Контактная сварка — это один из наиболее эффективных, экономичных, высокомеханизированных и автоматизированных способов сварки, обеспечивающих высокую прочность, качество и надежность сварного соединения и широко используемых в строительстве для сварки арматуры, трубопроводов, рельсов и т.д.
Электроконтактная сварка деталей выполняется следующим образом: детали сжимают усилием Р , через стык их пропускается электрический ток J в течении времени t , происходит нагрев металла в зоне контакта до температуры плавления, выключается электрический ток, деталь охлаждается и кристаллизуется сварной шов, снимается нагрузка.
- Способы электроконтактной сварки
- Стыковая сварка — стыковой сваркой (рис. 1) свариваются арматурные стержни, полосы, трубы, фланцы, швеллера, рельсы.
Рис.1. Схема электроконтактной стыковой сварки
Применяются три разновидности стыковой сварки: сопротивлением, непрерывным и периодическим оплавлением.
мм2 ) чем при сварке сопротивлением.
Рис.2. Способы получения точечных сварных швов
Сварные соединения могут реализовываться по разному ( рис. 2) : одноточечная 2-х сторонняя; 2-х точечная односторонняя и многоточечная односторонняя. Последний способ обеспечивается аналогично как и 2-х точечная односторонняя, только в этом случае для каждой пары точек сварки необходима своя вторичная обмотка, так, например, для 40 -точечной контактной сварки необходимо 20 вторичных обмоток трансформатора.
При двухсторонней одноточечной сварке нижний электрод неподвижен, а верхний перемещается с помощью механизма сжатия (механический, пневматический или электрический привод).
После установки и сжатия деталей включается трансформатор, металл нагревается в зоне контакта до образования ядра из расплавленного металла, увеличивается нагрузка сжатия и выключается ток, кристаллизуется расплавленный металл и детали свариваются. Место контакта электрода с
деталью нагревается меньше, т.к. тепло отводится через водоохлаждаемые медные электроды.
Разновидность точечной сварки — рельефная (рис.3).
Сначала создаются холодной пластической деформацией выступы на свариваемых поверхностях, а затем детали сжимаются и через них пропускается электрический ток, т.е. производится электроконтактная сварка.
Рис.3. Рельефная сварка
Контактная стыковая сварка оплавлением
... сварка Реферат Антикризисный менеджмент источник [Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/na-temu-styikovaya-svarka/ Стыковая сварка Стыковая сварка как один из процессов сварки давлением. Тепловое воздействие электрического тока по закону Джоуля-Ленца в технологии стыковой сварки. Сварка ...
1.При непрерывной контактной сварке изделий из малоуглеродистой стали толщиной менее 1мм выполняется непрерывная подача электрического тока.
2.Для более толстых изделий используется прерывистая сварка : ролики вращаются непрерывно, а ток подается периодическими импульсами; образуется ряд непрерывных точек, которые перекрывая друг друга в итоге образуют сплошной сварной шов.
- Электроконтактная приварка металлического слоя
Сущность процесса восстановления электроконтактной сваркой заключается в приварке мощными импульсами тока к поверхностям деталей стальной ленты, порошка или проволоки ,используя принцип электроконтактной сварки. Проволоку применяют для восстановления гладких и резьбовых участков валов, ленты — наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, порошки — цилиндрических и конических наружных поверхностей.
Приварка осуществляется в результате одновременных теплового и механического воздействий на материалы покрытия и детали импульсами электрического тока и приложением сжимающей нагрузки. Для уменьшения теплового воздействия на деталь и совмещения процессов приварки и закалки применяют охлаждение водой.
Процесс формирования покрытия состоит из последовательности тепломеханических циклов, включающих: прижатие привариваемого материала к детали; нагревание их в зонах контакта до пластического состояния пропусканием коротких импульсов электрического тока; совместное деформирование привариваемого материала и поверхностного слоя восстанавливаемой детали, обеспечивающих электроконтактную сварку в точках их контакта. Прочность соединения покрытия с деталью может достигать 40 ГПа. Метод позволяет создавать покрытия из цветных и черных металлов на стальных и чугунных деталях.
Рис. 4. Схема электроконтактной приварки ленты на деталь типа вал: 1 — прерыватель тока; 2 — трансформатор;3 — патрон; 4 — восстанавливаемая деталь; 5 — ролики (электроды); 6 — привариваемая лента
Приварка производится в результате обкатки ленты роликами 5 по винтовой линии с усилием сжатия Q в пределах 1000—2000 Н. Свариваемые материалы приводятся в пластическое состояние за счет подаваемых от трансформатора 2 импульсов тока силой 4—30 кА и длительностью 0,02— 0,16 с. Импульсный характер тока обеспечивается прерывателем 1, в качестве которого часто используют регулятор, применяемым в серийных машинах контактной сварки, или за счет конденсаторных источников питания. Для уменьшения контактного электрического сопротивления между привариваемым материалом и роликовыми электродами, последние изготовляют из специальных медных сплавов типа БрХ, БрНБТ и др.
Перекрытие сварочных точек между собой достигается за счет частоты импульсов тока, частоты вращения детали и скорости перемещения сварочной головки.
Для электроконтактной приварки чаще применяют ленту толщиной 0,5—0,6 мм из углеродистых и легированных сталей. За время одного тепломеханического цикла лента и деталь сплавляются на определенной площади. Для образования сплошного расположенного по окружности валика сплавленных металлов частота и длительность циклов должны быть согласованы с окружной скоростью детали так, чтобы соседние зоны сплавления перекрывались по площади. Сплошной слой сплавленного металла на всей восстанавливаемой поверхности образуется при перемещении сварочной головки с подачей, меньшей ширины роликовых электродов, что обеспечивает перекрытие между собой соседних валиков. Например, на установке, оснащенной роликовыми электродами шириной 6 мм, приварка ленты производится с подачей, равной 4 мм за оборот детали.
«технологические процессы ОМД» : “Проектирование технологического ...
... свойства. I Теоретическая часть Сырье для производства проволоки и технологические требования, предъявляемые к нему Материалом для производства стальной проволоки является катанка, получаемая горячей прокаткой на сортовых или ... на щеке катушки. Мотки проволоки одного размера, одной маркировочной группы, группы покрытия и марки могут быть связаны в бунты. Проволока без покрытия должна быть покрыта ...
Из-за микронеровностей на поверхности детали, электрическое сопротивление контакта «лента — деталь» выше, чем у контакта «лента — роликовый электрод». Поэтому в первом из указанных контактов при прохождении электрического тока выделяется значительно больше тепла, что и обуславливает пластическую деформацию и контактную сварку детали с привариваемым материалом. При этом обеспечивается хорошее сцепление привариваемого материала с деталью, так как обладающие более высоким по сравнению с металлом электрическим сопротивлением окисные пленки и другие неметаллические включения нагреваются в большей степени, что ведет к их испарению и растворению в присадочном металле.
Проволока 3 непрерывно навивается на вращающуюся деталь 2 и одновременно приваривается к ней электроконтактным способом под действием импульсов тока и усилия Р со стороны роликов 1 и 4, обеспечивающих пластическое деформирование проволоки до требуемой толщины покрытия.
Для электроконтактной приварки при восстановлении цилиндрических поверхностей применяют углеродистую и порошковую наплавочную проволоку в зависимости от требуемых свойств поверхностного слоя детали. Покрытие из проволочного материала характеризуется как сплавлением его с деталью, так и витков проволоки между собой, в результате чего формируется плотный слой металла.
В качестве источника питания служит сварочный трансформатор, во вторичный контур которого включены ролики, проволока и деталь. В нем протекает ток силой до 20 кА. Прерыватель 7, установленный в первичном контуре 6, обеспечивает импульсный режим подачи тока. Толщина покрытия может быть в пределах 0,2—1,5 мм при диаметре электродной проволоки соответственно 0,5—2 мм.
Рис. 4.5. Схема электроконтактной приварки проволоки: 1,4 — контактные ролики; 2— восстанавливаемая деталь; 3 — привариваемая проволока; 5 — вторичный контур трансформатора; 6 — первичный контур трансформатора; 7 — прерыватель
Силу Р (Н) прижатия роликов определяют по формуле Р = 100 d2, где d — диаметр проволоки, мм.
Электроконтактная приварка проволоки эффективно применяется при восстановлении резьбовых участков валов. В этом случае диаметр проволоки принимают на 8—10 % больше шага резьбы с тем, чтобы в результате восстановления была полностью заполнена винтовая канавка (впадина резьбы) и был обеспечен необходимый припуск для механической обработки.
Для электроконтактной приварки порошкового материала его непрерывно подают в зазор между движущимися заготовкой 3 (рис. 4.33) и медным электродом 1. При пропускании между ними импульсного электрического тока и приложении нагрузки Р на заготовке из порошка 2 формируется покрытие 4.
Порошковый материал для приварки выбирается в зависимости от эксплуатационных требований, предъявляемых к покрытию. Для приварки применяют самофлюсующиеся порошковые сплавы, порошки сормайта, железа и др. в различных композициях с добавлением меди и свинца. Желательно, чтобы состав порошка при высокой износостойкости покрытия позволял обрабатывать его точением.
Разработка технологии восстановления эксплуатационных свойств ...
... Целью дипломной работы задачи дипломной работы: Анализ современных технологий восстановления эксплуатационных свойств детали с применением автоматической наплавки в среде защитных газов; Изучение состава свойств компонентов наплавляемых материалов; Уточнение и разработка параметров технологического процесса ...
В зависимости от состава и режима приварки пористость порошкового покрытия находится в пределах 12—25 %, твердость 25—63 HRCЭ, а прочность соединения с основным металлом 15—30 ГПа.
Качество приваренного цельного покрытия оценивают по количеству пор, раковин, прожогов, выявляемых в процессе шлифования образцов или контрольных деталей. На площади 25 см2 допускается не более двух пор размером 0,5—0,8 мм, пяти пор размером 0,1—0,5 мм и точечная пористость размером до 0,1 мм.
- Преимущества и недостатки электроконтактной приварки
Нагревание заготовки пропусканием тока непосредственно через свариваемые материалы обеспечивает ряд преимуществ рассматриваемого метода восстановления: не происходит выгорания легирующих элементов и разбрызгивания металла; отпадает необходимость в применении защитной среды (флюса, газа); благодаря отсутствию характерного для электродуговых методов выделения вредных газообразных веществ, обеспечиваются экологически безопасные условия труда и др.
Электроконтактная приварка покрытий является энергосберегающим и ресурсосберегающим процессом. Экономия энергии обусловлена, прежде всего, тем, что не требуется расплавление материала покрытия и поверхностного слоя детали, а энергия расходуется только на их нагревание до пластического состояния, причем не по всему объему, а только в отдельных точках (зонах контакта).
Экономия ресурсов (материала покрытия) обеспечивается за счет возможности приварки тонкого слоя материала, благодаря чему уменьшается припуск на механическую обработку. При этом сокращаются энергетические, материальные и трудовые затраты на ее выполнение. Это преимущество особенно проявляется при небольшой толщине покрытия, необходимой для восстановления размеров детали, так как при других методах наплавки большая часть нанесенного слоя металла должна быть удалена резанием. За счет минимизации припусков на механическую обработку и исключения разбрызгивания расход наносимого материала по сравнению с электродуговой наплавкой сокращается в 3—4 раза при повышении производительности труда в 2—3 раза.
Всем методам электроконтактной приварки металлических покрытий присущи недостатки, характерные для термических методов восстановления деталей машин с нанесением слоя металла. К ним относится, прежде всего, значительное снижение усталостной прочности. Поэтому данный метод может использоваться при достаточном запасе прочности восстанавливаемых деталей.
