Выбор оборудования и расчет производительности очистного механизированного комплекса

Курсовая работа

Скорость движения цепи, м/сек

1,13; 1,28

1,33; 1,4

Суммарная мощность привода (энерговооруженность), кВт

3400

До 250

Длина конвейера в поставке, м

До 300

До 90

2.3 Выбор механизированной крепи

Выберем механизированную крепь М138/4 (рис. 4) поддерживающе-оградительного типа Юргинского машзавода. Она предназначена для механизации крепления призабойного пространства, поддержания и управления кровлей, включая тяжелые по проявлению горного давления передвижки забойного конвейера при ведении очистных работ на пологих и наклонных пластах. Крепь оснащается устройствами якорения, правки, а также корректировки трассы и удержания лавного конвейера.

Основные параметры крепи представлены в таблице 5.

очистной комбайн конвейер уголь

Рис. 4 Крепь М138/4

Таблица 5

Завод-изготовитель

Юргинский машзавод

Модель

М138/4

Доп. информация

поддерживающе-оградительная

Мощность пласта min/max, м

1,85-3,10

Допустимые углы падения пластов для работы по простиранию / падению, град.

0-30

Сопротивление секции (на передней консоли перекрытия), кН

100

Удельное сопротивление на 1 м2 поддерживаемой площади, кН/м2

6300

Рабочее давление жидкости в стойке, МПа

32

Шаг установки секций, м

1,5

Шаг передвижки крепи, м

0,80

Усилие передвижки секции, кН

492

Коэффициент раздвижности

1,67

Масса секции крепи, кг

12300

Высота секции

(min-max), мм

1600-3100

3. Расчёт основных параметров омк

1. С корость подачи комбайна по ограничивающ им факторам .

  • по мощности привода резания — см. раздел.
  • по условию транспортирования отбитой горной массы:
  • где — скорость движения цепи скребкового конвейера;
  • рабочая ширина и высота желоба конвейера, м;
  • ш = 0,9 — коэффициент использования объёма желоба;
  • м/мин;
  • по допустимому вылету резца на исполнительном органе:
  • где радиальный вылет забойного резца, для современных резцов = 0,08, 0,1м;
  • коэффициент вылета резца, принимается 1,0-1,2 — для тангенциальных резцов, у которых режущие кромки вынесены вперёд за лопасть шнека в направлении скорости резания, а верхняя часть резцедержателя вписывается в борозду развала;
  • скорость вращения исполнительного органа, об/мин, принимается из табл.1;
  • число резцов в линии резания, =2, 3, 4.

м/мин ;

по скорости крепления:

  • где скорость крепления при последовательной схеме передвижки крепи и устойчивых боковых породах, м/мин, принимается (для крепей III поколения при при дистанционном электрогидравлическом управлении принимаем до 6 м/мин);
  • коэффициент, учитывающий схему передвижки крепи, при последовательной схеме передвижки принимаем=1;
  • коэффициент снижения скорости крепления с увеличением угла падения пласта, для 5є принимается равным 1.

м/мин

К расчету принимается наименьшая скорость подачи:

V пр =6 м/мин

2. Расчёт сменного коэффициента машинного времени .

Коэффициент машинного времени это коэффициент использования машины в течение рабочей смены. Применительно к очистному комбайну этот коэффициент может определяться, как отношение продолжительности чистого (эффективного) времени работы по выемке к длительности смены, либо как отношение длительности нахождения комбайна под нагрузкой (включая выемку и перегон) к продолжительности смены.

Для комплекса в целом под полным временем работы можно понимать продолжительность выполнения всех предусмотренных технологий выемки операций при исправном оборудовании и предусмотренном темпе выполнения работ. Однако для сопоставимости надежности различных элементов комплекса и упрощения расчетов рекомендуется наработку комбайна, конвейера и крепи измерять продолжительностью чистого времени работы комбайна по выемке.

Коэффициент машинного времени комбайна зависит от схемы выемки (односторонняя или челноковая), длины лавы, рабочей скорости подачи комбайна и скорости холостого хода (при односторонней схеме выемки).

Этот показатель может быть принят:

  • по достигнутому уровню;
  • по среднестатистическим данным;
  • по хронометражным наблюдениям;
  • на основе аналитических расчетов.

Коэффициент машинного времени определяется по формуле:

где коэффициент готовности принимается равным 0,9-0,95 (, с,).

затраты времени в течении цикла на несовмещенные маневровые операции (холостая проработка машины, перегон машины в исходное положение, зачистка лавы).

Это время может приниматься по данным хронометражных наблюдений применительно к конкретному типу комбайна и технологической схеме его работы. При челноковой схеме выемки:

,м/мин

,м/мин

=0,

где скорость комбайна по зачистке лавы, затраты времени на концевые операции, при челноковой =0:

время замены резцов, может быть определено по формуле:

  • где время на замену резца, =1+2=3 мин (здесь время замены резца;
  • время продолжительности подготовительных работ перед заменой резца), удельный расход резцов, шт/1000т (для РО-100 1шт;
  • для современных резцов типа РШ принимаем 0,45 шт.).

и технологические и организационные перерывы за цикл, принимаются 3-5 минут.

3. Расчёт нагрузки на забой .

Расчет нагрузки на забой в конкретных горно-геологических условиях производится на основе определения минутной производительности комбайна с учетом ограничений по скорости, коэффициента машинного времени, а также по фактору проветривания.

Добыча угля за цикл:

  • где вынимаемая мощность пласта (с учетом мощности породных прослойков и присечки боковых пород при выемке весьма тонких пластов), м;
  • ширина захвата комбайна, м;
  • г плотность угля в пласте вместе с породными прослойками, т/м 3 ;
  • длина лавы, м.

Среднесуточная нагрузка на очистной забой определяется по формуле:

  • где среднесменная нагрузка на очистной забой, т; число добычных смен в сутки, 3.

Среднесменная нагрузка определяется по формуле:

  • где — продолжительность рабочей смены, 360 мин;
  • суммарное время подготовительных и заключительных операций соответственно в начале и конце каждой смены, принимается 20-35 минут;
  • сменный коэффициент машинного времени комбайна по выемке угля (без учета дополнительных простоев в конце цикла из-за ожидания окончания крепления лавы); расчетная скорость подачи исходя из ограничивающего фактора.

Количество циклов сутки:

Полученное значение количества циклов округляют до ближайшего целого. И по нему определяют расчётную суточную нагрузку на лаву:

Допустимая нагрузка на очистной забой по фактору проветривания определяется по формуле:

  • где проходное сечение струи воздуха при минимальной ширине призабойного пространства;
  • максимально допустимая по ПБ скорость движения воздуха в лаве, м/с (V=4 м/с);
  • d допустимая по ПБ концентрация метана в исходящей из лавы струе воздуха, d=1%;
  • коэффициент, учитывающий движение части воздуха по выработанному пространству (при управлении кровлей полным обрушением принимается равным 1,2-1,4);
  • — относительная метанообильность лавы, м 3 /т;
  • коэффициент, характеризующий естественную дегазацию источников выделения метана в период отсутствия добычных работ (равным 0,7).

Величина нагрузки на очистной забой не должна превышать значение нагрузки рассчитанное по газовому фактору.

4. Построение планограммы работ .

Время цикла составляет:

  • где продолжительность смены, мин (мин);
  • время подготовительных операций в начале каждой смены (=10 мин);
  • время заключительных операций в конце каждой схемы (=10 мин);
  • количество циклов в смену.

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы был произведен выбор основного технологического оборудования очистного забоя угольной шахты: подобраны очистной комбайн, лавный конвейер, перегружатель, механизированная крепь.

В результате предлагаемое оборудование, произведенное, главным образом, зарубежными заводами, было предложено заменить продукцией отечественного производителя, не уступающую ему в качестве и надежности в эксплуатации, а по некоторым характеристикам даже превосходящую. Так был выбран комбайн Кузбасс 500Ю, крепь М138/4, скребковый конвейер КСЮ381 «Юрга-850», перегружатель ПС281Ю всё оборудование — Юргинского машиностроительного завода.

Кроме того, была составлена планограмма работ.

К курсовому проекту прилагается чертёж, выполненный с помощью программного пакета AutoCAD.

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/vyibor-oborudovaniya-dlya-kursovoy-rabotyi/

1. Клорикьян С.Х. Справочник. Машины и оборудование для шахт и рудников. / С.Х. Клорикьян. — М.: Издательство МГГУ, 2000.

2. Семенченко А.К. Перспективы развития проходческих комбайнов. / Семенченко А.К. — Донецк.: Издательство ДНТУ, 2008.

3. Яцких В.Г.. Горные машины и комплексы. / В.Г. Яцких. — М.: Недра, 1984.