Общей концепцией поддержания оборудования в исправном состоянии и постоянной работоспособности является внедрение системы планово-предупредительного ремонта (ППР), которая законодательно закреплена в ГОСТ для внедрения на всех предприятиях страны. Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин, оборудования, механизмов (далее – оборудования) в течение всего срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Эти мероприятия разрабатываются и осуществляются при эксплуатации оборудования с обязательным выполнением указаний инструкций заводов-изготовителей, а также требований к техническому состоянию оборудования и правил безопасной эксплуатации, установленных Ростехнадзором.[2]
Система ППР основана на планировании ремонтов и носит предупредительный характер. Это означает, что все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.
Планово-предупредительный характер Системы ППР реализуется:
- проведением с заданной периодичностью ремонтов оборудования, сроки выполнения и материально-техническое обеспечение которых планируется заранее;
- выполнением в полном объеме операций ТО, направленных на обеспечение безотказной работы оборудования;
- сокращением времени нахождения оборудования в ремонте (в первую очередь капитальном);
- обеспечением сроков полезного использования оборудования.
Действие Системы ППР распространяется на общепромышленное оборудование вне зависимости от места его нахождения и использования.
Система ППР предусматривает, что потребность оборудования в ремонтно-профилактических воздействиях удовлетворяется сочетанием различных видов ремонтно-профилактических воздействий, различающихся периодичностью и составом работ.
В зависимости от производственной значимости оборудования, влияния его отказов на безопасность персонала и стабильность производственных и технологических процессов ремонтные воздействия могут реализоваться в виде регламентированного ремонта, ремонта по наработке, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их сочетания.
В передовых промышленно развитых странах система организации ремонтно-профилактических работ называется несколько иначе, а именно: система обслуживания – в Европе, США, Канаде и др.; система сохранения – в Японии, Южной Корее и других азиатских странах.
Реферат подготовка оборудования к ремонту
... профилактическое мероприятие, необходимое для обеспечения надежной работы оборудования между установленными по плану ремонтами. Оно сокращает общий объём ремонтных работ и позволяет отслеживать состояние оборудования. К ... дальнейшей использовании оборудования могут отрицательно повлиять на его работоспособность или безопасность условий труда, должны немедленно устраняться. К регламентированному ТО ...
Как правило, на зарубежных предприятиях нет специальных подразделений по ремонту (ремонтно-строительного управления, отделов главного механика, главного энергетика и др.).
Такие службы возглавляет на основе принципа единоначалия технический руководитель фирмы по оборудованию, а работами руководят непосредственно мастера (механики).
Порядок выполнения работ по ТО, текущему и капитальному ремонтам разрабатывается заводами – изготовителями оборудования. Этот порядок определяется в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин и неукоснительно выполняется на производственных предприятиях.
Еще одна существенная особенность ремонтного производства за рубежом заключается в том, что ремонт с полной разборкой оборудования практически не применяется. Как текущий, так и капитальный ремонты выполняются путем замены пришедших в негодность агрегатов, узлов и деталей на годные заводского изготовления. Ремонтно-механические цеха по изготовлению и восстановлению деталей отсутствуют.
1 Исследовательская часть
1.1 Описание технологического процесса с применением заданного
агрегата
Молотковые двухроторные дробилки предназначены для измельчения хрупких и мягких материалов: каменного угля, каменной соли, мела, гипса, кирпичного боя, квасцов селитры, буры, а также известняка, некоторых руд и других малоабразивных материалов. Простота конструкции обеспечивает их надежную работу. Устанавливаются как на первой стадии дробления так и на второй, в зависимости от материала[5].
Молотковые дробилки подразделяются на однороторные нереверсивные и реверсивные с подвижной плитой, а также двухроторные. Двухроторные дробилки бывают одноступенчатого дроблении, когда оба ротора работают самостоятельно и исходный материал поступает равномерно на каждый из них (рисунок 1), и двухступенчатого, когда исходный материал поступает сначала на первый ротор, затем на второй, где происходит окончательное дробление.
Рисунок 1 — Дробильная установка с двухроторной молотковой дробилкой одноступенчатого дробления
Двухроторные дробилки имеют массивный ротор, достигающий в крупных машинах веса до 20 т. Агрегаты с таким ротором применяют для дробления крупных кусков материала размером до 1100 мм на первых стадиях дробления. Молотковые дробилки применяют для получения мелкодисперсного карбонатного сырья, используемого для производства стекла, наполнителя в пластмассы, а также для производства доломитовой и известняковой муки. При производстве строительного кирпича молотковые дробилки применяют для дробления боя кирпича, угля, сухой глины.
При производстве силикатного кирпича вместо шаровых мельниц устанавливают молотковые (роторные) дробилки для мелкого дробления извести после ее обжига в шахтных печах.
При производстве гипса молотковые дробилки применяют для первичного и мелкого дробления гипсового камня. Помимо этого молотковые (роторные) дробилки используют для переработки слюды и слюдяного скрапа, при добыче и переработке каменной соли, фосфатов, селитры, соды. Технологическая схема получения цемента по мокрому способу где молотковые дробилки используются для предварительного измельчения глины, известняка, мергеля и мела – основных компонентов цемента показана на рисунке 2.
Дробилка молотковая
... искать новые пути совершенствования оборудования для измельчения материалов. Молотковые дробилки применяются в основном для ... работ выгодно отличают роторные дробилки от всех остальных. Есть несколько принципов измельчения в роторных дробилках. В некоторых дробилках материал поступает в камеру дробления ... 10 ротора шпонкой. Количество лопастей целесообразно применять от трех до шести в зависимости ...
1 — щековая дробилка; 2 — молотковая дробилка; 3 – склад сырья; 4 — мельница «Гидрофол»; 5 — мельница мокрого помола; 6 -вертикальный шламбассейн;
7 — горизонтальный шламбассейн; 8 — вращающаяся печь; 9 — холодильник;
10 — клинкерный склад; 11 — мельница; 12 — силос цемента.
Рисунок 2 — Технологическая схема получения цемента по мокрому способу
Молотковые дробилки применяют для мелкого измельчения гипса и других добавок к цементному клинкеру. Молотковыми дробилками оборудуют колосниковые холодильники для дробления спекшихся кусков цементного клинкера. В асбестовой промышленности молотковые дробилки, получившие широкое распространение, эффективно используют для дробления и распушки асбестовой руды. Дробилки позволяют осуществлять эту операцию в 3–4 стадии.
В угольной промышленности они находят применение для дробления, сросшегося с пустой породой угля. В теплоэнергетике молотковые дробилки применяют для мелкого измельчения угля, используемого в качестве топлива.
1.2 Методы монтажа оборудования
В настоящее время характерно применение трёх основных методов монтажа:
Индустриальный метод монтажа — предусматривает
Этим методом можно монтировать все габаритное и часть негабаритного
При индустриальном методе максимальное количество операций по сборке и испытанию оборудования предусматривается на заводах или в монтажных
Метод монтажа укрупненными блоками заключается:
- в получении оборудования с завода в виде агрегатов или блоков или укрупнении узлов и блоков на площадках укрупнительной сборки;
- поставке оборудования в зону монтажа агрегатами или блоками;
- проведении монтажных работ параллельно со строительными по совмещенному графику.
Монтажным блоком называется часть оборудования с полностью смонтированными устройствами, относящимися к данному блоку, так что при монтаже остается только соединить его с ранее смонтированной частью оборудования. На монтажных площадках заводские блоки обычно доукрупняют, т. е. укрупняют блок деталями одного какого-либо узла или комплектуют блок деталями других узлов.
Разделение какого-либо узла машины на блоки задается в технологических картах, где приводятся эскизы агрегата и его блоков, дается перечисление деталей каждого блока, а также последовательность сборки и монтажа, масса, места строповки и необходимый инструмент и приспособления. Блоки собирают на площадках предварительной сборки и подают в зону монтажа оборудования.
Метод монтажа по месту характерен тем, что оборудование собирают непосредственно на месте его установки из отдельных деталей и узлов при помощи простейших такелажных средств (талей, лебедок, домкратов и др.).
Оборудование для измельчения полимерных материалов
... дроблением крупногабаритных отходов производства изделий методом термоформования, коллоидное — с получением порошкообразных полимеров, а также с подготовкой пигментов и красителей. Ножевые дробилки В современных подготовительных производствах ... оператора к вращающемуся ножевому ротору. В больших дробилках камера закрывается при помощи гидроцилиндров. Для отвода избыточного тепла ротор и камера имеют ...
Однако этот вид монтажа трудоемок, требует высокой квалификации монтажников, так как все операции по подгонке и выверке частей оборудования выполняют в процессе монтажа в неудобных и неприспособленных условиях.
Монтаж по месту следует применять в том случае, если невозможно или нецелесообразно
Монтаж дробилок производится по двум первым методам, так как они поставляются в собранном виде или если их вес и габариты большие – узлами.
Дробилка двухроторная молотковая 2000 × 1700 имеет большой вес и в данном случае на место монтажа поставляется крупными узлами – ротор, верхняя и нижняя части корпуса и т.д. Следовательно, выбираем метод монтажа укрупненными блоками.
2 Общая часть
2.1 Схема машины, её назначение, устройство, условия отгрузки и способ
отгрузки
Роторные дробилки применяются для дробления малоабразивных руд и дают высокую степень дробления ( до 15-20) Схема роторной дробилки показана на рисунке 3.
1 – нижняя часть станины; 2, 14 – колосниковые решетки; 3,13 – дверцы; 4 – отбойные плиты; 5 – задний ротор; 6 – верхняя часть станины; 7 – крышка; 8 – загрузочная воронка; 9 – заслонка; 10 – футеровка; 11 – молоток; 12 – передний ротор.
Рисунок 3 — Двухроторная молотковая дробилка
Молотковая двухроторная дробилка состоит из следующих узлов и деталей:
- корпус, состоящий из двух частей, нижней и верхней;
- колосниковые решетки;
- два ротора;
- молотки;
- футеровочные и отбойные плиты;
- загрузочная воронка;
— Основной узел дробилки ударного действия — ротор. Ротор дробилки состоит из вала, дисков и распорных колец, закрепленных на валу шпоночным соединением. В дисках ротора сделаны отверстия, где закреплены пальцы с подвешенными на них молотками. Вал ротора опирается на подшипниковые узлы, закрепленные на торцевых стенках корпуса дробилки. Вал соединяется с электродвигателем через эластичную муфту сцепления или шкив клиноременной передачи.
Молотки ротора выполнены из высокомарганцовистой износостойкой стали и представляют собой массивные детали. Они бывают различной формы, и вес их колеблется от 6 до 120 кг каждый. При изнашивании одной стороны молотки переворачиваются, тем самым увеличивая срок службы. Для предотвращения вибрации дробилки во время эксплуатации молотки уравновешивают.
Для эффективного разрушения дробимого материала подбирают определенные окружные скорости ротора, обеспечивающие необходимую кинетическую энергию ротору или молоткам (20…80 м/с).
При столь высоких окружных скоростях в роторе возникают большие ударные нагрузки и нагрузки от центробежных сил, поэтому конструкция самого ротора, сменных деталей бил и молотков и их креплений должна обеспечивать высокую надежность их работы и удобство технического обслуживания. В двухроторных молотковых дробилках роторы вращаются навстречу друг другу. Под роторами расположено две колосниковые решетки. Исходный материал через загрузочную воронку равномерно поступает на оба ротора. Загрузка дробилки производится с помощью питателя, транспортёра или других средств. Исходный материал, попадая через загрузочную течку в приёмное отверстие, падает на наклонную плиту и движется навстречу быстровращающемуся ротору. Падая под действием силы тяжести, он подвергается ударам бил или молотков быстро вращающегося ротора. В результате куски материала разрушаются, их осколки разлетаются широким сектором (около 90°) и отбрасываются на футеровку — отбойные плиты или колосники, образующие камеру дробления. Ударяясь о футеровку, осколки материала дополнительно измельчаются и, отражаясь, снова попадают под удары ротора. Измельченные до определенного размера куски материала высыпаются через разгрузочную щель или щели колосниковой решетки в разгрузочную течку и далее на выгрузочный транспортер [5].
Технология монтажа, ремонта и обслуживания лопастного насоса
... обеспечивает работу насоса в течение 2000-2500 ч, а из стеклопластика АГ-4С — в продолжение 4000-5000 ч. При монтаже и ремонте насоса используется следующий инструмент и оборудование: Молоток. ... из бронзы Бр.03Ц7С5Н1, имеют струйный износ по внутреннему диаметру и пригодны к эксплуатации в течение 4000 ч; из Бр.08Ц4 или Бр.010Ц2 — в продолжение 7000 ч, ...
