Проектирование предприятия по производству сухих строительных смесей

метки: Производство, Строительный, Смесь, Контроль, Растворный, Песок, Цементный, Раствор

2.2 Потребность материалов основного производства

3.Организация изготовления продукции

3.8 Организация вспомогательных площадей основного предприятия

7.1 Общая часть

7.2 Генеральный план

7.3 Объёмно-планировочные решения

7.4 Конструктивная часть

1. Введение. Технико-экономическое обоснование проектирования или реконструкции предприятия отрасли

экономический строительный занятость рабочий

1.1 Характеристика проектируемого предприятия.

1.1.1 Номенклатура выпускаемых изделий

Выпускаемые сухие растворные смеси предназначены для:

• кладки кирпича, бетонных и ячеистобетонных блоков;
• приготовление монтажных смесей;
• проведение облицовочных работ, приклеивания гипсокартона и заделки межплиточных швов для гипсокартона;
• проведения отделочно-защитных работ штукатурными растворами внутри и снаружи зданий;
• ремонта стен;
• стяжки для пола (самонивелирующийся наливной пол)

Таблица-1.1.1- Номенклатура выпускаемой продукции

№	Обозначение растворной сухой строительной смеси	Фасовка
Для кладки ячеистобетонных блоков
1	РСС кладочная, цементная, М100 F75, теплоизоляционная	40(25)
2	РСС кладочная, цементная, М100 F75, с водоудерживающей добавкой	40(25)
3	РСС кладочная, цементная, М100 F75, с противоморозной добавкой	40(25)
Для кладочных работ
4	РСС кладочная, цементная, М50 F75	40(25)
5	РСС кладочная, цементная, М100 F75	40(25)
6	РСС кладочная, цементная, М100 F75, зимняя	40(25)
7	РСС кладочная, цементная, М150 F75	40(25)
8	РСС кладочная, цементная, М150 F75, с водоудерживающей добавкой	40(25)
9	РСС кладочная, цементно-известковая, М50 F75	40(25)
10	РСС кладочная, цементно-известковая, М100 F75	40(25)
11	РСС монтажная, цементная, М150 F75	40(25)
Клеевые смеси
12	РСС для облицовочных наружных и внутренних работ, цементная, М100 А1.0 F75	40(25)
13	РСС для облицовочных внутренних работ, цементно-известковая, М100 А0.8	40(25)
14	РСС для облицовочных наружных и внутренних работ, цементная, М100 А1.0 F75	40(25)
15	РСС для облицовочных М100 А1.0 F75, повышенной фиксации	40(25)
16	РСС для облицовочных наружных и внутренних работ, цементная, М100 А1.0 F75	40(25)
17	РСС для облицовочных работ, гипсово-известковая, М25 А0.8	40(25)
18	Состав клеевой полимерминеральный КС 1 №204 СТБ 1621-2006	40(25)
19	Состав клеевой полимерминеральный КС 1 №204.3 СТБ 1621-2006, зимний	40(25)
Композиции для заполнения швов
20	Композиция для заполнения швов для внутренних работ, светло-серая, В №505 СТБ 1503-2004	40(25)
21	РСС для заделки межплиточных швов для внутренних работ, белая В №506 СТБ 1503-2004	40(25)
22	РСС для заделки швов плит гипсокартона, гипсово-известковая М25 А0.8 Пк3 № 508 СТБ 1307-2002	40(25)
Модифицированные штукатурные смеси
23	РСС штукатурная (менее 5 мм), цементно-известковая М50 А0.5 F75	40(25)
24	РСС штукатурная (менее 5 мм), цементно-известковая М50 А1.0 F75	40(25)
25	РСС штукатурная (более 5 мм), цементно-известковая М100 А1.2 F75	40(25)
26	Защитно-отделочная штукатурка для наружной отделки белая Н ПМ цементная 1СС 3.0 №310 СТБ 1263-2001	40(25)
27	РСС ремонтная, цементная М100 А1.0 F75	40(25)
28	РСС ремонтная, цементная М100 А1.0, цвет кремовый	40(25)
29	РСС ремонтная, цементная М150 А1.2 F75	40(25)
30	РСС штукатурная (менее 5 мм), цементно-известковая М50 А0.8 F75	40(25)
31	РСС штукатурная (менее 5 мм), цементно-известковая М75 А1.0 F75	40(25)
31	РСС штукатурная (менее 5 мм), цементно-известковая М50 А1.0 F50	40(25)
33	РСС штукатурная (менее 5 мм), цементно-известковая М50 А0.8 F50	40(25)
34	РСС для внутренних работ, штукатурная (менее 5 мм), цементно-известковая М25 А0.4	40(25)
35	РСС для внутренних работ, штукатурная (менее 5 мм), цементно-известковая М50 А0.4	40(25)
36	РСС для внутренних работ, штукатурная (менее 5 мм), цементно-известковая М50 А0.6 Пк3	40(25)
37	РСС штукатурная (более 5мм), гипсово-известковая М25 А0.5	40(25)

1.1.2 Характеристика местных условий

Место строительства- г. Мозырь.

Таблица 1.1.2.1 -Среднесуточная температура наружного воздуха (Тн) и его относительная влажность (RH).

Месяц	Тн,?С	RH,%	Месяц	Тн,?С	RH,%	Месяц	Тн,?С	RH,%
Январь	-7.43	82	май	12.8	56	Сентябрь	11.4	66
Февраль	-6.83	73	Июнь	15.83	59	Октябрь	5.46	75
Март	-2.6	75	Июль	17.93	62	Ноябрь	-0.63	80
апрель	5.17	62	август	16.43	64	декабрь	-5.3	84

Тн(год)=+5.18?С, RH(год)=64.83%.

Температура наружного воздуха, в ?С:

• Среднегодовая +5.18
• Абсолютно минимальная -37.0
• Абсолютно максимальная+35.0
• Средняя максимальная наиб. Жаркого месяца+23.9
• Наиболее холодных суток -22.0
• Наиболее холодной пятидневки -25.0

Период со среднесуточной температурой воздуха <=8?С:

• Продолжительность, сут.185
• Средняя температура, ?С0.7

Средняя температура наиболее холодного периода, ?С -10.0

Продолжительность периода со среднесут. температурой<=0?С,сут. 125

Таблица 1.1.2.2 — Повторяемость направлений ветра и средняя скорость ветра по направлениям

Январь
С	С-В	В	Ю-В	Ю	Ю-З	З	С-З	штиль
9/4.4	8/3.9	10/3.5	16/3.9	15/3.8	18/4.7	15/5.5	9/5.1	3
Июль
С	С-В	В	Ю-В	Ю	Ю-З	З	С-З	штиль
13/3.3	9/2.6	7/2.4	7/2.5	10/2.4	12/2.9	22/3.8	20/3.7	8

1.1.3 Сырьевая база и транспорт

На завод поставляются следующие сырьевые материалы ( таблица 1.1.3.1)

Таблица 1.1.3.1 — Сырьевые материалы

Основные виды используемого сырья	Поставщик	Транспорт	Условия транспортирования	Дальность транспорти-рования	Запас сырья, сут.
Портландце-мент	ОАО «Белорусский цементный завод»	железнодо-рожный, автотранс-порт	вагоны «хоппер», цистерны, автоцементовоз ТЦ-10	140 км	7
Песок	Собственный карьер	автотранс-порт	ПС — 520 на базе МАЗа	20 км	5
Известь	ОАО «Белорусский цементный завод»	железнодо-рожный, автотранс-порт	автоцементовоз ТЦ-10	140 км	7
Гипс	ОАО «БЕЛГИПС»	железнодо-рожный, автотранс-порт	вагоны «хоппер», цистерны, автоцементовоз ТЦ-10	215 км	7
Доломитовая мука	ОАО «ДОЛОМИТ»	железнодо-рожный, автотранс-порт	вагоны «хоппер», цистерны, автоцементовоз ТЦ-10	180 км	7
Песок перлитовый вспученный	ОАО «Минский завод строительных материалов»	железнодо-рожный, автотранс-порт	вагоны «хоппер», цистерны, автоцементовоз ТЦ-10	210 км	7
Формиат кальция	ООО «ИННОВАТЕК»	автотранс-порт	ПС — 520 на базе МАЗа	215 км	7

1.1.4 Состав завода

Проектируемый завод сухих строительных смесей состоит из основных и вспомогательных цехов. К основным цехам относят:

• Цех сушки песка;
• Смесительный цех по производству сухих строительных смесей выбранной номенклатуры;
• Склад готовой продукции предназначен для хранения готовых изделий до вывоза их потребителю. Складирование осуществляется на закрытых площадках;
• Склад цемента (силосного типа), извести (силосного типа), гипса(силосного типа) и наполнителей.

К вспомогательному производству относятся:

• Ремонтно-механический цех, предназначенный для ремонта и обслуживания производственного оборудования и транспортных средств предприятия;
• Компрессорная, предназначенная для подачи сжатого воздуха на производственные нужды;
• Котельная, служащая для обогрева помещений в зимнее время, а также для производства пара;
• Транспортные боксы, представляющие авто-, железнодорожный и внутризаводской транспорт;
• Склад горючесмазочных материалов;
• Трансформаторная;
• Пожарный водоём.

1.1.5 Режим работы предприятия

Режим работы предприятия примем 2-сменная работа при 256 рабочих днях в году. Продолжительность смены — 8 часов.

Прием сырья и отгрузка готовой продукции железнодорожным транспортом производится круглосуточно при 365 рабочих днях в году.

Номинальный годовой фонд рабочего времени в часах определяется по формуле:

T = N _D

• N _см

• T _см (1.1.5.1)

T =256*2*8=4096 ч

где N _D — номинальное количество рабочих дней в году;

N _см — количество смен в сутки;

T _см — продолжительность смены, ч.

Нормативный годовой фонд времени работы оборудования в часах:

Т _об = T

• K_ти

• K_г

• K_см , (1.1.5.2)

Т _об =4096*0,95*0,8*0,95=2958 (ч)

где K _ти — коэффициент технического использования оборудования; K_г — коэффициент готовности участка технологической линии, K_г =0,8 ; K_см — коэффициент использования сменного времени, K_см =0,95.

Время простоя определяется по «Положению о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий по производству изделий из ячеистого бетона». Ориентировочно K _ти = 0,95.

2. Технология изготовления строительных материалов, изделий, конструкций

2.1 Технология основного производства

2.1.1 Основные положения технологии цехов

Основными этапами при производстве сухих строительных смесей являются:

• приемка, сушка и транспортировка песка
• приемка и загрузка добавок
• приемка и загрузка вяжущих
• складирование технологических запасов сырья
• дозирование
• смешивание
• упаковочно погрузочные работы
• пылеудаление
• подготовка и подача сжатого воздуха
• управление производством

Приемка, сушка и сортировка песка.

Погрузчик подает песок с заводской площадки временного хранения в приемный бункер. Два вибропитателя обеспечивают равномерную бесперебойную подачу песка в приемный карман ковшового элеватора, который транспортирует песок к сушильному барабану. Этот барабан оснащен автоматической газовой горелкой. Он имеет семь скоростей вращения, что обеспечивает поддержание заданной температуры в сушильной камере барабана и равномерную сушку песка до заданного процента влажности независимо от погодных условий. Влажность высушенного песка. Автоматический рукавный самоочищающийся фильтр дымовых газов оснащен системой контрпродувки, обеспечивающей коэффициент очистки воздуха 0,99. Температура дымовых газов, степень загрязненности дымовых фильтров, скорость вращения сушильного барабана и производительность вибропитателей контролируются заводским процессором и могут регулироваться автоматически или вручную. Вибропитатель подает высушенный песок в приемный карман ковшового элеватора.

Песок ковшовым элеватором подается к высшей точке смесительной башни, где расположено контрольное сито. Контрольное сито выполнено в виде виброгрохота и оснащено регулятором производительности, позволяющим влиять на качество рассева песка. Фракции рассеянного песка подаются в емкости для наполнителя. Фракции песка свыше 1,5 мм сбрасываются в контейнеры и в дальнейшем могут быть использованы при производстве специальных составов.

Ковшовый элеватор, контрольное сито и емкости для наполнителей оснащены локальной системой вентиляции. Вытяжной вентилятор с рукавным самоочищающимся фильтром удаляет песочную пыль; Фильтр снабжен ячейковым питателем, подающим собранную пыль в емкость с фракцией песка до 0,25 мм.

Приемка и загрузка сырьевых материалов (добавок).

Различные добавки, используемые в рецептурах, хранятся на заводском складе. Ежедневно в соответствии с дневным планом производства добавки при помощи цепного подъемника подаются на площадку обслуживания бункеров добавок и засыпаются в них.

Приемка и загрузка сырьевых материалов (вяжущих).

Автоцистерны доставляют на завод от прирельсового склада (сырьевой базы) цемент, доломит. Также осуществляется поставка вяжущих, заполнителей, добавок автомобильным транспортом. Транспортный трубопровод вяжущих оснащен приемными патрубками, дающими возможность подключения к системе гибких шлангов автоцистерны. Воздухом, нагнетаемым компрессором автоцистерны или заводской пневмосистемы, вяжущие закачиваются в силоса.

Складирование технологических запасов сырья.

Емкости для наполнителя служат для временного хранения фракционного песка. Емкости оборудованы уровнемерами непрерывного действия, позволяющими процессору контролировать объемы запаса фракционного песка. Система аэрации предохраняет песок от слеживания и устраняет возможность образования в емкостях «мертвых зон».

Емкости для вяжущих используются для временного хранения серого гипса, цемента, извести и доломита. Они оборудованы уровнемерами непрерывного действия и системой аэрации. На крышках емкостей установлены вытяжные фильтры-вентиляторы.

Бункера для добавок заполняются добавками ежесменно. В силу свойств добавок бункера не предназначены для их хранения. Они мобильны, существует возможность быстрой замены пустых бункеров заранее заполненными. Бункера добавок оснащены системой аэрации.

Дозирование.

В соответствии с введенной в заводской диспетчерский компьютер рецептурой процессор, управляя автоматическими пневмоклапанами, дозирует все компоненты для необходимого замеса на весы.

Предусматривается система ручной дозировки для добавок, применяемых в небольших количествах.

Из весов наполнителя и вяжущих, весов добавок, весов ручной дозировки посредством системы автоматических клапанов взвешенные компоненты подаются в смеситель.

Система дозировки обеспечивает дозировку с точностью 0,5 %.

Смешивание.

Дозированные материалы, поданные в смеситель, перемешиваются в соответствии с заданной программой. В программу работы смесителя для каждого рецепта закладываются время смешивания, возможность применения дополнительных миксеров, установленных в боковых стенках смесителя. Смешанная готовая продукция из смесителя подается в буферную емкость, откуда при помощи фасовочной машины поступает в мешки по 30 кг.

Упаковочно-погрузочные работы.

После наполнения мешка готовой продукции он скидывается на конвейерную линию и перемещается к роботу укладчику, проходя контрольные весы и принтер, который ставит дату изготовления продукции. При транспортировке из мешков удаляется лишний воздух, происходит их очистка от пыли. В шлабелеукладчике мешки укладываются согласно заданной программе на деревянные поддоны. После чего поддоны с мешками упаковываются в термоусадочную пленку и отвозятся вилочным погрузчиком на склад или к месту погрузки в автотранспорт.

Пылеудаление.

Вытяжным вентилятором с автоматическим самоочищающимся рукавным фильтром пылесоса удаляется пыль из бункеров добавок, весов наполнителя и вяжущих, весов добавок, смесителя, буферной емкости, емкости упаковочно-погрузочной линии. Паковочных машин, системы очистки бумажных мешков. Собранная фильтром пылесоса пыль загружается в контейнер и вывозится на свалку.

Подготовка и подача сжатого воздуха.

Обеспечение сжатым воздухом осуществляется с помощью винтовых компрессоров, охладителя воздуха, влагомаслоотделителя, воздушных ресиверов.

Управление производством.

На заводе устанавливаются диспетчерский и производственный компьютеры, центральный процессор, локальные логические системы. Диспетчерский компьютер осуществляет контроль за соблюдением выбранных рецептур, очередностью выполнения заказов, подает команды производственному компьютеру.

Центральный производственный компьютер управляет процессом сушки, транспортировки и сортировки песка, дозировки наполнителя, вяжущих и добавок, смешивания, подачи готовой продукции к упаковочно-погрузочным линиям, системой вентиляции и пылеудаления, обеспечивает контроль за техническими и технологическими параметрами производства.

2.2 Потребность материалов основного производства

В качестве вяжущих для приготовления сухих строительных смесей применяют:

-Портландцемент ПЦ 500-Д0 по ГОСТ 10178—85. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgО в клинкере более 5 % — в автоклаве. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец — не позднее 10 ч от начала затворения. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой N 008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.

Гипс строительный

Предел прочности образцов-балочек размерами 40х40х160 мм в возрасте 2 ч, не менее:

при сжатии: Г-3 — 3 МПа.

при изгибе: Г-3 — 1,8Мпа.

Объемное расширение вяжущего должно быть не более 0,2 %. Содержание примесей, не растворимых в соляной кислоте не более 1,0 %. Содержание металлопримесей в 1 кг гипса должно быть не более 8 мг.

известь гидратную

Предел прочности образцов, МПа через 28 суток твердения должен быть не менее:

а) при изгибе:

0,4 — для слабо гидравлической извести;

1,0 — для сильно гидравлической.

б) при сжатии:

1,7 — для слабо гидравлической извести;

5,0 — для сильно гидравлической.

Степень дисперсности порошкообразной воздушной и гидравлической извести должна быть такой, чтобы при просеивании пробы извести сквозь сито с сетками № 02 и № 008 по ГОСТ 6613 проходило соответственно не менее 98,5 и 85 % массы просеиваемой пробы.

В качестве наполнителей используем:

песок кварцевый

песок перлитовый вспученный

Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов во вспученном песке должна быть не более 370 Бк/кг.

• доломитовая мука ДТ1, соответствующая требованиям ГОСТ 14050. Суммарная массовая доля карбонатов кальция и магния не менее 80%;

— Формиат кальция по ГОСТ 450-77. Комплексная противоморозная добавка вводится в смесь в виде водного раствора рабочей концентрации. Рабочая концентрация применяемого раствора выбирается потребителем исходя из требований технологии, условий применения и удобства в использовании. Не рекомендуется применять добавку в сухом виде, т.к. эффективность ее использования в этом случае не превышает 30%.Введение комплексной добавки с противоморозным эффектом в состав смеси рекомендуется производить одновременно с первыми порциями воды затворения. При производстве следует обеспечивать равномерность распределения добавки в соответствии нормативными требованиями. Дозирование добавки должно осуществляться с точностью ±2% от ее расчетного количества.

2.3 Подбор состава

Подсчитаем какое количество сырья и материалов потребуется в год, сутки, смену, час и занесём данные в таблицу.

Таблица 4.2.3.1 — Потребность в сырье и материалах(защитно-отделочная штукатурка)

№п.п.	Наименование сырья	Ед. изм	На 1 т	На 25 кг	В год	В сутки	В смену	В час
1	Известь	кг	25	0,625	900000	3515,6	1757,8	219,7
2	Портландцемент	кг	180	4,5	6480000	25312,5	12656,3	1582,0
3	Песок	кг	744	18,6	26784000	104625	52312,5	6539,1
4	Доломитовая мука	кг	21	0,525	756000	2953,1	1476,6	184,6
5	Песок перлитовый	кг	25	0,625	900000	3515,6	1757,8	219,7
6	Формиат кальция	кг	2	0,05	72000	281,3	140,6	17,6
7	Редиспергируе-мый порошок	кг	3	0,075	108000	421,9	211,0	26,4

2.4 Расчет потребности в производственных площадях

Расчёт требуемых производственных площадей производим исходя из габаритов применяемого оборудования, их количества и коэффициента, устанавливающего дополнительную площадь на проходы между станками К _доп , равного 2,5.

Рассчитаем площади по формуле 4.8:

• Где — площадь оборудования;
• n-количество оборудования.

Габариты оборудования берём из паспортных данных на оборудования.

Результаты расчёта сведены в таблицу .

Таблица 4.2.4.1 — Потребность в производственных площадях

№	Наименование оборудования	Площадь оборудования,м 2	К доп	Количество	Площадь с учётом проходов, м 2
1	Сушильный барабан	50	2,5	1	125,00
2	Смеситель вибрационный	9,2	2,5	1	23,00
3	Элеватор	45	2,5	1	112,50
4	Вибрационный конвейер	7,03	2,5	1	17,58
5	Дозатор	1,02	2,5	1	2,55
6	Вибросито	5,48	2,5	1	13,70
7	Питатель винтовой	16,72	1	1	16,72
8	Машина фасовочная	13,76	1	1	13,76
Итого:	324,81

С учетом вспомогательных площадей принимаем цех размером 24 36 м общей площадью 864м.

2.5 Расчет количества пара, сжатого воздуха и электроэнергии

2.5.2 Расчет потребности в сжатом воздухе

Расход сжатого воздуха определяем по формуле:

А=УА _i ·К _с ·К (4.2.5.2.1)

К _с — коэффициент спроса

К _и — коэффициент, учитывающий неучтенные потери.

К _и =1,15.

Занесём данные в таблицу 4.2.5.2.1.

Таблица 4.2.5.2.1 -Расход сжатого воздуха

Наименование потребителей	Кол-во, шт.	К с	Расход сжатого воздуха, м 3
			В час	В год
Компрессор, система осушки.	1	0,2	2,6	10649,6
Разгрузочный трубопровод	1	0,1	7,2	29491,2
		У=40140,8

2.5.4 Расход электроэнергии на технологические нужды

Расход электроэнергии на технологические нужды:

, кВт (4.2.5.4.1)

где: ,

;

, кВт (4.2.5.4.2)

где: P _m — активная нагрузка, кВт;

К _с — коэффициент спроса;

• , кВт (4.2.5.4.3)

где: Р _п — номинальная установленная мощность, кВт;

• относительная продолжительность включения;
• , кВт (4.2.5.4.4)

где : Q _m — реальная нагрузка, кВт;

• коэффициент мощности;
• Занесём полученные значения в таблицу 4.2.5.4.1.

Таблица 4.2.5.4.1- Расчет электроэнергии в смену

Потребность в электроэнергии в час, смену, сутки, год показана в таблице 4.2.5.4.2.

Таблица 4.2.5.4.2 — Потребность в количестве электроэнергии.

Наименование оборудования	Р п , кВт	Р н, кВт	tg б	K c	Макс. нагрузка	Расход электроэнергии, кВт*ч.
					P m	Q m	W a	W p	W n
Сушильный барабан	7,5	21,2	1,5	0,4	8,48	12,72	67,84	101,8	67,84
Смеситель вибрационный	11	31,11	1,3	0,3	9,33	12,13	74,64	104,49	128,41
Элеватор	1,1	3,11	1,4	0,3	0,93	1,31	7,46	10,45	12,84
	Сумма	216,74	209,09

2.6 Заводская лаборатория и контроль качества продукции

2.6.1 Заводская лаборатория и контроль качества продукции

Целями и задачами заводской лаборатории является контроль за качеством бетонной смеси и ее компонентов; контроль за теми показателями готовых изделий (прочность, морозостойкость трещиностойкость и т.п.), которые определяются с помощью тех или иных испытаний. Заводская лаборатория должна иметь непосредственную связь с соответствующими службами заводов и карьеров.

Основные функции отдела технического контроля:

• контроль точности изделия и качества поверхности;
• контроль физико-технических свойств бетона, соответствия армирования, прочности, трещиностойкости, жесткости изделий и т.д.
• контроль уровня заводской готовности и качества отделки поверхности изделий;
• контроль обеспечения сохранности готовой продукции;
• контроль маркировки продукции.

Для обеспечения качества продукции на производстве присутствуют три типа контроля: входной, пооперационный, готовой продукции.

Входной контроль.

Под входным контролем качества продукции понимается контроль изделий поставщика, поступивших к потребителю и предназначенных для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации изделий. Основной его целью является исключение возможности проникновения в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструмента с отступлениями от параметров качества, предусмотренных нормативной документацией.

Основные задачи подразделений входного контроля качества изделий:

• проведение входного контроля качества поступающей на предприятие продукции, оформление документов по результатам контроля;
• контроль за проведением технологических испытаний продукции в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях и других подразделениях;

• контроль за соблюдением складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции;
• вызов представителей поставщиков для участия в составлении акта по дефектам, обнаруженным на входном контроле;
• анализ причин возникновения дефектов в поставляемой продукции;
• подготовка статистической информации о дефектах, их характеристика для использования ее в системе управления качеством продукции на заводе-поставщике.

Всё поступающее сырьё и материалы в обязательном порядке должны пройти контроль. Контроль осуществляет инженер лаборатории и полученные результаты заносит в технический паспорт и на основании этих данных определяет подлежит ли всем требованием сырьё и материалы.

Операционный контроль.

Служба контроля качества вывешивает контрольные карты для каждого производственного процесса. Эти карты часто помещают у оборудования, и их могут вести сами операторы или технологи. Контрольная карта позволяет установить изменения процесса обработки во времени, вызванные износом инструмента, усталостными явлениями металла, ослаблением крепления обрабатываемого материала и т.п.

Метод контроля осуществляется согласно ТНПА, расчётам, инструкциям, а так же визуально.

Контроль готовой продукции.

Контроль готовой продукции должен осуществляться инженером лаборатории и инженером по качеству. С каждой партии берут несколько образцов готовой продукции и подвергают их испытаниям.

Затем заносят все данные в журнал испытаний и на основании этого журнала делают выводы о качестве готовой продукции.

2.6.2 Карта контроля технологических процессов

Таблица 4.2.6.2.1 — Карта контроля производства, качества сырья и готовой продукции

Наименование стадий процесса, места отбора пробы или измеряемый параметр	Контролируемый параметр	Нормы и технические показатели	Наименование, тип приборов контроля и пределы измерений	Частота и способ контроля	Метод контроля и нормативный документ, в соответствии с которым производится контроль	Кто контролирует
1. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ
1.1. Портландцемент	1. Остаток на сите: 0,08 мм	Менее 10% Масса навески ( 50 ±0,05) г	Аналитическое сито с номинальным диаметром ячеек рабочей поверхности 0,08 мм. Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г. Чаша для взвешивания, ложка, кисть.	При поступлении сырья	Измерительный	Лаборант
	2.Влажность	Менее 0,5% масса навески (10-15) г	Сушильный шкаф с регулируемой температурой до 105 0 С. Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01г. Чаша для взвешивания, ложка, кисть.	При поступлении сырья	Измерительный	Лаборант
1	2	3	4	5	6	7
1.2. Песок кварцевый	Остаток на сите: 0,2 мм 0,5 мм 1,25 мм	Более 60% Масса навески ( 10 ±0,05) г. Менее 35% Менее 10% Масса навески ( 20 ±0,05) г.	Аналитическое сито с номинальным диаметром ячеек рабочей поверхности 0,2 мм. Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г. Чаша для взвешивания, ложка, кисть. Аналитическое сито с номинальным диаметром ячеек рабочей поверхности 0,5 мм. Аналитическое сито с номинальным диаметром ячеек рабочей поверхности 1,25 мм.	При поступлении сырья	Измерительный	Лаборант
	2.Насыпная плотность	от 70 до 100 г/л	Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01г. Мерный цилиндр объёмом 250 мл. Чаша для взвешивания, ложка, порошковая воронка.	При поступлении сырья	Измерительный	Лаборант
1.5. Мешки для упаковки сухих смесей: отечественные; импортные		Отсутствие видимых повреждений		Каждая партия	Визуальный	Лаборант
1.6. Пленка полиэтиленовая	1.Ширина 2.Толщина 3.Масса 1 м 2	не менее 1500 мм не более 0,12 мм 100-120 г	Рулетка по ГОСТ 7502-89* Микрометр МК 0-25 Весы лабораторные	Каждая партия	Измерительный	Лаборант
2. КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
2.1. Производство ССС	1.Технологи-ческие параметры: — вес осноных компонентов; -время перемешивания. 2.Введение хим. добавки 3.Вес расфасованной продукции	25±0,25 кг	Компьютер пульта управления Весы с погрешностью взвешивания не более 5 г.	Каждый замес Каждый замес	Визуальный Измерительный	Оператор пульта управления Мастер ОТК
3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
3.1.Штукатурная смесь М75 и М150	1.Влажность	Не более 0,8% масса навески (15-20) г	Шкаф сушильный с регулируемой температурой до 105 0 С. Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01г.	Каждая партия	Измерительный ГОСТ 5802-86	Лаборант
	2.Водоудерживающая способность	Не менее 95%	Прибор для опр.водоудер-живающей способности раствора. Весы лабораторные с погрешностью взвешивания не более 0,1г Стеклянная пластинка размером 150х150х5 мм	1 раз в 6 месяцев	Измерительный ГОСТ 5802-86	Лаборант
	3. Зерновой состав (остаток на сите 0,2мм)	Не более 20%, масса навески (50 ±0,05) г	Аналитическое сито с размером ячейки 0,315 мм. Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01г. Чаша для взвешивания, ложка, кисть	Каждая партия	Измерительный ТУ 5745	Лаборант
	4. Начало схватывания	Не ранее 45 мин.	Прибор Вика, чаша для приготовления гипсового раствора, секундомер	Каждая партия	Измерительный ГОСТ 5802-86	Лаборант
	5. Прочность при сжатии		Образцы балочки размером 4 х 4 х 16 см; Пресс до 10 т	1 раз в 6 месяцев	Измерительный ГОСТ 5802-86	Лаборант
3.2. Плиточный клей	1.Влажность	не более 0,3% масса навески (15-20) г	Шкаф сушильный с регулируемой температурой до 105 0 С. Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01г.	Каждая партия	Измерительный ТУ 5745-	Лаборант
	2. Зерновой состав (остаток на сите 0,2мм)	от 30 до 45% масса навески (50 ±0,05) г	Аналитическое сито с размером ячейки 0,315 мм. Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01г. Чаша для взвешивания, ложка, кисть	Каждая партия	Измерительный ТУ 5745-	Лаборант
	3. Величина оползания плитки	Не более 1 мм	Образец оргстекла размером 200х300 мм Керамическая плитка размером 100х100 мм. Шпатель зубчатый 4х4 мм. Груз массой 2000 г. Секундомер	1 раз в 6 месяцев	Измерительный ТУ 5745-	Лаборант
	4. Водоудер-живающая способность	95 — 97%	Прибор для опр.водоудер-живающей способности раствора.	1 раз в 6 месяцев	Измерительный ТУ 5745-	Лаборант
			Весы лабораторные с погрешностью взвешивания не более 0,1г Стеклянная пластинка размером 150х150х5 мм
	5. Морозо — стойкость	От 25 до 35 циклов	Холодильная камера с температурой воздуха не выше — 15 о С	1 раз в 6 месяцев	Измерительный ТУ 5745-	Лаборант
	6. Прочность сцепления при отрыве	от 0,3 до 0,4 МПа	Бетонная плита размером 500х500 мм или бетонный кубик 70х70х70 Керамическая плитка размером 50х50 мм.	1 раз в 6 месяцев	Измерительный ТУ 5745	Лаборант

2.6.3 Правила приемки

Растворные смеси должны быть приняты техническим контролем изготовителя. Растворные смеси принимают партиями. В состав партии включают растворную смесь одного состава, приготовленную на одних материалах по одному технологическому режиму.

Объем партии устанавливают в зависимости от требований потребителя, но не более суточной выработки предприятия. Каждая партия растворной смеси (в конце поставки всей партии), отпускаемая в один адрес, должна сопровождаться документом о качестве, в котором указываются:

• наименование или товарный знак и адрес изготовителя;
• номер партии и дата выдачи документа;
• условное обозначение растворной смеси;
• класс материалов, использованных для приготовления растворной смеси, по удельной эффективной активности естественных радионуклидов и числовое значение Аэфф;
• марка раствора по прочности на сжатие;
• марка растворной смеси по подвижности;
• расчетная температура применения, °С (при температуре воздуха ниже 0 °С);
• гарантийный срок хранения (для сухих растворных смесей), мес.;
• масса (для сухих растворных смесей), кг;
• для РСГП — объем, м3;
• для РСПИ — объем РСГП, м3, получаемый после добавления воды, необходимой для приготовления растворной смеси требуемой подвижности, и, при необходимости, других компонентов;
• для ИПС — объем, м3, установленный с учетом уплотнения растворной смеси при ее транспортировании;

• дата приготовления (для сухих растворных смесей).

При необходимости в документ о качестве могут быть внесены дополнительные данные. Документ о качестве должен быть подписан должностным лицом предприятия-изготовителя, ответственным за технический контроль.

Часть партии РСГП и РСПИ, отпускаемая в одно транспортное средство, должна сопровождаться документом, в котором указываются:

• наименование или товарный знак и адрес изготовителя;
• номер документа и дата выдачи;
• дата и время приготовления растворной смеси;
• условное обозначение растворной смеси;
• для РСПИ — ориентировочное количество воды, необходимое для приготовления растворной смеси требуемой подвижности, и, при необходимости, других компонентов, кг/м3;
• вид введенных химических добавок по СТБ 1112;
• расчетная температура применения, °С (при температуре воздуха ниже 0 °С);

— масса растворной смеси в транспортном средстве, кг (объем РСГП, м3, который может быть получен после добавления воды, необходимой для приготовления растворной смеси требуемой подвижности).

Приемка растворных смесей осуществляется по результатам приемо-сдаточных и периодических испытаний. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию растворной смеси.

При приемо-сдаточных испытаниях определяют:

а) при контроле водосодержащих растворных смесей:

• подвижность;
• растекаемость;
• среднюю плотность раствора (для легких растворов);
• прочность на сжатие раствора;

б) при контроле сухих растворных смесей:

• насыпную плотность;
• влажность;
• растекаемость;
• среднюю плотность раствора (для легких растворов);
• прочность на сжатие раствора (кроме жаростойких растворов).

При приемо-сдаточных испытаниях определяют наличие маркировки и проверяют целостность упаковки.

Приемку и поставку партий растворной смеси производят до окончания испытаний по прочности на сжатие и средней плотности раствора.

Изготовитель должен гарантировать достижение требуемой прочности на сжатие и средней плотности растворов при испытаниях в проектном возрасте.

При периодических испытаниях определяют:

• консистенцию (для растворных смесей с размером зерна не более 0,63 мм);
• жизнеспособность растворной смеси;
• водоудерживающую способность;
• расслаиваемость;
• усадку;
• деформации усадки;
• прочность на растяжение при изгибе;
• среднюю плотность раствора (для тяжелых растворов);
• прочность сцепления с основанием;
• прочность клеевого соединения при равномерном отрыве;
• морозостойкость;
• удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
• расчетную температуру применения растворной смеси;
• коэффициент паропроницаемости;
• коэффициент теплопроводности;
• водонепроницаемость;
• самонапряжение или линейное расширение;

Периодические испытания проводят в сроки по согласованию с потребителем, при изменении характеристик исходных материалов, состава раствора и технологического режима приготовления, но не реже:

• 1 раза в 3 мес. — при определении прочности на сжатие жаростойких растворов;
• 1 раза в 6 мес.

— при определении водоудерживающей способности водосодержащих растворных смесей, консистенции (для растворных смесей с размером зерна не более 0,63 мм), усадки растворов для самонивелирующихся стяжек, самонапряжения или линейного расширения;

• 1 раза в год — при определении расслаиваемости водосодержащих растворных смесей, прочности на растяжение при изгибе, прочности сцепления с основанием, прочности клеевого соединения при равномерном отрыве.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют при отсутствии данных поставщика сырьевых материалов о значении удельной эффективной активности естественных радионуклидов в поставляемых материалах, но не реже 1 раза в год.

Расчетную температуру применения для растворов, содержащих противоморозные добавки, предельную температуру применения жаростойких растворов, жизнеспособность, расслаиваемость (для растворов из сухих растворных смесей), деформации усадки гидроизоляционных растворов и среднюю плотность тяжелых растворов определяют при подборе составов растворов.

При приемо-сдаточных и периодических испытаниях РСС, РСПИ, ИПС определение показателей качества должно осуществляться при добавлении в испытываемую растворную смесь количества воды и компонентов, указанных в сопроводительном документе.

РСГП отпускают и принимают по объему. Объем растворной смеси, установленный при погрузке, должен быть откорректирован с учетом коэффициента уплотнения при ее транспортировании, устанавливаемого по согласованию изготовителя с потребителем.

РСПИ отпускают и принимают по массе. Объем РСГП, получаемый из поставленной в транспортном средстве РСПИ, следует определять в соответствии с приложением В с учетом ориентировочного объема воды, который необходимо добавить в РСПИ для приготовления РСГП требуемой подвижности и согласованной между потребителем и изготовителем плотности.

Смеси ИПС принимают по объему с учетом коэффициента уплотнения при их транспортировании, устанавливаемого по согласованию изготовителя с потребителем. Сухие растворные смеси отпускают и принимают по массе.

Потребитель имеет право осуществлять контрольную проверку количества и качества растворной смеси в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также потребовать у изготовителя растворной смеси результаты контрольных испытаний в случае возникновения технически обоснованных спорных вопросов.

Изготовитель обязан сообщить потребителю результаты контрольных испытаний при неподтверждении нормируемых значений показателей не позднее чем через 3 сут. после их получения.[1].

2.7 Складское хозяйство и грузооборот предприятия

Складское хозяйство

Склад песка.

Проектирование складов наполнителей следует осуществлять с учетом выполнения следующих условий: приемки и разгрузки наполнителей из транспортных средств; подачи их на склад; хранение на складе в течение срока запаса; выдача заполнителей в смесительный цех.

Песок поступает на завод автотранспортом.

Вместимость склада песка рассчитывают по формуле:

, (4.2.7.1.1)

где З -усредненный расход заполнителя на 1 т сухой строительной смеси;

З _з -запас заполнителя;

1.04-коэффициент потерь при приготовлении бетона.

V _скл.з. =36000·744·5·1,04/(0,9·260·1500)=396,8 м³

Примем высоту штабеля 10 м. Число отсеков для песка -2. Угол естественного откоса при отсыпке в штабель 40 ^о .

Длина склада:

• , м;
• L _c =396,8·tg 40^o /100=3,33 м.

Ширина штабеля:

В _с =2h/tg40^o =20/tg40^o =23,8 м.

Принимаем склад размером 6Ч24 м, площадью 144 м ² .

Склад извести.

Проектирование складов вяжущего следует осуществлять с учетом выполнения следующих условий: приемки и разгрузки вяжущего из транспортных средств; подачи их на склад; хранение на складе в течение срока запаса; выдача заполнителей в смесительный цех.

Известь поступает на завод в автоцементовозах. Для разгрузки автоцементовозов применяют пневматические разгрузчик…