1. Основные понятия и определения. Производственный процесс и его структура
Производственный процесс- совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий из полуфабрикатов, выполняемых на данном предприятии. Производственный процесс состоит из ТП и вспомогательных процессов.
ТП — процесс, в результате которого происходит изменение качественного состояния объекта.
Вспомогательные процессы необходимы для бесперебойного выполнения ТП.
В зависимости от содержания производственного процесса в структуре предприятия выделяется 3 группы подразделений.
Различные этапы производственного процесса на машиностроительном заводе могут быть выполнены в отдельных цехах или в одном цехе (комплексный процесс).
Цех- основное подразделение завода, которое выполняет часть производственного процесса в соответствии со специализацией.
Производственный процесс делится на поточное и непоточное производство.
Поточный производственный процесс — такая форма организации производства, при которой все операции выполняются непрерывно и ритмично, обеспечивается принцип прямоточности (нет возвратных и пересекающихся потоков), длительность операции равна или кратна ритму потока.
Программа впуска — совокупность изделий установленной номенклатуры, выполненная в заданном объеме в год.
Объем выпуска – число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени.
Производственная мощность – способность предприятия выполнить в год max количество продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренном планом при полном использовании производственного оборудования, площадей с учетом применения прогрессивной технологии организации производства.
Различают действительную и проектную мощность.
Проектная – мощность, установленная в проекте строительства или реконструкции производства, которая должна быть достигнута при условии обеспечении производства принятыми в проекте средствами производства, кадрами, организацией производства.
Действующая – мощность действующего производства; величина переменная, зависит от технического уровня работающих, уровня использования основных оборотных средств, сменности работы, уровня автоматизации и механизации и др. факторов.
Производственный цикл – календарное время изготовления изделий от начала производственного процесса до его окончания.
Планирование производственной мощности предприятия (2)
... производственной мощности. В первой главе дипломной работы я рассматривала сущность производственной мощности предприятия, понятие, расчет, виды производственных мощностей. Производственная мощность предприятия ... процессе труда. А процесс труда всегда протекает при определенной общественной форме, которая определяется характером собственности на средства производства. Следовательно, производственные ...
2. Принципы организации цехов МСП
Механосборочное производство организуют по 2-м вариантам:
1. самостоятельные механические и сборочные цеха
2. объединенные механосборочные цеха.
Цеха м.б. организованы по узловому, технологическому и смешанному признакам.
1) Организация по узловому признаку: за каждым из цехов закрепляют все детали определенного узла или изделия. В этом случае имеет место предметная специализация. В зависимости от конструкции изделия наряду с мех. обработкой в цехе м.б. предусмотрена и узловая сборка. При наличии нескольких механосборочных цехов на заводе необходимо предусмотреть цех общей сборки. Такая организация возможна в том случае, если размер программы выпуска достаточен для полной загрузки оборудования.
2) Организация по технологическому признаку: все детали разных узлов и изделий группируют по технологически сходному процессу и размерному подобию. Такая организация производства применима для условий единичного мелкосерийного производства, при котором деталями одного изделия или узла не удается полностью загрузить оборудование. В механических цехах обрабатывают однотипные детали со сходным ТП. Рационально внедрять групповой метод обработки деталей. Сборочный цех завода территориально располагают рядом с цехом крупных деталей.
3) Организация по смешанному признаку: часть цехов проектируют по узловому признаку, часть – по технологическому (литейный, кузнечный, термический).
Большинство заводов спроектированы по смешанному признаку.
3. Классификация механических цехов
К основным признакам, определяющим разновидность механических цехов относят:
1) серийность производства;
2) метод производства;
3) число установленных станков;
4) максимальная масса обрабатываемых деталей;
По серийности производства различают цеха:
- Цех единичного, мелкосерийного производства Кс=20…40;
- Серийного, среднесерийного Кс=5..20;
Крупносерийного Кс=3…5
Массового Кс=1…3
Коэффициент серийности характеризуется числом разнообразных операций, закрепленных за одним и тем же рабочим местом: Кс=n/N, где n – число детале-операций, выполняемых на участке, N – число единиц оборудования, установленных на станке.
По методу производства различают цеха поточного и непоточного производства.
Существуют две формы организации производства: поточное и непоточное.
Поточное производство — форма организации производственного процесса, при которой все операции согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными и располагаются в соответствии с ходом технологического процесса. В поточном производстве воплощаются все принципы организации производственного процесса, что обеспечивает наиболее эффективное его функционирование. Поточные формы работы наиболее распространены в массовом производстве, но применяются также в серийном и единичном.
Планирование и управление материальным потоком при данной форме организации не представляют особой сложности в силу проработанности вопроса упорядочения движения предметов труда в пространстве и во времени, организации их ритмичной обработки.
Поточное производство в своем развитии идет по пути автоматизации: внедрение автоматических линий, станков с числовым программным обеспечением, линий, содержащих оборудование с программным управлением, применение микропроцессорной техники, промышленных роботов, робототех-нических комплексов, гибких производственных систем.
Непоточная форма, которая применяется в основном в единичном, мелкосерийном и серийном производствах, часто понимается как преимущественно неупорядоченное движение предметов труда в пространстве, сочетаемое с прогнозированным движением во времени.
Наибольшая сложность организации непоточного производства по сравнению с поточной состоит прежде всего в необходимости упорядочения азижения предметов труда в пространстве, сведения хаотичных потоков в единый технологический маршрут производства однотипной продукции.
Упорядочение движения деталей возможно только путем организации и однонаправленного движения, унификацией и типизацией технологических процессов изготовления деталей, закрепленных за одним предметно-замкнутым участком. Для организации производственного процесса в пространстве используют методы типизации технологических процессов групповой унификации.
Схемы технологических процессов представляют собой описание последовательности прохождения обрабатываемой детали или сборочной единицы по всем цехам, а внутри цехов — по всем операциям с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативов, а также содержат описание процесса изготовления на всех операциях.
Дальнейшее упорядочение движения предметов труда основано на оптимальном размещении необходимого состава станочного парка производственных участков в соответствии с разработанными технологическими процессами или маршрутами. Для этого перспективно использовать станочный парк на резиновой подложке, а всю технологическую проводку к станкам осуществлять по верху.
По числу установленных станков цеха подразделяют на малые, средние, крупные.
| Вид машиностроения | Масса деталей max, тонна | Число станков в цехе | ||
| Малом до | Среднем | Крупном свыше | ||
| легкое | 00,2 | 150 | 150…300 | 300 |
| среднее | 2 | 125 | 125…250 | 250 |
| Тяжелое I группы | 30 | 100 | 100…200 | 200 |
| II группы | 75 | 75 | 75…150 | 150 |
| III группы | 250 | 60 | 60…125 | 125 |
| Особо тяжелое | 500 | 50 | 50…100 | 100 |
Максимальная масса обрабатываемой детали предопределяет технологические возможности оборудования, подъемно-транспортных средств и строительную характеристику здания.
Для легкого машиностроения – ограниченное использование подъемно-транспортных средств.
Для среднего машиностроения предполагается использование подвесных кранов, электрортельферов, пневматических подъемников, грузоподъемностью до 2-3 тонн и конвейеров.
Для тяжелого машиностроения предполагается использование мостовых опорных кранов, грузоподъемностью от 30 до 250 тонн.
4. Состав механического цеха
Механические цеха состоят из производственных участков, вспомогательных подразделений, служебных и бытовых помещений.
Производственные участки предназначены для размещения оборудования основного производства. Участки объединяют в себя рабочие места. Рабочее место – первичная строительная единица завода на которой выполняется технологическая операция. РМ оснащено технологическим оборудованием, накопителями заготовок, средствами автоматизации, технологической оснасткой, средствами технического обслуживания и охраны труда.
РМ, объединенные транспортной системой образуют участок. Участки могут быть организованы по двум основным признакам:
- По предметному признаку – массовое, крупносерпийное производство;
- По технологическому признаку – мелкосерийное, единичное производство.
Вспомогательные подразделения создают для обслуживания и обеспечения производственных участков. К ними относятся:
- инструментальная служба цеха – заточное отделение, кладовая приспособлений, инструмента, отделение ремонта оснастки;
- Контрольное отделение;
- Ремонтные служдбы цеха;
- Склад металла, заготовок и готовых деталей.
Для массового и крупносерийного производства как правило отсутствует, так как для металла имеется специализированный склад, для заготовок на каждом участке предусматривается складская площадка,
Конторские, служебные и бытовые — предназначены для размещения технического и административного персонала, гардеробных, столовых, буфетов.
5. Штат работающих механического цеха
а) производственные (основные) рабочие – рабочие м/с производства, которые непосредственно участвуют в выполнении ТП по изготовлению основной продукции (станочники и наладчики);
- б) вспомогательные рабочие – занятые обслуживанием основного производства (ремонтники, контроллеры, кладовщицы);
- в) ИТР – работники, выполняющие обязанности по управлению, организации, подготовке производства, занимающие должности, для которых требуется квалификация инженера или техника;
- г) служащие – работники, выполняющие в соответствии с занимаемой должностью административно-хозяйственные функции, ведущие финансирование, учет и решающие социально-бытовые вопросы;
- д) МОП – младший обслуживающий персонал – сторожа, гардеробщики, уборщицы бытовых и конторских помещений.
6. Основные задачи проектирования механосборочных производств
- технологические, экономические, организационные.
В общем виде задача проектирования может быть сформулирована следующим образом: спроектировать цех (участок) обеспечивающий выпуск изделий определенной номенклатуры требуемого качества с заданной программой выпуска при достижении минимальных возможных приведенных затрат и с учетом всех требований к охране труда.
Для решения технических задач необходимо:
- проработать вопрос технологичности изделий;
- спроектировать технологические процессы;
- выявить трудоемкость и станкоемкость операции;
- установить типаж и количество оборудования;
- состав и количество работающих;
- нормы расхода материала;
- определить площади и размеры участков и цехов;
- разработать компоновку цеха и планировку оборудования;
- определить задания для строительного, сантехнического и энергетического проектирования.
Для решения экономических задач необходимо:
- рассчитать себестоимость и рентабельность выпуска изделий;
- определить удельные и приведенные затраты;
- размеры основных и оборотных средств;
- составить калькуляции и решить вопросы финансирования;
Для рекшения организационных задач необходимо:
- выбрать принципы формирования производственных подразделений;
- разработать структуру управления;
- выполнить НОТ (научную организацию труда);
- документооборот;
- организация служб производства;
- система контроля за ходом производства.
При разработке нескольких вариантов проекта необходимо выбрать оптимальный. Критериями выбора являются приведенные затраты.
7. Задание на проектирование м/с цехов. Исходные данные
Для проектирования нового завода, цеха, участка в качестве исходных данных необходимо иметь:
- Результат обследования и выбора строительной площадки;
- Производственная программа;
- Чертежи и ТУ на изделия, детали, сборочные узлы;
- Нормативные данные;
- Аналоги.
При составлении проектного задания на реконструкцию действующего цеха необходимы данные о нем — планировка расположения оборудования, специализация оборудования, данные о его состоянии.
Проектирование участков и цехов производится на основании задания на проектирование. В него включают все исходные данные и требования к объекту.
Разработку задания на проектирование проводит заказчик проекта совместно с проектной организацией.
Кроме перечисленных выше исходных данных в задании указывается:
- режим работы производства;
- эффективный фонд времени работы оборудования и эффективный фонд времени рабочих.
Различают номинальный годовой фонд времени работы оборудования и эффективный (действительный).
Номинальный – количество рабочих часов в году в соответствии с принятым режимом работы без учета потерь.
Fном = Ф*Н*m,
где Ф – количество рабочих дней в году, Н – количество смен, m – количество часов в смену. Действительный фонд – разность номинального фонда времени и времени неизбежных потерь, вызванных простоями оборудования при плановом предупредительном ремонте. Потери времени исчисляются в % от Fном.
Fдейств = Fном*(100-К)/100,
где К – допустимый процент времени нахождения оборудования в ремонте (Для МРС при работе в 1 смену – 2%, 2 смены – 3%, 3 смены – 4%; для уникальных станков 2 смены – 6%, 3 смены – 10%; на автоматических линиях 2 смены – 10%, 3 смены – 12%).
Фонд времени работы рабочих назначается по нормативам при продолжительности рабочей недели 41 час при отпуске 24 дня, 18-20 часов при отпуске 18 дней.
Эффективный фонд времени подсчитывается с учетом потерь времени, связанных с очередными отпусками, по учебе, по болезни, сокращенные рабочие дни.
В задании на проектирование должны быть определены требования пот защите окружающей среды и утилизации отходов. Указывают требования к разработке вариантов проекта или его частей и критерии для выбора оптимальных решений. Указывают стадии проектирования. Обычно проектирование ведется либо за одну стадию, которая называется рабочий проект, или за две стадии – рабочий проект + рабочая документация.
Одностадийное проектирование выполняется для типовых, повторных или несложных объектов.
В задании на проектирование приводят требования к архитектурно-художественному оформлению бытовых и производственных помещений, к благоустрорйству и озеленению территории.
8. Рабочий проект и рабочая документация
Рабочий проект разрабатывается на основании задания на проектирование, служит для определения технических возможностей строительства, экономической целесообразности, реконструкции, установки основных технических характеристик объекта, общей стоимости проекта.
Проект включает в себя следующие разделы:
- Пояснительная записка;
- Генеральный план и транспорт;
- Технологические решения;
- НОТ рабочих и служащих;
- Управление предприятием;
- Строительные решения;
- Охрана окружающей среды;
- Сметная документация;
- Паспорт рабочего проекта.
После утверждения проекта разрабатывается рабочая документация. В состав рабочей документации входит:
- Рабочие чертежи здания;
- Чертежи специального оборудования;
- Чертежи специальной технологической оснастки;
- Сметная документация по стоимости строительства или реконструкции;
- Ведомости объема строительных и монтажных работ;
- Ведомости потребляемых материалов;
- Спецификации используемого оборудования.
9. Производственная программа и методы проектирования цеха
В подетальной производственной программе указывается наименование детали, подлежащей изготовлению в данном цехе, количество деталей, вид материала и заготовок, черный и чистый вес. При составлении подетальной программы учитывают запасные программы, необходимые для обеспечения ими машин, находящихся в эксплуатации.
Проектирование механических цехов ведется либо по точной производственной программе, либо по приведенной, либо условной программе. Точная производственная программа составляется в случае, если точно установлена номенклатура всех деталей, в том числе и запасных частей. Все детали обеспечены рабочими чертежами. При проектировании по точной программе на каждую деталь разрабатывается техпроцесс, выполняется нормирование каждой операции, таким образом — метод трудоемкий, рекомендуется для массового и крупносерийного производства. При проектировании цехов единичного, мелкосерийного производства проектирование ведется по условной приведенной программе. При проектировании по условной программе все детали, подлежащие изготовлению в данном цехе разбиваются на группы в зависимости от конструктивно-технологической схожести. От каждой группы выбирается деталь-представитель, на которую разрабатывается ТП, определяется трудоемкость изготовления. Для определения трудоемкости других деталей, входящих в группу рассчитывается коэффициент приведения. В качестве детали-представителя как правило выбирают деталь, характеризующуюся наибольшим объемом выпуска и трудоемкостью изготовления. Рекомендованное соотношение массы и годового объема выпуска детали-представителя и других деталей, входящих в группу 0,5Mmax<=M<=2Mmin, 0,1Nmax<=N<=10Nmin.
Если указанное условие не выполняется, необходимо группу разделить на 2 или более частей. При определении коэффициента приведения учитывают различия в массе, серийности, сложности детали выражаемые коэффициентами Кm, Ксер, Кслож. Для геометрически подобных деталей коэффициент приведения по массе
Км = sqrt3((mi/mпр)^2),
где mi – масса приводимой детали, mпр – масса детали представителя. Коэффициент приведения по серийности
Ксер = (Nпр/Ni)^a,
где а = 0,15 для легкого и среднего машиностроения, а = 0,2 для тяжелого машиностроения. Коэффициент приведения по сложности учитывает различие в сложности конструкции детали и сложности технологии изготовления. Если приводимая деталь сложнее детали представителя Ксл<1. Для однородных деталей наиболее существенными параметрами, определяющими сложность и трудоемкость является точность и шероховатость.
Ксл = ((Ктi/Ктпр)^a1)*((Rai/Raпр)^a2)),
где Ктi, Ктпр – среднее значение квалитета точности приводимой детали и детали представителя, Rai, Raпр – среднее значение шероховатости приводимой детали и детали представителя.
Приведенная программа для каждой операции определяется произведением заданной программы выпуска на общий коэффициент приведения. В результате вместо многономенклатурной программы получают эквивалентную ей по трудоемкости приведенную программу, выраженную ограниченным числом изделий, или деталей – представителей. По этой программе и ведут последующие проектные расчеты.
Проектирование по условной программе применяется, когда невозможно точно определить номенклатуру и технические характеристики всех будущих изделий (единичное, опытное производство).
В этом случае программу задают условным изделием, близким по характеристике к изделию, которое планируется изготавливать. Проектирование сходно с проектированием по приведенной программе: от каждой группы выделяется условная деталь представитель, на нее разрабатывается ТП, определяется трудоемкость ее изготовления. Эту трудоемкость принимают и для других деталей, входящих в группу.
10. Трудоемкость и станкоемкость. Методы определения
Трудоемкость – время, затраченное на изготовление изделия и выраженное в человеко-часах. Станкоемкость – время, затраченное на изготовление изделия, выраженное в станко-часах. Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается Тст.ч.=Тчел.ч.*Км, где Км – коэффициент многостаночного обслуживания – среднее число станков, обслуживающих одним рабочим. Км>=1. Расчетная трудоемкость включает в себя нормируемое по ТП время обработки на станках и ручных операциях, причем при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на количество обслуживаемых станков.
Проектирование цехов и участков предполагает наличие детально разработанного техпроцесса с техническим нормированием. Трудоемкость
Тшт = СУММ(tштi),
где tштi – штучное время выполнения i–ой операции. Трудоемкость изготовления комплекта деталей
Тизд = СУММ(Тшт),
где ij – время выполнения j-ой операции i-ой детали, n число деталей в изделии, m – число операций. При проектировании по приведенной программе (мелкосерийное и среднесерийное производство) трудоемкость изготовления деталей представителей получают также техническим нормированием. При серийном производстве рассчитывают штучно-калькуляционное время.
Tшт-к = Тшт+Тпз/n.
Трудоемкость обработки остальных деталей, входящих в группу находят с помощью коэффициента приведения.
Тшт-кi = Тшт-к.пр.*Кпр.
При разработке проектов технического перевооружения или реконструкции цехов и в тех случаях, когда объектом проектирования является освоенное изделие трудоемкость и станкоемкость может быть определена по заводским данным с учетом переработки норм и внедрением новых технологий, средств автоматизации и механизации. Фактическая (достигнутая) заводская трудоемкость
Тфакт.чел.час = Тнормочас/Кперераб = Тнормочас*100%/В,
где Тнормочас – действующая на заводе норма трудоемкости, Кперераб – коэффициент переработки норм; В – средний уровень выполнения норм, %.
Фактическая станкоемкость
Тф.ст.ч. = Тф.чел.ч.*Км,
где Км – коэффициент многостаночного обслуживания (среднее число станков, обслуживаемое одним рабочим).
Фактическую станкоемкость завода корректируют путем умножения на коэффициент, учитывающий дальнейшее снижение норм времени за счет внедрения проргрессивнной технологии и оборудования.
Расчетная проектная станкоемкость вычисляется по формуле:
Тпр.ст.ч. = Тф.ст.ч.*Кр*Ку,
где Кр – коэффициент изменения станкоемкости на годовой проектный объем.
Кр = Nпроект/Nбаз.
Ку – коэффициент ужесточения норм, представляет собой отношение станкоемкости изготовленных деталей после внедрения новой технологии и оборудования к станкоемкости изготовления аналогичной детали по действующей технологии. Ку можно определить на основе сопоставления станкоемкостей изготовления деталей представителей по сравниваемым вариантам, т.е. по тем деталям, на которые детально разработаны ТП. Трудоемкость разметочных, моечных, слесарных и пр. работ определяется в % от станкоемкости.
11. Факторы, влияющие на выбор модели станка
Выбранное для технологической операции оборудование должно обеспечивать выполнение технологических требований, предъявляемых к детали, обрабатываемой на этом оборудовании: точность размеров, точность взаимного расположения поверхностей, заданная чистота обработки. При выборе типа станка учитываются следующие факторы:
- соответствие типоразмера станка габаритным размерам детали;
- соответствие производительности станка планируемому объему выпуска;
- возможно более полное использование станка по мощности;
- наименьшие затраты времени на обработку, установку, контроль;
- гибкость оборудования, возможность переналадки;
- небольшая стоимость;
- наименьшая себестоимость обработки;
- реальная возможность приобретения выбранной модели станка;
- необходимость использования имеющихся в цехе, на заводе оборудования.
При реконструкции производства целесообразность внедрения новой техники оценивается следующими показателями:
натуральные – повышение долговечности, надежности изделий, улучшение эксплуатационных параметров, высвобождение производственных площадей, уменьшение числа основных и вспомогательных рабочих, уменьшение норм расхода материала, технологичности топлива и энергии
стоимостные – уменьшение издержек производства, размер экономического эффекта, срок окупаемости капитальных вложений.
12. Поточная линия. Типы поточных линий. Определения такта выпуска деталей с поточной линии
Такт выпуска деталей с поточной линии – время, через которое с поточной линии выходит деталь. Номинальный такт выпуска t = Fg*60/N. Действительный такт выпуска t = Fg*60*n/N, где n – коэффициент, учитывающий потерю времени на организационно-техническое обслуживание, регламентирование перегрева, потери времени на переналадку оборудования при переходе с одной детали на другую в зависимости от типа поточной линии (однопредметная, многопредметная), ценности оборудования и трудоемкости настройки инструмента n = 0,6…0,95.
Поточная линия – совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности ТП. Рабочие места оснащены специальным и специализированным оборудованием, специальной оснасткой рабочего места, оснащены межоперационным транспортом (конвейеры).
Для обеспечения ритмичности необходимо обеспечить условия синхронизации: время на операциях должно быть равно или кратно такту выпуска. Практически допускается расхождение во времени на каждой операции +-10%.
Синхронизация поточной линии достигается следующими методами: снятие отдельных переходов с лимитирующих операций, передача их на менее загруженные станки, изменение режимов резания, применение специальных быстродействующих многоместных приспособлений.
Типы поточных линий:
- однопредметные (одно наименование детали) непрерывно-поточные для массового производства;
- многопредметные поточные линии для серийного проризводства;
- а) переменно-поточные – при переходе на изготовление других деталей линию переналаживают (смена, переналадка оснастки, РИ).
Для этого предусматривают время. Такт для различных деталей различный.
б) групповые поточные линии – организуют для организации группового ТП. На линии одновременно или последовательно изготавливаются несколько деталей без остановки линии на переналадку. Такт выпуска либо такой же, либо разный для разных деталей.
13. Определение количества станков для поточного производства
Число станков непрерывно-поточных линий определяется для каждой операции.
Срасч=tшт/tдейств,
где tшт – штучное время на конкретной операции, tдейств такт выпуска.
Если расчетное количество станков дробное число, его округляют до ближайшего большего целого. Ср->С.
Кзагрузки = Ср/С
- показатель рентабельности производства. Кзагрузки>=0,8.
Кзагрузки средний = СУММ(Ср)/СУММ(С)
- коэффициент средней загрузки поточной линии.
Расчет числа станков на переменно-поточных линиях рассчитывают по формуле
Ср = СУММ(tштi*Ni)/Fдейств*60*Кпереналадки.
Кпереналадки = 1 для групповых поточных линий.
Коэффициент использования станков по основному времени: Коп = tо/tшт. Характеризует степень автоматизации. Коп >= 0,75 для поточного производства.
14. Определение количества станков для непоточного производства
Ср = Тст.ч.сум./Fдейств,
где Тст.ч.сум. – суммарная станкоемкость обработки годового объема выпуска на станках данного типоразмера, станкочасы, Fдейств эффективный фонд времени работы оборудования.
Тст.ч.сум.=tштij*Ni/60.
К загрузки = Ср/С. >0,85.
Если расчетное количество получилось меньше 0,5, ТОО этот типоразмер станков применять экономически нецелесообразно, а полученную расчетную величину прибавляют к расчетному количеству станков следующего по величине типоразмера. Аналогично рассчитывают коэффициент использования станков по основному времени
Ко=tо/tшт-к > 0.65.
Для однопредметного участка непоточного производства возможно использование формулы.
Ср = tшт*N/(Fg*60).
15. Определение числа станочников при укрупненных расчетах при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства
Число станочников при укрупненных расчетах (для единичного и мелкосерийного производства) определяют двумя способами:
- по станкоемкости годового объема работ;
- по принятому числу станков цеха или участка.
При определении числа станочников по станкоемкости годового объема работ расчет ведут по формуле
Rст = Тст.ч.сум./(Fд.р.*Км),
где Тст.ч.сум. – суммарная станкоемкость изготовления деталей на станках данного типа, станкочас. Fд.р. – эффективный фонд времени рабочих. Км – коэффициент многостаночного обслуживания – среднее число станков в цехе, обслуживаемое одним расчетом.
При определении числа производственных рабочих используют усредненное значение Км.
Мелкосерийное производство Км = 1,1…1,3; среднесерийное 1,3…1,5; крупносерийное и массовое 1,9…2,2. Полученное число станочников округляют до ближайшего большего целого. По числу станков, принятых в проекте число станочников определяют по формуле:
Rст = Fд.о.*С*Кз/(Fд.р.*Км),
где Км – коэффициент многостаночного обслуживания, С число станков в цехе, Кз – коэффициент загрузки станков, Fд.о. – эффективный фонд времени оборудования.
16. Определение числа станочников при детальных расчетах при проектировании цехов крупносерийного и массового производства с учетом многостаночного обслуживания
При детальных расчетах число станочников уточняют с учетом размещения оборудования и анализа условий многостаночного обслуживания. Особенно тщательно анализ проводят при проектировании участка крупносерийного производства. Основное условие для использования многостаночного обслуживания заключается в том, чтобы за время автоматической работы одного станка рабочий смог выполнить обслуживание других станков. Tм>=СУММ(tpi) – суммарное время обслуживания и активного наблюдения за работой других станков с учетом времени на переход. При обслуживании станков-дублеров, выполняющих одинаковую операцию число станков, обслуживаемых одним рабочим рассчитывают по формуле:
m = tм/tp + 1.
Несколько станков, обслуживаемых одним рабочим называют зоной обслуживания. Циклограмма. Тц – длительность цикла многостаночного обслуживания – время, в течение которого рабочий обслужит все станки, входящие в его зону обслуживания. Для случая, рассматриваемого выше, когда рабочий обслуживает станки-дублеры и не имеет свободного времени
Тц = tр+tм = tоперативное.
Для станков с различной продолжительностью операций при определении длительности цикла сопоставляют время ручного обслуживания каждого станка с наибольшим оперативным временем обработки на станке, входящем в предполагаемую зону обслуживания. Если суммарное время обслуживания станков больше максимального оперативного, то время цикла = сумме времени обслуживания станков, следовательно имеется простой станков.
Если проектирование ведется для поточной синхронной линии, то время цикла выбирается с учетом условия равенства или кратности такту. Если обработку ведут на непрерывно-поточной линии, то действительный такт выпуска определяется по формуле
tд. = t/(1+B/100%),
где t – номинальный такт выпуска, В – потери времени в процентах от оперативного на организационно – техническое обслуживание рабочих мест и регламентированные перерывы.
Для оценки занятости рабочего в обслуживании каждого станка используют коэффициент занятости.
Кзанi = tpi/Тцi.
Общий коэффициент занятости рабочего
Кзан = СУММ(Кзанi) <= 1.
