Организация поточного производства

метки: Поточный, Производство, Организация, Линия, Операция, Изделие, Непрерывно, Число

Актуальность выбранной темы заключается в том, что в поточном производстве в полной форме находят свое воплощение прогрессивные принципы организации. Являясь передовым методом организации производства, поток имеет существенные экономические преимущества.

Поточное производство вследствие высокой специализации, механизации и четкой организации производственного процесса является наиболее эффективным. Сущность поточного производства заключается в организации непрерывного и ритмичного производства работ, что дает возможность равномерно использовать денежные, материальные и трудовые ресурсы, в равные промежутки времени выпускать определенные объемы продукции. Его эффективность проявляется в высокой производительности труда, сокращении производственного цикла и незавершенного производства, лучшем использовании основных фондов.

Проблема заключается в том, что поточное производство имеет ряд недостатков, и при неграмотной организации их последствия могут превысить преимущества, а следовательно, экономические показатели будут существенно ниже, чем при правильной организации.

1. Теоретические основы организации поточного производства

1.1 Генри Форд — основатель поточного производства

поточный производство форд

Долгое время методам оптимизации организации производства не уделялось должного внимания.

Впервые огромное значение правильной организации труда продемонстрировал на своих заводах выдающийся американский предприниматель и инженер Генри Форд. Сын небогатого фермера, он за несколько лет приобрел многомиллионное состояние и сделался одним из богатейших людей мира. Он разработал, воплотил в жизнь и довел до совершенства идею массового поточного конвейерного производства.

В 1893 году Генри Форд собрал автомобиль на газовом двигателе. Через несколько лет Форду удалось организовать «Детройтскую автомобильную компанию», в которой он занял пост главного инженера. В 1902 году Форд отказался от своего поста, ушел из компании и с головой погрузился в конструирование нового автомобиля. В 1903 году он создал новый гоночный автомобиль «999» с двигателем в 80 л.с. В том же году было основано «Общество автомобилей Форда», в котором Генри Форд был товарищем председателя, главным инженером и директором. К 1919 году он владел 92% акций. За первый год существования компании было реализовано 1700 автомобилей. Но тогда он мечтал выпускать такое же количество машин в день.

В 1908 году была разработана конструкция недорогого, но очень надежного автомобиля, получившего наименование модели «Т».

12 стр., 5992 слов

Формирование благоприятных условий организации производства как ...

... дипломной работы является АО «Радиозавод». Предметом исследования является организация производственных процессов на АО «Радиозавод». Целью работы является изучение теоретических основ организации производства ... 6) Административные операции Генри Форд Создание принципов организации производства: 1) «Вертикальное» строение производства 2) Организация массового производства 3) Максимальное разделение ...

Этот автомобиль сделал Форда миллионером, знаменитостью и одним из королей американской промышленности. Форд решил сосредоточиться на массовом выпуске этой единственной модели.

К 1910 году было продано уже 10 тысяч «фордов Т», а в 1911_1912 годах — 34 тысячи. Производство стремительно набирало обороты. Форд купил в пригороде Детройта, в Хайленд_Парке, большой участок земли и начал здесь постройку огромного завода, рассчитанного на выпуск уже не тысяч, а миллионов автомобилей. Это был совершенно новый тип массового поточного производства, ранее в таких масштабах никогда и нигде не применявшийся. Именно Форд впервые сделал конвейер главной осью сборочного процесса и совершенно по-новому разработал систему разложения сложных трудоемких процессов на составные части. Он же первый осуществил идею максимально дешевого, но массового автомобиля.

Сила Форда заключалась в организации труда. Все процессы на его предприятиях, от отливки деталей до завинчивания ничтожной гайки, были рационализированы с таким совершенством, какого до него никто и никогда не достигал. Производственный поток двигался от источников сырья к готовой машине, нигде не поворачивая назад. Первоначально на заводе в Хайленд-Парке сборка автомобилей производилась при помощи рабочих бригад, которые передвигались по цеху с ручными тележками и подвозили к каждому автомобилю соответствующие части для сборки.

Сборочные бригады переходили от одного автомобиля к другому и таким путем собирали весь автомобиль от начала до конца.

В усовершенствованной системе Форд оставил рабочих неподвижными, а материалы стал провозить мимо них вручную. Вскоре была устроена короткая линия для окончательной сборки машин, где части перемещались мимо рабочих с помощью механической силы. Эта система по мере дальнейшего усовершенствования превратилась в конвейер. Впервые опыт со сборочным путем был произведен в апреле 1913 года на сборке магнето. До этого один рабочий в течение девяти часов рабочего дня мог собрать от 35 до 40 магнето, то есть затрачивал на каждое около 20 минут. После введения конвейера время, затрачиваемое на сборку одного магнето, сократилось до 13 минут. Несколько дней Форд простоял возле работающего конвейера, наблюдая за каждым движением рабочих. Он заметил, что сборщикам приходится нагибаться во время работы из-за того, что конвейер располагается слишком низко. Он остановил производство и велел поднять конвейер на 8 дюймов. После этого время сборки одного магнето сократилось до 7 минут. Новые усовершенствования довели его до 5 минут. Не затрачивая средств на новые машины или материалы, одним только разложением процесса сборки на 45 простейших операций и передвижением материала мимо стоявших в достаточно удобной позе и неподвижных рабочих Форд добился поразительных результатов, увеличив производительность труда почти в 4 раза.

Вскоре конвейер был применен при сборке шасси. В результате всех усовершенствований время сборки одного шасси сократилось от 12 часов до 1 часа 33 минут. При этом процесс разделения труда был доведен буквально до предела: если один рабочий вгонял болт, то гайку ставил другой, а завинчивал ее третий.

Рабочий в фордовском производстве превратился в настоящий придаток машины. На конвейере во время работы он не мог сделать лишнего шага или движения. Инструменты его должны были располагаться так, чтобы ему не приходилось искать их или наклоняться за ними. Ритм сборки воздействовал сильнее самых свирепых надсмотрщиков. Благодаря ему Форд добивался максимальных темпов, каких только можно было достичь без ущерба для качества работы.

Однако, несмотря на это, безработные со всей Америки стремились попасть к Форду, привлеченные высокой заработной платой. Поскольку производственный процесс разбивался на простейшие операции, Форд почти не нуждался в квалифицированных рабочих. Он охотно принимал к себе людей совершенно неквалифицированных, невежественных, даже калек. Уже в 1915 году, едва ли не первым из крупных промышленников, Форд ввел 5_дневную рабочую неделю и сократил рабочий день до 8 часов.

10 стр., 4958 слов

Организация поточного производства на предприятии

... на каждое около 20 минут. После введения конвейера время, затрачиваемое на сборку одного магнето, сократилось до 13 минут. Несколько дней Форд простоял возле работающего конвейера, наблюдая за каждым движением рабочих. ... эта система была перенесена на все цеха фордовского завода. Все предприятия, вовлеченные Фордом в его производство, также должны были переходить на поточный метод. Купив однажды ...

Успех конвейерной сборки был настолько очевиден, что через некоторое время эта система была перенесена на все цеха фордовского завода. Все предприятия, вовлеченные Фордом в его производство, также должны были переходить на поточный метод. Купив однажды стекольный завод, Форд предложил местным специалистам производить зеркальное стекло для автомобилей непрерывной широкой лентой, без помощи ручного труда, механизируя все процессы от начала до конца. Через год его инженеры разработали блестящий метод полной механизации производства. По всему заводу были установлены конвейеры и новые машины. В результате завод стал выпускать 1 млн квадратных метров первоклассного зеркального стекла в год. После проведенной реорганизации это предприятие стало сберегать Форду 3 млн долларов в год.

Перестроив все производство и непрерывно наращивая его объемы, Форд достиг через несколько лет своей вожделенной мечты — каждый день на всех его заводах производилось 10 тысяч автомобилей, и все они находили сбыт.

Благодаря прекрасно отлаженной организации Форду удалось сократить цикл производства с 21 до 14 дней. Таким образом, Форд получил возможность поддерживать высокий уровень производства двумя третями прежнего капитала.

При огромных масштабах его деятельности это означало десятки миллионов долларов экономии в год. [7]

1.2 Характеристика поточного производства, его виды и формы

Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса. [8]

Принципы поточного производства:

• принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.
• принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.

— принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

• принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

— принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом).

[2]

Признаки поточного производства:

• закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
• ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
• специализация рабочих мест;
• расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
• применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий. [1]

Предпосылки организации поточного производства:

• устойчивый спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;
• достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий;
• наличие в программе выпуска, согласованной с маркетинговой стратегией предприятия, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);
• наличие в конструкции разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;
• углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест;
• отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности;
• наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического, и организационно-планового характера.

[6]

Первичным звеном поточного производства является поточная линия — группа рабочих мест, на которой производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

Организация поточных линий предъявляет строгие требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой таре. Планировка поточных линий должна обеспечить наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т- и П-образных, круговых поточных линий (рисунок 1,2).

В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные работы, универсальные манипуляторы и т.д. (Таблица 1) Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей. [3]

Рисунок 1 — Движение изделия по поточной линии при расположении оборудования: а — одностороннем; б — двухстороннем [2]

Рисунок 2 — Схемы движения изделий по поточным линиям:

• а — разветвляющаяся;
• б — зигзагообразная;
• в — П-образная;
• г — Т-образная;
• д — замкнутая;
• е — многоуровневая. [2]

Таблица 1. Классификация транспортных средств в поточном производстве [2]

Признак	Характеристика
Назначение	Транспортеры	Конвейеры
Вид привода	бесприводные:	приводные:	автономные:
	склизы желобы тележки	с электроприводом, гидроприводом, пневмоприводом	промышленные роботы, роботрейлеры с бортовыми компьютерами и программным управлением
Принцип действия	Механические транспортеры. Пневмотранспорт. Гидротранспорт. Электромагнитный транспорт. Волновой. Гравитационный. На воздушной подушке
Конструкция	Транспортеры и конвейеры: ленточные, роликовые, шнековые, пластинчатые, цепные, тележечные, тросиковые (с тянущей шайбой), спутниковые (палетные)
Расположение в пространстве	Горизонтально замкнутые	Вертикально замкнутые	Подвесные	Смешанные (комбинированные)
Непрерывность действия	Непрерывные	Пульсирующие
Функция	Распределительные конвейеры	Рабочие конвейеры

Для организации поточного производства необходимы достаточно высокий объем производства, устойчивость номенклатуры выпускаемых изделий, высокая технологичность и стабильность конструкций, современный уровень применяемой техники и технологии производства, налаженная система материально-технического обеспечения производства, возможность синхронизации длительности технологических операций.

Организация поточного производства используется на предприятиях, выпускающих продукцию в массовых масштабах. Вместе с тем поточные формы организации производственного процесса могут найти широкое применение и на предприятиях серийного и мелкосерийного типов производства.

Классификация поточных линий:

1. По количеству закрепленных деталей:

• однономенклатурные поточные линии, на которых обрабатывается или собирается предмет одного типоразера. Эти линии применяются главным образом в условиях массового производства;
• многономенклатурные поточные линии, на которых одновременно или последовательно изготавливаются предметы различных наименований.

2. В зависимости от количества одновременно обрабатываемых объектов одного наименования:

• однопоточные линии, когда изделия обрабатываются поштучно;
• многопоточные линии, когда изделия обрабатываются партиями.

3. По степени механизации и автоматизации производственного процесса:

• немеханизированные;
• механизированные;
• автоматические.

4. По способу поддержания и характеру ритма:

• поточные линии с принудительным, или регламентированным, ритмом. Для этих линий характерным является то, что передача детали с операции на операцию осуществляется с помощью специального транспортного устройства, с заранее заданной скоростью. Ритм линии поддерживается с помощью этих транспортных средств;
• поточные линии со свободным ритмом, на которых ритм поддерживается рабочими или мастерами.

5. По степени непрерывности процесса производства:

• непрерывно-поточные линии, где все операции синхронизированы во времени. Такие линии применяются главным образом в сборочных цехах;

— прерывно-поточные (прямоточные) линии, где не все операции синхронизированы. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах. Оборудование на таких линиях размещено по ходу технологического процесса. Транспортные устройства при этом не являются регуляторами темпов работы. Прерывно-поточные линии работают в свободном ритме.

6. По способу транспортировки деталей:

• линии с автоматической передачей деталей с операции на операцию;
• линии с механизированной передачей деталей с операции на операцию;
• линии с немеханизированной передачей деталей с операции на операцию.

Следует также различать линии, где операции выполняются без снятия с конвейера и с распределительным конвейером, когда конвейер осуществляет лишь доставку изделия на рабочее место, а операция выполняется после снятия изделия с конвейера. [3]

1.3 Эффективность, преимущества и перспективы развития поточного производства

В поточном производстве в полной форме находят свое воплощение прогрессивные принципы организации. Являясь передовым методом организации производства, поток имеет существенные экономические преимущества. [3]

Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла, улучшении использования производственных площадей, сокращении числа цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т.д.

На повышение производительности труда при поточном производстве оказывает влияние ряд факторов, среди которых можно выделить следующие:

• ликвидация тяжелого физического труда и высвобождение численности рабочих на транспортных операциях, так как доставка на рабочие места полуфабрикатов и дальнейшее их перемещение осуществляются с помощью специальных транспортных средств;
• сокращение простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;
• совершенствование рабочими профессиональных навыков вследствие того, что они в течение длительного времени выполняют одну и ту же операцию или часть ее;
• снижение трудоемкости процессов производства за счет применения в потоке современной техники и технологии и оптимальных режимов работы оборудования.

На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

• сокращение заработной платы на единицу изделия в результате повышения производительности труда и снижения трудоемкости продукции;
• уменьшение затрат на основные материалы и полуфабрикаты в результате сокращения выпуска бракованной продукции, так как создаются оптимальные условия для контроля качества полуфабрикатов;
• наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря оптимальной планировке оборудования, непрерывности и ритмичности процессов производства, пропорциональности мощностей, сокращения простоев оборудования;
• сокращение брака в результате тщательной разработки технологического процесса и режимов работы, повышения квалификации рабочих.

Показателем, наиболее просто характеризующим преимущества поточной организации производства, является сокращение продолжительности производственного цикла обработки одного изделия или транспортной партии.

Эффективность поточной организации производства определяется на этапе проектирования поточной линии и оценивается рядом показателей.

К числу важных преимуществ поточного производства относится обеспечение ритмичной работы, что, в свою очередь, обуславливает выполнение планов производства и поставок продукции. [4]

Вместе с тем поточному производству свойственны и некоторые негативные стороны: монотонность труда, узкая специализация работников, жесткая регламентация их деятельности. Эти особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда рабочих, обуславливают большую текучесть кадров, снижают заинтересованность рабочих в труде. Дальнейшее развитие поточного производства должно быть направлено на устранение этих отрицательных явлений.

В целях сохранения высокой работоспособности рабочих на поточных линиях необходимо улучшать условия труда, учитывать требования эргономики; предусматривать расстановку рабочих на конвейере с учетом антропометрических данных, регулировать скорость конвейера, применять функциональное питание, использовать специальные меры стимуляции работоспособности: эстетизацию рабочей зоны, функциональную музыку, введение свободного ритма работы и т.д. Важно также совершенствовать оснастку, инструмент, приспособления для снятия статических напряжений при выполнении производственных операций и добиваться рационализации рабочих движений.

На некоторых заводах практикуется передача рабочему целого комплекса работ, включающих разнообразные технологические операции. Бригадам рабочих предоставляется право самостоятельно определять набор выполняемых каждым исполнителем операций. Им разрешается накопление на рабочих местах резервных деталей, позволяющих рабочему выбирать наиболее целесообразный ритм труда. В ряде случаев бригада сама определяет порядок чередования операций и направление потоков.[3]

Экономическое обоснование выполняется методом сравнения вариантов. По сравниваемым вариантам определяется годовая производственная мощность, капитальные вложения с учетом затрат на монтаж, транспортировку и дополнительные производственные площади, определяется полная себестоимость изготовления продукции, прирост прибыли, срок окупаемости дополнительных капитальных вложений. Обобщающим показателем является годовой экономический эффект. [4]

2. Проектирование поточной линии

2.1 Проектирование непрерывно-поточной линии

На непрерывно-поточных линиях производственный процесс синхронизирован, т.е. длительности операций связаны зависимостью

, (1)

где: t ₁ , t₂ , …, t_n — продолжительность выполнения операций I = 1,2, …, n — единиц времени, ед.вр.; R — такт выпуска, ед.вр.; С — любое целое число.

Тактом — называется интервал времени, через который осуществляется выпуск очередных изделий.

Исходной информацией для проектирования поточной линии является программа выпуска продукции за плановой период . Прежде всего определяют программу запуска ():

= K* (2)

где: К — коэффициент, учитывающий технологические потери (брак, изготовление пробных деталей).

Тактом поточной линии называют интервал времени, через который осуществляется выпуск очередных изделий (партии изделий).

Такт (R) определяют по формуле

ед.вр., (3)

Где:

• действительный фонд рабочего времени за планируемый период, ед.вр.;
• планируемый выпуск изделий за этот же период.

Действительный фонд времени работы линии за сутки определяется с учетом принятой сменности работы линии и регламентированных перерывов для отдыха:

(4)

где:

• продолжительность смены, мин.;
• P _{p . n .} — продолжительность регламентированных перерывов, мин.;
• S — число рабочих смен в сутки.

При одноместном режиме работы с учетом регламентированных перерывов действительный фонд времени составляет 400 мин.

Ритмом работы поточной линии называют промежуток времени, через который начинается операция над последующим изделием или партией изделий.

На однопредметной непрерывно-поточной линии при поштучной передаче деталей ритм (r) равен такту работы.

Одной из задач при проектировании однопредметной непрерывно-поточной линии является формирование операций как совокупности элементов технологического процесса, закрепленных за каждым рабочим местом, продолжительность которых равна ритму, для чего производится синхронизация технологического процесса.

В других случаях она осуществляется путем рационализации рабочих мест, что обеспечивает большую производительность на рабочем месте.

Число рабочих мест, выполняющих операцию, определяется по формуле

, (5)

где:

• число рабочих мест на i-й операции;
• продолжительность i-й операции.

Общее число рабочих мест поточной линии представляет собой сумму чисел рабочих мест по операциям:

, (6)

где: — число рабочих мест на i-ой операции.

Численность рабочих на поточной линии определяется по формуле

, (7)

где: в- процент дополнительной численности с учетом невыходов на работу

В практической работе планируем процент невыходов 20%. Численность рабочих определяют округлением расчетного значения в сторону ближайшего большего целого числа.

Выбор типа конвейера производится с учетом особенностей работы на линии, габаритов изделий, их характеристик, особенностей технологического процесса и т.д. Скорость конвейера () определяется по формуле

, (8)

где: — шаг конвейера, расстояние между осями двух смежных предметов труда, м.

Рабочей зоной i-ой операции называют участок рабочего конвейера, на котором выполняются операции,

(9)

На некоторых операциях предусматривается резервная зона, на которой продолжается выполнение операций, если рабочий не уложился в ритм, тогда длина рабочей зоны составит

, (10)

где:

• максимально возможная продолжительность i-й операции, мин.;
• нормальная продолжительность операции, мин.

Длина рабочей части конвейера

, (11)

где: i — 1,2,…, m — количество операций, выполняемых на конвейере; i=1,2,…, k — количество операций, на которых предусматривается резервные зоны.

Длина конвейера определяется как сумма длин всех рабочих и резервных зон по всем операциям.

Цикл изготовления изделия определяется по формуле

, (12)

где: — рабочие места, где предусмотрены резевные зоны, а значения i=1,2,…, R — рабочие места, на которых предусмотрены резервные зоны.

На поточных линия создаются заделы. Заделом называют все незавершенное производство в натуральном исчислении (штуки, детали, сборочные единицы).

На непрерывно-поточной линии определяют технологический, транспортный и страховой заделы.

Технологический, Транспортный

(13)

Страховой задел создается на наиболее ответственных и нестабильных операциях. Этот задел, находящийся в той стадии готовности, которая соответствует данной операции, должен обеспечить беспрерывную работу поточной линии в случае любого срыва на операции. Страховой задел должен быть минимальным, но достаточным для компенсации возможных перебоев в работе линии. Определяется он на основе обработки статистических данных об отказах в работе либо на основе расчета надежности поточных линий.

2.2 Пример выполнения работы «Расчет основных параметров однонопредметной непрерывно-поточной линии и построение графика ее работы». (Вариант № 5)

Рассчитать основные параметры однопредметной непрерывно-поточной линии, выпускающей 200 деталей за смену. Продолжительность обработки по операциям , , . Страховой задел создается перед третьей операцией и составляют по 21% от сменного выпуска деталей. Шаг конвейера составляет 1,6м. Такт выпуска деталей составляет

(3)

Ритм линии — 2 мин.

Число станков на каждой операции составит

Итого, общее число рабочих мест на линии — 6.

Численность рабочих составляет

(7)

Полученное дробное значение численности рабочих округляем в сторону ближайшего большего целого числа.

Скорость движения конвейера

(8)

Рабочие зоны выполнения операций (9)

Длина рабочей части конвейера составляет сумму рабочих зон на всех операциях

Резервные зоны и контрольные операции не предусмотрены заданием.

Цикл изготовления деталей составит

(12)

Величина технологического задела

Транспортный задел составляет

(13)

Страховой задел перед третьей операцией составляет

На рис. 4 представлен график обработки деталей на поточной линии. График построен без учета времени прохождения резервных зон и контрольных операций. Тип сочетания операций — параллельное, т.е. деталь передают на любое свободное рабочее место на следующей операции сразу же окончания предыдущей. [10]

Заключение

Таким образом, поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Основателем поточного производства является Генри Форд, который впервые применил этот метод в производстве автомобилей.

Применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства; ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест; освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств); выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные навыки; повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции. При поточном методе организации производства имеют место значительные потери времени и средств, если необходима его реорганизация на выпуск новой продукции, что связано с большой трудоемкостью подготовительных работ. Во избежание таких потерь и даже остановки производства практикуется несколько способов использования действующих поточных линий для выпуска традиционной и вновь осваиваемой продукции.

Поточное производство является передовым методом организации производства. При грамотном применении его организации могут существенно улучшить свои экономические показатели за счет увеличения производительности труда работников, сокращения производственного цикла и т.д. Была рассмотрена методология расчета основных показателей.

Но при этом нужно учитывать недостатки и применять меры по минимизации их влияния.

Список использованной литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/organizatsiya-potochnogo-proizvodstva/

1. Бухалков М. Внутрифирменное планирование: Учебник./ М. Бухалков. — М.: ИНФРА-М, 2001. — 400 с.

2. Непомнящий Е.Г. Экономика и управление предприятием: Конспект лекций. [Электронный ресурс] — Режим доступа:

3. Организация и планирование электротехнического производства. Управление электротехническим предприятием: Учеб для электротехнических специальностей вузов/ К.Т. Джурабаев, В.Е. Астафьев, О.Г. Туровец и др.; Под ред. К.Т.Джурабаева. — М.: Высш. Шк., 1989. — 367с.:ил.

4. Организация полиграфического производства: Учебное пособие / Г.В.Миронова, А.К. Ершов, Г.И.Осипова, и др.; Под ред. Г.В. Мироновой. — М.: Изд-во МГУП, 2002. 352 с. 400 экз.

5. Охезина Г.М. Организация производственной деятельности: методические указания к проведению практических занятий для студентов экономических и технических специальностей всех форм обучения. [Электронный ресурс] — Режим доступа:

6. Пиликов Н. П. Календарное планирование работы персонала на поточной линии при многосменном режиме работы. [Электронный ресурс] — Режим доступа: http://www.mnogosmenka.ru/pilikov/kalendar/harakter.htm

7. Поточное производство// 100 великих изобретений. [Электронный ресурс] — Режим доступа : http://izobreti.ru/index/0-77

8. Производственный менеджмент: Учебник для вузов. 4-е изд./ Р.А.Фатхутдинов. — СПб.: Питер, 2003. — 491с.: ил.

9. Экономика предприятий: конспект лекций. [Электронный ресурс] — Режим доступа:

10. Селезнева Т.А. Организация производства на предприятии. Методические указания. СПбГМТУ, 2011