигмент |
м 3 м 3 т т т т т |
13333,3 6666,7 20928 12390 9733 58.4 173.3 |
54 27 84.8 50 39.4 0.23 0.7 |
3.37 1.68 5.3 3.12 2.4 0,014 0.03 |
|
3.7.5.2 Потребность цеха в смазочных материалах.
Для смазки форм принимается смазка обратная эмульсии ОЭ-2 на основе синтетического кислотного эмульсола ЭКС:
20% — эмульсол ЭКС;
80% — насыщенный раствор извести;
5% — соляровое масло.
- Площадь смазываемой поверхности одной формы составляет 15,71м 2 .
Расход смазки на 1 м 2 поверхности равен 0,2 кг/м2 .
Расход смазки на одну форму: 9,73*0,2 = 1,946 кг.
Годовой расход смазки: 4253*1,946 = 8,3 т/год.
Таблица 3.11
Потребность в смазке
|
Тип смазки |
Потребность в смазке, кг |
||||
|
ОЭ-2 |
В год |
в сутки |
в смену |
в час |
|
|
8276,56 |
32,71 |
16,36 |
2,04 |
||
3.7.5.3 Потребность цеха в электроэнергии
Для определения расхода силовой электроэнергии используется технологическая характеристика основного и транспортного оборудования формовочного цеха.
3.7.5.4 Потребность цеха в воде.
Вода расходуется для приготовления бетонной смеси, промывку
оборудования.
Вт = В б +Вп ,м3
где, В б — расход воды на приготовление бетонной смеси, м3 ;
В п — вода на полив в летнее время, м3
В п = V*q* 1,25* 1,2 м3
где, V — объем бетона, подлежащего поливу (80-100суток)
q — расход воды на полив 1м 3 изделий, л/м3 (0,2-0,25)
В п = 6188*0,2* 1,25* 1,2 = 1856,4 м3
В т = 2812,6+1856,4 = 4669,04 м3
Таблица 3.12
Потребность в силовой электроэнергии
|
№ п/п |
Наимен. оборуд. |
Коли-чество ед. |
Установ-ленная мощность |
Коэф. спроса, КсА |
Расчетная потребная мощность |
Вели-чина cos |
Среднегодо-вое расчетное число часов работы, Т |
Годовой расход электроэнергии А, кВтч |
|
|
1 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. |
Бетоноформовочная машина Кюбель Ленточный транспортер Робот Снижатель Накопитель Вентилятор СМЖ-1А Насосная станция НСП400 |
2 8 2 2 8 8 4 2 |
25,7 7,5 81 151 1,7 44,6 8 |
0,3 0,3 0,2 0,2 0,6 0,8 0,3 |
6,4 2,25 32,4 37,8 8,16 285,44 9,6 |
0,65 0,65 0,5 0,5 0,6 0,75 0,65 |
988 988 1580,8 988 988 1580,8 988 |
6323,2 1444,95 51217,9 37346,4 4837,25 338417,7 6165,12 |
|
|
Всего: |
470413 |
||||||||
3.7.5.5 Потребность в сжатом воздухе.
Максимальный расход сжатого воздуха в минуту (на технологические нужды) на предприятиях по производству сборного железобетона составляет 4,5 м 3 .
Расход сжатого воздуха в час составит:
Q сж.в = 4,5*60 = 270м3
Годовая потребность в сжатом воздухе:
Q год = 270*4253 =1148310 м3 .
3.7.6 Состав работающих
Состав производственной бригады для проектируемой линии определяется по конкретной расстановке рабочих по постам и отдельным операциям. В ее состав входят рабочие, непосредственно занятые на технологической линии, машинисты мостовых кранов, машинисты погрузчиков для вывозки из цеха готовой продукции.
Таблица 3.13
Состав работающих
|
N п/п |
Наименование специальности или выполняемой операции |
Тарифный разряд |
Всего работающих |
В том числе по сменам |
||
|
I |
II |
|||||
|
1. 2. 3. 4. |
Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу и зделий на склад |
IV IV II V |
2 2 2 6 |
1 1 1 3 |
1 1 1 3 |
|
|
Всего: |
12 |
6 |
6 |
|||
3.8 Бетоносмесительный цех
На данном предприятии имеются два бетоносмесительных узла, расположенных в отдельных кирпичных пристройках каждый.
3.8.1.1 Описание производственного процесса (БСУ №1)
Приготовление основного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 750|500. Загрузка бетоносмесителя основного и облицовочного бетонов производится аналогично и в следующей последовательности:
— сухие компоненты бетонной смеси (заполнители, цемент и пигмент) выгружаются в бетоносмеситель и перемешиваются, затем в бетоносмеситель подается основная часть воды с растворенной в ней добавкой. Смесь перемешивается еще в течение определенного времени, в зависимости от вида заполнителей и объёма приготовляемого замеса. Во время последнего перемешивания системой автоматического получения заданной консистенции бетонной смеси добавляется остальная часть воды (раствора добавки).
Требуемая влажность бетонной смеси зависит от вида и характеристик цемента (в первую очередь от НГ цементного теста), качества и вида заполнителей, номенклатуры формуемых изделий.
Управление процессом перемешивания и выгрузка бетонной смеси производится оператором пульта управления.
3.8.1.2 Расчеты производства
Потребность в бетонных и растворных смесях и составляющих для их производства.
Завод за год расходует приблизительно около 10000 м 3 бетонной смеси на приготовление которой идет количество сырьевых материалов представленных в таблице 3.14.
Таблица 3.14
Сырьевые материалы на приготовление бетонной смеси в БСУ №1
|
№, п/п |
Наименование материала |
Ед. Изм. |
Потребность |
|||
|
в год |
в сутки |
в час |
||||
|
1 2 3 4 |
Гранитный отсев Песок Цемент Добавка |
м 3 м 3 м 3 кг |
4957,6 2452,1 1515,7 387,6 |
19,6 9,69 5,99 1,53 |
1,2 0,6 0,37 0,096 |
|
3.8.1.3 Расчет потребного количества бетоносмесителей
Бетоносмесительный узел оснащен бетоносмесителем SP-750|500. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.
Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м 3 , производительность 10м3 /ч. В час заводу требуется 1.77 м3 бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 1.77/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500.
3.8.2.1 Описание производственного процесса (БСУ №2)
Приготовление основного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 750|500. Приготовление облицовочного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 350|500
Загрузка бетоносмесителя основного и облицовочного бетонов производится аналогично и в следующей последовательности:
— сухие компоненты бетонной смеси (заполнители, цемент и пигмент) выгружаются в бетоносмеситель и перемешиваются, затем в бетоносмеситель подается основная часть воды с растворенной в ней добавкой. Смесь перемешивается еще в течение определенного времени, в зависимости от вида заполнителей и объёма приготовляемого замеса. Во время последнего перемешивания системой автоматического получения заданной консистенции бетонной смеси добавляется остальная часть воды (раствора добавки).
Требуемая влажность бетонной смеси зависит от вида и характеристик цемента (в первую очередь от НГ цементного теста), качества и вида заполнителей, номенклатуры формуемых изделий.
Управление процессом перемешивания и выгрузка бетонной смеси производится оператором пульта управления.
3.8.2.2 Расчеты производства
Потребность в бетонных и растворных смесях и составляющих для их производства.
Завод за год расходует приблизительно около 20000 м 3 бетонной смеси на приготовление которой идет количество сырьевых материалов представленных в таблице 3.15.
Таблица 3.15 Сырьевые материалы на приготовление бетонной смеси в БСУ №1
|
№ п/п |
Наименование материала |
Ед. Изм. |
Потребность |
|||
|
в год |
в сутки |
в час |
||||
|
1 2 3 4 5 |
Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Пигмент |
т т т т т |
20928 12390 9733 58.4 173.3 |
84.8 50 39.4 0.23 0.7 |
5.3 3.12 2.4 0,014 0.03 |
|
3.8.2.3 Расчет потребного количества бетоносмесителей
Бетоносмесительный узел оснащен бетоносмесителем SP-750|500. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.
Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м 3 , производительность 10м3 /ч. В час заводу требуется 5.06 м3 бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 5.06/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500. Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м3 , производительность 10м3 /ч. В час заводу требуется 5.06 м3 бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 5.06/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500.
Бетоносмесительный оснащен бетоносмесителем SP-750|500 для основного бетона и бетоносмесителем SP-350|500 для облицовочного бетона. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.
Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75м 3 , производительность 10м3 /ч. В час заводу требуется 0.9м3 бетонной смеси. Следовательно колличество бетоносмесителей будет равно 0.9/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500. Ёмкость бетоносмесителя 350 литров или 0,35м3 , производительность 10м3 /ч. В час заводу требуется 1.68 м3 бетонной смеси. Следовательно количество бетоносмесителей будет равно 1.68/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-350|500.
3.8.2.4 Состав работающих
Таблица 3.24
Расчет состава работающих
|
N п/п |
Наименование специальности или выполняемой операции |
Тарифный разряд |
Всего работающих |
В том числе по сменам |
||
|
I |
II |
|||||
|
1. |
Оператор бетоносмесительного узла |
IV |
2 |
1 |
14 |
|
|
2. |
Сменный мастер |
— |
2 |
1 |
1 |
|
|
Всего: |
4 |
2 |
2 |
|||
3.9 Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции
3.9.1 Расчет складов сырья
3.9.1.1Склад цемента
При производстве тротуарной плитки суточная потребность в цементе составляет 25,4т/81м 3 =313,6кг/м3 . При производстве лотков водосточных канальных суточная потребность составляет 40,5т/81м3 =500 кг/м3 . Для расчета принимаю средний расход цемента, равный
