Правила технической эксплуатации

курсов ого проекта выполнена на 50 стр. формата А4, включает 2 приложения и иллюстрации по тексту. Количество использованных источников литературы 13.

В настоящей расчетно — пояснительной записке приведен расчет камеры для хранения 500т. мороженого в городе Москве. Изложены основные его этапы. Рассмотрены особенности расчета аммиачной двухступенчатой холодильной установки непосредственного охлаждения с использованием в нижней и верхней ступени поршневых компрессоров, входящих в состав компрессорного агрегата; выполнен расчет и подбор основного и вспомогательного оборудования; осуществлен подбор трубопроводов; произведен расчет системы оборотного водоснабжения и подбор водоохлаждающего устройства; выполнена компоновка машинного отделения. В соответствии с выполненным расчетом разработ ана графическая документация, включающая технологическую схему обвязки холодильного оборудования; планировку холодильной камеры; сборочный чертеж аппарата.

Оглавление

Введение

1. Данные для проектирования

1.1. Расчетные параметры наружного воздуха

1.2. Режим холодильной об работ ки продукта

2. Составление планировки холодильника и тепло техническ ий расчет ограждающих конструкций

2.1. Расчет размеров камеры

2.2. Расчет изоляции

2.2.1. Расчет изоляции наружных стен

2.2.2. Расчет изоляции стены, перегораживающей машинное отделение от холодильной камеры

2.2.3. Расчет изоляции стены, перегораживающей служебное помещение от холодильной камеры

2.2.4. Расчет изоляции стены, перегораживающей вспомогательное помещение от холодильной камеры

2.2.5. Расчет изоляции покрытия охлаждаемой камеры

2.2.6. Расчет изоляции пола охлаждаемой камеры

3. Расчет теплопритоков в охлаждаемое помещение

3.1. Теплопритоки через ограждающие конструкции

3.2. Теплопритоки от грузов при холодильной об работ ке

3.3. Эксплуатац ионные теплопритоки

4. Расчет цикла и подбор компрессоров

4.1. Определение температурного режима. Выбор цикла и принципиальной схемы холодильной машины

4.2. Определение промежуточного давления и выбор компрессорного оборудования

5. Подбор и расчет теплообменных аппаратов

5.1. Конденсатор

5.2. Камерное оборудование

5.2.1 Данные к расчету

5.2.2 Расчет параметров воздуха

5.2.3 Расчет коэффициента теплоотдачи со стороны воздуха

5.2.4 Расчет средней температуры кипения аммиака в воздухоохладителе

5.2.5 Основные габаритные размеры теплообменного аппарата

5.3. Промежуточный сосуд

6. Подбор вспомогательного оборудования

6.1. Линейный ресивер

6.2. Дренажный ресивер

6.3. Циркуляционный ресивер

6.4. Маслоотделитель

6.5. Маслосборник

6.6. Аммиачные насосы

7. Расчет водоохлаждающего устройства и подбор водяных насосов

8. Расчет основных трубопроводов

8.1. Определение диаметра водяных и рассольных трубопроводов

8.2. Определение диаметра аммиачных трубопроводов

Заключение

Перечень графического материала

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

Приложение 1. Спецификация планировки камеры хранения

Приложение 2. Спецификация сосуда промежуточного

Заключение

В соответствии с заданием №8ТО17 на курсов ое проектирование по курсу «Холодильное технологическое оборудование» рассчитана и спроектирована холодильная камера для хранения пищевых продуктов.

Курсов ой проект включает в себя следующие расчеты: выбор технологической схемы и температурного режима, подбор изоляционной конструкции камеры, определение тепловой нагрузки на холодильную машину, подбор холодильного оборудования машинного отделения, конструкторский расчёт воздухоохладителей, расчет системы оборотного водоснабжения, подбор основных ее трубопроводов и водоохлаждающего устройства.

Графическая часть проекта выполнена в соответствии с требованиями ЕСКД.

Проект камеры в целом соответствует « Правил ам безопасности аммиачных холодильных установок» (утв. постановлением Госгортехнадзора РФ от 9 июня 2003 г. № 79).

Дата добавления: 09.04.2009

В дипломном проекте приведена разработ ка горного предприятия на основе горно— геологических характеристик реального объекта. Также в дипломе оговариваются рационализаторские разработ ки применяемые на практике. Дипломный проект касается таких горных машин как шагающие экскаваторы ЭШ— 20.90, ЭШ— 40.100, мехлопаты ЭКГ— 5У, роторные ЭР— 1250

Оглавление.

Введение

1. Горная часть

2. Механизация

3. Электроснабжение

4. Транспорт

5. Водоотлив

6. Ремонт оборудования

7. Охрана труда

8. Экономическая часть

Заключение

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

Введение.

Дипломный проект написан по горно — геологическим и горно— техническ им условиям разреза «Мугунский», который ведёт горные работ ы по добыче угля на Мугунском буроугольном месторождении. Горно— геологические условия участка №2 разреза Мугунский благоприятны для применения бестранспортной системы разработ ки с использованием на вскрыше мощных шагающих экскаваторов. Горно— геологические условия разреза благоприятны для бестранспортной системы разработ ки: коэффициент вскрыши 2,5…4,7 м3т. Основная вскрыша отрабатывается селективно, верхняя часть вскрышного уступа укладывается в заотвальное пространство, а нижняя часть укладывается с опережением по ходу в предотвал.

Характеристика углей позволяет применять их для непосредственного сжигания в котлах ТЭЦ и котельных без предварительного обогащения. Уголь относятся к углям средней крепости, что позволяет применять выемочно — погрузочное оборудование без предварительного рыхления взрыванием. На добычных работ ах возможно применение экскаваторов ЭКГ— 4У, ЭКГ— 5У, для погрузки угля в ЖД вагоны. Глубина угольных разработ ок позволяет применять железнодорожный транспорт на откатке полезного ископаемого. что позволяет исключить дополнительные расходы по перегрузке.

Исходя из условий залегания пластов и рельефа поверхности, вскрытие рабочих пластов поля разреза спроектировано проходкой разрезных траншей по породе по каждому пласту и выездных траншей на флангах эксплуатац ионных блоков. Месторасположение разрезных траншей принято на выходах угольных пластов под наносы по границе техническ и годных углей. Проходка разрезных и выездных траншей на участках осуществляется по бестранспортной системе шагающими экскаваторами— драглайнами.

Учитывая характер рельефа и местоположение внутренних отвалов, вскрытие породных горизонтов осуществляется фланговыми выездными траншеями с оставлением транспортных берм по западной и восточной границам участков. Объемы по нарезке транспортных горизонтов учтены календарным планом выемки угля и вскрыши, и выполняются за счет производственной деятельности разреза.

Ширина разрезной траншеи принята 60 м из условия нормального перехода от строительного периода к эксплуатац ии и из условия размещения вскрышных пород первой эксплуатац ионной заходки и свободной полосы между отвалом и угольным уступом для устройства водоотливной канавки и прокладки ж.д. путей. Ширина разрезной траншеи по верху определяется графически и составляет 65— 147 м.

Заключение.

В данном дипломном проекте рассмотрена эффективность применения бурстанков 3СБШ — 200— 60 и СБШ— 250 МНА— 32, экскаваторов ЭШ— 20.90 и ЭШ— 11.70 и экскаваторов ЭКГ— 5У и ЭР— 1250 ОЦ. При первоначальном сравнении вариантов ЭШ— 11.70 имеет превосходство в том, что их можно рассредоточить по карьерному полу для большей оперативности проведения горных работ . Их можно использовать в разных направлениях, как вскрышных так и рекультивационных работ ах. Их выгодно использовать при больших перегонах, что часто используется в технологических условиях разреза «Мугунский».

По результатам расчетов в курсов ом проекте экономически более выгодно использовать экскаваторы ЭШ— 20.90. Это обусловлено несколькими факторами:

— высокой заводской ценой экскаваторов ЭШ— 11.70;

— более удаленная доставка частей экскаватора на монтаж;

— высокие эксплуатац ионные расходы.

Вывод: на разрезе «Мугунский» наиболее оптимально применение более мощных экскаваторов ЭШ — 20.90. При массовом применении экскаваторов ЭШ— 20.90 возможно применение по комплексным и более эффективным схемам вскрышных работ .

В современных условиях нельзя не учитывать ремонтопригодность и надежность горной машины. Экскаваторы ЭШ — 20.90 показали себя с хорошей стороны, эти машины надежны маневренны, экономичны и их рабочие параметры подходят для большинства крупных карьеров и разрезов.

Раз работ анный в проекте специальный вопрос по проточке коллектора генератора ГП— 2,5 позволяет существенно повысить качество ремонта, исключить затраты на перевозку генератора до ремонтного предприятия. Устройство подходит для ремонта генераторов большинства шагающих экскаваторов (ЭШ— 20.90, ЭШ— 40,85, ЭШ— 25.100, ЭШ— 40.100).

Для Мугунского разреза экскаваторы с этими генераторами составляют абсолютное большинство.

Рассчитанные в курсов ой работ е эксплуатац ионные затраты по 3— м экскаваторам ЭКГ— 5У выше чем эксплуатац ионные затраты по экскаватору ЭР— 1250, но исходя из горно— геологических условий Мугунского разреза эффективность применения роторного экскаватора снижается по нескольким причинам.

Применение экскаватора ЭР — 1250 по классической схеме разработ ки, когда тупик постелен в отработ анном пространстве невозможно. Из— за этого возникла необходимость в схеме погрузки угля применять еще экскаватор ЭКГ— 5У, на прорезке пласта угля у рабочего борта. Производительность одного экскаватора ЭКГ— 5У существенно отличается от производительности экскаватора ЭР— 1250 ОЦ, поэтому роторный экскаватор простаивает.

Заводская цена на экскаватор ЭР — 1250 ОЦ относительно высока, так как это экскаватор импортного производства, а точнее произведен в Украине (Донецк).

Затраты на эксплуатац ию, также имеют прочную тенденцию к росту (таможенные сборы, налоги и т.д.).

Применение 3— х экскаваторов ЭКГ— 5У дает преимущество в мобильности горных работ . 3 экскаватора позволяют рассредоточиться по карьерному полю в зависимости от конкретных горно— геологических условий, а также организовать погрузку в нескольких участках траншеи.

В специальной части раз работ ано простое, но эффективное устройство по исключению выпадения засова днища ковша экскаватора ЭКГ— 5У. Это устройство позволяет избежать неплановых простоев порожняка, что имеет высокие штрафные санкции от ЖД.

Применение более мощных горных машин влечет за собой повышение производительности разреза и, как правил о повышение объемов добычи угля, а отсюда вытекает снижение цены на уголь и снижение потребления. Поэтому к изготовителям горной техники нужно предъявлять требования по изготовлению экскаваторов с такими рабочими параметрами, которые наиболее целесообразно применять в конкретных горно— техническ их условиях. То есть применять горную технику с промежуточными параметрами изготовленную на заказ. Отрадно сказать, что сейчас появляются первые предпосылки такой работ ы. В частности завод «Рудгормаш» изготовил буровой станок согласно техническ их требований механиков Мугунского разреза, что позволило использовать станок более эффективно и с меньшими эксплуатац ионными затратами.

Дата добавления: 09.12.2009

1. Оглавление

2. Введение

3. Основные характеристики изделия

3.1. Типы, основные параметры и размеры

3.2. Техническ ие требования

3.3. Правил а приемки

3.4. Методы контроля и испытаний

3.5. Маркировка, хранение и транспортирование

4. Требования, предъявляемые к материалам для изготовления лестничных маршей

4.1. Цемент

4.2. Вода для приготовления бетона

4.3. Крупный заполнитель (щебень)

4.4. Мелкий заполнитель (песок)

4.5. Добавка (суперпластификатор С — 3)

5. Подбор состава бетона

6. Расчет складов сырьевых материалов

7. Выбор технологического оборудования для приготовления бетонных смесей

8. Охрана труда и техника безопасности

9. Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

Целью данной курсов ой работ ы является подбор состава бетона и выбор технологического оборудования БСУ для изготовления лестничных маршей с определенной производительностью.

Задачи включают в себя:

— изучение техническ их требований, предъявляемых к лестничным маршам;

— ознакомление с материалами, применяемыми к изготовлению маршей;

— подбор состава тяжёлого бетона для изготовления лестничных марок с требуемыми характеристиками и свойствами;

— расчёт объёмов и компоновка складов сырьевых материалов;

— расчёт и выбор технологического оборудования для приготовления бетонной смеси.

Лестничный марш — это составная часть лестницы, представляющая из себя непрерывный ряд ступеней и несущих балок.

Железобетонные лестничные марши применяются при возведении крупнопанельных гражданских зданий и вспомогательных сооружений промышленных предприятий, а также каркасно — панельных зданий различного назначения в условиях неагрессивных сред. Производство и конструкции лестничных маршей из железобетона строго регламентированы существующими стандартами. Так, согласно стандарту, железобетонные лестничные марши должны иметь ширину не менее 90 см. По количеству лестничных маршей бетонные лестницы делят на одномаршевые, двухмаршевые и многомаршевые. По стандарту, количество ступеней в железобетонном лестничном марше должно варьироваться от 3 до 18, но, как правил о, оно не превышает 10, что диктуется соображениями удобства. Лестничные марши из железобетона обычно разделяют друг от друга промежуточной площадкой. Также лестничные марши делят на прямые и поворотные (в зависимости от угла поворота бывают полуоборотные, четвертьоборотные и круговые лестничные марши).

Поворотные лестницы занимают меньшую площадь, чем прямые, однако они более опасны в эксплуатац ии и не дают возможности для переноса крупногабаритных грузов. Двухмаршевые лестницы, в которых один лестничный марш на площадке расходится в два, называют распашными.

Лестничные марши следует изготовлять в соответствии с ГОСТ 9818 — 85 «Марши и площадки лестниц железобетонные. Техническ ие условия» и технологической документации, утвержденной в установленном порядке, по типовой проектной документации – ЛМ – серия 1.151.1— 6 выпуск 1, серия 1.151.1— 6 выпуск 2, серия 1.151.1— 7 выпуск 1;

• ЛМФ – серия 1.251.1 — 4 выпуск 1;

• ЛМП – 1.050.1 — 2 выпуск 1.

Элементы лестниц должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0:

— по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте и отпускной);

— по морозостойкости и водонепроницаемости бетона;

— по плотности легкого бетона;

— по истираемости бетона;

— к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в т.ч. для монтажных петель;

— по отклонению толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры;

— по защите от коррозии.

Элементы лестниц должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости. При этом испытания элементов лестниц нагружением не проводят.

Марши должны выпускаться с законченной отделкой верхних лицевых поверхностей.

Марши следует изготовлять из тяжелого бетона по ГОСТ 26633.

Нормируемая отпускная прочность бетона маршей должна составлять (в процентах от класса или марки бетона по прочности на сжатие): 70 — при поставке маршей в теплый период года;

85 — при поставке маршей в холодный период года.

Истираемость мозаичного декоративного конструкционного слоя бетона элементов лестниц на щебне из мрамора не должна превышать 1,8г/см2.

Для армирования элементов лестниц следует применять:

— стержневую горячекатаную арматурную сталь классов А— I, А— III по ГОСТ 5781 и А— IIIв, изготовляемую из арматурной стали класса А— III, упрочнением вытяжкой, с контролем величины напряжения и предельного удлинения;

— стержневую термомеханически упрочненную арматурную сталь классов Ат 400С, Ат 500С и Ат 600С по ГОСТ 10884;

— проволоку класса Вр— 1 по ГОСТ 6727 и класса Врп— 1 по ТУ 14— 4— 1322.

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду элементов лестниц — по ГОСТ 13015.0. При этом качество поверхностей конструкций (кроме поверхностей, отделываемых в процессе изготовления) должно удовлетворять требованиям, установленным для категорий: А2 — лицевой, верхней;

А3 — лицевой, нижней и боковых;

А7 — нелицевой, невидимой в условиях эксплуатац ии.

В бетоне элементов лестниц, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин на нижней и торцовых поверхностях элементов, ширина которых не должна превышать 0,2 мм.

Поверхность мозаичного декоративного конструкционного слоя площадок должна иметь равномерное (или предусмотренное проектной документацией) распределение мраморного щебня.

Дата добавления: 03.02.2011

Введение

Задание на курсов ой проект

1. Описание конструкции

1.1 Назначение

1.2 Устройство и принцип действия конструкции

1.3 Техническ ая характеристика

2. Расчёты потверждающие работ оспособность конструкции

2.1 Технологический расчёт

2.2 Расчёт основных циклов автомата

3. Монтаж и эксплуатац ия

3.1 Монтаж

3.2 Эксплуатац ия и То

4. Ремонт конструкции

4.1 График ППР

4.2 Технологический процес ремонта

4.3 Быстроизнашивающиеся детали

4.4 Технологическая оснастка для ремонта

4.5 Основные неисправности и методы их устранения

4.6 Ремонт и технологическая документация

5. Охрана труда, окружающей среды и противопожарная безопасность

Целью технико — экономического обоснования является определения экономической эффективности внедрения в линию производства фасовочно— укупорочного электромеханического автомата Алур— 1500 С .

Установка Алур — 1500 С предназначена для автоматического фасования (объемного дозирования и герметичного запечатывания) подогретых плавленых сыров и так же других жидких и пастообразных продуктов без подогрева: (соков, растительных масел, молочных продуктов и т.п.) в полипропиленовые или полистирольные стаканчики диаметром до 95 мм (наружный диаметр отбортовки) максимальной высотой 122 мм и объемом до 500 мл с автоматической герметизацией стаканчиков крышками из алюминиевой фольги с термолаковым покрытием по, разрешенных Госкомсанэпиднадзором России для контакта с пищевыми продуктами, и установки пластмассовых крышек— нахлобучек (поверх алюминиевых) диаметром 95 мм для многоразового использования продукта.

Производительность автомата 1500 стаканчиков в час.

— Конструкция выполнена так, что все операции последовательны; основные части.

— Управление осуществляется с пульта управления, расположены на корпусе.

— Привод.

— Срок службы автомата можно продлить при правил ьной эксплуатац ии, соблюдением чистоты узлов и деталей.

— Обслуживание автомата осуществляет оператор – рабочий не ниже IV разряда.

— Техническ ое обслуживание и ремонт автомата осуществляется при помощи системы ППР.

— Применение системы ППР предупреждает прогрессивный износ оборудования. Создает предпосылки для наиболее эффективного использования автомата.

Автомат функционально соответствует требованиям технологических условий, санитарных правил , правил устройства и безопасной эксплуатац ии, инструкции по санитарной обработ ке оборудования, действующих на предприятиях молочной промышленности.

Дата добавления: 14.05.2011

номинальная грузоподъемность – mг = 20 т;

• скорость движения на прямой передаче – Vmax = 69 км/ч;
• дорожное сопротивление дороги – v = 0,05;

номинальная частота вращения коленчатого вала двигателя – nн = 2000 мин — 1;

• условия движения – бездорожье, грязь.

Целью курсов ой работ ы является систематизация и закрепление знаний по основам теории и расчета автомобиля, овладение методикой и навыками самостоятельного инженерного расчета автомобиля.

В процессе работ ы проведен тягово— экономический расчет автомобиля с механической трансмиссией, построены регуляторная характеристика двигателя автомобиля, динамический паспорт автомобиля.

Провели анализ динамических и экономических качеств автомобиля.

А также были сделаны основные расчёты гидромеханической передачи для выбранного прототипа.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ТЯГОВО — ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОМОБИЛЯ С МЕХАНИЧЕСКОЙ ТРАНСМИССИЕЙ

1.1 Исходные данные

1.2 Определение массы автомобиля

1.3 Определение мощности двигателя

1.4 Расчёт внешней скоростной характеристики двигателя

1.5 Выбор шин и определение радиуса качения ведущего колеса

1.6 Определение передаточных чисел трансмиссии

1.7 Определение динамического фактора

1.8 Ввод данных в программу «AVTO»

1.9 Построение динамического паспорта

1.11 Техническ ая характеристика и анализ динамических и экономических качеств спроектированного автомобиля

2 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА

2.1 Назначение и требования, предъявляемые к гидромеханическим передачам

2.2 Классификация гидромеханических передач

2.3 Порядок расчета однопоточной гидромеханической передачи

2.3.1 Подбор и расчет гидротрансформатора

2.3.2 Поверочный расчет трансформатора

2.3.3 Поверочный расчет однопоточной гидромеханической передачи

2.4 Выбор прототипа

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

Задачей тягового расчета автомобиля является определение параметров, которые могли бы обеспечить получение тяговых и динамических показателей, установленных для него по типажу, и удовлетворяли эксплуатац ионным условиям, в которых придется работ ать автомобилю. Правил ьный выбор эксплуатац ионных качеств и их оценочных измерителей, понимание связи между показателями, принятыми для характеристики машины, и её реальной эффективностью в эксплуатац ионных условиях — всё это имеет существенное значение для техническ ого прогресса отечественного автотракторостроения и улучшения использования автотракторного парка.

Дата добавления: 04.01.2012

Введение

1 Общая часть

1.1 Назначение сварочного трансформатора типа ТД — 500У2

1.2 Состав и краткая характеристика сварочного трансформатора типа ТД — 500У2

1.3 Принцип действия сварочного трансформатора типа ТД — 500У2

1.4 Требования к электрооборудованию сварочного трансформатора типа ТД — 500У2

1.5 Описание схемы управления сварочного трансформатора типа ТД — 500У2

2 Технологическая часть

2.1 Подготовка сварочного трансформатора ТД — 500— У2 к работ е

2.2 Техническ ое обслуживание электрооборудования сварочного трансформатора типа ТД— 500У2

2.3 Основные неисправности сварочного трансформатора ТД — 500У2

2.4 Ремонт сварочного трансформатора

2.4.1 Маршрутная карта

2.4.2 Операционная карта

2.5 Испытание сварочного трансформатора после текущего ремонта

2.6 Ведомость материалов

2.7 Правил а безопасности при эксплуатац ии сварочного трансформатора ТД— 500У2

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

Выводы по курсов ому проекту

Чистый лист для лицензии

Основные характеристики сварочного трансформатора типа ТД — 500У2:

Номинальный сварочный ток, А ……………………………… 500

Пределы регулирования сварочного тока, А:

при диапазоне малых токов ……………………………… 80 — 250

при диапазоне больших токов ……………………………. 250 — 560

Частота, Гц ……………………………………………………… 50

Номинальное первичное напряжение, В ………………………380 или 220

Первичный ток, А:

при исполнении на 220 В …………………………………. 145

при исполнении на 380 В ………………………………….. 84

Вторичное напряжение холостого хода, В:

при диапазоне больших токов …………………………….. 60

при диапазоне малых токов ……………………………….. 76

Номинальное рабочее напряжение, В …………………………. 40

Продолжительность цикла сварки, мин. ………………………. 5

Отношение продолжительности рабочего периода к продолжительности цикла (ПР. ), % ……………………. 60

Номинальная мощность, кВ*А ………………………………… 32

Масса (не более), кг ……………………………………………… 210

ВЫВОД

Сварочный аппарат ТД 500 достаточно широко применялся в промышленности для сварки различных металлических изделий. Его популярность была обусловлена простотой использования и одновременно довольно низкой стоимостью. Кроме того, производительность аппарата является вполне неплохой и поэтому он подходит для использования в различных условиях.

Техническ ие характеристики следующие. Номинальный сварочный ток составляет уровень в 500 ампер. Предел тока: от 100 до 560 ампер. Номинальное рабочее напряжение 40 вольт. Первичная мощность — 32 КВт. КПД — не менее 85 процентов.

По своей конструкции, трансформатор устройства является однофазным с увеличенным рассеянием магнитного поля и подвижными обмотками. Аппарат снабжен регулятором тока. Ходовой винт, с помощью которого осуществляется регулировка, вращается в ручном режиме и передвигает обмотку, ввинчиваясь в специальную гайку.

Увеличенное рассеяние магнитного поля достигается за счет особого расположения обмоток. При этом, одна из них является подвижной, а другая — стационарна.

Дата добавления: 18.04.2012

Введение

1 Описание узла и детали

2 Физические свойства и химический состав материала детали

3 Описание заготовки детали

3.1 Описание заготовки

3.2 Расчет припусков и допусков на поковку

3.3 Размеры поковки и их допускаемые отклонения

4 Анализ техническ их требований

4.1 Требования по точности размеров

4.2 Погрешности формы

4.3 Погрешности взаимного расположения

4.4 Качество поверхностного слоя

5 Технологический маршрут об работ ки детали

5.1 Выбор технологических баз

5.2 Технологический маршрут об работ ки детали

6 Показатели технологичности

6.1 Технологичность конструкции

6.2 Абсолютное значение трудоемкости изделия

6.3 Коэффициент использования материала

6.4 Удельная трудоемкость изготовления изделия

7 Расчет режимов механической об работ ки детали

7.1 Операция 001 Вертикально – сверлильная

7.2 Операция 005 Вертикально – фрезерная

8 Рабочее приспособление

8.1 Краткая характеристика приспособления

8.2 Исходные данные для расчёта силы закрепления

8.3 Расчёт необходимой силы закрепления

9 Контрольное приспособление

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

Приложение А. Технологический процесс об работ ки детали

Приложение Б. Спецификация на рабочее приспособление

Приложение В. Спецификация на контрольное приспособление

В основе темы курсов ого проекта должна лежать разработ ка технологического процесса на деталь и решение всех вопросов, связанных с ее изготовлением при заданной программе выпуска, а также проведением научно— исследовательских работ по оптимизации принимаемых решений.

Описание узла и детали

Деталь 5256 — 2919040 головка шарнира передняя входит в состав передней подвески автобуса ЛИАЗ 5256. Масса детали 3,7 кг. В процессе эксплуатац ии деталь не испытывает высоких нагрузок.

Подвеска автомобиля, или система подрессоривания — совокупность деталей, узлов и механизмов, играющих роль соединительного звена между кузовом автомобиля и дорогой. Входит в состав шасси <1>.

Подвеска выполняет следующие функции:

• физически соединяет колёса или неразрезные мосты с несущей системой автомобиля — кузовом или рамой;
• передаёт на несущую систему силы и моменты, возникающие при взаимодействии колёс с дорогой;
• обеспечивает требуемый характер перемещения колёс относительно кузова или рамы, а также необходимую плавность хода.

Основными элементами подвески являются:

• упругие элементы, которые воспринимают и передают нормальные (направленные по вертикали) силы реакции дороги, возникающие при наезде колеса на её неровности;
• направляющие элементы, которые задают характер перемещения колёс и их связи между собой и с несущей системой, а также передают продольные и боковые силы и их моменты;
• амортизаторы, которые служат для гашения колебаний несущей системы, возникающих вследствие действия дороги.

В реальных подвесках зачастую один элемент выполняет сразу несколько функций. Например, многолистовая рессора в классической рессорной подвеске заднего моста воспринимает одновременно как нормальную реакцию дороги (то есть, является упругим элементом), так и боковые и продольные силы (то есть, является и направляющим элементом), а также за счёт межлистового трения выступает в качестве несовершенного фрикционного амортизатора.

Однако в подвесках современных автомобилей, как правил о, каждую из этих функций выполняют отдельные конструктивные элементы, достаточно жёстко задающие характер перемещения колёс относительно несущей системы и дороги, что обеспечивает заданные параметры устойчивости и управляемости. Современные автомобильные подвески становятся сложными конструкциями, сочетающими механические, гидравлические, пневматические и электрические элементы, зачастую имеют электронные системы управления, что позволяет достичь сочетания высоких параметров комфортабельности, управляемости и безопасности.

Дата добавления: 18.01.2013

Введение

1. Обзор и анализ гидравлических прессов

1.1. Принцип действия, классификация, область применения прессов

1.2. Конструкция проектируемого пресса

2. Расчет деталей и узлов оборудования

2.1. Рама пресса

2.1.1. Верхняя балка

2.1.2. Передвижная балка

2.1.3. Стойка

2.1.4. Регулировка высоты передвижной балки

2.2. Выбор болтовых соединений

2.3. Расчет сварного шва на прочность

3. Требования к эксплуатац ии и обслуживанию

3.1. Подготовка к работ е

3.2. Порядок работ ы с прессом

3.3. Правил а эксплуатац ии и обслуживания

4. Требования техники безопасности

Заключение

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

Техническ ая характеристика

1.Вид привода — гидравлический привод от электрического насоса

2.Максимальное усилие, т — 40

3.Расстояние между столом и поршнем, мм 250 — 1000

4.Ход поршня, мм — 250

5.Масса, кг — 645

6.Число ступеней регулировки стола — 6

Заключение

В ходе работ ы был проведен расчет гидравлических прессов, предназначенных для выполнения различных работ на АТП и СТО, произведены основные проверочные и проектировочные расчеты, подобраны необходимые узлы и комплектующие, выполнены чертежи.

Выполнив курсов ой проект, определили основные назначения гидравлических прессов. Произведен выбор материала для изготовления пресса, рассчитали стойки и балки на изгиб.

Также приведен расчет осей, их проверка по допускаемым напряжениям на срез и смятие.

Графическая часть курсов ого проекта выполнена на двух листах формата А1.

По сравнению с другими КШМ гидравлические прессы имеют преимущества, что предопределило их широкое распространение:

— простота конструкции;

— независимость развиваемой рабочей силы от положения подвижной поперечины и плавное регулирование ее скорости;

— возможность в широком диапазоне менять закрытую высоту и длину хода подвижной поперечины;

— возможность обеспечения выдержки любой продолжительности при постоянной силе.

Основной недостаток гидравлических прессов — тихоходность. Повышение скорости перемещения подвижной поперечины способствует возникновению гидравлических ударов в трубопроводах в момент соприкосновения рабочего инструмента с заготовкой. В результате происходит раскачивание пресса, нарушение уплотнений трубопроводов и пр.

Данное оборудование может быть рекомендовано для оснащения АТП и СТО и использоваться при текущем и капитальном ремонте легковых и грузовых автомобилей отечественного и иностранного производства, а также может быть использовано на любом другом производстве, где есть необходимость в прессовальном оборудовании.

Дата добавления: 12.04.2013

Введение

Технологическая часть

Технологическая документация

Раз работ ка маршрутов ремонта

Выбор способов устранения дефектов

Раз работ ка технологического процесса

Схемы устранения дефектов

Технологическая карта (маршрутная карта)

Расчет операций технологического процесса

Конструкторская часть

Назначение, устройство и работ а приспособления

Инструкции

По правил ам эксплуатац ии

Заключение

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

Заключение:

В процессе выполнения курсов ой работ ы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсов ую работ у разработ ан технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя ЗМЗ— 66 и выбрано необходимое техническ ое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработ ку.

Дата добавления: 30.05.2013

Задание на раз работ ку курсов ого проекта

Аннотация

Введение

1 Дефектная ведомость

2 Краткая характеристика объекта реконструкции

3 Анализ выявленных дефектов

4 Технологическая карта на демонтаж лестничного марша

4.1 Область применения

4.2 Технология организации и выполнения работ

4.3 Техника безопасности при выполнении работ

4.4 Материально — техническ ие ресурсы

4.5 Требования к качеству работ

4.6 Калькуляция затрат труда

4.7 Календарный график производства работ

5 Технологическая карта на восстановление отмоски

I Вариант

5.1 Область применения

5.2 Технология организации и выполнения работ

5.3 Техника безопасности при выполнении работ

5.4 Материально — техническ ие ресурсы

5.5 Требования к качеству работ

5.6 Калькуляция затрат труда

5.7 Календарный график производства работ

II Вариант

5.8 Область применения

5.9 Технология организации и выполнения работ

5.10 Техника безопасности при выполнении работ

5.11 Материально — техническ ие ресурсы

5.12 Требования к качеству работ

5.13 Калькуляция затрат труда

5.14 Календарный график производства работ

5.15 Сопоставительный анализ и выбор более рационального варианта

6 Возможные пути утилизации материалов

Список используемых источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

курсов ого проектирования: В соответствии с целью в проектных разработ ках приведены решения следующих задач:

— ознакомление со схемой сбора информации о состоянии и физическом износе строительных частей здания, причинах его образования;

— определение последовательности выполнения реконструктивных работ ;

— разработ ка методов временного усиления конструктивных узлов и участков для безопасного выполнения восстановительных работ и сохранности элементов конструкций;

— обеспечение в зонах ремонта и реконструкции безопасных условий производства работ , перемещения рабочих и т.п.;

— разбивка объекта на захватки и построение окончательного линейного графика последовательности реконструктивных работ ;

— определение ведущих строительных процессов реконструкции и составление технологических карт реконструктивных работ ;

— построение календарного графика производства работ .

При реконструкции зданий и сооружений возникает ряд соответствующих технологических операций, не всегда специально обозначенных в общестроительных технологических процессах, но весьма специфичных в производстве работ , как— то:

— разборка элементов строительных конструкций;

— демонтаж и замена сборных элементов с сохранением общей устойчивости примыкающих узлов строительных конструкций и объекта в целом.

Анализ выявленных дефектов:

В ходе обследования лестничного марша жилого дома были обнаружены следующие дефекты: разрушение защитного слоя бетона, коррозия арматуры. Данные дефекты были образованы появлением микротрещин в бетоне, которые появились в результате: температурных воздействий, не правил ьной транспортировки при строительстве здания и монтаже, а также в результате прорыва отопительной системы на лестничном марше в результате чего, попадание влаги на арматуру способствовало её дальнейшей коррозии и разрушению защитного слоя бетона. Чтобы не допустить появление таких дефектов следует производить все работ ы по требованиям к транспортировки, монтаже и правил ьной эксплуатац ии.

Так как дефекты являются серьезными и неоднократно повторяющимися, то принято решение о демонтаже лестничного марша.

В ходе обследования наружной стены были обнаружены следующие дефекты по осям (Ес — Ас;1с): трещины в отмостке по контуру здания. Данный дефект был вызван неравномерной осадкой части здания, в результате чего появились напряжения в стенах здания, приводящие к образованию трещины.

Дата добавления: 11.12.2013

Задание к курсов ому проекту

1. Введение

1.1 Техническ ий прогресс в данной отрасли промышленности

1.2 Цель выполняемого проекта, значение проектируемой машины

1.3 Обзорный анализ машин

2. Описание устройств работ ы машины, схема машины

3. Расчетно — конструкторская часть

3.1 Определение основных параметров машины. Расчет мощности и подбор электродвигателя

3.2 Кинематическая схема привода. Кинематический и конструкторский расчет привода машины

3.3 Расчет передач привода

3.4 Расчет деталей машины на прочность

3.5 Расчет и подбор шпонок, подшипников, муфт

4. Эксплуатац ия машины

4.1 Правил а техническ ой эксплуатац ии машины при обслуживании.

4.2 Правил а техники безопасности при обслуживании машины

Список использованной литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/pravila-ekspluatatsii-2/

Приложения. Спецификация

Задание к курсов ому проекту:

Спроектировать бегуны для мокрого измельчения с неподвижной чашей (вокруг вертикальной оси) по данным:

Диаметр катков, D=1,8 м

Ширина катков, В=0,8 м

Сила нажатия катка на дно чаши при работ е, Р=75 кН

— 18% глину, кварцит, полевой шпат, доломит, шамот, фаянсовый и фарфоровый бой. На бегунах обрабатывают и многокомпонентные смеси, так как попутно с измельчением материала происходит также интенсивное перемешивание.

Дата добавления: 04.09.2015