Современные автотранспортные предприятия при ремонте автомобилей используют не только метод замены изношенной, не соответствующей техническим условиям, детали на новую, но и применяют различные способы восстановления работоспособности этой детали.
Эффективность и качество восстановления деталей в значительной степени зависят от технических возможностей способа, обеспечивающего необходимый уровень эксплуатационных свойств. В зависимости от характера устраняемых дефектов все способы восстановления деталей подразделяются на три основные группы:
- восстановление деталей с изношенными поверхностями;
- восстановление деталей с механическими повреждениями;
- восстановление деталей с повреждениями от коррозии.
Так, например, сварка предназначена для устранения механических повреждений деталей (трещин, пробоин, отколов и т. д.), а наплавка -для нанесения металлических покрытий на поверхности деталей с целью компенсации их износа. Напыление предназначено для нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности восстанавливаемых деталей. Гальванические и химические способы обработки предназначены для восстановления изношенных поверхностей деталей (хромирование, железнение, никелирование), защиты деталей от коррозии (цинкование, брозирование, оксидирование), защитно-декоративных целей (хромирование, никелирование, цинкование, оксидирование), придания поверхностям деталей специальных свойств: хорошей прирабатываемости (меднение, лужение, свинцование, фосфатирование), повышения электрической проводимости (меднение, серебрение), повышения отражательной способности (хромирование, никелирование) и т.д. Представленные способы восстановления деталей обеспечивают требуемый уровень качества для ремонта.
1. Сварочные работы
1.1 Техника безопасности при прове
При выполнении работ, связанных с применением электродуговой сварки возникает задача защиты работников от возникающих вредных и опасных производственных факторов.
1. Поражение электрическим током.
Травма может возникнуть в следствии замыкании электрической цепи сварочного аппарата на тело работника. Это может произойти при недостаточной электрической изоляции сварочных аппаратов и питающих проводов, ненадлежащем состоянии специальной одежды и обуви, повышенной влажности и тесноте в помещении и т.д.
Для защиты работника от поражения электрическим током при использовании электродуговой сварки следует использовать заземление свариваемого изделия и корпуса источника питания дуги. Не следует использовать в качестве сварочного провода контур заземления. Необходимо изолировать рукоятку электродержателя, работать в сухой и прочной специальной одежде и рукавицах. Также необходимо использовать резиновые коврики и переносные лампы с напряжением не более 12 В.
Нанесение и получение металлических покрытий химическим способом
... Естественно, что химическим никелированием можно наносить защитное покрытие не на любой металл. Металлические покрытия делят на две ... удаления следов ПАВ или растворителя детали дочищают химическим или электрохимическим способом в щелочных растворах. Под ... простота нанесения покрытий, – обуславливают широкое применение данного метода [6]. В крупномасштабном производстве для защиты металлов от ...
2. Поражение зрения.
Сварочная дуга выделяет лучистую энергию, спектр которой состоит из инфракрасных, видимых световых и ультрафиолетовых лучей. С ростом тока сварочной дуги интенсивность излучения повышается. Такое излучение может вызвать у работника, незащищенного щитком со светофильтром, заболевание слизистой и роговой оболочки глаз. По этой причине необходимо применять светофильтры, которые задерживают и поглощают излучение сварочной дуги, и защищают глаза от брызг металла и шлака.
3. Отравление вредными газами и пылью.
Отравляющие вещества могут содержаться в покрытии электродов. Для снижения опасности отравления необходимо внедрять новые марки покрытых электродов, порошки с наименьшими токсичными свойствами. Надо применять приточно-вытяжную вентиляцию, обеспечивать подачу свежего воздуха через шлем и электродержатель. Возможно применение респираторов с химическими фильтрами и противогазов.
1.2 Классификация видов сварки
В настоящее время различают более 150 видов сварочных процессов.
По физическим признакам все виды сварки относят к одному из трех классов: термическому, термомеханическому и механическому.
К термическому классу относят все виды сварки плавлением, осуществляемые с использованием тепловой энергии,— газовую, дуговую, электрошлаковую, электронно-лучевую, лазерную и др.
К термомеханическому классу относят все виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления — контактную, диффузионную, газопрессовую и дугопрессовую, кузнечную и др. К механическому классу относят все виды сварки давлением, осуществляемые с использованием механической энергии — холодная, трением, ультразвуковая, взрывом и др.
К техническим признакам классификации сварочных процессов относят способы защиты металла в зоне сварки, непрерывность процесса и степень его механизации.
Технологические признаки классификации устанавливаются для каждого вида сварки отдельно. Например, вид дуговой сварки может быть классифицирован по следующим признакам: виду электрода, характеру защиты, уровню автоматизации и т. п.
Выбор сварочного оборудования.
Техническая
Таблица № 1
|
Параметры |
Номин включ, св ч |
Номин режим работы, ПРТ |
Пределы регулирования сварочного тока, А |
Номин напряжение, В |
Первичное напряжение, В |
Вес, кг |
|
|
ТСК-500 |
500 |
30 |
100-500 |
30 |
65 |
130 |
|
Выбор сварочных материалов.
Технологические
|
Марка электрода |
Коэффициент |
Устойчивость |
Расход электродов |
Диаметр электродов, мм |
Величина тока |
Род тока |
Температура прокаливания электродов |
||
|
ОЗС-12 |
8,5 г/А·ч |
Покрытие — ильменитовое |
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла — 1,7 кг |
4,0 мм |
Нижнее положение |
Верхнее положение |
Переменный и постоянный |
20°С в нормальном состоянии, до 8000°С накаливание дуги |
|
|
40 А |
80-100 А |
||||||||
Выбор режима сварки.
Под режимом сварки понимают группу показателей определяющих характер протекания процесса сварки. Эти показатели влияют на количество теплоты вводимой в изделие при сварке. К основным показателям режима сварки относятся: диаметр электрода или сварочной проволоки, сила сварочного тока, напряжение на дуге и скорость сварки. Дополнительные показатели режима сварки: род и полярность тока, тип и марка покрытия электрода, угол наклона электрода, температура предварительного нагрева металла.
Оборудование
Рабочее место сварщика может быть как стационарным, так и мобильным. Но в любом случае у сварщика должны быть в наличии: источник электропитания, сварочный трансформатор, сварочные провода, держатель электрода, защитный щиток для лица, плотная (брезентовая) защитная одежда, оградительные щиты, средства пожаротушения, необходимые инструменты, асбестовый лист для настилки в месте сварки.
Если речь идет о комнате (кабине) сварщика, то стены в ней должны быть окрашены в светло-серый цвет, который поглощает ультрафиолетовые лучи. Комната (кабина) должна быть хорошо освещена и иметь вентиляцию. Пол должен быть обязательно огнестойким, т.е. выложенным из кирпича, цемента, бетона.
Высота рабочего стола сварщика — в пределах 0,6—0,7 м, материал —толстый листовой металл. Для защиты глаз и лица сварщика используются щитки или маски из фибры или спецфанеры. Защиту от вредных излучений при сварке хорошо обеспечивают светофильтры темно-зеленого цвета.
Подготовка кромок к сварке.
Под сварку кромки готовят с целью удаления наклепанного металла после резки на ножницах, недопустимого в ответственных металлоконструкциях; для образования фасок, имеющих сложную форму; для получения более точных размеров детали и для улучшения качества поверхности реза после ручной газовой резки у сталей повышенной прочности. Способы подготовки кромок под сварку определяются толщиной и маркой свариваемых элементов конструкций, типом сварочного соединения, пространственным положением конструкции при сварке и принятым технологическим процессом сварки. При односторонней сварке металла толщиной до 3—6 мм и при двухсторонней сварке толщиной до 8 мм соединение обычно выполняют без скоса кромок. Для сварки металла толщиной свыше 6—8 мм стыковое соединение обычно выполняют с предварительной разделкой кромок. Основными видами разделки кромок являются: односторонняя разделка кромок (при сварке металла толщиной 6—8 мм и более), двухсторонняя разделка кромок (при сварке металла толщиной более 12 мм).
Обработку
В целях повышения производительности обрабатывать кромки у мелких заготовок типа диафрагм целесообразно на торцефрезерных станках пакетами по 10—15 заготовок и более.
Использование газорезательных машин для резки заготовок с одновременным снятием фасок у них значительно сокращает механическую обработку фасок на кромках. Готовить кромки под сварку на газорезательных машинах можно двумя или тремя резаками. Расстояния между резаками изменяется в зависимости от толщины разрезаемого металла, кроме того, угол наклона между резаками зависит от угла скоса кромок и величины притупления.
Технологический процесс сварки конструкций Таблица № 3
|
Название |
Эскиз |
Описание работы |
Примечание |
|
|
Зажигание дуги |
Два вида зажигания дуги: точечный и чиркающий. |
Чиркающий способ напоминает движение зажигаемой спички. |
||
|
Длина дуги |
Расстояние между концом электрода и поверхностью расплавленного металла при сварке на малых сварочных токах или расстояние между концом электрода и дном картера при сварке на больших сварочных токах называют длиной дуги. |
Длина дуги зависит от типа и марки электрода и от положения свариваемого соединения в пространстве. |
||
|
Положение электрода |
Основное положение — углом вперед. Это положение электрода при сварке металла применяется чаще всего при выполнении горизонтальных, вертикальных и потолочных швов. А так же это положение электрода при сварке подходит при выполнении неповоротных стыков труб. |
Держится под углом 30 — 60 градусов. |
||
|
Направление сварки |
Направление движения источника тепла вдоль продольной оси сварного соединения. |
Направление сварки определяют направлением приращения длины шва. |
||
|
Способы нанесения швов по длине |
Сварку участков начинают в центре будущего шва и ведут от середины к концам или обратноетупенчатым способом от одного края к другому. |
Короткие соединения сваривают от начала к концу выполняемого шва в одном направлении. |
||
|
Швы по способу заполнения |
По способу заполнения по сечению швы: однопроходные, однослойные; многопроходные многослойные; многослойные. |
Если число слоев равно числу проходов дугой, то такой шов называют многослойным. |
||
|
Сварка блоками и каскадом |
Сварка блоками — обратноступенчатая сварка, при которой многослойный шов выполняют отдельными участками с полным заполнением каждого из них. Сварка каскадом — при которой каждый последующий участок многослойного шва перекрывает весь предыдущий участок или его часть. |
Многослойные швы рекомендуется выполнять методом «горки» или каскадным методом. |
||
|
Окончание шва |
При сварке низкоуглеродистых сталей кратер либо заполняют электродным металлом, либо выводят его в сторону на основной металл. При сварке сталей, склонных к образованию закалочных структур, выводить кратер в сторону нельзя, так как возможно образование трещины. Не рекомендуется также заваривать кратер за несколько обрывов и зажигания дуги из-за образования окисных загрязнений металла. Лучшим способом окончания шва является прекращение подачи электрода вниз и медленное удлинение дуги до ее обрыва. |
Заканчивая шов, нельзя сразу же обрывать дугу — на поверхности металла останется сварочный кратер. Кратер может привести к возникновению трещины. |
||
Контроль качества сварочных швов.
Внешний осмотр и обмеры сварных швов наиболее простые и широко распространенные способы контроля качества сварки. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергаются все сварные швы независимо от того, каким видам контроля они будут испытаны в дальнейшем.
Внешним осмотром сварных швов выявляют наружный дефект, наплывы, прожоги, подрезы, наружные трещины и поры, смещение сварочных кромок деталей и т.п. Дефекты швов осматривают как не вооруженным глазом, так и с применением луп с увеличением до 10 раз.
По результату внешнего осмотра можно судить о местах расположения и характера внутренних дефектов..
Обмеры сварных швов увеличивает внутреннее напряжение и деформации. Размеры сечения готового шва проверяют по его элементам, в зависимости от типа соединений. У стыковых швов проверяют ширину шва, высоту усиления и размер обратной подварки корня шва. В угловых швах, соединениях внахлестку и в тавр измеряют катет шва. Замеренные величины должны соответствовать техническим условиям или ГОСТам.
Размеры сварного шва контролируют обычными измерительными инструментами или специальными шаблонами. Набор шаблонов и его применение для контроля стыковых и угловых швов показаны в таблице № 5. Каждый шаблон набора представляет собой пластину с вырезами под определенный шов, размеры которого выбиты по боковой его поверхности позволяют судить о качестве сварных соединений.
Таблица № 4
|
Название шва |
Эскиз шаблона |
Описание применения шаблона |
|
|
Угловой шов |
Хорошие результаты при сварке обеспечиваются установкой плоскостей соединяемых элементов «в лодочку», т.е. под углом 45 градусов к горизонтали (возможны варианты с меньшим радиусом угла). При этом достигается хорошее проплавление стенок и угла элементов, а опасность непровара или подреза невелика. Угловая сварка дает возможность наплавлять за один проход швы большого сечения. Оптимальный метод подбирается в зависимости от положения и места проведения сварки. |
||
|
Стыковой шов |
Сварным швом (в дуговой сварке) называется конструктивный элемент сварного соединения на линии перемещения источника сварочного нагрева (дуги), образованный затвердевшим после расплавления металлом. Сварные швы классифицируются по конструктивному признаку, назначению, положению, протяженности и внешней форме. По конструктивному признаку швы разделяют на стыковые и угловые (валиковые). Стыковые швы наиболее рациональны, так как имеют наименьшую концентрацию напряжений, но требуют дополнительной разделки кромок швы бывают V-, U-, X- и K-образные. Для V- и U-образных швов, свариваемых с одной стороны, обязательна подварка корня шва с другой стороны для устранения возможных не проваров, являющихся источником концентрации напряжений. |
||
1.3 Проверка непроницаемости сварных швов и соединений
сварка жестяницкий кузнечный шов
Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты швов и позволяют определить сомнительные участки шва, которые могут быть проверены более точными способами.
Сварные швы и соединения ряда изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости для различных жидкостей и газов. Это объясняется тем, что неплотности в швах снижают их прочность, уменьшают коррозионную стойкость, вызывают потерю хранимых и транспортируемых продуктов и создают ненормальные условия эксплуатации сварных конструкций. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (резервуары, трубопроводы, холодильная и вакуумная аппаратура и др.) сварные швы подвергаются контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончательного монтажа сварной конструкции. Дефекты выявленные внешним осмотром (трещины, крупные видимые поры и др.) устраняются до начала испытания.
Непроницаемость сварных швов контролируют керосином, аммиаком, воздушным или гидравлическим давлением, вакуумированием газоэлектрическим течеискателем.
Таблица № 5
|
Способ проверки |
Эскиз выполнения проверки |
Описание проведения проверки |
|
|
Испытание керосином |
Испытание выполняется следующим образом. Вначале осматривают сварной шов, очищают от шлака, окалины и других загрязнений и простукивают молотком. Доступную для осмотра сторону сварного шва покрывают водным раствором мела или каолина. После высыхания мелового раствора противоположную сторону шва обильно (2-3 раза) смачивают керосином. Дефекты сварных швов выявляют по жирным желтым пятнам на поверхности шва, покрытой мелом или каолином. |
||
|
Способ проверки |
Эскиз выполнения проверки |
Описание проведения проверки |
|
|
Испытание аммиаком |
Перед началом испытания тщательно очищают сварной шов от шлака, металлических брызг и других загрязнений. После очистки на одну сторону шва укладывают бумажную ленту или светлую ткань, пропитанную 5%-ным раствором азотнокислой ртути, а с другой стороны подают смесь воздуха с аммиаком под давлением. Аммиак подается в смеси с воздухом, которая содержит примерно 1% аммиака. Давление аммиака с воздухом не должно превышать расчетного давления для испытуемой конструкции. Проникающий через поры и трещины аммиак через 1-5 мин окрашивает бумагу или ткань в серебристо-черный цвет. |
||
|
Испытание воздушным давлением |
Для осмотра, швы смачиваются пенообразующим раствором. Система считается выдержавшей испытания, если по истечении установленного времени не обнаружено мыльных пузырей ни на одном сварном соединении. |
||
|
Испытание гидравлическим давлением |
Проводится гидравлическим насосом. Для осмотра, швы смачиваются пенообразующим раствором. Система считается выдержавшей испытания, если по истечении установленного времени не обнаружено мыльных пузырей ни на одном сварном соединении. Участки швов, па которых обнаружены дефекты, бракуются. |
||
1. 4 Значение сварочных работ в ремонте автомобилей
Сварка — один из наиболее распространенных способов восстановления изношенных и поврежденных деталей при ремонте машин. С помощью сварки наплавляют изношенные поверхности деталей, заваривают трещины, сваривают разрушенные детали и т. д. Кроме того, с помощью кислородно-ацетиленового пламени, применяемого при газовой сварке, производят подогрев деталей перед правкой, пайку деталей и другие работы.
Сварочные работы характеризуются высокой производительностью, низкой себестоимостью, простотой технологии.
Сварка имеет также и ряд существенных недостатков, как, например, нарушение термической обработки и структуры металла, снижение усталостной прочности, появление местных напряжений, приводящих к возникновению трещин и короблению деталей, выгоранию составных частей присадочного материала. Поэтому к назначению сварки как способа восстановления деталей следует подходить осторожно, особенно тогда, когда восстанавливаемые детали изготовлены из металлов, склонных к образованию трещин и короблению.
При восстановлении стальных деталей большей частью применяют электросварку. Газовую используют в основном при сварке стальных деталей с малой толщиной стенок (кабины строительных машин, тонкостенные трубы, нефтетара).
Для получения доброкачественного сварного соединения или наплавленного слоя заданного качества при электросварке первостепенное значение имеют правильный выбор электрода и соблюдение технологии сварки. Выбор электрода зависит от характера устраняемого дефекта, марки стали, из которой изготовлена деталь, и требований к наплавленному слою.
При ремонте автомобилей все большее распространение получает электроконтактная сварка: стыковая и точечная. Стыковая сварка деталей производится путем местного нагрева соединяемых кромок за счет тока, проходящего через место контакта и одновременного пластического деформирования разогретых кромок деталей. Этот метод применяют при восстановлении карданных валов, полуосей и других деталей способом замены части детали. При точечной сварке соединяемые детали зажимают между двумя электродами, изготовленными из меди или специальной бронзы, и через место контакта пропускают ток большой силы. Точечную сварку применяют при ремонте кузовов, кабин и других деталей, изготовленных из листовой стали небольшой толщины.
Кузнечные работы.
Основные кузнечные операции и приемы как свободной ручной ковки, так и машинной одни и те же. Количество ковочных операций сравнительно невелико, и применяются они в процессе изготовления поковки комплексно и в определенной последовательности.
К числу основных кузнечных операций относятся: вытяжка (протяжка), осадка и высадка, прошивка (пробивка), рубка, гибка, правка, сварка и др.
Вытяжкой (или протяжкой) называется кузнечная операция, посредством которой увеличивается длина исходной заготовки за счет уменьшения площади ее поперечного сечения.
Вытяжка является очень важной кузнечной операцией и применяется не только для изменения формы, но и для улучшения качества металла. При правильном термомеханическом режиме ковки слитка происходит заковка внутренних дефектов усадочного происхождения и повышение механических свойств металла в осевом направлении, а при ковке специальных сталей — повышение прозвучиваемости поковок. Производительность ковки в значительной мере зависит от приемов ковки, температурных условий и используемого инструмента при вытяжке.
Осадкой называется кузнечная операция, предназначенная для увеличения площади поперечного сечения заготовки за счет уменьшения ее длины. Разновидностью осадки является местная осадка, которую принято называть высадкой. Осадку и высадку производят как ручной, так и машинной ковкой.
Прошивкой, или пробивкой, называется кузнечная операция, посредством которой в заготовках получают сквозные или глухие отверстия. Небольшие отверстия выполняются ручной ковкой при помощи пробойников (бородков) различных форм (круглых, квадратных, плоских и фигурных).
Прошивка больших по диаметру и глубоких отверстий осуществляется на молотах с помощью прошивней (сплошных и пустотелых), надставок и оправок.
Часть металла, удаляемого при прошивке, принято называть выдрой.
Рубкой называется кузнечная операция, применяемая для разделения большой заготовки на части и для отделения части материала по наружному или внутреннему контуру для получения фасонных поковок.
Рубка металла может производиться как в горячем, так и в холодном состоянии.
Гибкой (или гибом) называется кузнечная операция, с помощью которой заготовке придается изогнутая форма по заданному контуру. Она может производиться в холодном и горячем состоянии. Холодной гибке подвергаются главным образом полосы и прутки незначительного поперечного сечения (толщиной или диаметром 10—12 мм).
Кузнечном сваркой называется операция, посредством которой производится соединение в одно целое отдельных частей поковок. Место соединения предварительно нагревают до сварочной температуры 1300—1380°С.
Жестяницкие
Жестяницкие работы выполняются в различных отраслях народного хозяйства: в машиностроении, строительстве, сельском хозяйстве. Примерами жестяницких изделий служат воздухоотводы, водостоки, пыле и газоуловители, вытяжные шкафы и устройства вентиляции, вытяжные шкафы, бункеры и вентиляционные установки на зерно и овощехранилищах. Кроме того, жестяницкие операции выполняются при производстве кровельных и теплоизоляционных работах, а также ремонтных работах на автомобильных предприятиях.
Основные требования, предъявляемые к жестяницким изделиям, следующие: высокая надежность, минимальные габаритные размеры и масса, технологичность и экономичность, удобство и безопасность обслуживания, взрывопожарная безопасность, транспортабельность, эргономичность, эстетичность.
Классификация типовых жестяницких изделий проведена с учетом характеристик этих изделий, их назначения, области применения и конструктивных особенностей. Изделия классифицируются:
По назначению:
- На производственные, в том числе: изделия систем вентиляции и кондиционирования воздуха;
- металлических покрытия изолируемых трубопроводов и оборудования;
- жестяницкие изделия металлической кровли;
- устройства для транспортирования сыпучих грузов;
- детали кузовов автомобилей, хозяйственно — бытовые.
По конструкции — на цельные и сборные
По форме — на плоские и пространственные
По форме поперечного сечения — на круглые, прямоугольные и квадратные.
По виду образующего контура — на прямолинейные и криволинейные.
По назначению деталей технических конструкций — на прямые участки и фасонные части, в свою очередь фасонные части подразделяются: на переходы с одного по форме и размерам сечения на другое, по конструкции к перехода могут быть условно отнесены бункера.
По возможности развертываться на плоскости — на развертываемые и не развертываемые.
По видам соединений: — на фальцевые, сварные, клепаные, паяные.
По технологии изготовления — изготовленные ручным или механизированным способами.
По виду поверхности — на гладкие и гофрируемые.
По виду используемого материала — на листовые, профили и трубы.
Приспособления и инструменты для жестяницких работ.
Приспособления и инструмент подразделяются: в зависимости от способа выполнения работы — на ручной и механизированный (электрифицированный и пневматический); от назначения — для выполнения заготовительных операций и для монтажно-сборочных работ.
Приспособления и инструменты для правки металлических листов и заготовок. При ручной правке применяют следующие приспособления и инструменты: плиту рихтовочную, молотки, которые в зависимости от материала могут быть деревянными, резиновыми, пластмассовыми, дюралюминиевыми и стальными.
Приспособления и инструменты для измерительных и разметочных операций. К такому инструменту относятся: стальные линейки, стальные рулетки, поверочные угольники, угломеры, чертилки, кронциркули, штангенциркули, уровни, щупы, лекала, отвес-рулетка, кернеры.
Ударный инструмент. При выполнении заготовительных и монтажно-сборочных работ используются следующие инструменты: рубильные пневматические молотки, пневматический пучковый молоток, пневматическое зубило., кровельные стальные молотки, слесарные стальные молотки, молотки, кувалды, слесарные зубила.
Инструмент для резки и опиливания металла. Применяются пневматические и электрические ножницы, ручная шлифовальная машина, электрокромкорез, ручные кровельные ножницы, надфили, напильники.
Оборудование инструмент для сверления и обработки. Сверлильные станки, сверлильные электрические ручные машины, коловорот, сверла, дырокол.
Инструмент для нарезания резьбы. Круглые плашки.
Инструмент для выполнения сборочных работ. Отвертки, пассатижи, плоскозубцы, круглогубцы, ключи, тиски слесарные, клепки, пайки, лужения, гайковерт, клещи.
Материалы для работы.
При выборе металла для жестяницких изделий учитывают:
Требования к массе и габаритным размерам проектируемого изделия. Соответствие механических и физико — химических свойств материала готового изделия и требуемого срока службы. Специфические условия работы изделия. Соответствие технологических свойств материала конструктивной форме. Возможность унификации материала данной детали материалу других деталей изделия. Стоимость и дефицитность материала. Требования эстетики. Для изготовления жестяницких изделий используют черные сплавы, обладающие высокой прочностью, жесткостью, износо — и морозостойкостью, невысокой стоимостью.
Цветные металлы и их сплавы применяются, прежде всего, для жестяницких изделий, к которым представляют требования взрывопожарной безопасности и высокой коррозийной стойкости.
Неметаллические материалы широко используются при изготовлении систем вентиляции.
Термическая обработка металлов.
Термическая
Среди основных видов термической обработки следует отметить:
- Отжиг (гомогенизация и нормализация).
Целью является получение однородной зёренной микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типа мартенсита.
— Дисперсионное твердение (старение).
После проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.
- Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки зависит от материала.
- Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.
