Организация производства и менеджмент

метки: Производство, Организация, Менеджмент, Деталь, Годовой, Стоимость, Обработка, Итого

Министерство образования и науки Российской Федерации ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине:

«Организация производства и менеджмент»

ПЕНЗА 2008

Организация производства

Термин «организация» образован от французского слова «organization» и означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.

Производственные отношения, Производственно-технические отношения

Следующая функция организации производства — установление между отдельными исполнителями и производственными подразделениями разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность людей, участвующих в едином процессе производства.

Социально-экономические отношения

Организация производства реализует при этом свою третью функцию — создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы.

Наконец, можно выделить и четвертую функцию, которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников, профессионального постоянного и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установления необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создания организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.

1. Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты.

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей рассчитывается по формуле

(1)

где — программа выпуска j_го наименования детали, шт.;

J — количество наименований деталей, закрепленных за участком;

• процент технологически неизбежных потерь (принимаем 2%).

В нашем случае составит:

; ;

;

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле

Повышение эффективности управления дебиторской и кредиторской ...

... является анализ и поиск направлений повышения эффективности управления дебиторской и кредиторской задолженности в условиях нестабильности макросреды на примере деятельности строительной организации АО «Дорспецстрой». Предметом исследования выпускной квалификационной работы является кредиторская и дебиторская задолженность строительной организации. ...

(2)

где — номинальный фонд времени работы оборудования;

• число смен работы участка;
• процент потерь времени на плановый ремонт оборудования (5%).

Нормативная продолжительность обработки детали i _го наименования определяется по формуле

(3)

где — норма штучно-калькуляционного времени на i_й операции детали j_го наименования, мин;

I — общее число операций технологического процесса.

T _N =(2,8+0,8+1,0+3,0+3,2+2,1)/60=0,22 мин.

T _K =(4,3+3,7+5,7+12,0+16,0+5,5)/60=0,79 мин.

T _L =(1,2+1,7+2,5+1,5+2,3+0,9)/60=0,17 мин.

T _O =(9,6+3,7+6,1+5,9+2,3+2,8)/60=0,51 мин.

Трудоемкость программного задания j_й детали рассчитывается по формуле

(4)

t _nN =11 168

• 0,22=2457 мин.

t _nK =11 168

• 0,79=8823 мин.

t _nL =8123

• 0,17=1381 мин.

t _nO =10 152

• 0,51=5178 мин Затем по формуле (5) необходимо определить общую продолжительность обработки деталей, закрепленных за участком
• (5)

t _общ =2457+8823+1381+5178=17 839.

Расчет приведенной программы осуществляется по формуле

(6)

где — коэффициент приведения j_й детали к трудоемкости ведущей детали, имеющей максимальную трудоемкость программного задания, для которой, для остальных деталей определяется по формуле

(7)

где — продолжительность обработки ведущей детали.

=; =; ==

=11 168

• 0,28=3127

=11 168

• 1=11 168

=8123

• 0,22=1787.

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования

(8)

Вывод: так как нижний предел необходимого числа оборудования получился меньше десяти, поэтому принимаем решение об организации предметно-замкнутого участка.

2. Организация ПЗУ обработки деталей

2.1 Определение типа производства

Определение количества единиц оборудования производится по группам однотипного оборудования (моделям станков) согласно формуле

где t _НК — нормативная продолжительность работ на к-й группе оборудования, нормо_ч.

Нормативная продолжительность работ рассчитывается по формуле где t _ШТ.к — суммарная трудоёмкость по виду обработки к_й группы оборудования, нормо_ч.,

D _п-з — допустимая доля подготовительно — заключительного времени,

D _п-з =0,05,

К _В — средний коэффициент выполнения норм (1,1…1,2).

Планирование программы запуска по каждому виду станков:

Суммарная трудоёмкость каждого вида станков:

1. Т _5К301П =2,8+16,0+0,9=19,7

2. Т _1А425 =0,8+5,5+2,5+2,3=11,1

3. Т _7Б55 =1,0+1,7+2,8=5,5

4. Т ₆₉₂ =3,0+3,7+2,3=9,0

5. Т _5В833 =3,2+4,3+5,7=13,2

6. Т _3М151 =2,1+3,7=5,8

7. Т _16К20 =12,0+1,2=13,2

8. Т _3Н125 =1,5+6,1=7,6

9. Т ₁₆₅ =9,6

10. Т _3451В =5,9

Нормативная продолжительность работ:

Количество единиц оборудования.

Определение типа производства на участке осуществляется по величине коэффициента закрепления операций ( К _з ), который показывает среднее число деталеоперацией, выполняемых на одном рабочем месте:

К _З =1/К _З.СР ,

где К _З.СР — средний коэффициент загрузки рабочего места одной деталеоперацией.

Таблица 1 — Расчет среднего коэффициента загрузки рабочего места одной

Наименование станка	Модель станка	Число ед. оборуд.	Коэфф. Загрузки	Количество деталеопер.	Коэфф. загрузки 1 детали
		Расчётное	Принятое
Токарный	1А425	1,51		0,76		0,19
		0,33		0,33		0,33
	16К20	0,86		0,86		0,43
Шлифовальный	3М151	0,42		0,42		0,21
	3451В	0,2		0,2		0,2
	3Н125	0,47		0,47		0,235
Сверлильный	5B833	1,49		0,75		0,25
	5К301П	2,02		1,01		0,337
Фрезерный		0,92		0,92		0,31
Строгальный	7Б55	0,54		0,54		0,18

К _З =1/0,268=3,7

Коэффициент закрепления больше двух, значит тип производства — крупносерийный.

2.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

Длительность цикла простого процесса — время изготовления отдельных деталей.

Его основную часть составляет технологический цикл, состоящий из длительности операционных циклов Т _О и длительности межоперационных перерывов Т _МО .

Таблица 2 — Исходные данные для расчёта

n	p	Трудоёмкость операций, мин	Т МО , мин	Т Е , ч.
							2,5

Операционный цикл — время обработки партий деталей на одной операции. Он равен

где n — размер партии деталей;

• норма штучно-калькуляционного времени на i _ой операции, мин;

• число рабочих мест на i_ой операции, =1.

При многооперационном процессе совокупная длительность операционных циклов ( Т _С ) зависит от вида движения партий деталей.

При последовательном виде движения партий и деталей с операции на операцию передается после полного окончания ее обработки на предыдущей операции.

Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательном виде движения определяется по формуле:

При последовательно-параллельном виде движения партии деталей передаются с операции на операцию частями — передаточными партиями ( р ) при этом операции должны протекать без перерывов.

Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле:

где — сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций.

При параллельном виде движения партии деталей передаются частями, которые запускаются на последующие операции сразу же после их обработки на предыдущих операциях независимо от всей партии.

Совокупная продолжительность операционных циклов при параллельном виде движения определяется по формуле:

где — максимальный операционный цикл.

Т _СП =368

• (7+2+1+5+4+2,5)=7912.

Т _СПП =7912 — (368−46)

• (2+1+1+4+2,5)=4531.

Т _СПАР = (368−46)

• 7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=3243.

Длительность цикла ( Т _Ц ), кроме технологического, включает продолжительность естественных процессов (Т _е ) и измеряется в календарных днях.

Продолжительность цикла при последовательном виде движения определяется по формуле:

• где — продолжительность рабочей смены (480 мин);

S — число рабочих смен в сутки (2).

• коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Продолжительность цикла при последовательно-параллельном виде движении определяется по формуле:

Продолжительность цикла при параллельном виде движения:

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении партии деталей в два раза.

Т _СП =184

• (7+2+1+5+4+2,5)=3956.

Т _СПП =3956 — (184−46)

• (2+1+1+4+2,5)=2507.

Т _СПАР = (184−46)

• 7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=1955.

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении передаточной партии в два раза.

Т _СП =368

• (7+2+1+5+4+2,5)=7912.

Т _СПП =7912 — (368−23)

• (2+1+1+4+2,5)=4289,5.

Т _СПАР = (368−23)

• 7+23·(7+2+1+5+4+2,5)=2909,5.

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при p =1.

Т _СП =368

• (7+2+1+5+4+2,5)=7912.

Т _СПП =7912 — (368−1)

• (2+1+1+4+2,5)=4058,5.

Т _СПАР = (368−1)

• 7+1·(7+2+1+5+4+2,5)=2590,5 [https:// , 13].

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении самой продолжительной операции в два раза.

Т _СП =368

• (3,5+2+1+5+4+2,5)=6624.

Т _СПП =6624 — (368−46)

• (2+1+1+4+2,5)=3243.

Т _СПАР = (368−46)

• 7+46·(3,5+2+1+5+4+2,5)=2438.

Т _ЦП =

Т _ЦПП =

Т _ЦПАР =

Наименьшая Т _ц обработки партии деталей обеспечивается при параллельном виде движения. Но при этом имеет место существенный для практики недостаток — все операции, кроме самой трудоемкой, выполняются с перерывами, что приводит к недозагрузке оборудования.

Уменьшение п способствует сокращению Т _с наиболее существенно при последовательном виде движения. Оно приводит к сокращению степени параллельности обработки партии деталей на смежных операциях при последовательно-параллельном и параллельном видах движения.

Уменьшение р в два раза сокращает Т _СПП примерно на 5,3%, а Т _СПАР — на 10,3%. При поштучной передаче деталей это сокращение соответственно составляет 10,4% и 20,1%, т. е. значительнее влияет при параллельном виде движения.

Сокращение длительности самой трудоемкой операции в два раза уменьшает Т _СП на 16,3%, Т _СПП на 28,4% и Т_СПАР на 24,8%.

Таким образом, в данной ситуации целесообразно выбрать последовательно-параллельный вид движения и предусмотреть мероприятия по сокращению самой трудоемкой операции.

2.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

Таблица 3 — Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей

Детали

Длительность операционных циклов, ч

Т 1

Т 2

Т 2 — Т1

Варианты запуска

I

II

N

— 7

L

L

K

— 23

N

N

L

K

O

O

— 17

O

K

Для определения совокупной длительности цикла обработки партии деталей используются следующие алгоритмы:

где — операционный цикл обработки j _ой детали на i _ой операции.

Таблица 4 — Матрица трудоемкостей для последовательного вида движения

Детали

I вариант

Детали

II вариант

L

2/2

6/8

10/18

7/25

5/30

8/38

L

2/2

6/8

10/18

7/25

5/30

8/38

N

4/6

7/15

11/29

2/31

5/36

8/46

N

4/6

7/15

11/29

2/31

5/36

8/46

K

6/12

14/29

15/44

2/46

3/49

7/56

O

13/19

7/26

6/35

4/39

2/41

3/49

O

13/25

7/36

6/50

4/54

2/56

3/59

K

6/25

14/40

15/55

2/57

3/60

7/67

Таблица 5 — Матрица трудоемкостей для последовательно-параллельного вида движения

Детали

I вариант

Детали

II вариант

L

2/2

6/6

10/10

7/10

5/10

8/13

L

2/2

6/6

10/10

7/10

5/10

8/13

N

4/6

7/13

11/21

2/21

5/24

8/27

N

4/6

7/13

11/21

2/21

5/24

8/27

K

6/12

14/27

15/36

2/36

3/37

7/41

O

13/19

7/20

6/27

4/27

2/27

3/30

O

13/25

7/34

6/42

4/42

2/42

3/44

K

6/25

14/34

15/42

2/42

3/43

7/47

При последовательно-параллельном виде движения достигается наименьшая совокупная длительность цикла.

2.4 Составление календарного плана графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:

1. партии деталей запускаются в обработку одновременно, согласно определенной предварительно оптимальной последовательности;

2. трудоемкость обработки одной детали по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.

Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения.

Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:

• для последовательного вида движения

где

• для последовательно-параллельного вдиа движения с поштучной передачей деталей.

Таблица 6 — Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения

Детали	I вариант
L
N
K
O

Таблица 7 — Исходные данные для загрузки оборудования при последовательно — параллельном виде движения

Детали	I вариант
L
N
K
O

Использование различных критериев при построении моделей календарного плана-графика способствует решению разных производственных задач. Выбор оптимального варианта плана возможен лишь при наличии других показателей. Например, таких, как минимум прослеживания партий деталей в ожидании запуска и оборудования, минимальных потерь от связывания оборотных средств в незавершенном производстве.

В данной ситуации при отсутствии дополнительной информации целесообразно рекомендовать критерий минимизации совокупной длительности цикла при наложении ограничений на другие показатели. С этой точки зрения рациональной будет модель календарного плана-графика для последовательно — параллельного вида движения при варианте запуска L , N, K, O .

3. Выбор оптимальной планировки оборудования на участке

За критерий оптимальности принят минимальный грузооборот. Оптимальная планировка оборудования П*, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота Го, соответствует За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (1,2,3,4).

Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном ©, фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш).

Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует размещать станки — 3 метра.

Таблица 8 — Исходные данные по трудоемкости обработки

Наименование детали	Ф	Т	Р	С	Ш
N	;	0,12	0,09	0,15	;
K	0,08	0,09	0,02	0,11	;
L	0,12	0,08	;	0,09	0,15
O	0,22	;	;	0,085	0,12

Таблица 9 — Исходные данные для расчета грузооборота

Наименование детали	Программа выпуска, шт.	Масса, кг	Маршрут обработки (шифр станков)
		Одной детали	Программа выпуска
N		5,6		Ф-Т-Р-Ш
K		2,5		Т-С-Ф-Р
L		3,0		Т-Ф-С-Ш
O		0,95		С-Ф-Ш

Таблица 10 — Расчет количества станков

Тип детали	Программа выпуска	Вид станка и продолжительность обработки, нормо-ч
		Ф	Т	Р	С	Ш
N		;	;	0,12		0,09		0,15		;	;
K		0,08		0,09		0,02		0,11		;	;
L		0,12		0,08		;	;	0,09		0,15
O		0,22		;	;	;	;	0,085		0,12
Всего
Фg
Число расчетное станков принятое	0,99	0,73	0,3	1,09	0,59

Таблица 11 — Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
	Ф	Т	Р	Ш	С1	С2
Ф	;
Т		;		;
Р	;	;	;		;	;
Ш	;	;	;	;	;	;
С1		;	;		;	;
С2		;	;		;	;

Таблица 12 — Матрица расстояний

	I	II	III	IV	V	VI
I
II
III
IV
V
VI

Грузооборот равен:

24 000*3+18 500*12+18 500*15+61 600*3+27 500*6+61 600*3+9500*9+61 600*3+12 000*3+12 000*6+12 000*12+13 750*9+12 000*15+13 750*12=2 097 150 кг

• м

Таблица 13 — Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
	Т	С1	С2	Ф	Р	Ш
Т	;					;
С1	;	;	;		;
С2	;	;	;		;
Ф				;
Р	;	;	;	;	;

Грузооборот равен:

61 600*9+13 750*3+12 000*6+13 750*6+12 000*3+24 000*9+18 500*6+18 500*3+61 600*12+27 500*3+12 000*12+12 000*9+9500*6+61 600*3=2 484 150 кг

• м Таблица 15 — Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
	Т	Ф	С1	С2	Ш	Р
Т	;				;
Ф		;
С1	;		;	;		;
С2	;		;	;		;
Ш	;	;	;	;	;	;
Р	;	;	;	;		;

Грузооборот равен:

61 600*3+24 000*3+18 500*3+18 500*6+13 750*6+12 000*3+13 750*9+12 000*6+9500*9+12 000*6+12 000*3+61 600*3+61 600*15+27 500*12=2 369 850 кг

• м Таблица 17 — Матрица передаваемых грузов

	С1	С2	Ф	Ш	Т	Р
С1	;	;			;	;
С2	;	;			;	;
Ф			;
Ш	;	;	;	;	;	;
Т				;	;
Р	;	;	;		;	;

Грузооборот равен:

12 000*6+13 750*12+12 000*3+13 750*9+18 500*6+18 500*3+24 000*6+12 000*9+12 000*6+9500*3+61 600*6+61 600*6+27 500*9+61 600*3=2 087 250 кг

• м Вывод: в результате расчетов выявлено, что оптимальный грузооборот, равный 2 087 250 кг
• м обеспечивается при варианте 4, соответствующем маршруту обработки С-Ф-Ш.

3.1 Определение стоимости здания

Стоимость зданий определяют укрупнено по их площади и удельным затратам на строительство одного метра площади с учетом строительства водопровода, канализации, отопления, вентиляции, фундамента под оборудование и сети промышленных проводок.

Общую площадь подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.

Производственная — площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарём, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов. Средняя рыночная стоимость производственных площадей составляет 20 000 руб. за 1 кв. м.

Вспомогательная — площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально — раздаточная кладовая, ремонтный и заточный участки).

Рассчитывается в размере 25% от стоимости производственных площадей.

Площадь обслуживающих помещений — контора цеха (1,0 м ² на работающего), бытовые помещения: гардероб, душевые и т. д. (1,8 м² на работающего).

Средняя рыночная стоимость непроизводственных площадей составляет 15 000 руб. за 1 кв.м.

Таблица 18 — Определение стоимости здания цеха

Наименование помещений	Площадь помещений, м 2	Стоимость 1 м 2 в здании, тыс. руб.	Стоимость здания, тыс. руб.
Производственные и вспомогательное	137,5
Обслуживающие	36,5		547,5
Итого:			3297,5

3.2 Определение стоимости технологического оборудования

Таблица 19 — Расчет стоимости оборудования

Оборудование	Количество, штук	Мощность двигателя, кВт	Стоимость единицы оборудования, тыс. руб.	Всего сумма, тыс. руб.
		На единицу	На количество
Станок мод. 1А425		7,5
Станок мод. 165
Станок мод. 16К20
Станок мод. 3Н125		2,2	2,2
Станок мод. 3М151
Станок мод. 3451В
Станок мод. 5В833
Станок мод. 5К301П		2,2	4,4
Станок мод. 692		2,2	2,2
Станок мод. 7Б55
Итого:			93,8
Транспортирование и монтаж технологического оборудования, 5%	6936,5
Итого первоначальная стоимость технологического оборудования цеха	145 666,5

3.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

К ценным инструментам, приспособлениям и контрольно-измерительным приборам относят средства труда, входящие в состав основных фондов.

Первоначальная стоимость запасов ценных инструментов, приспособлений контрольно-измерительных приборов может быть определена, укрупнено в размере 15% от первоначальной стоимости технологического оборудования, т. е. 21 849,98 тыс. руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть рассчитана, укрупнено в размере 3% от первоначальной стоимости технологического оборудования и равной 4370 тыс. руб.

4. Расчет фондов заработной платы по категориям работающих

4.1 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих равно 25% от общего числа основных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования, равно 60% от общего числа вспомогательных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха, равно 40% от общего числа вспомогательных рабочих.

Для оплаты вспомогательных рабочих применяется повременно-премиальная система. Так как зарплата вспомогательных рабочих в себестоимости продукции относится к косвенным расходам и учитывается по трем статьям, то расчет годового фонда зарплаты осуществляют раздельно, по каждой категории вспомогательных рабочих в соответствии со штатным расписанием. Годовой фонд времени одного рабочего принимается равным 1860 часов (таблица 20).

Таблица 20 — Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Число рабочих, чел.	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.	Время, подлежащее оплате за год. часы	Значение расчетных показателей по фонду заработной платы, руб.
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием оборудования			11,8
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием цеха			11,2
Итого годовой тарифный фонд заработной платы
Фонд премий и доплат, 30% от тарифного фонда заработной платы
Годовой фонд основной заработной платы
Годовой фонд дополнительной заработной платы, 14% от основной заработной платы
Планируемый годовой фонд заработной платы
Число вспомогательных рабочих по проекту
Средняя зарплата одного вспомогательного рабочего по проекту в месяц

4.2 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Число руководителей составляет 5% от общего числа основных и вспомогательных рабочих; число специалистов — 10% от общего числа основных и вспомогательных рабочих. Число служащих — 2% от общего числа основных и вспомогательных рабочих.

Расчет годового фонда заработной платы для данных категорий работающих осуществляется в соответствии со штатно-окладной оплатой труда (таблица 16).

Таблица 21 — Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Категории работающих	Количество работающих, чел.	Оклад в месяц	Годовой фонд зарплаты
Руководители
Специалисты
Служащие
Итого:
Мастер цеха

4.3 Расчет фондов заработной платы основных рабочих

Расчет затрат, связанных с оплатой труда работников, начинают с определения необходимого числа основных рабочих по каждой профессии и разряду в отдельности.

Расчетное число основных рабочих (таблица 10) определяется по формуле:

где Т ₃ — общее суммарное время, необходимое для выполнения сменного задания, мин; Т _СМ — длительность смены, 480 мин.

Таблица 22 — Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих

Профессия	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Годовой объем работ по штучному времени, нормо-часы	Значение расчетных показателей по фонду заработной платы, руб.
Токарь		15,5	5986,7	83 813,8
Фрезеровщик		14,7	5831,7	90 391,35
Сверлильщик		14,0		22 564,5
Строгальщик		15,0	876,7	13 050,5
Шлифовальщик		12,6	1216,7	15 330,42
Шлифовальщик		14,5	983,3	14 257,85
Итого годовой фонд прямой заработной платы	239 408,42
Фонд планируемых премий, в% от фонда прямой заработной платы (50%)	119 704,21
Годовой фонд основной заработной платы основных рабочих	359 112,63
Годовой фонд дополнительной заработной платы основных рабочих, в% от основной заработной платы (14%)	50 275,77
Годовой фонд заработной платы основных рабочих	409 388,4
Число основных рабочих по проекту
Средняя зарплата одного основного рабочего по проекту в месяц	5685,9

5. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)

Производственная себестоимость изделия определяется по статьям калькуляции, точным методом на основе нормативов использованных материальных и трудовых затрат, связанных с процессом себестоимости производится по следующей формуле:

• где — затраты на основные материалы, руб.;
• затраты на вспомогательные материалы, руб.;

ТЗР — транспортно-заготовительные расходы, руб.;

• затраты по фонду оплаты труда производственных рабочих, руб.;
• общепроизводственные расходы, руб.;
• общехозяйственные расходы, руб.

5.1 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы с учетом возвратных расходов определяются по формуле:

• где — расходы основных материалов по каждой группе, кг;
• масса реализуемых отходов по каждой группе материалов, кг;
• соответственного оптовая цена материалов и отходов по каждой группе, руб./кг;
• число однородных групп материалов.

Стоимость и нормы расходов используемых основных материалов и реализуемых отходов приведены в таблицах 23 и 24.

Таблица 23 — Расчет затрат на основные материалы

Годовой выпуск деталей, шт.	Цена материала за тонну, тыс. руб.	Плановая норма расхода материала на 1 деталь, кг	Потребность материала на годовой выпуск, т	Транспортно-заготовительные расходы	Плановая цена материала за тонну, тыс. руб.	Затраты материала на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
				%	тыс. руб.
		3,6	39,6		5,5	115,5	4573,8
		0,96	10,56		3,25	68,25	720,72
		1,2	9,6		13,5	283,5	2721,6
		2,3			10,5	220,5	5071,5
Итого:							13 087,62

Таблица 24 — Расчет реализуемых отходов

Годовой выпуск деталей, шт.	Реализуемые отходы
	Масса отходов на одну деталь, кг	Масса отходов на годовой выпуск деталей, т	Цена отходов за тонну, тыс. руб.	Стоимость отходов на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
	0,2	2,2		13,2
	0,2	2,2		4,4
	0,05	0,4		5,6
	0,045	0,45		2,25
Итого:				25,45

З _ОМ =13 087,62−25,45=13 062,17 тыс. руб.

5.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

Текущие затраты, связанные с эксплуатацией цехового оборудования, рассчитываются на основании потребляемой электроэнергии.

Силовая потребляемая электроэнергия:

где М — общая установленная мощность электродвигателей, кВт;

• годовой фонд эффективного рабочего времени единицы оборудования (ч);

Ф _ЭФ =n

• T _CМ

• Д
• m, где

n — количество смен в сутки, 2;

Т _СМ — длительность смены, 480 мин.;

Д — количество рабочих дней в году, 260 дн.;

m — плановый норматив постоев, 3…6%

Ф _ЭФ =2

• 480
• 260
• 5=1 248 000 мин.=20 800 ч.

К _С — коэффициент спроса (равен 1,2);

К _З — средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85).

М _ЭП = 93,8

• 20 800
• 1,2
• 0,85 = 1 990 060,8 кВт Затраты на цеховую электроэнергию с учетом освещения цеха непроизводственных потерь определяются по формуле:

где — стоимость одного кВт•ч силовой электроэнергии.

З _ЭЛ = (1,3

• 1 990 060,8)/1000=3363,2 руб.

Таблица 25 — Составление сметы общепроизводственных расходов

Наименование статей расходов	Значение показателей, тыс. руб.
Эксплуатация оборудования Энергия для производственных нужд: силовая электроэнергия, кВт платежи в рублях за один кВт установленной мощности в год, тыс. руб.	1 990 060,8 3363,2
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Отчисления на социальные нужды -26% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования	6101,54
Капитальный и текущий ремонт оборудования и транспортных средств — 6% от их стоимости	8739,99
Амортизационные отчисления, в процентах к первоначальной стоимости: технологическое оборудование — 10% от стоимости инструменты, приспособления, приборы — 12,5% от стоимости производственный инвентарь — 14,3% от стоимости	14 566,65 18 208,31 20 830,3
Расходы на содержание аппарата управления цеха (кроме мастеров) Годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих Отчисления на социальные нужды — 26% от годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих
Расходы на содержание мастеров: годовой фонд заработной платы мастеров отчисления на социальные нужды — 26% от годового фонда заработной платы мастеров
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, обслуживающих цех Отчисления на социальные нужды -26% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих, обслуживающих цех
Расходы на содержание зданий, сооружений: Амортизационные отчисления (здание цеха) — 5% от первоначальной стоимости	164,87
Капитальный и текущий ремонт зданий, сооружений — 3% от первоначальной стоимости
Годовые общепроизводственные расходы	389 025,86
Прочие расходы — 25%	97 256,47
Итого общепроизводственных (косвенных) расходов	486 282,33

5.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Под продукцией следует понимать все готовые детали, включенные в годовое задание цеха при определении цеховой себестоимости годового выпуска продукции (таблица 26).

Таблица 26 — Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Статья затрат	Сумма, тыс. руб.	Структура, в %
Сырье и материалы	13 062,17	1,3
Основная заработная плата основных производственных рабочих	359 112,63	35,1
Дополнительная заработная плата	50 275,77	4,9
Отчисления на социальные нужды, 26%	113 809,98	11,1
Общепроизводственные расходы, в т. ч. эксплуатация оборудования	486 282,33	47,6
Итого цеховая себестоимость годового выпуска продукции	1 022 542,88

5. Расчет отпускной цены детали

Оптовая цена детали (цена предприятия) определяется по формуле

где С _П — полная себестоимость детали, руб.;

• нормативная прибыль (составляющая 20% от С _П ).

Свободная отпускная цена детали определяется по формуле где НДС — налог на добавленную стоимость (18% от цены предприятия).

Расчеты цен сведены в таблицу 27.

Таблица 27 — Расчет отпускной цены детали

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретения сырья и основных материалов в год	13 087,62
Стоимость возвратных отходов в год	25,42
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	13 062,17
Заработная плата основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	523 198,38
Общепроизводственные расходы	486 282,33
Общехозяйственные расходы — 25% от основной заработной платы производственных рабочих	89 778,16
Итого производственная себестоимость	1 125 434,08
Коммерческие расходы — 2% от производственной себестоимости	22 508,68
Итого полная себестоимость на партию	1 147 942,76
Полная себестоимость одной детали	28,7
Нормативная прибыль	5,77
Внутризаводская оптовая цена детали	34,44
Свободная отпускная цена детали	40,64

6. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность спроектированного цеха

Цель данного расчета — определить размер годовой прогнозируемой прибыли и окупаемости инвестиций, вложенных в основные фонды и материально-производственные запасы.

Прогнозируемая прибыль на годовой выпуск продукции определяют по формуле

где П _Н — нормативная прибыль на j_ю деталь, тыс. руб.;

В — планируемая годовая программа выпуска деталей, шт.

тыс. руб.;

• Основным показателем, определяющим эффективность спроектированного цеха, является расчетный срок окупаемости капитальных вложений в производственные фонды в равнении с нормативными. Этот показатель определяют по формуле:
• где — расчетный срок окупаемости, число лет;

ОФ — стоимость основных производственных фондов и материально-производственных запасов (стоимость зданий, оборудования, инструмента и т. д. );

• годовая прогнозируемая прибыль.

лет.

Общую рентабельность производства определяют по формуле В нашем случае общая рентабельность производства составит Эффективность использования фондов предприятия определяется показателем фондоотдачи (Фо) где — цена j_й детали, руб.

• годовой объем производства j_й детали, шт.

Фсг — среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб.

1. Организация производства. Методические указания по выполнению курсового проекта. Пенза, 2004

Н. Я. Экономика, И. И. Организация, О. Г. Туровца, Р. А. Организация