6.Сверление.Зенкерование.Развёртывание отверстий.
7.Нарезание резьбы
8.Клепка
9.Шабрение
10.Пайка.Лужение.Склеивание.
11.Распливание
12.Термическая обработка
13.Притирка и доводка
14.Сварка и наплавка
1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
Техника безопасности
Каждый направленный на практику учащийся обязан получить своевременный и качественный инструктаж о технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной охране. Инструктаж на рабочем месте проводится перед допуском к работе всех вновь прибывших на практику учащихся.
При первичном инструктаже учащиеся получают сведения: о технологическом процессе и возможных опасностях на данном участке, устройстве станка или другого оборудования с указанием опасных зон и защитных сооружений, порядка подготовки к работе (проверка исправности оборудования, пусковых приборов, заземляющих устройств, приспособлений, инструмента и т. п.), способах применения имеющихся в мастерских средств пожаротушения и сигнализации, местах их расположения, назначении и правилах пользования предохранительными и индивидуальными защитными средствами, требованиях к рабочей одежде, обуви, головным уборам и правильном их ношении во время работы, правильной организации и содержании рабочего места (рациональное и безопасное размещение и укладка материалов, готовых деталей, недопустимость загромождения и захламления рабочих мест, проходов и проездов), правилах безопасной работы с ручным пневматическим и электрифицированным инструментом, взрывоопасными и вредными для здоровья химикатами (кислотами, бензином, растворителями и т. п.), правилах поведения в мастерских, необходимости строгого соблюдения производственной дисциплины и правил внутреннего распорядка.
санитарно-гигиеническим мероприятиям
Противопожарные мероприятия, Научная организация труда
2.Контрольно-измерительные приборы.
3. РАЗМЕТКА
3.1.Разметка Плоскостная.
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку или на поверхность материала, предназначенного для получения заготовки (лист, пруток, полоса и т. п.), разметочных линий (рисок).
Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку в механическом цехе или на слесарном участке.
Планирование и организация работы производственного участка
... технико-экономического планирования, плановые показатели работы участка. 2. Краткая характеристика производственного участка по изготовлению детали: тип производства, форма организации производства и обслуживания рабочих мест, состав и режим работы основного технологического ...
плоскостную
Плоскостная разметка
листового материала или заготовок.
Инструмент и приспособления, применяемые при разметке, делятся на следующие основные группы:
чертилки круглые
2) Инструмент для нахождения центров деталей – кернер-ценроискатель, угольник-центроискатель, транспортир-центроискатель, специальные приспособления разметки деталей с большими отверстиями.
3) Приспособления для установки, выверки и закрепления размечаемых заготовок – подкладки, домкраты, специальные поворотные приспособления, вертикальные стойки для измерительных линеек, дополнительные плоскости к разметочной плите, делительные приспособления и центровые бабки.
Разметочные плиты, Подготовка заготовки к разметке.
Окрашивание поверхностей производят различными составами. Поверхности чисто обработанных заготовок (напильником, шлифовальной шкуркой или иным способом) окрашивают раствором медного купороса. После высыхания раствора на поверхности заготовки остаётся тонкий слой меди, на которой хорошо наносятся разметочные риски. Для окрашивания можно применять быстросохнущие краски и лаки.
Приёмы плоскостной разметки, Кернение разметочных рисок
3.2.РАЗМЕТКА
Пространственная разметка
Пространственную разметку производят на разметочной плите, установив и закрепив заготовку на ней таким образом, чтобы каждая плоскость или ось детали была параллельна или перпендикулярна общей плоскости разметочной плиты.
Выбор базы
установочными базами являются оси отверстия или заготовки и плоская поверхность, параллельная оси; у заготовок, наружные и внутренние поверхности которых ещё не
обработаны, за базу принимают наружную поверхность; у заготовок, подвергающихся частичной обработке, за установочную базу принимают необрабатываемую поверхность.
Подготовка заготовки к разметке, Установка заготовки на плите, Приёмы пространственной разметки, Кернение рисок
4.Рубка.Резка.Правка и гибка.
Правка представляет собой первую операцию по подготовке заготовки или металла для неё к последующей технологической обработке. Она предназначается для устранения искажений формы (вмятин, выпучиваний, волнистости, коробления, искривления и т. п.) путём пластического деформирования.
Для правки применяют: молотки с круглым полированным бойком, так как молотки с квадратным бойком оставляют следы в виде забоин; молотки из мягких материалов (медные, свинцовые, деревянные); гладилки и поддержки (металлические или деревянные бруски) для правки тонкого листового и полосового металла; правильные бабки для закалённых деталей с цилиндрической, сферической и прочими фасонными поверхностями.
Разработка технологического процесса заготовки, сборки и сварки ...
... элементы металлоконструкции «Нижней коробки» работают на сжатие и продольный изгиб. Металлоконструкция «Нижняя ... сварку, вальцовку, гибку и других подготовительных операций. к сборке, прихватке и приемам подгонки отдельных элементов узлов и ... заготовок. Ежегодный выпуск сварных конструкций в настоящее время превысил 40 млн. т. Большой вклад в развитие и совершенствование сварочных процессов и ...
Кривизну заготовок проверяют на глаз или по зазору между плитой и уложенной на неё заготовкой. Изогнутые места отмечают мелом. Правку производят на правильной плите или наковальне. Простейшей является правка металла, изогнутого по плоскости.
Правка листового материала
Гибка одна из наиболее распространённых слесарных операций. Её применяют для придания заготовке изогнутой формы по заданному контуру. В процессе гибки металл подвергается одновременному действию растягивающих и сжимающих сил, поэтому при гибке необходимо учитывать механические свойства металла, его упругость, степень деформирования, толщину, форму и размеры сечения заготовки, углы и радиусы изгиба детали.
Рубка металла
производят в тисках, крупные заготовки рубят на плите или наковальне, а особо крупные на том месте, где они находятся.
Резка металла, Ручная ножовка
5. ОПИЛИВАНИЕ
Опиливанием
Напильник представляет собой режущий инструмент в виде стального закалённого бруска определённого профиля и длиной 100…400мм с большим количеством насечек или нарезок, образующих мелкие и острые зубья (резцы), которыми напильник срезает небольшой слой металла в виде стружки.
Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием, протягиванием и другими методами.
Напильники с насечкой № 0 и 1 (драчёвые) имеют наиболее крупные зубья и служат для грубого опиливания, когда требуется удалить большой слой металла – до 1мм. Напильники с насечкой № 2 и 3 (личные) применяют для окончательного (чистового) опиливания, снимаемый слой не превышает 0,3мм. Напильники с насечкой № 4 и 5 (бархатные) служат для окончательной отделки поверхности, снимают слой металла не более 0,05мм.
По форме поперечного сечения напильники делятся на плоские, квадратные, трёхгранные, полукруглые, круглые, ромбические, ножовочные и др.
Надфили – небольшие напильники (длиной 80, 120 и 160 мм) различной формы поперечного сечения. В зависимости от количества насечек надфили делятся на пять типов № 1, 2, 3, 4, 5 с числом насечек 22…112 на 10 мм длины. Их применяют для опиливания и распиливания небольших поверхностей, недоступных для обработки слесарными напильниками, отверстий, углов, прорезей, пазов, радиусов, коротких участков фасонных профилей шаблонов (лекал) и где требуется низкая шероховатость поверхности.
6. Сверление. Зенкерование. Развёртывание отверстий.
При слесарной обработке заготовок часто используют различные способы обработки отверстий на сверлильных станках или с помощью ручных сверлильных машин-дрелей.
Сверлением, Рассверливанием, Ручная сверлильная машина
Инструменты, применяемые на сверлильных станках, в зависимости от выполняемой технологической операции разделяются на свёрла, зенкеры, зенковки, развёртки и метчики, кроме того, в машиностроении применяют другие специальные и специализированные инструменты, такие как перовые, центровочные, комбинированные и др.
Спиральное сверло, Рабочая часть
Для сверления стали, чугуна и цветных металлов применяют свёрла, изготовленные из инструментальных сталей, У10, 9ХС, Р6М5, Р9, Р18 и др. Для сверления закалённых сталей, твёрдого чугуна, пластмасс, стекла, мрамора и других твёрдых материалов применяют свёрла, оснащённые пластинами твёрдого сплава ВК6, ВК8, Т5К10 и др.
Зенкерованием
шероховатость поверхности до Ra =0,16…1,25 мкм. При обработке точных отверстий диаметром менее 12 мм вместо зенкерования применяют сразу развёртывание. Характер
работы зенкера подобен характеру работы сверла при рассверливании отверстия. По конструкции и оформлению режущих кромок зенкер несколько отличается от сверла и имеет три-четыре зуба, что обеспечивает правильное и более устойчивое положение зенкера относительно оси обрабатываемого отверстия.
По конструкции зенкеры бывают цельные и насадные. Для экономии быстрорежущей стали зенкеры также делают со вставными ножами или с припаянными пластинами твёрдого сплава.
Зенкованием
отверстия и образованного зенковкой углубления под головку винта. Крепление зенкеров и зенковок на сверлильных станках ничем не отличается от крепления свёрл.
Развёртыванием
7.Нарезание резьбы
- Рис. 1 Нарезание резьбы (схема)
- Рис. 2 Вихревое нарезание резьбы (схема)
Нарезание резьбы,
Простейший способ Н. р. — при помощи метчиков и плашек — осуществляется вручную, на гайконарезных или болтонарезных станках. На токарных станках резьбу нарезают резцами за несколько проходов (рис. 1 ).
Резьбу с шагом S £ 2,5 мм нарезают по профильной схеме с радиальной подачей, резьбу с шагом S ³ 2,5 мм нарезают вначале по генераторной схеме с боковой подачей (черновые проходы), затем по профильной схеме (чистовые).
Н. р. резцом — процесс малопроизводительный, но позволяющий при небольших подачах получать резьбу с малой шероховатостью поверхности (класс чистоты Ñ8—Ñ9), с 4-й степенью точности. Производительность повышается при Н. р. резьбовыми гребёнками и резьбовыми фрезами, так как при этом Н. р. можно осуществить за один проход. Наиболее прогрессивный способ, названный скоростным, или вихревым, обеспечивает повышение производительности в 2—2,5 раза по сравнению с резьбофрезерованием и более чем в 10 раз по сравнению с Н. р. резцом. Н. р. при этом производят резцовыми головками методами схватывания и огибания () . Резцовая головка с одним или несколькими резцами, оснащенными пластинами из твёрдого сплава, расположена эксцентрично по отношению к обрабатываемой заготовке. Заготовка совершает от 30 до 300 об/мин в одном направлении, а резцовая головка — от 1000 до 3000 об/мин в противоположном направлении. Заготовке за один её оборот сообщается осевая подача на один шаг резьбы; каждый резец приходит в соприкосновение с заготовкой один раз за оборот головки. Скорость резания достигает 400 м/мин . Метод применим для Н. р. как на наружных, так и на внутренних поверхностях при диаметре более 50 мм и обеспечивает шероховатость поверхности 6-го класса (Ñ6) и 5—6-ю степень точности. Получение резьбы возможно пластической деформацией.
8.Клепка
Клёпкапроцесс соединения элементов конструкций заклёпками, в результате которого образуется неразъёмное Заклёпочное соединение
Заклёпочное соединение
неразъёмное соединение деталей посредством заклёпок, применяемое главным образом для скрепления листового и профильного проката. З. с. выполняют внахлёстку, встык с одной накладкой, встык с двумя накладками вытесняются более экономичными сварными и клеевыми соединениями. До появления сварки З. с. были основными в металлоконструкциях мостов, подъёмных кранов (силовые или прочные соединения), котлов (силовые плотные или прочноплотные соединения) и резервуаров малого давления (плотные соединения).
З. с. применяют для деталей из несвариваемых, а также не допускающих нагрева материалов; тонкостенных деталей (из листового материала и т.п.) в самолётостроении, при изготовлении кузовов автобусов, троллейбусов и др.; в сильно нагруженных соединениях, работающих в условиях ударной и вибрационной нагрузок.
Заклёпочные соединения: а — внахлёстку двухрядным швом; б — встык с одной накладкой; в — встык с двумя накладками однорядными швами.
В заклёпочном соединении не возникает коррозии, гальванических пар и тому подобных процессов, поэтому прочность и надёжность соединения не изменяется длительное время. Наибольшее распространение имеет К., выполняемая заклёпками с потайными головками, которые позволяют получить гладкую поверхность изделия. К. заклёпками с выступающими головками применяется для соединения элементов изделий, к которым не предъявляется высоких требований по внешнему виду и гладкости поверхности. Клепка состоит из следующих операций (): образование отверстия под заклёпку (сверлением или пробивкой); образование гнезда под потайную головку заклёпки (зенкованием или штампованием); вставка заклёпки, состоящей из закладной головки 1 и стержня 2 , в отверстие; образование замыкающей головки 3 обжимкой 4 и поддержкой 5. Замыкающая головка может быть образована прессованием (прессовая К.) или ударом (ударная К.).
Прессовая К. производится на клепальных машинах (прессах и автоматах), а ударная — клепальными молотками. Клепка применяется при производстве различных металлических конструкций в судостроении, вагоностроении, самолётостроении и др. отраслях.
Основные операция клёпки: а — образование отверстия; б — образование гнезда под потайную головку; в — вставка заклёпки; г — образование замыкающей головки; 1 — закладная головка; 2 — стержень; 3 — замыкающая головка; 4 — обжимка; 5 — поддержка.
9. Шабрение
В тяжелом машиностроении значительное количество сопрягаемых поверхностей подвергается шабрению. Шабрение — исключительно трудоемкая операция, особенно если она выполняется вручную. Например, чтобы вышабрить поверхность чугунной станины, имеющей площадь 40000 см2, требуется затратить не менее 200 часов высококвалифицированного труда слесаря.
Сокращение затрат времени на этой операции происходит за счет применения более рациональных конструкций шаберов, а также механизированных шаберов, позволяющих не только повысить производительность труда, но и облегчить труд слесаря сборщика. Но несмотря на разнообразие конструкций механизированных шаберов все же многие из них имеют существенные недостатки, что в ряде случаев сдерживает их применение в производстве.
Трудоемкость шабрения в значительной степени зависит не только от конструкции применяемых шаберов, но и от метода шабрения. Например, слесарь-новатор =(г. Ленинград) применяет новый метод шабрения «на себя» вместо обычного метода шабрения «от себя». Применяемый им шабер устанавливается лезвием к поверхности, подлежащей обработке, под углом 75—80° вместо 15—20° при работе «от себя». Верхняя часть шабера (при обхвате его правой и левой рукой) ручкой упирается в плечо рабочего несколько выше ключицы. Поэтому во время шабрения участвуют не только руки рабочего, но и его плечо.
Преимущество метода шабрения «на себя» заключается в следующем:
а) применение удлиненного шабера (450 мм) и использование при шабрении трех точек приложения сил позволяет лезвию шабера врезаться в металл и выходить из зоны резания плавно, что обеспечивает высокую чистоту обрабатываемой поверхности;
б) возможно производить шабрение с очень малой глубиной резания 0,005 мм;
в) метод шабрения «на себя» позволяет производить шабрение цилиндрической поверхности подшипника плоским шабером.
Методом шабрения «на себя» следует пользоваться при чистовом шабрении. Грубое шабрение следует производить по методу «от себя», так как он допускает применение большей глубины резания при большей длине перемещения шабера. Шабрение стальных деталей рекомендуется производить с применением скипидара или мыльной эмульсии. При шабрении твердых деталей следует применять шаберы, оснащенные пластинками из твердых сплавов.
Значительную трудоемкость при выполнении шабровочных работ занимает неоднократное наложение контрольной плиты или сопрягаемой детали для нанесения отпечатков краски на пригоняемой детали. Обычно работа ускоряется, если шабрение ведется методом выпиливания лысок (маяков), состоящим в том, что на пригоняемой детали при наложении на нее сопрягаемой детали, в разных местах запиливаются мерные лыски по глубине. Лыски характеризуют глубину снимаемого слоя металла на пригоняемой детали. Шабрение поверхности в этом случае производится без промежуточных проверок с ориентировкой на лыски (маяки).
При шабрении пользуются легкими контрольными линейками и плитами из силумина.
Развитием этого метода шабрения является метод шабрения с применением кернения глубины шабрения по мерным втулкам, используемого на заводе «Фриц Хеккерт» (ГДР).
Для кернения применяется мерный керн (фиг. 240) длиной 60 мм и набор втулок из 10 шт. Каждая из последующих втулок отличается от предыдущей по длине на 0,01—0,02 мм. Последняя втулка отличается от первой на 0,1 мм.
Перед шабрением слесарь производит кернение пригоняемой детали, подбирая ту или иную втулку, т. е. ставит «маяки», определяющие величину припуска, подлежащего удалению с поверхности. Естественно, что при наличии клинового припуска кернение по глубине будет различным. Пользуясь кернами, производят удаление всего припуска без промежуточного контроля, что, безусловно, повышает производительность труда при шабрении.
На заводах тяжелого машиностроения нашли применение пневмоэлектрические шаберы с электромагнитной плитой. Они предназначены для шабрения плоскостей большой протяженности.
Возвратно-поступательное движение шабера—резца обеспечивается кривошипно-шатунным механизмом при вращении пневматического двигателя.
Во время работы шабер — резец постепенно врезается в металл, а при обратном ходе приподнимается и возвращается в исходное положение. При включенном электромагните шабер притягивается и удерживается в этом положении, пока ведется обработка поля действия шабера. Поле действия шабера равно повороту шабера на угол 120—150° (вокруг электромагнита) и максимальному ходу шабера 40 мм. После обработки «поля» электромагнит выключается, и шабер передвигается на следующее «поле» в направлении шабрения поверхности детали.
Для обеспечения рациональных режимов шабрения шабер легко поддается регулировке. Толщина и длина срезаемой стружки может быть соответственно отрегулирована, давление резца на обрабатываемую поверхность также регулируется, число ходов шабера изменяется поворотом рукоятки пускового крана.
В целях повышения производительности труда слесаря при шабрении деталей рационально применение различных приспособлений. По выполняемым функциям приспособления могут быть разбиты на три основные группы.
1. Стойки для укладки и крепления к ним деталей, подлежащих шабрению.
2. Поворотные приспособления (кантователи), предназначенные для крепления деталей и поворота их во время шабрения на необходимый угол, обеспечивающий наибольшее удобство выполнения работы.
3. Макеты контрдеталей, по которым должно производиться шабрение.
Известно, что качество шабрения определяется по количеству точек (пятен) соприкосновения сопрягаемых поверхностей на площади квадрата 25X25 мм. Для объективности в контроле пришабренных поверхностей подшипников скольжения рекомендуется применять специальные шаблоны-сетки (фиг. 241).
Шаблон состоит из листа 1 прозрачной пластмассы, окантованного железной рамкой 2, на котором нанесена сетка с квадратами 25 X 25 мм.
Шаблон позволяет определить количество пятен на пришабренной поверхности, а также соответствие их расположения техническим условиям на сборку машины.
Весьма прогрессивным направлением является замена шабрения другими, более производительными процессами: тонким строганием плоскостей широкими резцами при малой глубине резания; шлифованием; притиркой; растачиванием втулок с учетом их усадки при запрессовке; развертыванием втулок после запрессовки нормальными или специальными развертками и т. д.
10.Пайка.Лужение.Склеивание.
Пайка. Представляет собой процесс соединения деталей с использованием специального присадочного скрепляющего материала — припоя и вспомогательного защитного материала — флюса.
Применяются легкоплавкие и тугоплавкие припои.
Легкоплавкие припои (мягкие) изготовлены на основе сплава олова (О) со свинцом (С) и обозначаются буквами ПОС с цифрами, показывающими содержание олова в процентах. Их температура плавления меньше 500° С: Они служат для пайки стали, меди, цинка, свинца, олова, серого чугуна, алюминия, керамики, стекла и др. Соединения, выполненные легкоплавкими припоями, обладают герметичностью, но не особенно прочные. Для получения особых свойств в оловянно-свинцовые припои добавляют сурьму, висмут, кадмий и другие металлы. При слесарных работах чаще всего применяется припой ПОС-40.
Тугоплавкие припои (твердые) имеют температуру плавления более 500° С, предназначены для получения прочных соединений, стойких в температурных и коррозионных условиях. Ими ведется пайка стали, чугуна, меди, никеля и их сплавов. Они делятся на медно-цинко- вые (марки ПМЦ) и серебряные припои.
Флюсы предназначены для обеспечения смачивания поверхности металлов припоем, предохранения поверхности металлов и припоя от окисления при нагреве, растворения окисных пленок.
Имеются флюсы для мягких легкоплавких припоев (хлористый цинк, нашатырь, канифоль, пасты и др.), для твердых тугоплавких припоев (бура, борная кислота и др.), а также для пайки алюминиевых сплавов (смеси из фтористого натрия, хлористого лития, хлористого калия, хлористого цинка и др.), нержавеющей стали (смеси буры и борной кислоты), чугуна (смесь буры с хлористым цинком).
Процесс пайки металлов включает подготовку изделия, паяльника к пайке и саму пайку изделия.
Подготовка изделия состоит в очистке его поверхности от грязи, жиров, окислов, коррозии, окалины.
Такую очистку можно вести: – механическим путем с помощью наждачной бумаги, напильников, металлическими щетками, шлифовальными кругами, стальной или чугунной дробью; – путем химического обезжиривания с помощью разведенной водой венской извести, наносимой кистью на изделия; – путем химического‘травления при погружении изделия в растворы серной, соляной и других кислот; – с помощью ультразвука, действующего в ванне с растворителями.
Подготовка паяльника (рис. 3.6) включает заправку рабочей части под углом 30…40° с притуплением вершины, ее очистку от окалины и нанесение (облужение) на концевую часть припоя.
При пайке нельзя допускать недогрева и перегрева паяльника. В первом случае припой быстро остывает, образуя непрочное соединение, во втором (выше 500° С) образуется окалина и затруднено лужение рабочей части на паяльнике.
На плотно подогнанные детали жидкий флюс наносится кистью, а твердый (канифоль) — путем растирания при одновременном нагреве места пайки паяльником. Облуженным паяльником от прутка припоя забирают 2…3 капли расплавленного припоя и переносят к месту пайки, покрытому флюсом. После прогрева металла припой при перемещении паяльника растекается, заполняя зазоры шва. Остывший припой имеет блестящую поверхность. Выступы на припое снимают напильником.
При массовом производстве пайку деталей можно осуществлять погружением в ванну с расплавленным припоем.
Лужение. Сущность этой слесарной операции состоит в нанесении на деталь тонкого слоя олова или сплавов олова (со свинцом, цинком, висмутом и т. д.) с целью предохранения поверхностей от коррозии и окисления, придания им необходимых свойств, например, для декоративной обработки поверхности при изготовлении художественных изделий или подготовки поверхности подшипников перед заливкой баббитом, перед пайкой. Этот слой носит название полуда.
Рис. 3.6. Подготовка паяльника:
а — заправка рабочей части; 6 — очистка рабочей части хлористым цинком; в — нанесение припоя; 1 — хлористый цинк; 2 — припой
Перед лужением поверхности деталей обрабатывают до чистого металлического блеска либо нехимическим способом (напильниками, стальной или волосяной щеткой с мокрым песком, шлифованием) либо химическим способом с целью обезжиривания (в растворе каустической соды при кипении, венской известью, бензином и др.) и травления (в растворе соляной кислоты с подогревом).
Процесс лужения осуществляется двумя способами (рис. 3.7): погружением в полуду (а), налитую в чистую посуду, с кусочками древесного угля (для защиты от окисления) и растиранием, путем предварительного нанесения паклей на поверхность детали хлористого цинка и последующего нанесения от прутка с подогревом припоя (в) и растирания его паклей (б).
После лужения детали промывают водой и сушат.
Склеивание. В настоящее время склеиванию, т. е. неразъемному соединению деталей с помощью различных клеев, подвергают любые материалы, работающие в различных условиях.
В машиностроении используют клей марок БФ и ВС, а также карбинольные, бакелитовые, эпоксидные и термостойкие клеи.
Клей БФ-2 применяется при склеивании металлов, бакелита, текстолита, стекла и др. Им можно приклеить накладки муфт сцепления, осуществить заделки трещин и пробоин в корпусах редукторов. Клеи БФ-4 и БФ-6 предназначены для склеивания ткани, резины, фетра. Обладают небольшой прочностью.
Рис. 3.7. Лужение детали: а — способом погружения; в — нанесение припоя; б — растирание припоя паклей; 1 — кусочки древесного угля на полуде; 2 — припой
Клей ВС-10Т применим для приклеивания тормозных накладок, склеивания деталей, работающих при температуре до 300° С, во влажных условиях, при воздействии масел. Обладает прочностью и стойкостью.
Карбинольный клей используется для склеивания деталей из стали, чугуна, пластмасс и эбонита. Стоек против кислот, щелочей, спирта, воды, бензина и масел. Им склеивают аккумуляторные банки, детали карбюратора, заделывают трещины, отверстия. Нестоек к высокой температуре.
Бакелитовый лак применяется для приклейки прокладок в муфтах сцепления, склеивания пластмасс.
Эпоксидные клеи выпускают нескольких марок (ЭД-5Х ЭД-б, ЭД-40 и др.).
Применяют для склеивания металлических и других деталей, используют при ремонте корпуса редукторов, заделки трещин, отколов, ликвидации износов в опорах.
Термостойкие клеи марок ВК-32-280, ИП-9, ВФК-9 предназначены для склеивания деталей из различных материалов, стойки к температуре, влажности.
Процессы склеивания деталей у различных клеев имеют много общего, но отличаются временем и температурой выдержки и некоторыми сопутствующими особенностями.
11.Распиливание.
РАСПИЛИВАНИЕ
распиливание
распиливание
Рис. 1. Гидравлические форсунки: а -струйные; б -ударно-струйные;в центробежные; г — центробежно-струйные; д- с соударением
Рис. 2. Механические распылители: а- с подачей жидкости на рабочий элемент; б -погружные; в- з- рабочие элементы (соотв. дисковые, чашечные, звездочный, сопловый, реактивный, конусный).
распиливание
распиливание
Рис. 4. Акустические форсунки: а -со стержневым звуковым излучателем Гартмана; б- с газоструйным излучателем без стержня.
распиливание
распиливание
распиливание
распиливание
12.Термическая обработка.
Термическая обработка металлов, процесс обработки изделий из металлов и сплавов путём теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлении. Это воздействие может сочетаться также с химическим, деформационным, магнитным и др.
Историческая справка.
В 1906 А. Вильм (Германия) на изобретённом им Дуралюмине открыл старение после закалки (см. Старение металлов) — важнейший способ упрочения сплавов на разной основе (алюминиевых, медных, никелевых, железных и др.).
В 30-е гг. 20 в. появилась Термомеханическая обработка стареющих медных сплавов, а в 50-е — термомеханическая обработка сталей, позволившая значительно повысить прочность изделий. К комбинированным видам Т. о. относится термомагнитная обработка, позволяющая в результате охлаждения изделий в магнитном поле улучшать их некоторые магнитные свойства (см. Магнитно-мягкие материалы, Магнитно-твёрдые материалы).
Итогом многочисленных исследований изменений структуры и свойств металлов и сплавов при тепловом воздействии явилась стройная теория Т. о. металлов.
Классификация видов Т. о. основывается на том, какого типа структурные изменения в металле происходят при тепловом воздействии. Т. о. металлов подразделяется на собственно термическую, заключающуюся только в тепловом воздействии на металл, химико-термическую, сочетающую тепловое и химическое воздействия, и термомеханическую, сочетающую тепловое воздействие и пластическую деформацию. Собственно термическая обработка включает следующие виды: отжиг 1-го рода, отжиг 2-го рода, закалку без полиморфного превращения и с полиморфным превращением, старение и отпуск.
Отжиг 1-го рода
Отжиг 2-го рода
Закалка без полиморфного превращения, Закалка с полиморфным превращением
Старение применимо к сплавам, которые были подвергнуты закалке без полиморфного превращения. Пересыщенный твёрдый раствор в таких сплавах термодинамически неустойчив и склонен к самопроизвольному распаду. Старение заключается в образовании путём диффузии внутри зерен твердого раствора участков, обогащенных растворённым элементом (зон Гинье — Престона) и (или) дисперсных частиц избыточных фаз, чаще всего химических соединений. Эти зоны и дисперсные частицы выделившихся фаз тормозят скольжение дислокаций, чем и обусловлено упрочнение при старении. Стареющие сплавы называют поэтому дисперсионно-твердеющими. Основные параметры старения — температура и время выдержки. С повышением температуры ускоряются диффузионные процессы распада пересыщенного твёрдого раствора, и сплав быстрее упрочняется. Начиная с определённой выдержки, при достаточно высокой температуре происходит перестаривание — снижение прочности сплава. Причиной перестаривания является коагуляция дисперсных выделений из раствора, которая заключается в растворении более мелких и росте более крупных частиц выделившейся фазы. В результате коагуляции расстояние между этими частицами возрастает и торможение дислокаций в зёрнах твёрдого раствора уменьшается. Одни сплавы, например дуралюмины, после закалки сильно упрочняются уже во время выдержки при комнатной температуре (естественное старение).
Большинство сплавов после закалки нагревают, чтобы ускорить процессы распада пересыщенного твёрдого раствора (искусств. старение).
Иногда проводят ступенчатое старение с выдержкой вначале при одной, а затем при другой температуре. Старение применяют главным образом для повышения прочности и твёрдости конструкционных материалов (алюминиевых, магниевых, медных, никелевых сплавов и некоторых легированных сталей), а также для повышения коэрцитивной силы магнитно-твёрдых материалов. Время выдержки для достижения заданных свойств в зависимости от состава сплава и температуры старения колеблется от десятков мин до нескольких сут.
Отпуску подвергают сплавы, главным образом стали, закалённые на мартенсит. Основные параметры процесса — температура нагрева и время выдержки, а в некоторых случаях и скорость охлаждения (для предотвращения отпускной хрупкости).
В сталях мартенсит является пересыщенным раствором, и сущность структурных изменений при отпуске та же, что и при старении, — распад термодинамически неустойчивого пересыщенного раствора. Отличие отпуска от старения связано прежде всего с особенностями субструктуры мартенсита, а также с поведением углерода в мартенсите закалённой стали. Для мартенсита характерно большое число дефектов кристаллического строения (дислокаций и др.).
Атомы углерода быстро диффундируют в решётке мартенсита и образуют на дислокациях сегрегации, а возможно и дисперсные частицы карбида сразу после закалки или даже в период закалочного охлаждения. В результате закалённая сталь оказывается в состоянии максимального дисперсного твердения или в близком к немфильмы бесплатно
