Проектирование заводов железобетонных изделий

метки: Изделие, Производство, Здание, Железобетонный, Сооружение, Форма, Панель, Следовать

Технико-экономическое обоснование строительства или реконструкции предприятия.

Крупнопанельное домостроение прочно вошло в нашу жизнь.

Панельный дом можно найти в любом городе, а также по всему миру. Но отношение к панельному строительству может быть разным. Панельный дом — довольно однотипен по архитектуре, планировка квартир рассчитана на усредненные запросы. Однако благодаря этой технологии панельный дом остается жильем эконом-класса доступным для массового потребителя.

Сейчас крупнопанельное домостроение переживает второе рождение. Панельный дом нового поколения уже отвечает требованиям сегодняшнего дня по теплосбережению, комфортным условиям внутри помещений, архитектурной выразительности зданий. Это стало возможным благодаря внедрению современных технологий и новых материалов.

В настоящее время панельные дома обладают очевидными преимуществами: быстрые сроки возведения домов; отлаженная технология строительства; невысокая стоимость квадратного метра жилья; различная планировка квартир; хорошая звукоизоляция; повышенные теплозащитные качества; пожаростойкость; экологическая безопасность.

Для успешного выполнения задач, поставленных перед строительной индустрией, промышленность сборного железобетона должна перейти к массовому выпуску качественных изделий и конструкций. При этом необходимо:

• дальнейшее повышение степени заводской готовности изделий с установкой на заводе всех комплектующих деталей;
• увеличение объема производства конструкций с применением различных видов высокопрочной арматуры.

На нашем предприятии основным видом продукции являются железобетонные плиты перекрытия используются при строительстве зданий различных типов, преимущественно для организации перекрытий между этажами жилых строений. Плиты перекрытия изготавливаются по современным совершенным технологиям, что обеспечивает их высокую прочность и точность габаритов. Плиты перекрытия достаточно универсальны, что позволяет использовать их при строительстве как жилых домов, так и промышленных помещений. Железобетонные плиты перекрытия достаточно дешевы, это одна из причин их популярности.

Местом строительства выбран г. Калуга. Сырье и материалы доставляются автотранспортом (крупный заполнитель, цемент).

Транспортирование готовой продукции также осуществляется автотранспортом.

1. Характеристика проектируемого предприятия

Современное строительство невозможно представить без полносборного домостроения. Для того чтобы здание соответствовало требованиям сегодняшнего дня по теплосбережению, комфортности, архитектурной выразительности и т.д., внедряются новые технологии и новые материалы. Объемно-блочные дома возводятся по слаженной и надежной схеме. Несущие стены панельных зданий состоят из панелей высотой в этаж. Стеновые панели не самоустойчивы: при возведении их устойчивость обеспечивают монтажные приспособления. Большинство конструкций при данной технологии возведения зданий выполняет сразу несколько функций: наружные стены — несущие и теплозащитные, внутренние — несущие и звукоизоляционные функции и т. д. Данную технологию отличает высокая пространственная жесткость, которая обеспечивает сейсмостойкость сооружений.

Сборные каркасно-панельные здания серии

... 30% меньше. ГЛАВА 1. НЕСУЩИЕ КОНСТРУКЦИИ Несущие конструкции - конструктивные элементы каркасно-панельного здания или сооружения, воспринимающие основные нагрузки ... -стружечной плитой и закрепленной в проектном положении изоляционной фольгой. Уже на месте строительства закладывается ... В данном случае все панельные элементы здания для наружных и внутренних стен, перекрытий и крыш полностью ...

К преимуществам объемно-блочных домов следует отнести:

• быстрые сроки возведения
• звукоизоляция
• теплоизоляция
• огнестойкость
• умеренная стоимость жилплощади

Добиться наличия всех вышеперечисленных преимуществ возможно только при выпуске высококачественной и конкурентоспособной продукции.

1.1 Продукция предприятия и мощность

На проектируемом предприятии будет производиться широкая номенклатура железобетонных изделий для жилищного строительства. Производственная мощность завода составляет 140 тыс. м3/год.

Таблица Условно-расчетная номенклатура и объём производства

Наименование и марка изделия	Размеры (длинна, ширина, высота), мм.	Класс бетона	Масса, т.	Расход на изделие	Выпуск изделий в год
				Бетона, м?	Стали, кг	штук	м3
Наружные стеновые панели	5980 2780 300	С16/20	3,1	1,44	156,62	10416	15000
Объемная блок-комната	5980 3180 2770	С10/12,5	9,2	5,8	208	6034	35000
Лестничные марши	2875 1350 1200	С20/25	2,5	1,02	73,24	26083	55000
Объемная блок-комната с санузлом	4780 3180 2770	С10/12,5	7,4	5,4	167	6481	35000
Итого	140000

1.2 Сырьевая база и транспорт, Вяжущее (цемент) доставляется автомобильным транспортом.

Заводы-поставщики: Белорусский цементный завод, ОАО «Красносельскстройматериалы» Гродненского областного межколхозного предприятия, ПО «Кричевцементошифер». Мелкий заполнитель (песок) доставляется автотранспортом из карьера на р. Сож. Поставщик — Гомельское УПТК УКСа Горисполкома (речной порт).

Крупный заполнитель (щебень) доставляется железнодорожным транспортом из Микашевичей (РУП «Гранит»).

Арматурная сталь доставляется автотранспортом из Жлобинского БМЗ. Поставщик добавки KCl производственно-торговое предприятие «Супер» г. Мозырь. Смазка (эмульсол марки ЭКС — А) закупается на предприятии по обеспечению нефтепродуктами «Заольшанефтепродукт». Транспортирование готовой продукции к потребителю осуществляется автотранспортом.

Состав завода и режим работы предприятия., В состав завода входят следующие сооружения:

• административно-бытовой корпус
• блок формовочных цехов
• арматурный цех
• бетоносмесительный цех
• ремонтно-механический цех
• склад арматурной стали
• склад добавок
• склад заполнителей
• склад готовой продукции
• склад полуфабрикатов
• котельная
• блок очистных сооружений

• КПП

• пункты перегрузки заполнителей
• галерея транспортирования заполнителей
• галереи, соединяющие административно-бытовой корпус и производственные корпуса

Расчётное количество рабочих суток в году при 5-дневной рабочей неделе следует принимать 262 минус время на плановые остановки. Для конвейерной линии количество плановых остановок на ремонты составляет 13 суток. Итого получаем 249 рабочих суток в году.

Однако для бетоносмесительного, арматурного и остальных линий принимается максимальное количество рабочих суток в году — 262.

Согласно принятому режиму работы: количество рабочих смен в сутки — 2; длительность рабочей смены — 8 ч.

Примечание: так как основной является конвейерная линия по производству наружных стеновых панелей, то в дальнейшем расчёт будет вестись согласно 249 рабочим суткам.

Технологическая схема производства., Технологический процесс состоит из следующих технологических операций:

1. Приготовление смазки форм ОПЛ-СМ.

2. Распалубка, очистка и смазка форм (поддонов).

3. Армирование форм (поддонов).

4. Формование изделий.

5. Термовлажностная обработка изделий.

6. Доводка и маркировка изделий., Складирование готовой продукции

цемент бетон формовочный заполнитель

2. Проектирование генерального плана предприятия

2.1 Разработка схемы генерального плана

Генеральный план территории здания представляет собой масштабное изображение проектируемого (реконструируемого) здания, сооружения или комплекса на подоснове со схематичным обозначением входов и подъездов к нему, элементов благоустройства и озеленения на прилегающем участке, транспортных путей, складов, инженерно-технических коммуникаций. Чаще всего генплан представляет собой вид сверху, но в отдельных случаях совмещается с планом первого этажа (так называемый «вскрытый план») проектируемого здания.

Согласно СанПиН 10-5-РБ-2002 «Санитарная классификация (предприятий, сооружений и иных объектов).

Санитарно-защитные зоны» для предприятий, зданий и сооружений с технологическими процессами, являющимися источниками выделения производственных вредностей в окружающую среду, следует предусматривать санитарно-защитные зоны между промышленной и селитебной территорией. Расстояние санитарно-защитной зоны измеряется непосредственно от цеха с вредными выделениями. В этой зоне можно размещать административно-бытовые корпуса, подземные резервуары и т.д., цеха с меньшей вредностью.

Формовочные цеха, как правило, комплектуют из УТП-1 размером 18 х 144 м в количестве от 2 до 6 пролетов.

Арматурный цех наиболее целесообразно располагать в одном блоке с формовочными цехами. Пролет его принимают обычно 18 м (при изготовлении длинномерных изделий — 24 м).

Сблокированный арматурный цех может располагаться параллельно формовочным цехам или перпендикулярно формовочным цехам в поперечном пролете. В отдельных случаях при производстве шпал, труб, длинномерных свай, опор ЛЭП и пролетных строений, арматурный цех может размещаться в одном пролете с формовочным перед постами формовки.

Расстояния между открытыми технологическими установками, агрегатами и оборудованием, а также от них до зданий и сооружений надлежит принимать по нормам технологического проектирования.

Одной из важнейших задач при разработке генерального плана является размещение всех хозяйств в минимальном количестве зданий. Энергетические установки, в том числе котельные, размещают на генеральном плане ближе к потребителям, максимально потребляющим соответствующие виды энергии.

Расположение зданий должно удовлетворять санитарно-техническим и противопожарным требованиям:

• здания, где выделяются пыль, газ, а также склады легковоспламеняющихся и ядовитых веществ располагают к прочим зданиям и населенным пунктам с подветренной стороны (направление господствующих ветров определяют по розе ветров — СНиП 23-01-99 «Строительная климатология и геофизика»);

• здания с шумным производством отделяют защитной зоной от общих и жилых зданий;

• расстояние от складов пылящих материалов под навесом до ближайших открываемых проемов производственных и вспомогательных зданий должно быть не менее 50 м;

• пожароопасные сооружения необходимо располагать с подветренной стороны, ко всем зданиям предусматривают удобный подъезд;

• санитарные разрывы между зданиями и сооружениями, освещаемыми через оконные проемы, должны быть не менее максимальной высоты одного из них;

• обеспечивают требования благоустройства и озеленения.

Проектирование транспорта. По характеру работы и назначению промышленный транспорт делят на внутренний, предназначенный для перевозок груза внутри предприятий, и внешний, осуществляющий доставку сырья, материалов на предприятие и вывоз готовой продукции.

Внутренний транспорт на заводах бывает внутрицеховой и межцеховой. Внутрицеховой — это конвейерный и специальный транспорт, автопогрузчики и электротележки, а межцеховой — это автомобильный, железнодорожный и другие виды транспорта.

Грузооборот предприятия — это работа по перевозке грузов на определенные расстояния, определяется произведением массы груза, т, на расстояние, км.

Все расчеты объемов перевозок выполняют на основании годового объема, а расчеты мощности отдельных устройств — на основании суточного объема перевозок.

Транспортировку сырья, полуфабрикатов, готовых изделий к цехам и зданиям следует осуществлять кратчайшим путем с механизацией погрузочно-разгрузочных работ и с обеспечением транспортных требований:

• все складские здания группируют по линии железной дороги;

• расстояние от оси внутри заводской железной дороги до зданий должно быть не менее 6 м, до ограждения — не менее 5 м;

• дороги предприятия примыкают к улице общего пользования;

• предприятие с площадью более 5 га или с размером стороны площадки более 1000 м должно иметь (на этой стороне) не менее двух въездов;

• автодорога должна быть кольцевая, вокруг основного здания, или если тупиковая, то иметь места для разворотов (тупики 12х12 м);

• ширину ворот автомобильных въездов на площадку предприятия надлежит принимать по наибольшей ширине применяемых автомобилей плюс 1,5 м, но не менее 4,5 м, а ширину ворот для железнодорожных въездов — не менее 4,9 м;

• возвышение низа строительных конструкций путепроводов, галерей и т.д. над проезжей частью автодорог должно быть не менее 5 м.

Благоустройство. Площадь участков, предназначенных для озеленения в пределах ограды предприятия, следует принимать из расчета не менее 3 м2 на одного работающего в наиболее многочисленной смене. Предельный размер участков не должен превышать 15 % площадки предприятия.

На территории предприятия следует предусматривать благоустроенные площадки для отдыха и гимнастических упражнений и располагать их с наветренной стороны зданий с вредными производствами.

Вдоль магистральных и производственных дорог следует предусматривать тротуары, а также и вдоль проездов и подъездов при интенсивности движения не менее 100 чел. в смену. Минимальная ширина тротуара должна быть не менее 1,5 м.

После нанесения на генплан всех зданий, сооружений, дорог и элементов благоустройства подсчитывают основные технико-экономические показатели генплана: площадь участка, площадь застройки коэффициент плотности застройки, площадь озеленения, площади под авто-и железнодорожными путями. На современных предприятияхплощадь под автодорогами составляет 10…14%, под железнодорожными путями не должна превышать 5…6% площади предприятия.

2.2 Проектирование производственных зданий с учётом местных условий (инсоляции и аэрации) и по санитарно техническим требованиям

Характеристика местных условий

Чтобы правильно расположить здания и сооружения предприятия на генплане необходимо знать климатические условия на месте возведения проектируемого предприятия. Сведения о климатических условиях приводятся для города Калуга в СНБ 2.04.02-2000 «Строительная климатология и геофизика»:

• Абсолютная минимальная температура -46°С;
• Абсолютная максимальная температура +38°С;
• Средняя максимальная температура наиболее жаркого месяца +23,4°С;
• Период со среднесуточной температурой воздуха 8°С — 214 суток (средняя температура — -3,5°С);
• Период со среднесуточной температурой воздуха 10°С — 231 суток (средняя температура — -2,6°С).

Средняя температура наружного воздуха:

месяц	Температура, ?С	месяц	Температура, ?С
январь	-10	июль	17,6
февраль	-9,6	август	16
март	-4,9	сентябрь	10,5
апрель	3,8	октябрь	4,2
май	11,9	ноябрь	-2
июнь	15,5	декабрь	-7,4
годовая	3,8

Среднемесячная относительная влажность воздуха в %:

• наиболее холодного месяца — 82%;
• наиболее жаркого месяца — 55%;
• Количество осадков — 661 мм в год;
• Суточный максимум — 69 мм.

Повторяемость направления ветра

Январь Июль Январь Июль

С 7/3,9 13/5 Ю 14/3,2 7/2,6

СВ 9/3,5 23/4,9 ЮЗ 14/3 14/3,1

В 14/3 14/4 З 13/2,8 17/3,3

ЮВ 12/3,5 8/4,1 СЗ 8/2,4 13/3,8

Согласно СНиП II-89-80 продольную ось аэрационных фонарей формовочных цехов необходимо ориентировать перпендикулярно или под углом не менее 450 к направлению господствующих ветров летнего периода года. По условиям инсоляции продольную ось здания (светоаэрационных фонарей) располагают в приделах 45…1100 относительно меридиана.

По условиям аэрации: По условиям инсоляции:

Рисунок 4 — Расположение предприятия по условиям инсоляции и аэрации.

3 Проектирование технологии производства ж/б изделия (базового) и формовочного цеха

3.1

Согласно СТБ EN 13224-2009 для плит покрытия ребристых принимаем тяжелый бетон. Структура бетона при объеме межзерновых пустот равна 3%, плотная. Класс бетона по прочности на сжатиеи выше. Плотность бетона (в результате подбора состава бетона с учетом добавки).

Осадка конуса принимается равной .

Плиты 6,0х1,5 м используют как доборные элементы в местах повышенных снеговых отложений у фонарей, в пределах профиля покрытия в районах с весом снегового покрова свыше 150 кгс/м2. Также они находят применение, когда доставка на строительную площадку крупноразмерных плит сопряжена с большими транспортными затруднениями. Ребристые плиты принимают нагрузку от кровли, снега, вентиляционных и других устройств и передают ее на несущие конструкции покрытий или на стены в перепадах профиля покрытия, в местах повышенных снеговых отложений у фонарей.

Несущая способность плит шириной 1,5 м вследствие уменьшения расстояния между продольными ребрами выше, чем соответствующих плит шириной 3 м.

Для изготовления ребристых плит покрытия используется бетон классов C16/20, С25/30. Предварительно напрягаемая арматура, устанавливаемая в продольные ребра плит, разработана в трех вариантах: стержневая из стали А-3в, прядевая из арматурных семипроволочных прядей класса П-7 и из высокопрочной арматурной проволоки периодического профиля. Кроме напрягаемой арматуры в продольные ребра устанавливаются сварные каркасы для восприятия поперечными стержнями поперечной силы и для восприятия усилий, возникающих в стадии изготовления и транспортирования плит.

Поперечные ребра армируются сварными каркасами. Для изготовления сварных каркасов продольных и поперечных ребер употребляется холоднотянутая круглая проволока. Полки плит армируются сварными сетками (рекомендуется применение одной цельной сварной сетки на плиту).

Натяжение арматуры может производиться «на форму» — электротермическим способом и «на упоры» — механическим способом.

Для монтажа плит покрытия к железобетонным балкам или фермам железобетонным по концам продольных ребер предусмотрены стальные закладные детали из уголков с приваренными к ним анкерами. Эти закладные детали служат для предохранения торцов ребер плит от разрушения при передаче усилий предварительного напряжения на бетон.

При установке плиты привариваются не менее чем в трех точках к стропильным конструкциям. Швы между ними заполняются бетоном марки 200 на мелком заполнителе. В зданиях с агрессивной средой швы изнутри накрываются герметиком.

Для пропуска через кровлю различного рода трубопроводов и вентиляционных шахт в плитах необходимо предусматривать отверстия. Отверстия (проемы) в плитах ребристых предусмотрены прямоугольной или круглой формы. Располагаются они в центре соответствующего поля полки, при этом в плите допускается наличие одного отверстия. В типовых плитах перекрытия ребристых предусмотрено круглые отверстия диаметрами 400, 700, 1000 и 1450 мм (отверстия диаметром 1450 мм для плит шириной 3 м).

Прямоугольные отверстия предусмотрены в плитах размерами 6х1,5 и 6х3 м соответственно 1100 и 2500 мм по ширине плиты.

Рис. Арматурно-опалубочный чертеж

3.2 Выбор вида бетона и материалов

Проектирование состава бетона., Исходные данные:, Тяжелый бетон класса ; ; ;, Портландцемент:

Песок:Мк=1,45; ; ; ; .

Щебень: ;;;

Химическая добавка:

1. Определяем водоцементное отношение

где — коэффициент, учитывающий качество материалов;

• активность цемента, ;
• предел прочности бетона на сжатие, (по марке бетона).

Таблица Значения коэффициентов, учитывающих качество материалов

Характеристика материалов для бетона	А1	А2
Высококачественные Рядовые Пониженного качества	0,65 0,60 0,55	0,43 0,40 0,37
Примечания а) К высококачественным материалам относят: портландцемент высокой активности с минимально допустимым количеством гидравлической добавки, щебень из плотных пород, песок плотный повышенной крупности, крупный и средней крупности. Заполнители должны быть не загрязненными, оптимального зернового состава. б) К рядовым материалам относят: портландцемент средней активности или высокомарочный шлакопортландцемент, заполнители среднего качества, в том числе гравий. в) К материалам пониженного качества относят: цементы низкой активности, непрочные крупные заполнители, мелкие пески

2. Определяем расход воды , в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупности заполнителя, его влажности ориентировочно по таблице или на основании предварительных испытаний.

Таблица Водопотребность бетонной смеси

Марки по удобоукладываемости	Подвижность ОК, см	Жесткость, Ж с.	Расход воды, кг/м3,при крупности, мм
			гравия	щебня
			10	20	40	70	10	20	40	70
Ж4	—	31 и	150	135	125	120	160	150	135	130
		более
Ж3	—	21-30	160	145	130	125	170	160	145	140
Ж2	—	11-20	165	150	135	130	175	165	150	145
Ж1		5-10	175	160	145	140	185	175	160	155
П1	1-4	4 и ме-	190	175	160	155	200	190	175	170
П2	5-9	нее	200	185	170	165	210	200	185	180
ПЗ	10-15	—	215	205	190	180	225	215	200	190
П4	16 и	—	225	220	205	195	235	230	215	205
	более
Примечания а) Значения водопотребности приведены для бетонной смеси на портландцементе с нормальной густотой цементного теста 26-28 % и песке с Мк = 2. б) На каждый процент повышения нормальной густоты цементного теста расход воды увеличивается на 3-5 кг/м3 при уменьшении НГЦТ — уменьшается на 3-5 кг/м3. в) Увеличение модуля крупности песка на каждые 0,5 вызывает необходимость увеличения расхода воды на 3-5 кг/м3, уменьшение — повышения расхода воды на 3-5 кг/м3

3. Определяем расход цемента , по известному и водопотребности бетонной смеси:

• где — расход воды;
• отношение массы воды к массе цемента.

4. Определяем расход крупного заполнителя , по формуле:

• где — пустотность щебня в рыхлонасыпанном состоянии;
• насыпная плотность щебня, ;
• истинная плотность щебня, ;
• коэффициент раздвижки зерен щебня.

5. Определяют расход песка , по формуле:

• где — расход цемента, воды, щебня смеси, ;
• истинная плотность материалов, .

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, :

• Цемент……………………………………………………344,8;

• Вода………………………………………………………200 ;

• Песок…………………………………………480 ;
• Щебень……………………………………….1322 ;
• Плотность бетона……………………………2348,8.

Расчет добавки:

• В качестве добавки используется суперпластификатор ,; содержание по сухому в воды .

Расход раствора добавки повышенной концентрации вычисляем по формуле:

• где — дозировка добавки (% от массы цемента);
• концентрация приготавливаемого раствора;

;

Рабочий расход воды на затворение бетона вычисляем по формуле:

• где — расчетный расход воды на бетона, ;

;

Расход раствора добавки нормальной концентрации вычисляем по формуле:

;

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, :

• Цемент……………………………………………………344,8 ;

• Вода………………………………………………………181,38;

• Песок…………………………………………480;
• Щебень……………………………………….1322;
• Добавка……………………………………….19,8

Плотность бетона……………………………2347,98.

3.3 Проектирование технологической линии и циклограммы работы машин технологической линии

Проектирование технологических линий

На заводах объемно-блочного домостроения для изготовления плит покрытия используют полуконвейерный способ производства.

Линия представляет собой горизонтально расположенный тележечный конвейер с автоматизированным комплексом агрегатов, последовательно выполняющих:

• подготовку поддонов-вагонеток;
• укладку арматуры и бетонной смеси;
• распределение и уплотнение бетонной смеси;
• подачу в камеру тепловой обработки непрерывного действия;
• тепловую обработку;
• распалубку и осмотр готового изделия.

Песок, щебень и цемент транспортерами доставляются в расходные бункера бетоносмесительного узла и далее через дозаторы поступают в бетономешалку. Бетонная смесь поступает по системе ленточных транспортеров в передвижной бетоноукладчик.

Линия по производству наружных стеновых панелей с проемами работает следующим образом. После чистки и смазки машиной СМЖ-453 на поддон-вагонетку укладываются коврики облицовки, на которые наносят растворный слой толщиной 20 мм, на него с помощью рельефа устанавливают арматурный каркас и фиксируют закладные детали. Арматурные изделия доставляются самоходной тележкой из арматурного цеха и складируются на специально отведённое место в цехе.

Затем на специальном посту укладывают и фиксируют оконные коробки и различные вкладыши. После этого, по команде с пульта управления, поддон-вагонетка передвигается на пост формования, оборудованный виброплощадкой СМЖ-773 с бортовой оснасткой немедленной распалубки, где автоматически устанавливаются и наглухо запираются продольные и поперечные борта. Затем двухбункерный бетоноукладчик СМЖ-166Б укладывает наружный слой бетона. Затем укладывается утеплитель, после чего бетоноукладчиком укладывается раствор верхнего слоя, который разравнивает и заглаживает его валиком машина СМЖ-463. После этого открывается бортовая оснастка и изделие на поддоне-вагонетке поступает в камеру тепловой обработки через снижатель СМЖ-438. Тепловая обработка наружных стеновых панелей осуществляется в подпольных щелевых камерах непрерывного действия в течение 12 ч.

Продолжительность тепловой обработки — 12 ч, из них:

• подъём температуры — 3,5 ч;
• изотермический прогрев — 6,5 ч при t°=75-80 °C;
• охлаждение — 2ч.

После тепловой обработки изделие извлекается из туннельной пропарочной камеры подъёмником СМЖ-458 и на поддоне-вагонетке транспортером СМЖ-2-2 подаётся на пост, где извлекаются вкладыши и фиксаторы, после чего цикл повторяется.

До полной заводской готовности изделие доводится на отдельном посту, где панели оснащают столярными изделиями, маркеруют в соответствии с ГОСТ 23009 и др.

Приемку панелей следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81 и ГОСТ 11021-81. В состав партии включают панели одного типа из бетона одного класса (или марки) по прочности на сжатие и одной марки по средней плотности, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида и качества в течение не более суток.

Панели партии при приемке их по показателям точности геометрических параметров и качества бетонных поверхностей, контролируемых путем обмера готовых панелей, следует разбивать на группы. В каждой группе должны быть панели одного типоразмера. При этом, если в панелях имеются проемы, группу следует образовывать из панелей с одинаковым видом и числом проемов. Допускается объединять в одну группу панели разной длины с одинаковым видом и числом проемов. Приемочным испытаниям нагружением для определения прочности, жесткости и трещиностойкости следует подвергать те панели, необходимость контроля которых по одному, двум или всем этим показателям установлена проектной документацией. Испытания панелей нагружением проводят перед началом массового изготовления панелей и в дальнейшем — при изменении их конструкции в соответствии с СТБ 8829-94. Допускается с разрешения проектной организации — автора проектной документации на конкретные здания не проводить испытания панелей нагружением при изменении их конструкции (в том числе армирования), если эти изменения не приводят к снижению прочности, жесткости и трещиностойкости панелей.

При приёмочном контроле осуществляют приёмку готовых изделий на основании данных входного (§3.2) и операционного контроля.

Качество панелей по результатам их испытаний нагружением следует оценивать в соответствии с требованиями СТБ 8829-94 и указаниями проектной документации.

Для вывоз панелей на склад используется самоходная тележка СМЖ-151А

Циклограмма:

Операция	Расчётные параметры	Длительность операции,
	Длина хода машины,	Скорость машины	Чистое машинное время,.	Объём работ операции
1	2	3	4	5	6
1. Загрузка бетонной смеси в бетоноукладчик 2. Перемещение бетоноукладчика к формовочному посту 3. Подача формы на виброплощадку 4. Загрузка распалубленной формы на формаукладчик 5. Подача формоукладчиком формы к виброплощадке 6. Опускание формы на виброплощадку 7. Укладка и уплотнение бетонной смеси, всего В том числе : а) Укладка и распределение первого слоя бетонной смеси с одновременным водным пластифицированием поддона б) уплотнение смеси виброплощадкой в) укладка и уплотнение всей остальной бетонной смеси виброваликами е) заглаживание поверхности изделия затирочной машиной	— 7 — — 6 0,5 — 9,5 — — —	— 10 — — 3 1 — 9,5 — — 6	— — — — — — — — 1 — —	2 — 1 — — — 1,6 0,5 — 1,18 1,68	1 0,7 3,5 1 2 0,5 10,85 1 1 0,25 2,25

Расчет операций цикла формования

Операция	Расчетные параметры	Длительность операции,
	Длина хода машины,	Скорость машины	Чистое машинное время.	Объем работ операции
Загрузка бет. смеси в бетоноукладчик		2		0,95	0,5
Перемещение бетоноукладчика к формовочному посту	7	13			0,5
Загрузка распалубленной формы на формоукладчик					0,5
Опускание формы на виброплощадку	0,5	1
Укладка и уплотнение бетонной см.				0,95	11.5
Возврат Бетоноуклад. к месту загр. бетонной см.	15	20			1
Перемещение формы в камеру тепловой обработки	10	10			1

Определение количества основного и вспомогательного оборудования.

Годовая производительность конвейерной технологической линии определяется по формуле:

• где 249 — число рабочих дней в году;

22 -ритм работы конвейера, мин.;

• =24 — число часов работы формовочного поста в одни сутки;
• =2 — число формовок в 1 ч i-го изделия;
• =1,07 — объем бетона в плотном теле в i-й форме;

;

В сутки ………………………………………

В смену ………………………………………

2. Число постов конвейера определяется по формуле:

• где ТП=176 — ритм работы конвейера, мин;
• Принимаем 8 технологических постов.

3. Число форм необходимых для осуществления технологического процесса определяем по формуле:

где Т0=12 — продолжительность тепловой обработки, ч.

4. Рабочую длину тоннельных камер определяют по формуле:

• гдеLCP = 6,2 — длина вагонетки, м;
• n=4 — количество изделий на одной вагонетке, шт;
• l=0,3 — расстояние между двумя смежными вагонетками, м;
• lO=0,2 — расстояние от крайней вагонетки до конца камеры, м.

Принимаем 2 тоннельные камеры длиной 105м.

5. Продолжительность цикла формования изделий технологической линии:

• где =3 — время работы установки до снятия формы с виброплощадки;
• =6 — длина холостого хода бетоноукладчика после установки формы на виброплощадку;
• =2 — скорость холостого хода бетоноукладчика;
• =6 — длина формуемого изделия;
• =2 — число проходов бетоноукладчика до полного заполнения формы смесью;
• =2 — рабочая скорость бетоноукладчика;
• =10 — продолжительность других несовместных операций формования.

6. Коэффициент заполнения камер бетоном принимают по таблице или вычисляют:

• где =1,07 — объем одного изделия, м3;
• =32 — число изделий, загружаемых в камеру;
• =162 — объем одной камерым3;

7. Объем продукции с 1 объема камеры в сутки:

• где =1,84 — коэффициент оборачиваемости в сутки;
• =0,21.

8. .

9. Объем продукции с 1камер твердения в год:

• где =249 — расчетный фонд времени работы оборудования в 1 год при принятом режиме работы цеха;
• Бетоноукладчик СМЖ-166 а с поворотной воронкой предназначен для формования наружных стеновых панелей, а также других плоских железобетонных изделий на агрегатно-поточных и конвейерных линиях.

Он выполняет следующие технологические операции: орошение водой поддона перед укладкой на него бетонной смеси; укладку нижнего слоя песчано-цементного раствора; укладку керамзитобетонной смеси, заглаживание верхней открытой поверхности свежеотформованных изделий. Технические характеристики [4, с. 148]:

• объем бункеров ……………………………………………………3,0 м3;

• Число бункеров ……………………………………………….…….1;
• Наибольшая ширина укладки ……………………….………3300 мм;

• Скорость движения ленты питателя бункера……………5,7 м/мин;
• Скорость передвижения бетоноукладчика……8,3;
• 13,0;
• 26,0 м/мин;

• Установленная мощность ……………………………….……22,2кВт;

• Ширина колеи рельс ………………………………………….4500мм;

Габаритные размеры, мм

Длина ………………………………………………..………5815 мм;

• Ширина ………………………………………………………5950 мм;

• Высота ………………………………………………..……..3100 мм;

• Масса ………………………………………………..………12000 кг.

Виброплощадка СМЖ 773 скомпонована по схеме блочной виброплощадки, имеет односторонний привод от двух электродвигателей, взаимную синхронизацию вращения двух рядов вибровалов, электромагнитное крепление форм и отличается вдвое меньшей частотой вращения электродвигателя привода и конструкцией подвески виброблоков, обеспечивающей ударный режим колебани. Техническая характеристика:

• Номинальная грузоподъемность ……………………………..…..10т;

• Число виброблоков…………………………………………….……..8;

• Суммарный статический момент дебалансов…….…………110Н•м;

• Частота колебаний в мин………………………….…….….2700-3000;

• Амплитуда колебаний …………………………………..….1,2-2,5 мм;

• Способ крепления формы …………………………электромагнитом;

Наибольшие размеры формы:

• Длина ………………………………………………………………..6 м;
• Ширина ………………………………………………………………3 м;

• Установленная мощность ……………………………………….50 кВт;

• Масса вибрируемых частей ……………………………………3100 кг;

• Общая масса ……………………………………………………8500 кг.

Поддон-вагонетка СМЖ-444-02 предназначена для приёма формы с изделием с конвейерной линии, транспортирования и заталкивания ее в камеры тепловой обработки, а также для приёма формы с изделием из камеры после тепловой обработки, транспортирования и передачи её на конвейерную линию. Техническая характеристика [4. с 190]:

• Грузоподъемность ……………………………….……….…..20т;

Предельные габаритные размеры форм:

• Длина ……………………………………………….……….8000мм;
• Ширина ………………………………………………….….3840 мм;

Скорость передвижения тележки:

• Основная:…………………………………………….………. 0,24 м/с;
• Доводочная:………………………………………….……..…0,05 м/с;

Скорость передвижения толкателя:

• Рабочая:……………………………………….…………..…0,11 м/с;

• Холостая:………………………………………….…….…..0,22 м/с;

• Число двойных ходов толкателя……………………………..….4;

• Максимальное усилие толкания………………..………….…70 кН;

• Установленная мощность……………………..……..……18,09 кВт;

• Масса…………………………………………………..…..……..11 т.

Подъёмник и снижатель СМЖ-438 служат для подъёма и опускания на требуемый ярус передаточной тележки с формой и применяется на конвейерных линиях с подземными щелевыми камерами тепловой обработки. Техническая характеристика [4, с190]:

• Грузоподъёмность ………………………………………….……30т;
• Скорость подъёма или опускания ………………..……..….0,04м/с;

• Максимальная высота подъёма ……………………………..3010мм;

• Установленная мощность …………………………………..…22 кВт;
• Масса ……………………………………………….……………..21 т.

Подъемно-транспортные механизмы:

• Кран (мостовой грузоподъемностью 15 т)- Г1 — 92Д

Самоходная тележка СМЖ-151 А предназначена для вывоза готовых изделий. Техническая характеристика [4, с. 196]:

• Грузоподъемность ……………………………………….………20т;
• Предельная дальность хода …………………………………..120 м;
• Скорость передвижения…………………………………… 31,6 м\мин;

• Установленная мощность ……………………………….…..7,5 кВт;

Габаритные размеры, мм

Масса ………………………………………………………….3700 кг.

3.4 Проектирование формовочного цеха

Обоснование технологической схемы производства.

Полуконвейерный способ производства состоит в том, что все выполняемые операции по изготовлению изделия: очистка и смазка форм, укладка арматуры — и бетонной смеси, твердение и распалубка, выполняются на специальных постах, образующих конвейерную технологическую линию. При этом форма с изделием последовательно перемещается от поста к посту с различными интервалами времени, в зависимости от продолжительности той или иной операции на данном посту. Этот способ производства железобетона получил в нашей стране наибольшее распространение и экономически целесообразен для заводов с широкой номенклатурой изделий.

Технология изготовления

Щебень, песок, цемент транспортируется со складов хранения в расходные бункера последовательно через весовые дозаторы; загружаются в бетоносмесители, в которых приготавливается бетонная смесь, выгружаются на транспортеры или бетоновозные тележки через систему передаточных бункеров. Смесь поступает через передаточные бункера в бетонораздатчик, представляющий собой огромную раму с бункерами, снабженными вибраторами.

Бетонораздатчики передвигаются над формой при укладке бетонной смеси. Форма находится на виброплощадке и равномерно укладываемая смесь в форму уплотняется при помощи виброплощадки.

При раскладке бетонной смеси количество подходов бетоноукладчика от начала до конца формы зависит от толщины изделия, от фигурного строения изделия и армирования.

Укладка регулируется секторным затвором бетонораздатчика. После доводки верхнего слоя бетонной смеси на свежеотформованное изделие-форму с помощью снижателя перемещают в пропарочную камеру. Пропарка изделий производится плавно с подъемом температуры в течение трех часов до 80-95 °С. После пропаривания изделия из пропарочной камеры вывозит подъемник и помещает форму на рельсовый путь. Далее формы устанавливаются на участок распалубки, изделия извлекаются из форм и осуществляется контроль качества и доводка изделий. Изделия принимаются ОТК и вывозятся на склад готовой продукции. Освободившиеся формы очищаются, смазываются, осуществляется их сборка, устанавливаются арматурные каркасы, закладные детали и технологический процесс осуществляется заново.

В передел формования изделий включены следующие технологические процессы: подготовка форм или стендов (в том числе их чистка и смазка, установка и фиксация арматурных элементов, закладных изделий, вкладышей); укладка и уплотнение бетонных смесей; отделка в процессе формования: немедленная или ускоренная распалубка элементов бортоснастки до тепловой обработки.

Технологический процесс на постах формовочных линий следует организовать, исходя из действительного ритма их работы (определяемого по оперативному фонду времени), а продолжительность технологических операций — принимать с учетом резерва на неравномерность. При этом номинальные ритмы, используемые при расчете производительности, не должны превышать максимальных ритмов, указанных в ОНТП — 07-85.

Формы, стенды и подготовка их к формованию

Для формования изделий следует применять стальную формооснастку прогрессивных конструкций (поддоны с раскосной решеткой, упруго работающими элементами, полностью или частично неразборные формы и т.п.), характеризующуюся требуемой жесткостью при пониженной металлоемкости, необходимой технологичностью и обеспечивающую максимальную механизацию работ.

Используемые для формования изделий формы, матрицы и стенды должны соответствовать стандартам на формы для изготовления изделий конкретных видов и обеспечивать получение изделий с размерами в пределах допускаемых отклонений, отвечающих требованиям стандартов или технических условий и проектной документации на изделия.

Эксплуатацию форм следует производить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Не допускается подача на посты формования форм, собранных с отклонениями по геометрической точности, превышающими установленные технологическими картами.

Перед формованием поддоны и бортоснастка должны быть внутри и снаружи очищены и смазаны. Для очистки форм следует применять специальные машины, ручной пневматический или электрический инструмент. Операции сборки форм должны быть максимально механизированы.

Для смазки форм необходимо применять смазочные составы, обладающие достаточной адгезией к металлу, не вызывающие разрушения бетона и появления пятен на поверхности изделий. Смазочные составы следует наносить тонким равномерным слоем, как правило, механизированными устройствами.

Арматурные сетки и каркасы, закладные детали, вкладыши, теплоизоляционные материалы необходимо устанавливать в форму в соответствии с требованиями стандартов и проектной документации на изделия в последовательности, указанной в технологических картах. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру, закладные изделия, вкладыши и т.п. следует фиксировать специальными приспособлениями.

Укладка и уплотнение бетонных смесей

Укладку бетонной смеси следует осуществлять бетоноукладчиками, имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в форме или в ограничивающей бортоснастке, как правило, без применения ручного труда.

При назначении технологических режимов формования должны быть взаимоувязаны формовочные свойства обрабатываемых смесей (подвижность, жесткость) и технологические параметры используемого оборудования. Применительно к конкретным условиям производства (габаритным размерам изделий, их конфигурации, сложности, густоте армирования и т.п.) необходимо установить стабильные рабочие параметры формовочного оборудования и соответствующие им значения подвижности или жесткости бетонной смеси, утверждаемые в стандартах предприятий, технологических картах или другой технологической документации. Не допускается для облегчения обслуживания, повышения производительности и т.п. применять бетонные смеси большей подвижности или меньшей жесткости, чем установлено для заданного формовочного оборудования, за исключением пластифицированных смесей, не вызывающих перерасхода цемента.

Режимы формования должны обеспечивать коэффициент уплотнения бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической): для тяжелого бетона — не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а также для мелкозернистого бетона — не менее 0,96.

Отделка в процессе формования

Заглаживание открытых поверхностей горизонтально формуемых изделий следует производить специализированными отделочными машинами, оснащенными заглаживающими брусами (рейками), валиками, дисками или другими рабочими органами, обеспечивающими без дополнительной доводки после твердения или с доводкой качество поверхности готовых изделий в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

Для получения гладких поверхностей (с минимальным числом и размером пор), примыкающих при формовании к поддонам форм и стендов, необходимо применять в зависимости от конкретных условий производства специальные технологические приемы и методы, в том числе:

-эмульсионную смазку типа ОЭ-2 в сочетании с подстилающим слоем из литого цементного раствора, коллоидно-цементного раствора или клея, а также с водной пластификацией нижнего слоя бетонной смеси непосредственно перед укладкой;

• эмульсионную смазку на основе восковых компонентов в сочетании с подвижными бетонными смесями;
• укладку на поддоны специальных паст;

-стеклопластиковые или железобетонные поддоны с полимерным покрытием при применении ударных или других режимов уплотнения бетонных смесей;

• высокочастотные режимы уплотнения.

Параметры и технологический регламент при выполнении отделки фасадных поверхностей различными способами должны соответствовать нормативно-технической документации.

Тепловая обработка изделий. Общие требования, Тепловую обработку изделий следует производить в тепловых

агрегатах с применением режимов, обеспечивающих минимальный расход

топливно-энергетических ресурсов и достижение бетоном заданных

распалубочной, передаточной и отпускной прочности. При этом не

допускается увеличение расхода цемента для достижения требуемой

прочности в более короткие сроки по сравнению с необходимым для

получения заданного класса по прочности бетона, установленным

при подборах состава.

Для сокращения цикла тепловой обработки изделий и увеличения оборачиваемости форм следует применять химические добавки-ускорители, быстротвердеющие цементы, предварительный пароразогрев или электроразогрев бетонных смесей, двухстадийную тепловую обработку и другие приемы при соответствующем технико-экономическом обосновании применительно к конкретным условиям и технологическим схемам производства.

Режимы тепловой обработки следует назначать путем установления оптимальной длительности и температурно-влажностных параметров отдельных его периодов: предварительного выдерживания, подъема температуры, изотермического прогрева и остывания с использованием, как правило, систем автоматического управления параметрами.

Длительность предварительного выдерживания следует назначать исходя из условий производства. При изготовлении предварительно напряженных конструкций в силовых формах предварительное выдерживание не должно превышать 1 ч.

Скорость подъема температуры в камерах и термоформах следует назначать с учетом конструкции изделий (однослойные, многослойные и т.п.), их массивности, конкретных условий производства. Допускается подъем температуры среды с постоянно возрастающей скоростью или ступенчатый подъем температуры (кроме предварительно напряженных конструкций).

Температуру и длительность изотермического прогрева следует назначать с учетом вида бетона, активности и эффективности цемента при тепловой обработке, его тепловыделения и массивности изделий. Максимальная температура изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого и легкого конструкционного бетона не должна превышать 80 — 85°С.

Рис. График ТВО

3.5 Строительные решения формовочного цеха, Высота цеха определяется по формуле:

H = h1 + h2 + h3 + h4 + h5 +h6,

где h1 — наибольшая высота технологического оборудования(бетоноукладчика), м;

• h2 — минимальное расстояние между оборудованием и грузом, h2 ? 500 мм;
• h3 — высота наиболее крупногабаритного груза(панели);

h4 — расстояние от верха груза до центра крюка, определяемое конструкцией траверсы, либо строп, h4 ? 1000

h5 — расстояние от центра крюка в предельное верхнее положение до высоты кранового рельса, h5 = 600 мм;

h6 — расстояние от верха головки кранового рельса до низа стропильной конструкции, h6 = 3 м.

Наибольшая высота технологического оборудования (бетоноукладчика) составляет h1 = 3,0 м; высота наружной стеновой панели равна h3 = 2,8 м.

H = 3,0 + 1,0 + 2,8 + 1,5 + 0,6 + 3,0 = 11,9 м.

Принимаем высоту цеха 12,6 м., Рисунок 8 — Габариты цеха по высоте

4. Проектирование арматурного цеха

Арматурный цех состоит из склада арматурной стали, собственно арматурного цеха, транспортных связей между ними, транспорта продукции арматурного цеха и технологических пролетов формовочных цехов.

Технологический поток изготовления продукции арматурного цеха условно делится на пять участков:

1) заготовительный;

2) сварочный;

3) участок укрупнительной сборки;

4) изготовления закладных деталей;

5) комплектации, складирования и выдачи продукции цеха.

Заготовительный участок включает в себя: место для раздельного хранения расходуемого запаса (на 6… 24 и более часов), арматурной стали в бухтах, стержнях и профилей; линии правильно-отрезных станков для заготовки элементов арматуры из бухтовой стали (2…5 шт.); линии заготовки элементов из стержневой стали, в т.ч. и безотходной; установки для изготовления анкеров на концах преднапрягаемых арматурных элементов (высадка головок, обжатие муфт, гильз и др.); один-два станка (пресс-ножницы) для резки коротких заготовок из более длинных, два и более гибочных станков для гибки арматурных стержней, петель, хомутов и др. На этом участке при необходимости размещают установки для упрочнения стали (термической или вытяжной), гильотинные ножницы для раскроя листовой, полосовой стали или профиля. Около каждой линии или станка предусматривается место для установки контейнеров с исходным материалом и под обработанные заготовки.

Сварочный участок объединяет следующие посты и сварочные линии: посты с одноточечными сварочными машинами для производства плоских узких сеток и каркасов; линии с многоточечными машинами ,один-два поста электродуговой сварки для изготовления элементов специальных или особой конструкции арматурных изделий; места для установки контейнеров с заготовками и контейнеров с готовыми сетками и каркасами.

Участок укрупнительной сборки пространственных арматурных изделий оборудован: одной-двумя установками СМЖ-286А (сборка арматурных каркасов); горизонтальными установками для сварки пространственных каркасов СМЖ-56; станками для гибки сеток в пространственные каркасы; инвентарными кондукторами для комплектации унифицированных каркасов до полной готовности; стеллажами и контейнерами готовых изделий.

Участок изготовления закладных деталей включает в себя оборудование чистки заготовок, гнутья и штамповки элементов закладных деталей из листового и профильного раскроя, приварки стержневых и других анкеров, оборудование чистки (пескоструйной) закладных деталей и их металлизации. Рационально изготовление закладных деталей осуществлять на специализированных механических предприятиях, а в арматурном цехе проводить только их подготовку к использованию (чистка, металлизация, комплектация).

Число правильно-отрезных установок определим по формуле:

где Q — годовая производительность завода, шт.;

• Nст — приведенное количество стержней в изделии, шт;
• Qу.о.- производительность установки по очистке, шт/ч.

  Для наружных стеновых панелей Lст = 67,98 м;, Принимаем 1 установку., Определим число правильно-резательных станков И-6118, Число установок для резки арматуры, Число установок для сварки арматуры в петли, Число установок для сварки сеток, Число установок для гибки сеток, Число установок для резки стержней диаметром, Число установок для гибки петель

  5.

Проектирование бетоносмесительного цеха

Принимаем смесительный цех циклического действия — одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане — гнездовой; по способу управления — механизированный.

Общий объем одного замеса:

VЗ=QKП.СМ/РNCMtCMn3KЧ.Н

где Q — производительность предприятия, м3;

• KП.СМ коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;
• р — расчетное число рабочих суток в году;
• NCM — число рабочих смен в сутки;
• tсм — длительность рабочей смены, ч;
• nЗ — нормативное число замесов в час;

  Кч.н.

— коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем для тяжелого конструкционного бетона KП.СМ=0,67 и KЧ.Н.=0,8, для бетоносмесителя принудительного действия nЗ=30, р=249 дней, NCM=2, tсм=8 ч.

м3.

Принимаем 4 смесителя., Объем смесителя по загрузке:

Vсм =VЗ/(nсмб)

где VЗ — общий объем одного замеса, м3;

• nсм — число смесителей;
• б — коэффициент выхода бетонной смеси, б=0,67 ;
• Vсм=0,76/40,67=0,29 м3.

  Принимаем 4 бетоносмесителя типа СБ-141 со следующими техническими характеристиками [10, cтр.

56]:, Объём смесителя:

• по загрузке 375 л;
• по выходу 250 л;

Мощность двигателя 11 кВт., Дозаторы принимаем циклического действия., Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по ОНТП-7-80:

• расход цемента 250 кг/м3;
• расход песка максимальный для тяжелого бетона 675 кг/м3;

• расход щебня максимальный 1350 кг/м3.

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде.

Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта, дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре с вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализации.

Общая технологическая схема приготовления бетонной смеси приведена на рисунке.

Рисунок — Технологическая схема приготовления бетонной смеси: 1 — воронка выдачи готовой смеси; 2 — бетоносмеситель; 3 — сборная воронка; 4, 21, 22 — двухфракционные дозаторы цемента, заполнителей, жидкости соответственно; 5, 17, 18, 19 — расходные бункера заполнителей, воды, добавок и цемента соответственно; 6 — фильтры; 7 — указатель уровня; 8 — вентиляторы; 9 — свободообрушители песка; 10 — вибраторы; 11 — поворотная воронка; 12 — двухрукавная течка; 13 — ленточный конвейер; 14 — передаточный ленточный конвейер; 15 — циклон; 16 — улавливатель цемента; 20 — аспирационная система