Разработка технологической линии

проект ирования рассматривается завод ДВС. В технологической цепочке по выпуску продукции участвуют 8 цехов основного производства: механосборочный (5), два механических (6, 12), заготовительно— сварочный (7), литейный (8), термический (9), кузнечно— прессовый (10) и штамповочный (11) цеха. К подразделениям вспомогательного производства относятся: заводоуправление со столовой (1), ремонт— но— механический цех (2), цех метизов (3), компрессорная (4), инструментальный цех (13) и склады (14).

Все приемники электрической энергии цехов потребляют трехфазный переменный ток, частотой 50 Гц, напряжением 0,4/0,23 кВ, за исключением компрессорной (4), где кроме низковольтных электроприемников (ЭП) имеются приемники с рабочим напряжением 10 кВ – синхронные двигатели (СД), которые также используются как дополнительные источники реактивной мощности.

К производственным потребителям электроэнергии относятся: силовые обще — промышленные установки (компрессоры), осветительные установки, электроприводы производственных механизмов.

В помещении отдельно рассматриваемого механического цеха, расположены различные металлообрабатывающие станки, сварочное оборудование, подъемно — транспортный механизм (мостовой кран), а также силовые общепромышленные установки (вентиляторы вытяжной и приточный).

Среда в помещении цеха – нормальная.

Содержание:

Введение 4

1 Характеристика предприятия и его электроприемников 6

2 Расчет электрических нагрузок. Картограмма. ЦЭН 6

2.1 Расчет электрических нагрузок механического цеха 6

2.2 Расчет осветительной нагрузки 11

2.3 Расчет электрических нагрузок по цехам 12

2.4 Расчет нагрузок на высшем напряжении 14

2.5 Построение картограммы нагрузок и определение условного ЦЭН 15

3 Выбор напряжения электроснабжения 19

4 Выбор количества и мощности трансформаторов цеховых подстанций 20

5 Компенсация реактивной мощности на предприятии 22

6 Выбор мощности трансформаторов ГПП 25

7 Выбор схемы электроснабжения предприятия 27

8 Расчет токов короткого замыкания 28

9 Выбор и проверка оборудования на ГПП (ЦРП) 31

9.1 Выбор оборудования на высокой стороне ГПП 31

9.2 Выбор оборудования на низкой стороне ГПП 33

9.3 Выбор оборудования на высокой стороне цеховых подстанций 38

10 Выбор сечения проводников питающих и распределительных сетей 39

10.1 Расчет и выбор сечения проводников питающей ВЛЭП 39

10.2 Расчет и выбор сечения проводников распределительных КЛ 40

11 Выбор элементов силовой сети цеха 41

12 Определение стоимости основных производственных фондов ГПП 50

Заключение 53

Список использованных источников 54

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/liniya-proizvodstva/

Заключение:

Целью курсовой работы была разработка системы электроснабжения завода двигателей внутреннего сгорания.

В основной части работы был произведен расчет электрических нагрузок механического цеха в отдельности и завода в целом. На основании расчета нагрузок была построена картограмма электрических нагрузок, определен центр электрических нагрузок, произведен выбор числа и мощности трансформаторов цеховых ТП, а также расчет и выбор компенсирующих устройств.

Руководствуясь исходными данными была разработана схема внешнего и внутреннего электроснабжения предприятия. Необходимая надежность электроснабжения обеспечивается установкой двух трансформаторов на ГПП, питаемых по двухцепной воздушной линии . Подстанция размещена вблизи центра электрических нагрузок.

Определены токи короткого замыкания на высокой и низкой сторонах главной понизительной подстанции предприятия. Выбор и проверка высоковольтных кабелей и оборудования, установленного на ГПП, произведен в соответствии с действующими нормами и стандартами по результатам расчета номинального и аварийного токов, а также токов короткого замыкания.

Также в работе был произведен расчет и выбор силовой сети и аппаратов защиты для рассматриваемого механического цеха.

В заключительном разделе была определена балансовая стоимость основных производственных фондов ГПП предприятия.

В графической части работы приведены генеральный план завода ДВС с нанесенными на него электрическими сетями и подстанциями, однолинейная схема электро — снабжения завода, а также план и схема силовой сети механического цеха.

Дата добавления: 26.06.2020

Проект ировка здания взята из очень старого учебника вышедшего малым теражом, подобное врядли найдёте, располежена на первом листе графической части под названием «План разрез кормоцеха ЦПК— 12 со стационарной подачей кормов». На втором листе представлен Дозатор сыпучих кормов, это сборочный чертёж дозатора из потента (взятого на фипсе) №2199722, с его модернизацией для более удобного использования и высокой производительности. Третий лист графической части (так— же формата А1) деталировка (объеденить при печати), с указанием допусков и посадок для самостоятельного изготовления деталей. Так же имеется спецификация. Пояснительная записка составлена грамотно и без нарушений по книгам руководства к дипломным проетам. Массивная курсов ая работа расчитаная в среднем на пол года.

Введение

1 Обоснование проект а

2 Расчет технологическ ой лин ии

2.1 Определение потребности фермы в кормах и хранилищах для кормов

2.2 Расчет поточной технологическ ой лин ии приготовление кормов

2.3. Раздача кормов

3 Конструкторская часть

3.1 Общие сведения

3.2 Конструкции существующих дозаторов кормов

3.3 Конструкция предлагаемого дозатора

3.3 Расчет дозатора

4 Безопасность жизнедеятельности

5 Оценка экономической эффективности в животноводстве

5.1 Технико — экономические показатели

5.2 Определение суммы капитальных вложений

5.3 Расчет прямых затрат

5.4 Расчет годового экономического эффекта

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/liniya-proizvodstva/

Приложения

Дозатор ленточный автоматический — ДЛА

Область применения

В тяжелых условиях промышленной эксплуатации цветной и черной металлургии, химической, строительной и других отраслей промышленности, где требуется непрерывное измерение расхода и дозирование сыпучих мелкодисперсных и пылящих материалов.

Принцип действия дозатора основан на поддержании заданного значения производительности путем регулирования скорости перемещения ленты с материалом в зависимости от весовой нагрузки на транспортерной ленте.

Достоинства и преимущества: повышенная точность, автономность конструкции, возможность использования с различными контроллерами, электрическая компенсация тарной массы ленты, устройство стабилизации положения ленты, высокая надежность в эксплуатации.

Дата добавления: 07.12.2011

ВВЕДЕНИЕ

1. Технологическ ий анализ состояния изделия

1.1 Служебное назначение и техническая характеристика изделия

1.2 Технологическ ий анализ сборочного чертежа. Предварительное разбиение (расчленение) изделия на сборочные единицы и детали

1.3 Анализ соответствия технических требований на сборку нормам точности узла

1.4 Анализ программы сборки, определения типа производства и выбор организационной формы сборочного процесса

1.5 Размерный анализ основных соединений, расчёт размерных цепей и выбор методов обеспечения точности сборки

1.6 Уточнение ( разработк а) технических условий на сборку соединений, узловую и общую сборку, контроль, регулировку и испытание

2. Разработк а технологическ ого процесса сборки

2.1 Уточнение разбивки изделия на сборочные единицы первого, второго и последующих порядков (уровней)

2.2 Составление технологическ их схем последовательности сборки изделия и его составных частей

2.3 Разработк а маршрутной и операционной технологии сборки, схем базирования и установки

2.4 Выбор оборудования и средств технологическ ого оснащения

2.5 Нормирование технологическ их операций сборки

2.6 Расчёт технологическ ой себестоимости узловой и общей сборки

3. Проект ирование приспособлений (выбор и расчёт структурных, кинематических, силовых схем; расчёты на прочность, точность; компоновка и конструирование)

Заключение

В данной работе проведен анализ технологическ ого процесса сборки цилин дро— поршевой группы ВАЗ (рис.1).

Для повышения эффективности сборочного производства решались последовательно следующие задачи. Анализ служебного назначения изделия с характеристикой видов его сборки и соединений с последующим выбором метода достижения требуемой точности сборки. Расчёт размерной цепи и выбор способа сборки. Оценка подготовленности конструкции к автоматической сборке изделия и разработк и компоновки сборочного автомата. Разработк а маршрутной и операционной технологии узловой сборки изделия, на основе схемы последовательности сборки. Расчет параметров сборки на три разных вида соединений. Нормирование сборочных операций, определяющих трудоемкость сборки изделия. Оценка техника – экономической эффективности узловой сборки.

Перед автомобильной промышленностью поставлены задачи совершенствования конструкций транспортных средств, повышения их производительности, снижения эксплуатационных затрат, повышения надежности, снижение стоимости, экономия ресурсов и энергии. Достичь повышения этих показателей можно на начальной стадии жизни автомобиля, на этапе сборки. Каждая технологическ ая операция и каждый технологическ ий процесс влияют на структуру и свойства материала, из которого изготавливается деталь. И, как правило, эти воздействия проявляются на последующих операциях. Современный мир не стоит на месте, постоянно появляются новые материалы, конструкторские решения, позволяющие снизить вес автомобиля, повышающие надёжность, улучшающие эксплуатационные качества, совершенствуются технологическ ие процессы, инструменты и приспособления, с которыми легче работать, обеспечивающие более точную сборку, снижающие себестоимость и повышающие долговечность.

Задачей курсов ого проект а является усовершенствование технологическ ого процесса сборки цилин дро— поршевой группы, в котором будут применены современные инструменты и предложены оптимальные конструкторские решения, приспособления и приёмы сборки, рассчитаны показатели экономической эффективности.

Заключение

При выполнении курсов ого проект а по технологии сборки карданного вала промежуточного были получены следующие результаты:Разработаны схемы расчленения узла и схема последовательности его сборки, которые позволили оптимизировать технологическ ий маршрут сборки;

• Составлена маршрутная и операционная технология сборки вала карданного промежуточного;

3.Расчитано штучнотучно — калькуляционное время для цпг с tшт— к к.в. = 39,4 мин., на tшт— к к.в. усов. = 33,7 мин.

Так же выбрано необходимое технологическ ое оборудование выпрессовки поршневых пальцев. Были изучены вопросы ресурсо и энергосбережения, а именно влияние использования новейших конструкционных материалов и решений на долговечность и КПД карданной передачи.

Дата добавления: 06.03.2018

ВВЕДЕНИЕ 5

1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСК ОГО ПРОЦЕССА 6

1.1 Лин ия переработки моркови гарнирной 6

1.2. Технологическ ое оборудование для производства консервов “Морковь гарнирная “ 6

2 ОРГАНИЗАЦИЯ ТО И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ ЛИН ИИ 9

2.1. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования 9

2.2. Планирование ТО и ремонта оборудования на год 11 2.3. Расчёт количества ТО и ремонтов на планируемый год 14

2.4. Составление годового графика ТО и ремонта оборудования 23 ТЕХНОЛОГИЧЕСК АЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ НА ПРОВЕДЕНИЕ ТО МОЕЧНО— ВСТРЯХИВАЮЩЕЙ МАШИНЫ КМЦ 26

3.1. Устройство и работа 26

3.2. Технологическ ая документация на техническое обслуживание моечно— встряхивающей машины КМЦ 27

4 ОХРАНА ТРУДА, ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ЗАЩИТА И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 28

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 30

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 31

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/liniya-proizvodstva/

ЗАКЛЮЧЕНИЕ:

Разработан Проект организации ТО и ремонта оборудования лин ии производства консервов “морковь гарнирная” с разработк ой технологическ ой документации на ТО моечно— встряхивающей машины КМЦ”. Проект выполнен согласно выданного задания.

В процессе работы по отдельным разделам были проведены расчеты по организации ТО и ремонта оборудования лин ии, необходимые для построения графиков ТО и ремонта, годового план – графика. Это действия являются актуальными в современном производстве для организации ППР оборудования. Знакомство с устройством, принципом действия и условиями эксплуатации моечно – встряхивающей машины, лин ии производства консервов “морковь гарнирная”, позволяет подробно изучить вопросы привода, монтажа, поузловой сборки машины, а также возможные неисправности и способы их устранения.

В курсов ом проект е рассмотрены вопросы организации обслуживания и ремонта оборудования лин ии производства консервов “морковь гарнирная”. Выбран оптимальный ремонтный цикл оборудования ТО и ремонтов.

В разделе охраны окружающей среды предусмотрены основные пути уменьшения загрязнения окружающей среды. Также воздействия пищевых предприятий на окружающую среду, прежде всего, которое может проявляться в выбросах в атмосферу, сбора сточных вод и складирования твердых отходов на полигонах.

Дата добавления: 23.03.2018

ВВЕДЕНИЕ

1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСК ОГО ПРОЦЕССА ПЕРЕРАБОТКИ ПТИЦ

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСК АЯ ЧАСТЬ

2.1 Организация ТО и ремонтов оборудования лин ии

2.2 Планирование годового объема работ ТО ремонтов оборудования лин ии

2.3. Расчет количества дней простоя оборудования

2.4. Расчет числа обслуживающего персонала ремонтных работ

3. КОНСТРУКТОРНАЯ ЧАСТЬ

3.1. Назначения, устройства и принцип работы машины наружного убоя В2 — ФЦЛ— 6/4

3.2 Технологическ ая документация на ТО и ремонт машины наружного убоя В2— ФЦЛ— 6/4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/liniya-proizvodstva/

— ФЦЛ— 6/4:

Машина для наружного убоя используется в лин ии убоя, обработки и упаковки бройлеров вращающимся дисковым ножом.

Машина устанавливается на участке первичной обработки птицы и эксплуатируется в помещении с температурой окружающей среды от 15 до 35̊ Си относительностью влажности воздуха не более 90%

Управление машиной осуществляется с централизованного пульта управления (шкафа) участка первичной обработки птицы.

Технические характеристики:

1.Производительность техническая, шт/час. 6000

2.Двигатель 4А638 2УЗ

потребляемая электроэнергия, не более, кВт*ч 0,41

частота вращения, с̄ 1 50

3. Габаритные размеры, мм

д лин а 1138

ширина 465

высота 1240

4. Масса, не более, кг 80

5. Количество обслуживающего персонала, чел. 1

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Разработан Проект организации ТО и ремонта оборудования лин ии переработки птицы с разработк ой технологическ ой документации на ТО машины В2— ФЦЛ— 6/4. Проект выполнен согласно выданного задания.

В процессе работы по отдельным разделам были проведены расчеты по организации ТО и ремонта оборудования лин ии, необходимые для построения графиков ТО и ремонта, годового план – графика. Это действия являются актуальными в современном производстве для организации ППР оборудования. Знакомство с устройством, принципом действия и условиями эксплуатации машины В2— ФЦЛ— 6/4, лин ии переработки птицы, позволяет подробно изучить вопросы привода, монтажа, поузловой сборки машины, а также возможные неисправности и способы их устранения. В курсов ом проект е рассмотрены вопросы организации обслуживания и ремонта оборудования лин ии переработки птицы Выбран оптимальный ремонтный цикл оборудования ТО и ремонтов.

В разделе охраны окружающей среды предусмотрены основные пути уменьшения загрязнения окружающей среды. Также воздействия пищевых предприятий на окружающую среду, прежде всего, которое может проявляться в выбросах в атмосферу, сбора сточных вод и складирования твердых отходов на полигонах.  

Дата добавления: 03.04.2018

Введение 4

Теоретические положения, используемые в проект е 5

Технологическ ая карта на монтаж стропильных ферм 8

ТП — 1 Доставка ферм на объект 13

ТП — 2 Установка ферм в проект ное положение 18

ТП — 3 Сварка стыковых соединений 32

ТП — 4 Антикоррозионная обработка стыков 38

Технико — экономические показатели 41

Список используемых источников 42

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/liniya-proizvodstva/

Техническая документация 43

Задание:

Д лин а здания — 288м

Ширина здания — 90м.

Высота до низа стропильной фермы — 14.4м

Высота до низа подкрановой балки — 11.2м

Шаг колон — 12 м

1.1 Вид продукции – установленные в проект ное положение и закрепленные рабочим стыком железобетонные фермы покрытия пролетом 30 м.

1.2 Назначение продукции – служат для перекрытия пролетов 30 м.

1.3 Условия выполнения работ – Доставка ферм на объект осуществляется полуприцепом STZ — 5AA Faymonville на базе KAMAZ— 65806. Монтаж ведётся в летнее время в две смены краном на гусеничном ходу РДК— 25. Монтаж осуществляется звеном монтажников.

II. Технология и организация строительного процесса

2.1 Техническая готовность к ведению процесса:

До начала монтажа ферм покрытия должны быть выполнены следующие операции:

— приняты предыдущие работы: смонтированы, выверены и замоноличены стыки колонн с фундаментами (сданы по акту);

— принята техника;

Дата добавления: 28.10.2018

1 Введение

2 Разработк а технологическ ого процесса восстановления детали

2.1 Характеристика детали и условия ее работы

2.2 Основные неисправности

2.3 Выбор способа восстановления детали

2.4 Схема технологическ ого процесса

2.5 План технологическ их операций

3 Разработк а операций по восстановлению деталей

3.1 Исходные данные

3.2 Содержание операций

3.3 Определение припусков на обработку

3.4 Расчет норм времени

Поршень силового ци лин дра автобуса ПАЗ— 672 изготовлен из стали 35. Она классифицируется как углеродистая качественная конструкционная, является одним из самых доступных материалов для производства различных деталей. Устойчивость к ударной нагрузке, деформации и образованию трещин позволяет использовать сталь 35 для изготовления элементов промышленного крепежа.

Ограниченная свариваемость стали 35 сужает сферу её применения, предпочтение следует отдавать цельным деталям, обрабатываемым механическим способом.

Шток выполнен из стали 40. Ее свойства такие — же, как и у стали 35, но в ней больше содержание углерод.

Силовой ци лин др автобуса ПАЗ— 672 постоянно находится в работе, так как автобус, в основном, эксплуатируется в условиях города. Также он подвержен воздействию всевозможных реагентов, которые могут сокращать время функционирования резиновых шлангов, что может привести к попаданию внутрь цилин дра воды и грязи, и в свою очередь начнется загрязнение системы гидроусиления рулевого управления, так же могут по— явиться задиры в цилин дре, что приведет к пропусканию жидкости и снижении эффективности гидроусиления руля.

К основным неисправностям поршня и штока силового ци лин дра можно отнести:

1) износ рабочих поверхностей поршня и штока;

2) износ колец поршня;

3) обломы и трещины на поршне и штоке;

4) нарушение сварного шва (в месте соединения поршня и штока);

5) погнутость штока.

Параметры дефекта – износ рабочей поверхности.

Способы восстановления:

1) вибродуговая наплавка;

2) железнение;

3) хромирование.

Исходные данные

Деталь – поршень и шток силового ци лин дра автобуса ПАЗ— 672.

Материал – поршень (сталь 35), шток (сталь40).

Твердость – штока – HRC 54, не менее.

Масса детали не более 5 кг.

Оборудование — кругло шлифовальный станок ЗБ151, переоборудо— ванный токарный станок 1К62, выпрямитель ВСА— 600/300, ванны для обезжиривания; осталивания, электрическая печь.

Дата добавления: 21.03.2019

— х тактный карбюраторный двигатель

Максимальной частотой вращения колен. Вала при макс. Мощности 3500об/мин

Грузоподъемностью 5500кг и 3 человека включая водителя

С максимальной скоростью 110 км/ч.

По приведенным параметрам выбрал автомобиль — прототип – ЗИЛ 130.

Расчет курсов ого проект а начал с определения показателей эксплуатационных свойств автомобиля.

Для начала определил параметры двигателя данного автомобиля.

Так как у меня по заданию грузовой автомобиль, то руководствуясь методическим указанием к выполнению курсов ого проект а, я выбрал минимальную и максимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя которая составляет соответственно 500 и 3500 об/мин.

Для определения мощности двигателя проект ируемого автомобиля необходимо руководствоваться тем чтобы ее хватало на преодоление сил сопротивления дороги и сил сопротивления воздуха и движении полностью груженого автомобиля с максимальной скоростью по горизонтальной дороге. Для этого необходимо определить снаряженную и полную массу автомобиля. Снаряженная – 4345кг.

Полная – 10070кг.

Требуемая мощность двигателя – 203,814 кВт.

Далее я рассчитал внешнюю скоростную характеристику двигателя, которая представляет собой зависимость мощности и вращающего момента двигателя от частоты вращения коленчатого вала при полностью открытой дроссельной заслонки или полностью выдвинутой рейки ТНВД.

По расчетам строим графики и по ним определяем.

Момент 692,8 при 1500об/мин.

Мощность 203,814 при 3500 об/мин.

Дата добавления: 16.04.2010

ОГТИ (филиал ОГУ) / Механико— технологическ ий факультет / Кафедра «Автомобили и автомобильное хозяйство» / по дисциплин е «Автомобили» / Пояснительная записка с расчетом КПП для Зил— 130, Графики ВСХ, 2 листа чертежи (компоновка КПП, Вал).

Целью данного курсов ого проект а является разработк а механизма коробки перемены передач грузового автомобиля.

I. Содержание

II. Введение

III. Определение состава производственных сточных вод

IV. Баланс водопотребления и водоотведения

V. Хозяйственно — бытовая канализация

VI. Описание технологическ ой схемы очистки сточных вод предприятия

VII. Очистка сточных вод

1. Расчёт усреднителей

2. Расчет смесителя 1 ступени

3. Расчёт напорного флотатора

4. Расчет смесителя 2 ступени

5. Расчет аэротенка 1 ступени

6. Расчёт II — ных отстойников

7. Расчет аэротенка 2 ступени

8. Расчёт III — ных отстойников

9. Расчет фильтрации

10. Озонирование

11. Расчёт илоуплотнителя

VIII. Cписок использованной литературы

Перечень графического материала.

1. Балансовая схема водопотребления и водоотведения фабрики шелковых тканей;

2. Технологическ ая схема очистки сточных вод;

3. Чертеж скорого безнапорного фильтра

В данной работе применяется схема глубокой очистки сточной воды.

Сточная вода с химической станции, а также стоки после отварки ткани поступают в смеситель 1, куда добавляем коагулянт, далее на установку пенной флотации, где происходит отвод флотошлама в сборный резервуар, а затем на обезвоживатель осадка, дренажную воду отводим в общий цикл очистки после смесителя 2, затем добавляем стоки после крашения ткани, а также с компрессорных установок, сточная вода послупает в смеситель 2, далее СВ поступают на биологическую очистку в аэротенк, затем в вторичный отстойник первичной очистки, затем опять в аэротенк, затем в отстояник вторичной очистки, затем в скорый фильтр, затем на озонаторную установку для обеззараживания. В процессе очистки достигаем значений БПК = 3 мг/л

По этой схеме очищенную воду можно использовать в оборотных системах водоснабжения.

Дата добавления: 12.03.2013

МГСУ / Факультет: Водоснабжение и водоотведение / Кафедра: Водоотведения / Дисциплин а: “Технология очистки производственных сточных вод” / Целью данного курсов ого проект а является разработк а технологическ ой схемы очистки сточных вод для красильно— отделочного производства шелка и расчёт основных водоочистных сооружений. / Состав: 1 лист чертеж + ПЗ.

Введение

1 Назначение и принцип действия изделия

2 Служебное назначение, технические характеристики и технологичность детали

3 Анализ существующего технологическ ого процесса изготовления детали

4 Определение типа производства и размера партии деталей

5 Обоснование выбора метода и способа получения заготовки

6 Назначение методов обработки

7 Выбор технологическ их баз

8 Разработк а маршрутного технологическ ого процесса

8.1 Определение числа этапов обработки по каждой поверхности заготовки

8.2 Последовательность обработки поверхностей заготовки

8.3 Формирование принципиальной схемы технологическ ого маршрута

8.4 Построение эскизного технологическ ого маршрута

9 Обоснование выбора оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента

10 Расчет операционных размеров 10.1 Расчет д лин новых размеров

10.2 Расчет диаметральных размеров

10.3 Корректировка размеров заготовки

11 Расчет режимов резания

12 Нормирование операций

13 Разработк а карты наладки или расчетно— технологическ ой карты (РТК) на одну из операций

14 Проект ирование специального приспособления

14.1 Исходные данные для проект ирования

14.2 Принципиальная схема приспособления

14.3 Расчет силы закрепления с определением характеристик силового привода

14.4 Расчет приспособления на точность

14.5 Описание работы с проект ированного приспособления

15 Проект ирование специального контрольного приспособления

15.1 Исходные данные для проект ирования

15.2 Схема контроля и принципиальная схема приспособления

15.3 Расчет приспособления на точность

15.4 Описание работы с проект ированного приспособления

Выводы по проект у

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/liniya-proizvodstva/

Приложение

проект у

Заданием на курсов ой проект являлось проект ирование технологическ ого процесса изготовления вала. В ходе выполнения проект а раскрыты назначение и принцип действия изделия, в состав которого входит деталь. Приведены служебное назначение и технические характеристики детали. На основании технических характеристик детали сделаны выводы о возможности ее получения имеющимися методами обработки с использованием стандартного инструмента и оборудования.

Тип производства, определенный в разделе 3, и рассчитанный размер партии обрабатываемых деталей повлиял на выбор оборудования. Предпочтение отдано оборудованию с числовым программным управлением.

Обоснован выбор метода и способа получения заготовки. Произведен предварительный расчет заготовки. В ходе расчета были определены ее размеры, вес описывающей деталь фигуры, который влияет на норму расхода.

В результате анализа поверхностей детали (КП 151001.ВТУ09.08 01) по чертежу были назначены методы ее обработки, выбраны технологическ ие базы, предполагаемые схемы базирования, определено число этапов обработки поверхностей детали и их последовательность. После этого был разработан предварительный технологическ ий маршрут изготовления детали.

За расчетом операционных д лин новых и диаметральных размеров после— довала корректировка чертежа заготовки (КП 151001.ВТУ09.08 02) и маршрутного технологическ ого процесса (КП 151001.ВТУ09.08.03 ПЛ).

Произведены расчеты режимов резания и норм времени обработки на сверлильной операции. Расчет нормативов времени на выполнении операции даёт возможность судить о том, сколько единиц оборудования необходимо для пол — ной его загрузки.

Разработана расчетно — технологическ ая карта на одну из токарных операций (КП 151001.ВТУ09.08. 04 ПЛ).

С проект ированы специальные приспособления (КП 151001.ВТУ09.08.01 СБ) и (КП 151001.ВТУ09.08.02 СБ).

Станочное приспособление рассчитано на силу закрепления, а контрольное – на точность. Приведены описания работы спроект ированных приспособлений. Графическая часть состоит из шести вышеперечисленных листов.

Разработанный маршрутный технологическ ий процесс оформлен на картах технологическ ого процесса (Книга 2).

В приложениях к настоящей книге содержатся спецификации входящих в специальные приспособления узлов и деталей.

Дата добавления: 20.03.2013

РГАТУ им. П. А. Соловьёва / Факультет авиатехнологическ ий / Кафедра «Технология авиационных двигателей и общего машиностроения» / по дисциплин е «Технология машиностроения». В данном курсов ом проект е осуществлена разработк а технологии обработки детали типа вал на основе базовой технологии с учетом достижений современного машиностроительного производства. Особенность проект а — это применение станков с ЧПУ, а также полуавтоматов. Валы предназначены для передачи крутящих моментов и, в большинстве случаев, для поддержания вращающихся вместе с ними относительно подшипни— ков различных деталей машин. 6 листов чертежи(Маршрутный тех процесс / Приспособление контрольное / Приспособление фрезерное / чертеж детали / Чертеж заготовки / Чертеж наладки) + спецификация + ПЗ.

ВВЕДЕНИЕ

1. КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И УСТРОЙСТВО АВТОБУСА ПАЗ — 3205

2 СТАТИСТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СРОКОВ И СОСТАВА РАБОТ ПО ТО — 1 АВТОБУСА ПАЗ— 3205

21 Исходные данные

22. Определение закона распределения трудоемкости ТО — 1 при завершенных испытаниях

23 Исследование вероятности возникновения неисправностей и состава работ по сопутствующему текущему ремонту

3 РАЗРАБОТК А ТЕХНОЛОГИЧЕСК ОГО МАРШРУТА ТО— 1 АВТОБУСА ПАЗ— 3205

31 Перечень работ ТО — 1 автобуса

32 Используемые эксплуатационные материалы

3.3 Определение производственной программы

3.4 Подбор технологическ ого оборудования

35 Техничесое нормирование трудоемкости ТО — 1

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/liniya-proizvodstva/

ПРИЛОЖЕНИЯ

Дата добавления: 30.03.2013

ВоГТУ / Факультет: ПМиИТ / Кафедра «Автомобили и автомобильное хозяйство» / Дисциплин а «Техническая эксплуатация автомобилей». Задание: Исследовать фактическую трудоемкость работ по ТО— 1 автобуса ПАЗ— 3205 и составить её математическое описание; Разработать технологическ ий процесс ТО— 1 автобуса ПАЗ— 3205. Темой данного курсов ого проект а является разработк а технологическ ого процесса ТО— 1 автомобиля автобуса ПАЗ— 3205. Первая часть проект а посвящена статистической оценке трудоемкости работ по ТО— 1, что необходимо для правильной разработк и самого технологическ ого процесса (определение оптимальной периодичности, техническое нормирование труда, выбор технологическ ого оборудования).

Вторая часть посвящена собственно разработк е технологическ ого процесса ТО— 1 данного автобуса. 2 листа чертежи + ПЗ.

ВВЕДЕНИЕ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА АТП И ЗОНЫ ТР

2. РАСЧЕТНО — ТЕХНОЛОГИЧЕСК ИЙ РАЗДЕЛ

2.1. Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

2.1.1 Периодичность ТО — 1, ТО— 2 и пробег до капитального ремонта

2.1.2 Трудоемкость ЕО, ТО — 1, ТО— 2, Д— 1, Д— 2, ТР, СО

2.2. Определение коэффициента технической готовности автомобилей

2.3. Определение коэффициента использования автомобилей

2.4. Определение годового пробега автомобилей в АТП

2.5. Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

2.6. Расчет сменной программы

2.7. Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава АТП

2.8. Определение количества ремонтных рабочих в АТП и в зоне ТР

3. Организационный раздел

3.1. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

3.2. Выбор метода организации технологическ ого процесса в зоне ТР

3.3. Схема технологическ ого процесса в зоне ТР

3.4. Выбор режима работы производственных подразделений

3.5. Расчет количества постов в зоне ТР

3.6. Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

3.7 Подбор технологическ ого оборудования

3.8 Расчет производственной площади зоны ТР

4. Технологическ ая карта

5. Расчет уровня механизации производственных процессов в подразделениях Т.О. и Т.Р.

5.1 Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом.

5.2 Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах

6. Заключение

7. Литература

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/liniya-proizvodstva/

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсов ом проект е был разработан проект по зоне ТР.

В первом разделе была дана характеристика автомобильному транспорту и непосредственно автомобилю ЗиЛ – 431410. Были указаны цели и задачи стоящие перед ТО и ТР автомобильного транспорта. Так же была дана характеристика технической службы АТП.

Во втором разделе была дана характеристика данного АТП и зоны ТР.

В третьем разделе были приняты нормативы, произведена их корректировка, были определены: коэффициент технической готовности α_т=0,879, коэффициент использования автомобилей α_и=0,700. Были определены: суммарный годовой пробег 〖∑L〗_r=11344200 км; годовые программы по ТО: Nео=47268 авт.; Nумр=36396 авт.; N2=977 авт.; N1=2935 авт.; Nд — 1=4206 авт.; NД— 2=1172 авт.; Nео=370 авт. Рассчитаны сменные программы: 〖 N〗_УМР^CM=60 авт.; 〖 N〗_ЕО^CM=77 авт.; 〖 N〗_1^CM=10 авт.; 〖 N〗_2^CM=3 авт.; 〖 N〗_(Д— 1)^CM=14 авт.;〖 N〗_(Д— 2)^CM=4 авт.

После этого были определены годовые трудоемкости ТО и ТР 〖∑Т〗_ТО=37039,09 чел.ч; Т_(тр/1000км)^г’ =107341,60 (чел.час)/1000км

В результате было определено количество штатных рабочих на АТП и в зоне ТР: на АТП Ря=70 чел.; Рш=78 чел.; в зоне ТР Ря=20 чел.; Рш=23 чел.

В четвертом разделе была определена организация ТО и ТР. На данном АТП была принята организационно — производственная структура технической службы для АТП с количеством автомобилей от 150 до 200. Так же был разработан технологическ ий процесс ТР, принято оборудование и рассчитана производственная площадь.

В пятом разделе был разработан технологическ ий процесс снятия рессоры передней подвески автомобиля ЗиЛ – 431410 в виде технологическ ой карты.

В шестом разделе были рассчитаны степень и уровень механизации труда: С=60,9% ; У=4,87 %.

Дата добавления: 10.10.2013