Проектирование участка по техническому обслуживанию и текущему ремонту газобаллонной топливной аппаратуры

метки: Газовый, Оборудование, Газобаллонный, Давление, Автомобиль, Система, Клапан, Ремонт

газобаллонный топливный аппаратура транспорт

Данный дипломный проект выполнен на тему: «Проектирование участка по техническому обслуживанию и текущему ремонту газобаллонной топливной аппаратуры». В нем содержатся сведения об автомобилях, работающих на сжиженном газе, описан технологический процесс ремонта. Далее в расчетной части был произведен расчет периодичности технического обслуживания и ремонта системы питания газобаллонного автомобиля. В технологическом разделе был рассмотрен вопрос о техническом обслуживании системы питания двигателей с газобаллонными установками.

Актуальность темы

Как неотъемлемая часть транспортной системы страны автомобильный транспорт играет важную роль в перевозке пассажиров и грузов. Являясь частью других производственных систем, автомобильный транспорт оказывает значительное влияние как на ритм производства, так и на себестоимость продукции.

Существенную долю затрат в себестоимости перевозок составляют затраты на поддержание работоспособности автомобилей.

Известно, что в течение года меняются интенсивность и условия эксплуатации. Соответственно варьирует поток отказов автомобилей, который влияет на неравномерность загрузки постов текущего ремонта и вызывает как незапланированные простои автомобилей в один период, так и простои постов в другой.

Важную роль в организации работы автомобильного транспорта играет экономическая эффективность его использование, а конкретно топливная экономичность. Применение более дешевого топлива позволяет улучшить показатели но требует больших первоначальных затрат на установку оборудования и дополнительных при эксплуатации. До сих пор малоразвит сервис по ТО и ремонту газового оборудования, а требования по эксплуатации и безопасности к нему достаточно высокие. Поэтому проектирование современных сервисов по ТО и ремонту ГБУ автомобилей актуально в современных условиях.

Цель проекта

Провести проектирование участка по техническому обслуживанию и текущему ремонту газобаллонной топливной аппаратуры с учетом современных требований производства.

Сделать работу участка максимально экономически оправданным.

1. Изучить анализ работы, характеристики и причины потери работоспособности аппаратуры.

2. Разработать структурную схему проектирования.

3. Произвести технологические и экономические расчеты.

4. Разработать технологический процесс проведения обслуживания.

5. Подобрать необходимое оборудование.

Организация технического обслуживания и текущего ремонта в автотранспортном ...

... организацию и содержание ТО и ремонта автомобилей, определение ресурсов, является «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». При корректировании учитываются следующие факторы: категория условий эксплуатации учитывается коэффициентом К 1 ...

6. Предоставить схему участка.

Введение

Автомобильный транспорт занимает одно из ведущих мест в единой транспортной системе Российской Федерации. Первые автомобили в России были собраны в период, когда в развитых странах мира уже существовали десятки тысяч легковых и грузовых автомобилей. С 1909 по 1915г. На Русско — Балтийском вагонном заводе «Руссо-Балт» в Риге было выпущено около 700 автомобилей, из них более 230-грузовых.

Развитие серийно-массового производства автомобилей в бывшем СССР относится к 1924-1989гг. и характеризуется за многие десятилетия своего развития в основном пятью этапами отраслевого становления и повышения качества продукции автомобильной промышленности. За это время были созданы крупные промышленные объединения: ЗИЛ, ГАЗ, КамАЗ, ЯМЗ, ЗМЗ, ВАЗ, УАЗ, «Москвич», ИЖ и др., а также целый ряд смежных отраслевых организаций, обеспечивающих производство автомобилей и двигателей.

Наметившиеся с 1998г. позитивные сдвиги в рыночной экономике России привели к определенным успехам в области совершенствования автомобильных конструкций и создания, новых образцов автомобильной техники.

Производственные объединения (ныне акционерные общества и автомобилестроительные фирмы) перешли на выпуск современных моделей автотранспортной техники. Развитие производства грузовых автомобилей и автобусов стало более строго регламентироваться технико — эксплуатационными требованиями, определяющими совершенство конструкций по динамическим, экономическим, эргономическим и другим показателям.

Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции ПТБ предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения его безопасности, а самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда, что особенно важно в условиях дефицита рабочей силы.

Основным средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, т.е. поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.

Под ТО понимают совокупность операций (уборочно-моечных, крепёжных, регулировочных, смазочных) цель которых предупредить возникновение неисправностей, повысить надёжность и уменьшить изнашиваемость деталей. ТО-2 в отличие от ТО-1 более углубленное и трудоёмкое. Если при ТО-1 техническое состояние автомобиля определяют визуально и выполняется небольшой спектр работ направленных на своевременное выявление неисправностей, то при ТО-2 выполняются работы охватывающие весь автомобиль, при этом не только определяется техническое состояние автомобиля, но и проводятся работы различного рода: замена масла /смазки/ в узлах трения, очистка или замена фильтрующих элементов, регулировочные работы. Связано это с тем, что ТО-2 выполняется через значительный промежуток времени в отличие от ТО-1, за который автомобиль получает значительные неисправности и повреждения. Поэтому качественное выполнение ТО-2 способно повысить срок службы автомобиля.

Тема дипломного проектирования актуальна на сегодняшний день т.к. техническая мысль не стоит на месте и постоянно создаёт всё более сложные, по своему устройству, автомобили, обслуживание, которых требует огромных усилий. Поэтому перспективным и является внедрение в сферу ТО и ТР. современного оборудования, в том числе и диагностическое, а так же повышение квалификации обслуживающего персонала, что в свою очередь скажется на качестве выполняемого обслуживания.

Анализ финансового состояния предприятия ОАО «Улан-удэнский ...

... на разработку стратегии управления финансовым состоянием. Объектом курсовой работы определено предприятие «Улан-Удэнский Авиационный Завод»(ОАО «У-УАЗ»). Целью данной курсовой работы является разработка путей улучшения финансового состояния предприятия ОАО «У-УАЗ». На основании ...

1.Исследовательская часть

Произведя необходимые исследование мною было выявлено то, что в Дмитровском районе недостаточно предприятий, производящих работ автомобилей работающих на газобаллонном оборудование . Данное предприятие будет оснащено современным оборудованием, а выполнять работы будут высококвалифицированные специалисты.

Расходные материалы и комплектующие будут закупаться непосредственно на заводе изготовителе, что обеспечит соблюдение технических норм и гарантию на выполненную работу.

Основная часть покупателей, наших услуг, состоит из малых и средних предприятий разных, в пользование которых имеется мелкий коммерческий транспорт (автомобили ГАЗель).

Покупка услуг данного предприятия будет стабильна круглый год, так как проведение технического обслуживания не зависит от времени года.

1. Проходя производственную практику на предприятии и произведя необходимые опросы мною было выявлено что среднестатистический водитель проезжает в год 40 тыс. километров.

Также мною было выявлено что количество автомобилей проходящих ТО равно 500, среднесуточный пробег равен 160 километрам.

1.1 Характеристика предприятия

Специализация предприятия основана на ремонте и техническом обслуживании газобаллонного оборудования различных автомобиля. Предприятие имеет высококвалифицированный штат сотрудников и может производить ремонт газооборудования автомобилей, любой сложности, на современном оборудовании. Срок гарантии на все виды ремонта 1 месяц. Предусмотрено что предприятие находиться в удобном легко доступном месте, с расположенными по близости жилыми массивами, микрорайонами и автопредприятиями. Желательно расположение вблизи шоссе, удобный асфальтированный подъезд, в зимний период очистка подъезда от снега и обработка специальными реагентами, а на территории охраняемая стоянка, за которой ведется круглосуточное наблюдение. На дороге установлены указательные плакаты, что облегчает поиск и проезд к данному предприятию. В здании необходим зал ожидания, а неподалеку магазины и кафе. В зависимости от изучения спроса может быть изменён стандартный график работы так как частным клиентам удобно сделать заказ и оставить автомобиль на свой рабочий день. В данном случае на участке может работать только приёмщик а основные рабочие выходят по графику.

Часы работы: с 9.00 до 18.00 (понедельник, воскресенье выходные) обед с 13.00 — 14.00

1.2 Назначение газобаллонного участка

В последнее время все больше автовладельцев устанавливают на свои автомобили оборудование для работы двигателя на сжиженном газе. Сжиженный нефтяной газ — это сжатый и сжиженный газ, который выходит из нефтяной скважины или появляется в процессе очистки нефти.

Газ сжижается при нормальной температуре при относительно низком давлении и широко используется, благодаря высокой теплотворности. Его основными компонентами являются пропан и бутан.

В жидком состоянии легче воды, в газообразном состоянии в 1,5-2 раза тяжелее воздуха и при утечке в атмосферу, скапливаясь в низких местах, может стать причиной неожиданной аварии при воспламенении.

Достоинства автомобилей, работающих на сжиженном газе.

обладает хорошей эффективностью сгорания;

• двигатель не шумит.

хорошая экономичность.

стоимость меньше по сравнению с бензином, меньше расходов на масло, увеличивается срок службы двигателя, и расходы составляют в два с лишним раза меньше, чем на бензин;

• увеличивается срок службы масла.

так как у сжиженного газа низкая температура кипения, он полностью превращается в газообразное состояние внутри цилиндра и не сжижает масло, мало образуется нагара;

• И так как в газ не добавляют различные присадки, он не загрязняет масло нагаром и осадками, очень мало содержит серы (в десять раз меньше, чем в бензине) и почти не разрушает металл выхлопными газами.

Мало загрязняет атмосферу.

Выхлопной газ почти не имеет запаха, очень мало содержит вредного газа СО (в 20 раз меньше, чем в бензине), не дымит и мало загрязняет атмосферу.

Отсутствует явление «просачивания» и «газовой пробки».

В бензиновых двигателях могут возникать явления «просачивания» или «газовая пробка», а в двигателях на газе этого явления не возникает, так как топливо смешивается в газообразном состоянии.

увеличивается срок службы двигателя.

Из-за отсутствия примесей в газе свечи зажигания не подвергаются нагарообразованию, и срок службы их увеличивается до 60-80 тыс. км пробега.

увеличение дальности поездки без заправки.

Водитель может находиться в пути от 800 до 1000 км без дополнительной заправки автомобиля (При наличии полных топливного бака и газового баллона).

Недостатки автомобилей работающих на сжиженном газе.

Наряду, свыше перечисленными достоинствами, газовое оборудование обладает и недостатками:

• Уменьшение емкости багажного отделения автомобиля за счет установки в нем газового баллона, несмотря на то, что в последнее время заводы-изготовители выпускают газовые баллоны различной формы;
• Затрудненный запуск холодного двигателя на газе.

Увеличение времени на заправку газом.

Автомобиль, оборудованный газовой аппаратурой, может работать как на бензине, так и на сжиженном газе. Выбор топлива, на котором Вы собираетесь эксплуатировать автомобиль, осуществляется простым нажатием клавиши переключателя блока управления, находящегося в салоне автомобиля. В связи с большим разнообразием применяемых систем, рассмотрим общий (характерный для всех типов) принцип действия газовой аппаратуры.

Из газового баллона под давлением сжиженный газ через запорно-предохранительный блок поступает к электромагнитному газовому клапану, объединенному, как правило, с газовым фильтром в один блок. Здесь газ очищается от примесей, а затем (если электромагнитный газовый клапан открыт) поступает к газовому редуктору-испарителю. В газовом редукторе-испарителе происходит снижение давления газа до атмосферного и превращение газа в газообразную смесь. Затем газ под действием разряжения двигается и поступает через дозатор газовой смеси и смеситель карбюратора/системы впрыска в цилиндры двигателя.

Для запуска холодного двигателя в газовой аппаратуре используется электромагнитный пусковой клапан, задачей которого является впрыск дополнительной порции газовой смеси в цилиндры двигателя (аналог ускорительного насоса карбюратора).

При работе автомобиля на газе бензиновая топливная система отключена, так как электромагнитный клапан в это время перекрывает подачу бензина в карбюратор/систему впрыска.

Управление электромагнитными клапанами, а, следовательно, и работой топливных систем (бензиновой/газовой) осуществляется с блока управления, который представляет собой коробку с кнопкой (кратковременное включение электромагнитного пускового клапана газового редуктора) и переключателем режима работы двигателя (бензин — нейтрал — газ).

Если переключатель находится в положении «Бензин» — двигатель работает на бензине (электромагнитный газовый клапан закрыт).

Если переключатель находится в нейтральном положении — двигатель или выключен, или дорабатывает,/дожигает топливо (обязательно используется при переключении с одного вида топлива на другое).

Если переключатель вида топлива находится в положении «ГАЗ» двигатель работает на сжиженном газе (электромагнитный бензиновый клапан закрыт).

Питание электрических элементов газовой аппаратуры осуществляется от бортовой сети и взято от цепи катушки зажигания. Затем через замок зажигания и дополнительный предохранитель, напряжение подается на блок управления.

В качестве одного из газомоторных топлив (ГМТ) на транспорте в Российской Федерации находят применение — газы сжиженные нефтяные (сокращенно — ГСН).

ГСН представляют собой смесь пропан — бутановых фракций (С ₃ Н₈ — С₄ Н₁₀ ) и поставляются как топливо для транспортных средств в соответствии с ГОСТом.

ГОСТы на сжиженные нефтяные газы

ГОСТ 27578-87 предусматривает три марки ГСН:

• летнюю марку — ПБА (пропан — бутан автомобильный), содержащую 50 ± 10 % пропана (С ₃ Н₈ ), остальное бутан и другие, более тяжелые углеводороды;
• применяются в диапазоне температур окружающей среды от +45 °С до -20 °С;

• зимнюю марку — ПА (пропан автомобильный), содержащую 90 ± 10 % пропана и применяемую в диапазоне температуру окружающей среды от — 20 °С до — 35 °С;
• В ряде регионов РФ в качестве топлива для газобаллонных автомобилей применяют ГСН, поставляемый для коммунально — бытовых целей в соответствии с ГОСТ 20448-90.

ГОСТ 20448-90 также предусматривает две марки ГСН:

• летнюю (ПБТ — смесь пропан — бутана, техническая, летняя), содержащую не более 60 % бутана (C ₄ H₁₀ ), остальное — пропан и другие углеводороды;

• зимнюю (ПТ — смесь пропан — бутана, техническая, зимняя), содержащую не менее 75% пропана (С ₃ Н₈ ), остальное — бутан и другие углеводороды.

Применение коммунально — бытовых фракций ГСН для автотранспортных средств требует определенной регулировки газовой аппаратуры и в целом снижает надежность работы систем питания автомобилей и ухудшает их экологические свойства по сравнению с использованием ГСН автомобильных марок (ГОСТ 27578-87).

Физико-химические и эксплуатационные характеристики ГСН представлены в таблице 1.

Таблица 1. Физико-химические и эксплуатационные характеристики сжиженных нефтяных газов

Показатели	Ед. изм.	Величина
Плотность (средняя), при нормальных условиях,	Кг/л	0.54
Температура кипения,	0С	-42
Температура застывания,	0С	-187
Температура горения стехиометрической смеси (а = 1 О),	0С	2150
Стехиометрический коэффициент,	Кг/кг	15.2
Энергоемкость,	МДЖ/кг	46.0
Энергоплотность	МДЖ/л	24.8
Средняя теплота сгорания стехиометрической смеси (? = 1.0),	МДЖ/кг МДЖ/м. Куб.	2.84 3.58
Границы устойчивости работы двигателя по:
? min (богатые смеси)		0.7
? max (бедные смеси)		1.2
Октановое число:
Моторный метод		89-94
Исследовательский метод		93-112
Цетановое число		18-22
Бензиновый эквивалент,	л. газа/ л. бензина	1.32
Предельно — допустимые концентрации паров в рабочей зоне — ПДКрз,	Мг/м. Куб.	1800
Условия хранения не автомобиле (давление в баллонах при температуре + 45 °С), не более	МПа	16

Сжиженные нефтяные газы обладают большим коэффициентом объемного расширения. В случае полного заполнения баллона, т.е. без наличия паров подушки, даже незначительное повышение температуры газа приведет к резкому увеличению давления в баллоне (примерно 0.7 МПа на каждый градус повышения температуры сжиженного газа).

Для предохранения стенок баллона от резкого повышения давления при температурном расширении газа, отечественные автомобильные баллоны для ГСН имеют паровую подушку, объем которой составляет не менее 10 % от полной емкости. Контроль заполнения баллона обеспечивается специальным устройством (мульти клапаном) или контрольным вентилем.

Для обнаружения содержания газа в воздухе при его утечке из газовой системы автомобиля в газ вводятся одарены (напр. этилмеркапран), в концентрациях не вредных для человека.

2. Расчетно-технологическая часть

Основные расчеты произвожу на примере автомобиля Газель т.к. он является основным автомобилем парка с ГБА и по техническим параметрам близок к среднестатистическому автомобилю

2.1 Расчет периодичности технического обслуживания и ремонта системы питания газобаллонного автомобиля

Циклом называют пробег автомобиля до очередного КР.

Автомобиль может выдерживать 3 цикла. Первоначально

определяю пробег автомобиля до КР по формуле:

L _кр = L^Н К₁ К₂ К₃ К₄ , где

L ^Н _кр норматив пробега до КР

К ₁ — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от условии эксплуатации. Стр. 42(1)

К ₂ — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от модификации подвижного состава.Стр. 42(1)

К ₃ — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от климатических условии.Стр. 42(1)

К ₄ — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от степени изношенности. Стр. 42(1)

L _кр = L^Н _кр К_р К₁ К₂ К₃ К₄ = 400 000

• 0,8
• 1
• 1
• 0,97 = 320000 км

Принимаю L _кр , кратным L_cc

L _кр = 319900 км,

Простой в ТО — 2 и ТР определяю по формуле:

d = d ^н К₄ К_см =0,4

• 1
• 0,97 = 0,39 дн/1000км

где К _см

Простой автомобиля в КР

Д _кр = Д_кр ^н + Д_дос = 12 + 1 = 13 дн

2.2 Расчёт производственной программы

Число обслуживаний по одному автомобилю за цикл составит:

N _к.р = L_ц \ L_к.р =319900 \ 319900= 1, где:

N _к.р — число соответственно капитальных ремонтов ;

L _к.р , L_ц — принятый пробег за цикл ;

L _сс — среднесуточный пробег автомобиля.

Далее перехожу к главному числу обслуживаний рассчитываю

переводной коэффициент.

з _г =Д_р.г.

• б_т \ Д_э. = 305 х0,94\ 2285=0,12 , где:

Д _э.г — число дней эксплуатации автомобиля за год;

Д _э — число дней эксплуатации автомобиля за цикл;

б _т — коэффициент технической готовности соответствующей

модели автомобиля ;

Д _р.г. — число рабочих дней парка в году.

Д _э = L_ц \ L_сс = 319900 \ 140 =2285

Теперь рассчитываю

б _т = Д_э \ (Д_э + Д_р ) = 2285\(2285+138) = 0,94 (б_т <1)

Д _р — суммарное число дней простоя в ТР за цикл , в свою очередь

Д _р рассчитывается по формуле:

Д _р = d L_ц \ 1000 + Д_кр + N_кр = 0,39

• 319900\ 1000 + 13 + 1 = 138

Определяю коэффициент использования автомобиля:

б _и = Д_р.г.

• б_т / 365 = 305

• 0,94 / 365 = 0,78

2.3 Расчёт трудоёмкости ТР

Под трудоёмкостью понимают количество времени затраченное

на проведение операции, которую выполнит один человек.

Первоначально определяю трудоёмкость ТР на один автомобиль:

t _тр = t^н _тр К₁ К₂ К₃ К₄ К₅ = 4

• 1,2
• 1
• 1
• 0,8
• 1 = 3,84 чел ч

теперь определяю трудоемкость ТО2

Далее определяю трудоемкость ТО и ТР по парку:

Т _тр = А_и

• 365
• L_cc

• б_и

• t_тр /1000 = 500

• 365
• 140
• 0,78
• 3,45\1000 =

68755 чел ч

Затем, согласно проценту, приходящемуся на газобаллонное топливное

отделение, определяю трудоемкость газобаллонного топливного отделения:

Т _топ = Т_тр

• К_топ = 68755

• 0,08 = 5500 чел ч

К _топ — коэффициент газобаллонного топливного отделения (8% от трудоемкости ТО и ТР)

2.4 Расчёт количества рабочих

Расчёт количества рабочих произвожу согласно объёмов трудоёмкости

на данном газоболонном топливном отделении.

Так же учитываю фонд штатного и явочного времени вместе с

профилем производимых работ. Штатное количество рабочих составит:

P _ш = Т_топ \ Ф_ш = 5500\ 1942 = 2,6

Теперь рассчитываю количество явочных рабочих:

Р _яв = Т_топ \ Ф_яв = 5500 \ 2096 = 2,4

Принимаю количество рабочих в газобаллонное топливное отделение = 2 человек

2.5 Подбор оборудования

Произвожу учитывая количество рабочих, порядок выполнения технологического процесса, методу проведения и необходимость применения дорогостоящего оборудования, результаты внесу в таблицу:

Таблица №1

11.	Пост для ТР карбюраторов-смесителей		1100х800	1	0,88	088
12.	Воздушный компрессор	КВ-7	масленый	1
13.	Стенд для контроля и регулировки газовой аппаратуры	» ИС — 001″		1	0,84	0,84
14.	Стеллаж готовой продукции	СИ	металлический	1	1,4	1,4
15.	Стол для хранения документации	Изыск	Деревянный	1	0,4	0,4
16.	Раковина	Delafon	металлическая	1	0,12	0,12
17.	Ящик с песком	СИ	Деревянный	1	0,09	0,09
18.	Ящик для мусора	Collective	металлический 600х400	1	0,24	0,24
Итого

2.6 Расчёт площади газобаллонного топливного отделения

Расчет площади провожу с учетом площади, занимаемой оборудованием, коэффициента прохода между оборудованием, а в дальнейшем и строительными рекомендациями

Расчет провожу в 2 этапа, за окончательный принимая больший результат

Первоначально рассчитываю площадь, приходящуюся на количество людей с учетом санитарных норм на одного, а далее на каждого последующего работника:

F _эл = Р₁ + Р_п (P_яв — 1) = 15 + 10(2-1) = 25м² , где

Р ₁ — площадь приходящая на одного рабочего 15 м²

Р _п = 10 м² стр. 55 [3]

Р _яв — количество явочных рабочих

Вторая методика включает площадь оборудования с учетом коэффициента прохода

F _эл = F_об ? К_п = 10,4 ? 4 = 41,6 м² , где

F _об — площадь, занимаемая оборудованием в плане 10,4 м²

К _п — коэффициент проходов стр. 88 [1]

Согласно строительным нормам принимаю решение об организации помещений с размерами 6м ? 6м, общей площадью 36

3.Организационная часть

На данном предприятии будет организован метод комплексных бригад. Такой метод предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий.

Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применением специальных систем управления качеством ТО и ТР

Схема 1. Организационная структура предприятия.

Схема 2. Производственный процесс участка

3.1 Технологический процесс

3.1.1 Приемка приборов в ремонт

Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправностей.

Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым является мойка с помощью насосных установок.

Применение каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает коррозию деталей из цветных металлов.

Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания не удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.

Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. С двигателя вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.

Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.

Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбирают. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали приборов вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.

Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определения степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.

Комплектовка деталей — это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы (узла) в целом. Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целости трубопроводов, резьбы, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.

При наличии специального оборудования и приспособлений выполняют более сложные ремонтные работы: осталивание или хромирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, поршней насосов.

Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого размера.

После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют по техническим условиям и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регулируют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулируют на автомобилях.

3.1.2 Основные неисправности газобаллонных установок их при знаки и способы устранения

При работе двигателя на газе в системе питания могут возникнуть неисправности, которые вызывают затрудненный пуск двигателя, неустойчивую работу на холостом ходу, неудовлетворительные переходы от холостого хода к нагрузочным режимам, снижение мощности двигателя. Ниже рассмотрены признаки и способы устранения этих неисправностей.

— Негерметичность соединений газовой установки может быть двух видов: внутренняя и внешняя. Под внутренней негерметичностью газового оборудования понимают неплотности, в результате которых происходит утечка газа в систему питания. Наиболее часто эта неисправность встречается в подвижных запорных соединениях (клапан — седло) у расходных и магистрального вентилей, а также в клапанах первой и второй ступеней редуктора.

При внутренней негерметичности расходных и магистральных вентилей в трубопроводах и аппаратуре газовой установки автомобиля все время будет избыточное давление газа. При этом увеличивается вероятность утечки газа в окружающее пространство и не допускается проводить ремонт газовой аппаратуры и перевод двигателя на работу с газа на бензин.

Нарушение герметичности клапана второй ступени, который выполняет роль запорного вентиля при неработающем двигателе и открытых магистральном и расходном вентилях, вызывает утечку газа из редуктора в смеситель и далее через воздушный фильтр в подкапотное пространство.

Причиной нарушения герметичности соединений типа клапан — седло является попадание механических примесей (окалина, стружка, кристаллы сернистых соединений и др.) на их запирающие поверхности, а также повреждение уплотнителя клапана. Неплотность топливной аппаратуры, арматуры и топливопроводов ведет к утечкам газа в зонах технического обслуживания и стоянки газобаллонных автомобилей и может создать опасную концентрацию газа, превышающую санитарные нормы и требования пожаро- и взрывобезопасности.

По характеру работы все соединения газовой установки автомобиля могут быть разделены на соединения, работающие под высоким (1,6 МПа) и низким (0,2 МПа) давлениях. Соединения, работающие под высоким давлением, в свою очередь, подразделяются на работающие под давлением жидкой или паровой фазы газа.

Наибольшую опасность с точки зрения утечек представляют соединения, работающие под высоким давлением жидкой фазы газа.

Способы устранения утечек газа зависят от конструкции соединений и характера неисправностей. В ниппельном соединении утечку устраняют дополнительной затяжкой гайки. Если затяжкой гайки утечка не устраняется, то разбирают соединение, отрезают конец трубки вместе с ниппелем и собирают соединение с новым ниппелем. В соединениях, уплотняемых конической резьбой, степень герметичности может повышаться покрытием резьбы свинцовым глетом или клеями АК-20, БФ-2.

Во фланцевых и резьбовых соединениях, где герметичность обеспечивается прокладками, при возникновении утечек дополнительно подтягивают соединение или заменяют прокладку.

В оборудовании, работающем под высоким давлением паровой фазы газа, насчитывается несколько меньше соединений. Это — соединения по разъемам испарителя и фильтра, в штуцерах и в трубопроводах. Негерметичность этих соединений вызывает утечку газа в подкапотное пространство. Конструктивное исполнение, виды неплотностей и способы устранения аналогичны конструкциям, неплотностям и способам устранения для соединений, работающих под давлением жидкой фазы газа.

— Затрудненный пуск двигателя происходит при переобогащении или переобеднении горючей смеси. Причинами переобогащения горючей смеси являются негерметичность клапанов первой и второй ступеней редуктора и неплотность обратного клапана смесителя. Переобеднение горючей смеси вызывается негерметичностью шланга подачи газа в систему холостого хода и засорением или сужением проходного сечения канала системы холостого хода.

При негерметичности разгрузочного устройства редуктора или трубки, соединяющей полость разгрузочного устройства с впускным трубопроводом двигателя, прекращается подача газа из редуктора в смеситель и пуск двигателя в этом случае становится невозможным.

• Неустойчивая работа двигателя на холостом ходу может быть вызвана неправильной регулировкой подачи газа в систему холостого хода;
• поступлением газа через основную систему вследствие неплотности обратного клапана смесителя или клапана второй ступени редуктора;
• уменьшением подачи газа в систему холостого хода из-за негерметичности шланга системы или засорения его проходного сечения. Для устранения неустойчивой работы двигателя регулируют систему холостого хода или устраняют неплотности.

Неудовлетворительные переходы от холостого хода к нагрузочным режимам работы двигателя («провалы») появляются при резком открытии дроссельных заслонок смесителя в результате обеднения горючей смеси ввиду запаздывания включения основной системы подачи газа.

Запаздывание открытия обратного клапана возникает при уменьшении общей подачи газа в систему холостого хода, что не позволяет развить требуемой частоты вращения коленчатого вала двигателя и создать необходимого разрежения в диффузорах. К появлению «провалов» приводит и прилипание обратного клапана к седлу, так как в этом случае требуется большое усилие для его открытия.

Неудовлетворительные переходы в работе двигателя появляются при скоплении маслянистого конденсата во второй ступени редуктора. В этих условиях для открытия клапана второй ступени редуктора требуется большее усилие и смесь на переходном режиме переобедняется.

Не только к «провалам», но и к остановке двигателя может привести негерметичность разгрузочного устройства, вследствие чего уменьшается или прекращается подача газа из редуктора смеситель.

Для устранения «провалов» в работе двигателя на переходных: режимах регулируют систему холостого хода, протирают обратный клапан, удаляя загрязнения, сливают конденсат из редуктора, устраняют негерметичность разгрузочного устройства. Указанные работы выполняют при необходимости в полном объеме или от дельно каждую.

Снижение мощности двигателя происходит в основном вследствие обеднения горючей смеси. К причинам, которые могут вызвать снижение мощности, относятся сужение проходных каналов для газа, засорение газовых фильтров и газовых каналов испарителя, недостаточное открытие клапанов первой и второй ступеней редуктора и экономайзерного устройства, а также уменьшение проходного сечения газовой магистрали, расходных и магистрального вентилей.

При неработающем двигателе проверку можно провести сжатым воздухом. Для этого систему питания заполняют сжатый воздухом и открывают клапан второй ступени, нажимая рукой на шток редуктора. Падение давления на манометре редуктора должно быть в указанных выше пределах.

3.1.4 Проверка и регулировка газовой аппаратуры

Газовую аппаратуру системы питания проверяют и регулируют на специальных стендах или с помощью универсальных приборов и различных приспособлений без снятия с автомобиля. Часть регулировок выполняют во время работы двигателя на газе, другую часть — при неработающем двигателе с системой питания, заполненной воздухом или инертным газом под давлением 1,6 МПа.

В редукторе газа МКЗ-НАМИ при неработающем двигателе регулируют давление в первой ступени, ход клапана второй ступени и проверяют герметичность разгрузочного и экономайзерного устройства.

Рис. 14. Первая ступень редуктора в сборе и ее детали в разобранном виде:

1 — седло клапана,2 — фильтр,3 — регулировочный винт;4,13 — контргайки,5 —рычажок,6 — шток,7 — клапан в сборе,8 — мембрана в сборе,9 — прокладка,10 — ось рычажка, 11 — крышка, 12 — пружина,14 — седло пружины (регулировочный болт)

Рис. 15. Детали второй ступени » редуктора:

1 — колпак, 2 —шайба, 3 — пружина, 4, 11 — контргайки, 5 — седло пружины 6 — крышка, 7 — шплинт, 8 — мембрана в сборе, 9 — ось рычажка, 10 — прокладка, 12 — рычажок, 13 — регулировочный винт, 14 — клапан, 15 — вставка клапана, 16 — седло клапана

Давление в первой ступени редуктора регулируют изменением положения регулировочного болта 14 (см. рис. 14) и контролируют по манометру редуктора. При завертывании регулировочного болта давление будет увеличиваться, при отвертывании — уменьшаться. Регулировку прекращают при установлении в первой ступени давления 0,15 — 0,20 МПа.

Отрегулированный редуктор проверяют на герметичность закрытия клапана первой ступени. При закрытии клапана второй ступени стрелка манометра должна указать заданное давление. Допускается медленное возрастание давления, но не более чем на 0,02 МПа и в то же время не превышающее 0,2 МПа, после чего давление в камере должно сохраняться в интервале не менее 2 млн.

Клапан второй ступени редуктора регулируют на максимальное открытие, при котором не нарушается герметичность его в закрытом положении. Для регулировки снимают крышку 3 люка, ослабляют контргайку 4 и отвертывают регулировочный винт 5 до начала пропуска газа. Затем завертывают винт на ј— Ѕоборота и затягивают контргайку. Регулировку клапана выполняют отверткой и специальным ключом.

После регулировки проверяют герметичность закрытия и ход клапана.

Рис. 16. Приспособление для замера хода клапана второй ступени редуктора МКЗ-НАМИ:

1 — седло, 2 — клапан, 3 — крышка люка, 4, 8 — контргайки, 5 — регулировочный винт, 6 — рычаг. 7 — мембрана второй ступени, 9 — регулировочный стакан, /0 — пружина, 11 — шток, 12 — стопорный винт, 13 — линейка, 14 — движок линейки

Величину хода клапана определяют по перемещению штока редуктора. Для этой проверки выпускают воздух из редуктора и нажатием на шток до отказа замеряют его ход приспособлением с мерной линейкой (см. рис. 17).

Нормальная величина открытия клапана второй ступени обеспечивается при ходе штока 11 не менее 8 мм.

Рис. 17. Инструмент для регулировки клапана второй ступени редуктора:

1 — отвертка, 2 — специальный торцовый ключ

Герметичность разгрузочного и экономайзерного устройства проверяют при отсутствии давления воздуха в системе питания.

Давление во второй ступени редуктора регулируют регулировочным стаканом 9 (см. рис. 16), а контроль давления ведут по водяному пьезометру, который подсоединяют через тройник в систему холостого хода. При отвертывании стакана давление в камере второй ступени уменьшается, при ввертывании — увеличивается. Регулировку выполняют во время работы двигателя на холостом ходу с частотой вращения коленчатого вала 500— 600 об/мин. Правильно отрегулированный редуктор на этом режиме работы двигателя создает избыточное давление ео второй ступени 70—80 Па.

В газовом смесителе СГ-250 систему холостого хода регулируют двумя винтами, регулирующими подачу газа, и упорным винтом, ограничивающим закрытие дроссельных заслонок. Винтами подачи газа регулируют две камеры одновременно: при отвертывании горючая смесь обогащается, а при завертывании — обедняется.

Предварительную регулировку проводят на неработающем двигателе отвертыванием верхнего винта подачи газа на три оборота, а нижнего — на пол-оборота. Затем на работающем и полностью прогретом двигателе выполняют окончательную регулировку. Для этого при открытой крышке патрубка ввода газа в смеситель верхним винтом устанавливают такую общую подачу газа в систему холостого хода, при которой частота вращения коленчатого вала двигателя составляет 1300— 1400 об/мин.

После этого крышку патрубка закрывают и упорным винтом устанавливают наименьшее открытие дроссельных заслонок, при котором двигатель будет работать устойчиво. Затем начинают обеднять смесь, завертывая нижний винт подачи газа до тех пор, пока двигатель не начнет работать с явными перебоями, после чего вывертывают винт на 1/16 оборота.

Регулировку системы холостого хода в газовом смесителе СГ-250 можно совместить с контролем содержания окиси углерода в отработавших газах. Порядок замера окиси углерода в этом случае будет соответствовать последовательности выполнения работ по определению токсичности отработавших газов.

Правильность регулировки системы холостого хода проверяют изменением режима работы двигателя. При резком открытии дроссельных заслонок двигатель должен плавно и быстро увеличивать частоту вращения коленчатого вала до максимальной. При резком закрытии дроссельных заслонок двигатель должен снижать частоту вращения коленчатого вала до 400—500 об/мин и работать устойчиво.

Электрические контрольно-измерительные приборы газового оборудования — указатель уровня газа в баллоне и манометр первой ступени редуктора проверяют как в комплекте (датчик и указатель), так и раздельно. Раздельную проверку датчика и указателя проводят для определения неисправности одной из сборочных единиц (узлов).

Указанные проверки могут быть выполнены на приборах Э-204-531 и др., которые серийно выпускаются нашей промышленностью и служат для проверки автомобильных контрольно-измерительных приборов.

Установку угла опережения зажигания у двигателей, работающих на газообразном топливе, проводят так же, как и у двигателей, работающих на бензине. Однако регулировка угла опережения зажигания у газовых двигателей газобаллонных автомобилей в связи с высоким октановым числом топлива не может быть проведена по детонации при разгоне автомобиля, поэтому ее проводят при испытаниях автомобиля на стенде с беговыми барабанами по максимальной мощности двигателя.

Проверка герметичности системы питания

Одной из самых ответственных операций, выполняемых при техническом обслуживании газобаллонных автомобилей, является проверка внешней и внутренней герметичности системы питания. Наиболее распространенным методом проверки внешней герметичности системы, находящейся под избыточным давлением,

Соединения или участки системы, подлежащие проверке, очищают от грязи и обмазывают с помощью кисти пенообразующим раствором. Проверяемые соединения осматривают дважды — непосредственно при обмазывании данного соединения и после обмазывания. В местах расположения мельчайших неплотностей появляются мелкие пузырьки, скопления которых могут быть обнаружены лишь при повторном осмотре. Во время обмазывания соединений и швов пенообразующим раствором особое внимание обращают на соединения, расположенные в труднодоступных для осмотра местах.

Для определения утечки газа из баллона iироко используют электрические газоанализаторы типа ПГФ-2М1-ИЗГ. При пользовании газоанализатором пробу воздуха отбирают из зоны соединения и ручным насосом по шлангу подают в измерительную камеру. После засасывания пробы нажимают кнопку включения питания измерительного моста и снимают показания стрелочного прибора.

При работе с этим прибором следует учитывать, что он не позволяет точно указать место утечки, так как возможно подсасывание газа из других, близко расположенных соединений. Во время проверки автомобиль располагают на открытом воздухе в защищенном от ветра месте.

При обслуживании газобаллонного автомобиля в производственном помещении герметичность газовой системы проверяют сжатым негорючим и нетоксичным газом под давлением 1,6 МПа (воздух, азот или углекислый газ).

Сжатые газы используют из баллонов -высокого давления, а сжатый воздух можно подавать от компрессора, обеспечивающего необходимое давление. Проверку проводят при закрытых расходных вентилях газового баллона автомобиля и при отсутствии газа в системе.

При проверке герметичности системы питания от баллона высокого давления (рис. 18) сжатый инертный газ из баллона 1 подается в редуктор 3, где давление его снижается до 1,6 МПа. Из редуктора газ через штуцер 6 поступает в систему питания автомобиля. После заполнения системы газом вентиль 4 установки закрывают и проверяют герметичность по образцовому манометру 5.

Падение давления указывает на негерметичность газовой системы автомобиля.

Места утечек определяют пенообразующим раствором. После устранения утечек проверку герметичности повторяют. Газовая система считается герметичной, если падение давления за 15 мин не превышает 0,01—0,15 МПа.

Внутреннюю герметичность проверяют у расходных и магистрального вентилей.

Рис. 18. Схема установки для проверки герметичности системы питания газобаллонного автомобиля:

1 — баллон со сжатым инертным газом. 2 — вентиль баллона, 3 — редуктор, 4 — вентиль установки, 5 — образцовый манометр, 6 — штуцер, 7 — баллон для сжиженного газа

Пропуск газа в систему питания через эти вентили, когда они находятся в закрытом положении, контролируют по показанию манометра 16 редуктора. Обнаружить утечки газа из расходных вентилей в магистраль можно и через специальный штуцер на баллоне автомобиля. Для этого отвертывают заглушку штуцера и обмазывают его пенной эмульсией или берут пробу воздуха прибором ПГФ-2М1-ИЗГ.

3.2 Ремонт системы питания двигателей с газобаллонными установками

3.2.1 Технология ремонта топливной аппаратуры

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта технология может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авторемонтных заводах в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для системы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигателей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппаратуры не предусматривается.

В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку приборов в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

3.2.2 Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ

Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтируют при возникновении неисправностей, для устранения которых требуется снятие его с автомобиля. К таким неисправностям относятся негерметичность клапана первой ступени, разбухание мембраны, негерметичность вакуумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройства, отказ в работе клапана или мембраны второй ступени, срыв резьбы в корпусе редуктора и др. Снятый редуктор моют и в зависимости от характера неисправностей полностью или частично разбирают.

При разборке первой ступени придерживаются последовательности: ослабляют гайки 13, вывертывают болт 14, пружины высокого давления и вынимают пружину 12, отвертывают гайки и снимают нижнюю крышку 11 редуктора. Разъединив шток мембраны первой ступени с рычажком 5, снимают мембрану 8, вывертывают ось 10 рычажка и вынимают рычажок вместе с клапаном 7. Отвернув две гайки, снимают фильтр 2 вместе с седлом 1 клапана.

При разборке второй ступени редуктора отвертывают гайки и снимают дозирующе-экономайзерное устройство. Затем извлекают клапан 14. Для этого снимают фланец трубки холостого хода, вывертывают ось 9 рычажка мембраны и снимают рычажок 12 со штока.

Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак 1 седла пружины, вынимают из штока -шплинт 7, снимают упорную шайбу 2 и пружину 3. Затем ослабляют контргайку 4 и вывертывают седло 5 пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку 6 редуктора и мембрану 8 в сборе.

Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй ступени. Для этого достаточно отвернуть на 2—3 оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены на рис. 18. Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой последовательности: отвертывают винты и снимают пластину 12

Рис. 18. Детали разгрузочного устройства:

1 — корпус, 2 — фланец, 3 — мембрана, 4, 7 — шайбы, 5 — пружина, 6 — крышка, 8 — штуцер, 9 — винт клапана

Рис. 19. Детали дозирующе-экономайзерного устройства:

1 — винт, 2, 7 — шайбы, 3 — крышка, 4 — пружина экономайзера, 5 — мембрана, 6 — замочная шайба, 8 — пружина, 9 — корпус, 10 — клапан экономайзера, 11 — прокладка, 12 — пластина

(рис. 19) с дозирующими шайбами, снимают крышку 3, извлекают пружину 4 экономайзера и мембрану 5, снимают со штока клапана замочную шайбу 6, вынимают клапан 10 экономайзера и пружину 8 клапана. Снятые детали моют, дефектуют и ремонтируют.

Основными неисправностями корпуса редуктора, которые подлежат устранению, являются повреждение резьбы отверстий и прилегающих плоскостей. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы большего размера или постановкой втулок. При ремонте резьбовых отверстий способом увеличения размера резьбы соответственно новому размеру изготовляют шпильки, резьбовые штуцера и т. п.

Повреждения плоскостей прилегания (риски, забоины) устраняют шабрением поверхностей. При обломе ушек под оси рычажков, связывающих клапан и мембрану в первой и второй ступенях, а также при появлении трещин корпус редуктора бракуют.

Негерметичность пары клапан — седло в первой и второй ступенях редуктора устраняют обработкой поверхностей седел и ремонтом клапанов. Повреждения рабочих кромок седел удаляют зачисткой или подрезкой их торца. В клапанах переворачивают или заменяют поврежденные детали вставки. При заедании клапанов зачищают трущиеся поверхности клапанов, а также оси вращения рычажка.