Разработка технологического процесса сборки и сварки

метки: Сварка, Изделие, Сборка, Сварочный, Правило, Подготовка, Технологический, Связанный

Сварка — это прогрессивный технологический процесс получение неразъемных соединений деталей, позволяющий создавать конструкции с высокими эксплуатационными характеристиками. Достоинства сварочных соединений способствуют широкому применению их в конструкциях разного назначения. Использование сварки позволяет экономить материалы и время при производстве конструкций. При этом открывается большие возможности механизации и автоматизации, производительности, улучшаются условия труда работающих. С развитием научно-технического прогресса расширяется возможность сварки деталей разных толщин материалов, а в связи с этим и набор применяемых видов и способов сварки. В настоящее время сваривают детали толщиной от нескольких миллиметров до десятков сантиметров и даже метров.

Наряду с конструкционными углеродистыми и низколегированными сталями все чаще приходится сваривать специальные стали, легкие сплавы и сплавы на основе метана, молибдена, циркония и других металлов, а также разнородных металлов. От прогрессивности применяемых сварочных процессов и качества и надежность готовых конструкций, и эффективность производства в целом. Одно из наиболее развивающихся направлений в сварочном производстве — широкое использование механизированной и автоматической дуговой сварки. Эти вопросы решаются механизацией и автоматизацией, как самих сварочных процессов, так и комплексной механизацией и автоматизацией охватывающим все виды работ связанного с изготовлением сварных конструкций и созданием побочных и автоматических производственных линий. Важное значение при этом отводится созданию специального сварочного оборудования и средств оснащения технологических процессов. В условиях непрерывного усложнения конструкций, неуклонного роста объема сварочных работ большую роль играет правильное проведение технологической подготовки производства, в значительной степени определяющей его трудоемкость и сроки освоения, экономические показатели, использования средств механизации и автоматизации. Наибольший эффект технологической подготовки достигается при комплексном решении вопросов — технологической отработки самих конструкций и разработки технологических процессов и их оснащение на всех этапах производства.

1. Общая часть

1.1 Назначение, условие работы и описание узла, конструкции изделия

Сепаратор имеет форму цилиндра с расширением в верхней части. Через колпачковую распределительную решетку в слой подаётся горячий воздух, который является и ожижающим агентом.

Технология процесса сварки колонны

... и обоснование способов сборки и сварки При выборе последовательности сборочно-сварочных операций, необходимо выбрать оптимальный вариант. Оптимизация должна производиться по следующим признакам: технологичность процесса сборки и сварки, включая удобство и безопасность работы; производительность процесса; качество сборки и сварки; ...

Вещество на окисление подаётся через форсунки, непосредственно в слой. Теплота реакции отбирается U-образными горизонтальными теплообменными элементами, расположенными в слое. Хладагентом служит кипящая вода.

В верхней части аппарата вертикально установлены патронные фильтрующие элементы из стеклоткани, которые очищают контактные газы от пыли сепаратора.

Из описания конструкции видно, что аппарат с псевдоожиженным слоем значительно проще аппарата со стационарным слоем катализатора для аналогичного процесса, однако выход и качество продукта на стационарном слое выше, чем в псевдоожиженным.

1.2 Технические условия на материалы, сборку и сварку, ГОСТы

Технические условия — это технический документ, который разрабатывается по требованию заказчика или по решению разработчика на изделие.

Технические условия являются неотъемлемой частью комплекта конструкторской или технической документации на продукцию, а при отсутствии документации должны содержать полный комплекс требований к продукции, ее изготовлению, контролю и приемке. Требования установленным техническим условия не должны противоречить обязательным требованиям ГОСТа.

Сталь углеродистая обыкновенного качества поставляется по ГОСТ 380-94 и применяется при изготовлении обечаек, днищ, фланцев, люков, патрубков и других деталей аппаратов, работающих в интервале температур от — 20 до + 425 и давлении до 5 мПа.

Механические свойства стали:

Марка стали ВСт3сп5

Химические свойства стали ВСт3сп5

ВСт3сп5 ГОСТ 380-94

Углерод — 0,14 — 0,22;

• Марганец — 0,40 — 0,65;
• Кремний — 0,12 — 0,80;
• Хром ? 0,30;
• Никель ? 0,30;
• Медь ? 0,30;
• Сера не более 0,050;
• Фосфор не более 0,040;

Мышьяк ? 0,08

Свариваемость

2. Технологическая часть

2.1 Схема сборки и сварки

2.2 Разработка технологического процесса сборки и сборки и его обоснование

2.2.1 особенности сборки и сварки

После заготовки детали сварных конструкций поступают на сборку. Сборкой называют процесс последовательного соединения деталей между собой в порядке, предусмотренном технологическом процессом и чертежам для последовательной сварки.

Основная цель технологического процесса сборки заключается в определении наиболее выгодной последовательности сборки отдельных деталей, обеспечивающих выполнение технологических требований на изготовление данного изделия при минимальных рабочей силы, времен, вспомогательных материалов. Перед сборкой сборщик визуально проверяет соответствие деталей требованиям чертежа и технологического процесса. Сопрягаемые поверхности и прилегающие к ним зоны собираемых деталей шириной не менее 20 мм должны быть тщательно очищены от ржавчины, масла, грязи, окалины и влаги во избежание появления пор и других дефектов в металле шва.

При сборке сварных конструкций обеспечивается такое взаимное расположение деталей собираемого узла, в котором они должны находится в готовом узле. Порядок сборки, устанавливаемый технологом-сварщиком указывается в картах технологического процесса. Зазоры при сборке должны строго соответствовать чертежу. Повышение кромки одного из элементов стыкового соединения над другим если оно не предусмотрено и не оговорено специально в чертеже допускается по всей длине шва не более 0,2 толщины элемента и 0,15 толщины элемента. Местные превышения кромок определяют по наименьшей толщине сварочных деталей. Превышение кромок контролируется до сварки.

При сборке сварных конструкций детали между собой соединяют посредством прихваток, которые размещают в местах расположения будущих сварных швов. Прихватки выполняются покрытыми, в защитных им под флюсом. Площадь сечения прихваток не должна превышать 2/3 площади сечения будущего шва и составлять не более 25 — 30 мм ² . Длина каждой прихватке должна быть равной 4 — 5 толщинам соединения деталей, но не менее 30 мм и не более 100 мм. Чем меньше толщина сварочных деталей, тем меньше расстояние между прихватками. В решетчатых конструкциях каждый элемент прихватывают с двух сторон швами длиной 30 — 40 мм, катетом не более 5 мм.

2.2.2 Выбор рода тока и полярности

Влияние рода тока и полярности на форму шва объясняется различным количеством теплоты, выделяющейся на катоде и аноде. Пи сварке под флюсом на аноде выделяется меньше теплоты, а на постоянном токе прямой полярности глубина провара получается примерно на 40-50 % меньше чем при сварке на обратной полярности, и на 15-20 % меньше чем при сварке на переменном токе. В связи с этим при сварки на прямой полярности коэффициент наплавки и высота выпуклости шва больше чем при сварке на обратной полярности.

2.2.3 Выбор метода сварки

Ручная дуговая сварка — тепло необходимое для расплавления основного металла и электродного стержня образуется в результате горения электрической дуги, обладающей высокой температурой до 4000 — 6000 °С. Расплавленные основной и электродный металлы перемешиваются в сварочной ванне и по мере продвижения дуги быстро затвердевают, образуя сварной шов. Электродное покрытие, нанесенное на металлический стержень электрода, состоит из различных компонентов, которые при расплавлении создают шлаковую и газовую защиту сварочной ванны от вредного влияния кислорода и азота воздуха.

Автоматическая сварка под флюсом — в этом случае электрическая дуга горит под слоем зернистого флюса, который предохраняет расплавленный металл от воздуха и при необходимости легирует его. Электродная проволока подается в дугу автоматически при помощи сварочной головки снабженной электродвигателем. Флюс осыпается в зону сварки под действием собственной массы. Одновременно с этим вся установка передвигается вдоль сварочного шва. При этом методе сварки обеспечивается высокая производительность, хорошее качество шва.

2.2.4 Выбор марки электродов, сварочной проволоки, флюса

Холоднотянутую стальную сварочную проволоку сплошного сечения выпускают по ГОСТ 2246-70 , который предусматривает 77 марок разного химического состава.

Таблица 1. Химический состав проволоки, %

Проволока	Марганец	Сера	Фосфор
Св-08А	0,80 — 1,10	? 0,025	0,03

Флюсы применяемые при электросварке в основном должны обеспечить защиту зоны сварки от атмосферного воздуха, устойчивость горения дуги, коррозионного формирования металла шва, плотные швы, плотные швы, несклонные к кристаллизационным трещинам, легкую отделяемость шлаковой корки после остывания, наименьшее выделение пыли и вредных для здоровья сварщиков газов, а также род дополнительных требований возникающих при использовании флюсов для различных металлов.

Таблица 2. Химический состав флюса, %

Марка флюса	SiO 2	MnO	CaF 2	MgO	CaO	Al 2 O3	Fe 2 O3	S	P
АН-348 А	41,0-34,0	34,0-38,0	4 — 5,5	5 — 7,5	6,5	4,5	2	0,15	0,12

Электроды для дуговой сварки. Для РДС сталей широко применяются плавящиеся металлические электроды в виде стержней длиной до 450 мм, из сварочной проволоки с нанесенным на них слоем покрытия обеспечивающим устойчивое горение дуги, защиту от вредного воздействия воздуха и металлургическую обработку сварочной ванны. Сварка особо ответственных конструкций из углеродистых и низкоуглеродистых сталей, когда к металлу шва предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.

УОНИ — 13/55 ГОСТ Э42А

Покрытие основное;

• Коэффициент наплавки — 9,5 г/А·ч;
• Производительность наплавки для диаметра 3 мм — 1,3 кг/ч.

Расход электродов на 1 кг наплавленного металла — 1,6 кг.

Химический состав наплавки металла, %:

C — 0,09 Mn — 0,57 Si — 0,23

S — 0,025 P — 0,027

Механические свойств металла шва, %:

• Время сопротивления — 460 МПа;
• Предел текучести — 350 МПа;
• Относительное удлинение — 26 %;

Ударная вязкость — 200 Дж/см ² .

Особые свойства:

Обеспечивают получение металла шва с высокой стойкостью к образованию кристаллизационных трещин с низким содержанием водорода.

Технические особенности сварки:

Сварку производят только на короткой длине дуги по очищенным кромкам. Прокалка перед сваркой 350-400 °С 1-2 часа.

Таблица 3.

Диаметр	Длина, мм	Ток, А
3	350	60-130

2.2.5 Расчеты режимов ручной дуговой сварки

Режим — это совокупность характеристик сварочного процесса обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров формы и качества. При ручной сварке такими характеристиками являются: диаметр электрода, сила сварочного тока, скорость перемещения электрода вдоль сварного шва, род тока и полярность и т.д.

Рисунок 1. Эскиз стыкового соединения С 7

S =8 мм;

• e = 10 ± 2 мм;
• g = 2 ± 1 мм.

F ₁ = 6

• 3 = 18 мм² — сечение первого прохода.

F _с = (8 ? 12)d_эл = 8

• 3 = 24 мм² — площадь поперечного сечения последних проходов.

Площадь сечения швов представляет собой сумму площадей геометрических фигур и их составляющих.

F = 0,75 lg = 0,75

• 10
• 2 = 15, мм ² .

F _? = 2 4 = 8 мм² .

F _ш = 2 F + F_?

F _ш = 15 2 + 8 = 38, мм² .

Определяем сварочный ток:

I _св = F_эл i = р d² i / 4 = 3,14

• 9
• 13 / 4 = 91,8 А.

Определяем скорость перемещения дуги:

V _п.д = б_н I_св / (г·F_ш

• 100),

гдеб _н — коэффициент наплавки, г/А·ч

F _ш — площадь сечения сварного шва, мм² .

б _н — 9,5 г/А·ч.

Производительность наплавки — 1,3 кг/ч.

Расход электродов на 1 кг — 1,6 кг.

г — 7,85 г/см ³ . сварка сборка

V _п.д = 9,5

• 91,8 / 38
• 7,85 = 3 м/ч.

Расчет режима автоматической сварки

Основными параметрами режима автоматической сварки стали под флюсом являются: сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения дуги, диаметр и скорость подачи сварочной проволоки.

Глубина провара при стыковой сварке находится в прямой зависимости от сварочного тока и это может быть выражено уравнением h = R

• е _св .

Рисунок 2. Эскиз стыкового соединения С 7

в = 0 ± 0,8 мм;

• е = 12 мм;

g = 2 ± ¹ _1,5 мм;

• S = 4 мм.

h принимаем 3,5 мм.

К принимаем 1,1 отсюда находим ток сварочный

Рассчитываем диаметр сварочной проволоки.

Принимаем плотность тока i = 50.

Принимаем напряжение на дуге U _д = 36 В, коэффициент формы провара находим по таблице № 113 (в) ш_пр = 3,5 мм. Зная глубину провара и коэффициент формы провара, определяем ширину шва.

е = ш _пр

• h,

е = 3,5 * 3,5 = 12 мм.

Задавшим оптимальным значениям формы выпуклости находим высоту выпуклости.

ш _в = е/g,

g = е/ ш _в .

Принимаем ш _в = 6,

g = 12/6 = 2 мм.

Определяем площадь сечения наплав металла в зависимости от формы сечения наплав металла по формуле

F = 0,75

• е
• g = 0,75
• 12
• 2 = 18, мм ² ,

F _? = 0

Fш = 18

• 2 = 36, мм ² .

При сварке постоянным током обратной полярности коэффициент наплавки приняли б = 12.

Определяем скорость перемещения дуги

V _п.д = б_н I_св /(F_н

• г
• 100), м/ч,

V _п.д = 12

• 350/(0,36
• 7,85
• 100) = 14 м/ч.

Находим скорость подачи сварочной проволоки.

2.3 Расчет норм времени

Цель технического нормирования: установить для конкретных организационно-технических условий затрат времени необходимое на выполнение заданной работы, т.е. установление технических норм времени или норм выработки, т.е. нормирование РДС.

Нормирование ручной дуговой сварки

Т _шт = [(Т_о + t_в.ш )·l + t_в.и ]·К₁ , мин,

где Т _о — основное время на 1 погонный метр шва в минуту,

t _в.ш — вспомогательное время связанное со свариваемым швом на 1 погонный метр шва в минуту,

l — длина шва, м,

t _в.и — вспомогательное время связанное со свариваемым изделием в минуту,

К ₁ — коэффициент учитывающий затраты времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, 0,9.

Рассчитываем основное время где j = 7,85.

Рассчитываем вспомогательное время связанное со свариваемым швом (табл. 71, стр. 113)

t _в.ш = t₁ + t₂ + t₃ + t₄ + t₅ ,

где t ₁ — время на зачистку кромок, 0,3 мин,

t ₂ — зачистка швов от шлака, 0,6 мин,

t ₃ — зачистка сварного соединения от брызг, 3 мин,

t ₄ — на осмотр и промер шва, 0,3 мин,

t ₅ — время на смену электродов, 1,3 мин.

t _в.ш = 0,3 + 0,6 + 3 + 0,3 + 1,3 = 5,5 мин.

Определяем вспомогательное время связанное с изделием (табл. 72, стр. 115)

t _в.и = t₁ + t₂ ,

где t ₁ — время на повороты, 15,7 мин,

t ₂ — время на перемещение сварщика, 0,14 мин.

t _в.и = 15,7 + 0,14 = 15,84 мин.

Определяем штучное время

Т _шт = [(84 + 5,5 )·200 + 15,84 ]·1,09 = 210 мин.

Нормирование автоматической сварки

Т _шт = [(Т_о + t_в.ш )·l + t_в.и ]·К₁ , мин,

где Т _о — основное время на 1 погонный метр шва в минуту,

t _в.ш — вспомогательное время связанное со свариваемым швом на 1 погонный метр шва в минуту,

l — длина шва, м,

t _в.и — вспомогательное время связанное со свариваемым изделием в минуту,

К ₁ — коэффициент учитывающий затраты времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, 1,1.

Рассчитываем основное время

где j = 7,85.

Рассчитываем вспомогательное время связанное со свариваемым швом (табл. 85, стр. 130)

t _в.ш = t₁ + t₂ + t₃ + t₄ ,

где t ₁ — время на зачистку кромок, 0,3 мин,

t ₂ — корректирование электрода относительно оси шва с передвижением автомата вручную, 0,15 мин,

t ₃ — возврат тележки в исходное положение, 0,1 мин,

t ₄ — сбор флюса со шва, 0,4 мин.

t ₅ — отчистка шва от шлака осмотр и промер шва, 0,4 мин.

t _в.ш = 0,3 + 0,15 + 0,1 + 0,4 + 0,4 = 1,35 мин.

Определяем вспомогательное время связанное с изделием (табл. 87, стр. 132)

t _в.и = t₁ + t₂ + t₃ + t₄ + t₅ + t₆ + t₇ + t₈ ,

где t ₁ — время на установку, поворот и снятие цилиндрических изделий при работе на роликоопорах, 1,1 мин,

t ₂ — время на переходы сварщика при работе с переносными тракторами, 0,1 мин,

t ₃ — подготовка флюсовой подушки для прямолинейных швов при длине подушки, 1,5 мин,

t ₄ — время на установку и снятие токоподвода, 0,5 мин,

t ₅ — установка трактора на изделие или направляющий путь, 2,7 мин,

t ₆ — поднятие и опускание флюсовой подушки, 0,8 мин,

t ₇ — установка автомата в начале шва, 1,6 мин,

t ₈ — отключение автомата после сварки, 0,5 мин.

t ₉ — клеймение шва, 0,1 мин.и

t _в.и = 2 + 0,2 + 7,4 + 0,5 + 2,7 + 0,8 + 1,6 + 0,5 + 0,1 = 8,9 мин.

Определяем штучное время

Т _шт = [(4,17 + 1,35 )·2,8 + 8,9 ]·1,1 = 24,3 мин.

2.4 Выбор сварочного оборудования

Выбираем сварочное оборудование для автоматической сварки

Технические характеристики АДФ 1002-4

Номинальный сварочный ток, А — 1000;

• Номинальное напряжение питающей трехфазной цепи, В — 380;
• Диаметр электродной проволоки, мм — 2-5;
• Диапазон регулирования скорости подачи электродной проволоки, м/ч 60-362;
• Диапазон регулирования скорости сварки, м/ч 12-120;

Предельный угол наклона сварочной головки к плоскости, перпендикулярной шву, град — 45

Габаритные размеры автомата для сварки, мм

длина — 850; ширина — 370; высота — 730.

Масса автомата без электродной проволоки, флюса и источника питания, кг — 47.

Модификация комплектуется с источником переменного тока ТДФЖ — 1002.

Выбираем оборудование для ручной сварки ВД 201 УЗ

Технические характеристики:

• Номинальный сварочный ток при ПВ = 60% — 200А;
• Пределы регулирования сварочного тока, А 30-200;
• Напряжение, В — номинальное — 28, холостого хода — 67-71;

Номинальная мощность, кВ·А — 15

Габаритные размеры: 716*622*755.

Масса — 120 кг.

Подбираем балластный реостат РБ — 201

Балластный реостат типа РБ- 201 служит для создания падающей характеристики на каждом посту а регулирования сварочного тока. РБ — 201 дает возможность регулировать сварочный ток от 10 до 200 А через каждые 10 А.

Технические характеристики:

Номинальный ток, А — 200

Пределы регулировочного сварочного тока:

нижний не более 10 А,

верхний не менее 200 А.

Разность между токами не более 10 А.

Масса = 5 кг.

2.5 Описание конструкции и схема действия приспособления

Двухместная установка для автоматической сварки продольных швов цилиндрических обечаек двусторонним швом. Установка предназначена для сварки обечаек диаметром 800—3900 мм и длиной до 2400 мм. Установка состоит из двух роликоопор, двух флюсовых подушек, подставки с передвижными направляющими, сварочного трактора для сварки внутренних швов, велосипедной тележки и сварочного трактора для сварки наружных швов.

Обечайку для сварки устанавливают на одну из роликоопор, после чего поджимают флюсовую подушку к стыку обечайки. Для предварительного подъема флюсовой подушки включают воздушные цилиндры, а затем поджимают флюс к стыку за счет давления воздуха, подаваемого в воздушный шланг, уложенный под флюсом. Далее в обечайку вводят направляющие, устанавливают трактор в начале шва и сваривают внутренний шов обечайки. После сварки внутреннего шва опускают флюсовую подушку, отводят сварочный трактор на подставку и передвигают направляющие во вторую обечайку, уложенную на другой роликоопоре.

Обечайку со сваренным изнутри швом поворачивают на 180°с помощью электропривода роликоопоры, подводят самоходную велосипедную тележку, опускают балкон и сваривают шов сварочным трактором, перемещающимся по направляющим. По окончании сварки наружного шва велосипедную тележку перемещают ко второй роликоопоре; сваренную обечайку снимают, а на ее место устанавливают следующую.

2.6 Контроль сварных швов и испытания изделия

Внешний осмотр. Внешний осмотр и обмеры сварных швов наиболее простые и широко распространенные способы контроля качества сварки. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видом контроля подвергаются все сварные швы независимо от того, каким видом контроля они будут испытаны в дальнейшем.

Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, прожоги, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей. Дефекты швов осматривают как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз. По результатам внешнего осмотра можно судить о местах расположения и характере внутренних дефектов.

Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварных соединений. Недостаточное сечение шва уменьшает его прочность. Слишком большое сечение шва увеличивает внутренние напряжения и деформации. Размеры сечения готового шва проверяют по его элементам в зависимости от типа соединения.

У стыковых швов проверяют ширину шва, высоту усиления и размер обратной подварки корня шва. В угловых швах, соединениях в нахлестку и в тавр измеряют катет шва. Замеренные величины должны соответствовать ТУ или ГОСТ. Размеры сварного шва контролируют обычными измерительными инструментами или специальными шаблонами. Каждый щуп набора представляет собой пластину с вырезами под определенный шов, размеры которого выбиты по боковой поверхности.

Испытания гидравлическим давлением.

Этот вид испытания применяют при проверке прочности и плотности различных сосудов, котлов, паропроводов, газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием сварное изделие полностью герметизируется водонепроницаемыми заглушками.

Сварные швы с наружной стороны тщательно обтирают ветошью или обдувают сжатым воздухом до получения сухой поверхности. После полного заполнения изделия водой с помощью насоса или гидравлического пресса создается испытательное давление обычно в 1,5 — 2 раза больше рабочего. Дефектные места определяют по появлению течи по просачиванию воды в виде капель, по запотеванию на поверхности шва или вблизи него.

Радиационные методы контроля.

К ним относятся контроль рентгеновскими лучами и гамма-лучами. Рентгеновские и гамма-лучи это коротко-волновые электромагнитые колебения, аналогичныу световым лучам, но с меньшей длиной волны. Рентгеновские лучи образуются в рентгеновской электронной трубке в результате бомбардировки свободными электронами катода трубки.

Особыми свойствами рентгеновских гамма-лучей является то, что они способны проникать через металлические и другие непрозрачные тела значительной толщины и воздействовать на фотографические пластинки или пленки находящиеся в закрытых кассетах за просвечиваемыми деталями. Поэтому радиоактивные вещества хранят в свинцовых ампулах.

Пучок лучей направляется на сварное соединение и проходя через него, воздействует на рентгеновскую пленку, заключенную в кассете. Дефектные места шва, имеющие непровары, шлаковые включения, поры и трещины, поглащают лучи в меньшей степени, чем сплошной металл. Поэтому через дефектные места проходят лучи большей интенсивности, сильнее воздействуют на рентгеновскую пленку, чем лучи прошедшие через сплошной металл. После обработки рентгеновской пленки в специальном проявителе все дефекты шва приобретают вид темных полос, пятен или черточек. Рентгеновский снимок называется ренгенограммой.

3 Организационная часть

3.1 Организация рабочих мест

Сварочный пост — это рабочее место электросварщика, оборудованное комплектом соответствующей аппаратуры и приспособлений.

Для защиты рабочих от излучений сварочной дуги в постоянных местах сварки устраивают для каждого сварщика отдельную кабину 2×2,5 метра. Стенки кабины, могут быть сделаны из тонкого железа, фанеры, брезента. Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом. Каркас кабины изготавливают из трубы или угловой стали. Пол в кабине должен быть изготовлен из огнестойкого материала.

Стенки окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи. Освещенность кабины должна быть не менее 80 — 100 лк. Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 30 м ³ /г на каждого рабочего. Вентиляционный отсос должен располагаться так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходили мимо сварщика.

Сварку деталей производят на рабочем столе. Крышку стола изготавливают из чугуна толщиной 20-25 мм. Сварочный пост оснащяют сварочным трансформатором или генератором.

Щитки и шлемы. Они служат для защиты глаз и кожи лица от вредного воздействия излучений сварочной дуги. Их изготавливают по ГОСТ 1361-54 из специально обработанной фанеры. Они должны иметь вес не более 0,6 кг. Для наблюдения за дугой в лицевой части щитка или шлема делают прямоугольный вырез размером 120×60 мм для установки светофильтра, не пропускающего ультрафиолетовых и инфракрасных лучей. Снаружи светофильтр защищают от брызг расплавленного металла обычным прозрачным стеклом. Тип светофильтра выбирают в зависимости от величины сварочного тока.

Электродержатели. Основные требования, предъявляемые к электродержателям следующее: вес не более 500 г., надежная изоляция от тока, возможность закрепления электрода под любым углом.

Вспомогательные инструменты: молоток с заостренными концами, для отбивания шлака; стальные щетки — широкая и узкая — для отчистки свариваемых кромок и поверхностей швов; стальные клейма для клеймения швов.

Сварочные провода. Нормальная эксплуатация сварочного оборудования во многом зависит от правильного выбора сечений сварочных проводов.

3.2 Организация транспорта на участке

В серийном и массовом производствах целесообразно применять специальные транспортные средства и конвейеры.

С помощью подъемно-транспортного оборудования в сборочно-сварочном производстве осуществляется погрузка, транспортировка, разгрузка, а также кантовка металла, заготовок, деталей сварных узлов.

Мостовые краны делятся на двухбалочные и однобалочные. Кран опирается четырьмя колесами на подкрановые пути, установленные на колоннах цеха, и передвигается по ним вдоль всего пролета.

Для перемещения изделия выбираем двухбалочный мостовой кран. Мостовые краны двухбалочные имеют широкий диапазон грузоподъемности от 3 до 320 тонн и выпускается с пролетом 10,5 — 32 м.

Для внутрицеховых перевозок в сборочно-сварочном производстве широко применяют самоходные транспортные средства — аккумуляторные электротележки. Их применяют в производстве на всех стадиях технологического процесса: от склада металла до склада готовой продукции для грузов до 2 т.

В серийном и массовом производствах их используют для подачи заготовок к началу поточных линий и транспортировки готовых изделий на склад.