Разработка технологического процесса изготовления детали «Крышка»

метки: Деталь, Крышка, Машиностроение, Изготовление, Технологический, Процесс, Оснастка, Технология

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Пермский национальный исследовательский политехнический университет»

Курсовое проектирование

по предмету: «Технология машиностроения»

Студент гр. ТАМП-12-1бз

Тимофеев А.С.

Руководитель проекта

Кузнецов А.С.

Пермь 2017

Цель курсового проектирования по технологии машиностроения — научится правильно применять теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участия человека.

В соответствии с этим решаются следующие задачи: Расширение, углубление, систематизация и закрепление теоретических знаний, и применение их для проектирования прогрессивных технологических процессов сборки изделий и изготовления деталей, включая проектирование средств технологического оснащения. Развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы. Овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов механосборочного производства.

Деталь, технологический процесс изготовления которой предлагается разработать — ”Крышка”.

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.42 — 0.5	0.17 — 0.37	0.5 — 0.8	до 0.3	до 0.04	до 0.035	до 0.25	до 0.3	до 0.08

у т , МПа	у В , МПа	д , %	Ш, %	НВ
360-400	640	16	40	170-179

T i	n i	T i ni
14	1	14
13	2	26
12	2	24
11	4	44
7	2	14
?	11	122

Ш i	n i	Ш i ni
12,5	4	50
6,3	4	25,2
3,2	9	28,8
1,6	1	1,6
0,32	1	0,32
?	19	105,92

• конструкция детали состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов;
• деталь изготовляется из стандартной заготовки;
• размеры и поверхности детали имеют соответственно оптимальные точность и шероховатость;
• физико-химические и механические свойства материала, форма и размеры соответствуют требованиям технологии изготовления;
• конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов её изготовления.

Исходными данными для проектирования технологического маршрута обработки детали являются: рабочий чертеж детали и производственная программа.

При этом предлагается придерживаться следующих рекомендаций:

1. В зависимости от шероховатости, точности и специальных требований чертежа детали назначают окончательные методы обработки.

2. Назначают методы предшествующей обработки поверхностей, т.е. определяются этапы: черновой, чистовой и отделочный.

3. При наличии операций термической обработки и гальванопокрытий определяют их место в технологическом процессе изготовления детали.

4. Устанавливают поверхности детали, подлежащие обработке на каждой операции, т.е. формируется примерное их содержание.

Перечислим последовательность технологических операций получения детали:

Номер операции	Наименование операции	Оборудование
005…015	Заготовительная (штамповка)	ГКМ
020…025	Термообработка	Печь
030	Токарно-револьверная	Ток.-револ. 1341
035	Токарно-револьверная	Ток.-револ. 1341
040	Слесарная	Полир. бабка
045	Шлифовальная	Внутришлиф. 3К227А
050	Фрезерная	Гориз.-фрезерн. 6Р81Г
055	Слесарная	Полир. бабка
060	Сверлильная	Вертик.-сверл. 2Н125
065	Слесарная	Верстак слесарный
070	Промывочная	Ванна
075	Контроль	Контр. стол

1. Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей, устанавливаемых по принятой схеме обработки;

2. Соответствие станка по производительности заданному масштабу производства;

3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;

4. Соответствие станка по мощности;

5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;

6. Наименьшая себестоимость обработки;

7. Реальная возможность приобретения станка;

8. Необходимость использования имеющихся станков.

В своей работе я выбрал следующее оборудование:

• Ш Токарно-револьверный станок 1341;
• Ш Внутришлифовальный станок 3К227А;
• Ш Горизонтально фрезерный станок 6Р81Г;
• Ш Вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Токарно-револьверный станок 1341.

Станок токарно-револьверный универсальный предназначен для обтачивания, растачивания, зенкерования, сверления, развертывания и нарезания внутренних и наружных резьб в условиях серийного производства. На нем можно обрабатывать детали как из пруткового материала в цанговом патроне, так и штучные заготовки в трехкулачковом патроне.

Технические характеристики станка 1341

Наименование параметра
Основные параметры станка
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной, мм	400
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом, мм	380
Высота центров, мм	200
Расстояние от торца шпинделя до револьверной головки, мм	32..630
Наибольшая длина нарезаемой резьбы, мм	50
Количество инструментов в револьверной головке	16
Шпиндель
Количество рабочих скоростей шпинделя	8
Пределы чисел оборотов шпинделя, об/мин	60…2000
Частота вращения шпинделя в I диапазоне, об/мин	60…800
Частота вращения шпинделя во II диапазоне, об/мин	150…2000
Пределы чисел оборотов шпинделя (обратное вращение), об/мин	100,265
Подачи
Наибольшее перемещение револьверного суппорта: продольное (Z), мм/ Круговое, град	560/ 360°
Число упоров	16
Диапазон скоростей продольных подач револьверного суппорта, мм/об	0,05..1,6
Электрооборудование станка
Электродвигатель главного привода, кВт	5,5
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт	0,125
Габариты и масса станка
Габаритные размеры станка (длина, ширина, высота), мм	3000 1200 1600
Масса станка , кг	2200

Внутришлифовальный станок 3К227А

Станок предназначен для шлифования цилиндрических и конических, сквозных и глухих отверстий диаметром от 20 до 150 мм, длиной до 125 мм при наибольшем диаметре шлифуемого отверстия, с углом конуса при вершине до 90°.

Область применения станков — машиностроительные заводы с мелкосерийным и серийным производством, а также инструментальные и ремонтные заводы и цехи.

Технические характеристики станка 3К227А

Наименование параметра	3К227А
Наименьший и наибольший диаметр, шлифуемых отверстий, мм	20-150
Наибольшая длина шлифования(при наибольшем диаметре отверстия), мм	125
Наружный диаметр обрабатываемого изделия, устанавливаемого на станке, мм:
	без кожуха	400
	в кожухе	250
Поперечное перемещение бабки изделия (ручное) за один оборот маховика, мм: грубое (наладочное)	2,5
	тонкое	0,25
	на одно деление лимба, от рычага дозированной подачи	0,001
Скорость движения стола, м/мин:
	при шлифовании	1-7
	при быстром продольном подводе и отводе	10
Наибольший ход стола, мм	450
Пределы числа оборотов шпинделя изделия (регулировка бесступенчатая), об/мин	60-1000
Число оборотов внутришлифовальных шпинделей, об/мин	9000,12000 18000,24000
Число оборотов торцевого шпинделя, об/мин	5600
Общая мощность всех электродвигателей (без преобразовательных агрегатов), кВт	8,42
Требуемая площадь для станка с баком гидросистемы, баком эмульсии, электрошкафом (длина X ширина), мм	2815×1900
Общий вес станка (с электрошкафом, баком эмульсии и гидронасосной станцией), кг	4050

Горизонтально фрезерный станок 6Р81Г

Универсальный консольно-фрезерный станок 6Р81 предназначен для обработки различных изделий из стали, чугуна, цветных металлов и пластмасс цилиндрическими, торцовыми, дисковыми, угловыми и специальными фрезами.

Широкий диапазон скоростей шпинделя и подач стола обеспечивает возможность обработки изделий на оптимальных режимах резания.

Станок может применяться в мелкосерийном и серийном производстве.

Технические характеристики станка 6Р81Г

Наименование параметра	6Р81Г
Основные параметры станка
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм	1000 х 250
Наименьшее и наибольшее расстояние от оси шпинделя до стола	50..400
Расстояние от оси шпинделя до хобота, мм	142
Рабочий стол
Наибольшее перемещение стола продольное (ось X), мм	630
Наибольшее перемещение стола поперечное (ось Y), мм	200
Наибольшее перемещение стола вертикальное (ось Z), мм	350
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное), мм	0,05
Шпиндель
Частота вращения шпинделя, об/мин	31,5..1600
Количество скоростей шпинделя	18
Механика станка
Быстрый ход стола продольный и поперечный, мм/мин	3150
Пределы рабочих подач. Продольных и поперечных, мм/мин	25..800
Привод
Электродвигатель привода главного движения, кВт	5,5
Габарит и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм	1480 х 1990 х 1630
Масса станка, кг	2210

Вертикально-сверлильный станок 2Н125

Сверлильные станки предназначены для сверления, зенкования, зенкерования, развертывания отверстий, для подрезания торцов изделий и нарезания резьб метчиками. Применяются они в основном в единичном и серийном производстве.

Технические характеристики станка 2Н125

Наименование параметра	2Н125
Основные параметры станка
Наибольший диаметр сверления в стали 45, мм	25
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм	60…700
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до плиты, мм	690…1060
Расстояние от оси вертикального шпинделя до направляющих стойки (вылет), мм	250
Рабочий стол
Максимальная нагрузка на стол (по центру), кг
Размеры рабочей поверхности стола, мм	400 х 450
Наибольшее вертикальное перемещение стола (ось Z), мм	270
Шпиндель
Наибольшее перемещение (ход) шпинделя, мм	200
Перемещение шпинделя на одно деление лимба, мм	1,0
Частота вращения шпинделя, об/мин	45…2000
Количество скоростей шпинделя	12
Механика станка
Число ступеней рабочих подач	9
Пределы вертикальных рабочих подач на один оборот шпинделя, мм	0,1…1,6
Привод
Электродвигатель привода главного движения, кВт	2,2
Габарит станка
Габариты станка, мм	2350 х 785 х 915
Масса станка, кг	880

Наименование инструмента	Эскиз инструмента
Резцы для чистового и чернового точения наружных поверхностей, подрезки торцов и расточки внутренних отверстий.
Шлифовальная головка для обработки внутреннего отверстия
Фреза дисковая для отрезных работ
Сверло цилиндрическое для обработки 4-х сквозных отверстий
Цековка для обработки 4-х глухих отверстий

Базирование — это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. Базами могут служить плоскости, отверстия, наружные и внутренние диаметры, центральные фаски и даже профильные поверхности, если по отношению к ним следует выдерживать размер, ограниченный допуском. По назначению базы подразделяются на конструкторские (основные и вспомогательные), технологические и вспомогательные.

Конструкторские базы используются для определения положения детали в изделии. Технологические базы используют в процессе изготовления или ремонта для определения положения заготовки или детали при обработке относительно инструмента. Технологическими базами заготовка устанавливается в приспособление станка. Измерительные базы используют при проведении измерений.

При базировании заготовок и деталей необходимо соблюдать основные правила: постоянство баз, единство (совмещение) конструкторских, технологических и измерительных баз.

В данном курсовом проекте базирование производим следующим образом.

Закрепление заготовки на токарно-револьверном станке будем производить в универсальном 3-х кулачковом патроне ГОСТ2675-80.

Опер. 030

Опер. 035

Опер. 045

На операции шлифовальная заготовку устанавливаем по наружной поверхности в 3-х кулачковом патроне

Опер. 050

Фрезерование заготовки производим в гидравлическом 3-х кулачковом патроне.

При сверлении заготовку устанавливаем в универсально-сборное приспособление (УСП).

Опер. 060

поверхности	мкм	2z min , мкм	d p , мм	д, мкм	размер, мм	припуск, мкм
	R z	T	с	е				d min	d max	2z max	2z min
Заготовка	150	200	825	—	—	93,1	2000	93,1	95,1	—	—
Токарная черновая	50	50	50	300	2·1228	90,6	300	90,6	90,9	4200	2500
Токарная чистовая	30	30	33	300	2·404	89,78	220	89,78	90	900	820

Размер	Припуск	Допуск
64 -0,03	2·2,0	-0,5
36 +0,16	2·2,0	-0,3
29 -0,33	2·1,5	-0,3

1. Подрезка торца (резец подрезной Т15К6).

t=32-31=1 мм.

Выбираем подачу по таблице s = 0,6 мм/об и сопоставляем с паспортным значением s = 0,15…0,6 мм/об. ([5], c. 21).

Скорость резания определим по эмпирической формуле:

V = C _v / (T^m

• t^x

• S^y ) ·K_v ,

где значение коэффициента C _v , показателей степени y, x, m выбираются по таблице в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части и величины подачи.

Принимаем: C _v = 280; m = 0,2; x = 0,15; y = 0,45;

• Т — период стойкости инструмента, мин.

Т=60мин.

Для получения действительного значения скорости резания приводится поправочный коэффициент К _v , который рассчитывается по формуле:

К _v = К_{м v} К_{п v} К_{и v} = 1,1

• 0,8
• 1,0 = 0,88

К _{м v} — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

К _{м v} =1,1 ([5], табл.3, c. 360)

К _{п v} — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

К _{п v} = 0,8 ([5], табл.6, c. 361)

К _{и v} — коэффициент, учитывающий материал инструмента,

К _{и v} = 1,0 ([5], табл.41, c. 385)

Скорость резания:

Найденное n корректируем по паспорту n = 265 об/мин.

Рассчитаем основное время:

2. Проточить 90,9 _-0,3 начерно (резец проходной Т5К10).

t = (93,6-90,9)/2=1,35 мм.

Выбираем подачу по таблице s = 0,5 мм/об.

Скорость резания определим по эмпирической формуле:

V = C _v / (T^m

• t^x

• S^y ) ·K_v ,

где значение коэффициента C _v , показателей степени y, x, m выбираются по таблице в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части и величины подачи.

Принимаем: C _v = 300; m = 0,2; x = 0,15; y = 0,4; Т=60мин.

Для получения действительного значения скорости резания приводится поправочный коэффициент К _v , который рассчитывается по формуле:

К _v = К_{м v} К_{п v} К_{и v} = 1,1

• 0,8
• 1,0 = 0,88

К _{м v} — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

К _{м v} =1,1 ([5], табл.3, c. 360)

К _{п v} — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

К _{п v} = 0,8 ([5], табл.6, c. 361)

К _{и v} — коэффициент, учитывающий материал инструмента,

К _{и v} = 1,0 ([5], табл.41, c. 385)

Скорость резания:

Найденное n корректируем по паспорту n = 150 об/мин.

Рассчитаем основное время:

3. Проточить 90 _{-0, 22} начисто (резец проходной Т15К6).

t = (90,9-90)/2=0,45 мм.

Выбираем подачу по таблице s = 0,25 мм/об.

Скорость резания определим по эмпирической формуле:

V = C _v / (T^m

• t^x

• S^y ) ·K_v ,

где значение коэффициента C _v , показателей степени y, x, m выбираются по таблице в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части и величины подачи.

Принимаем: C _v = 290; m = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; Т=60мин.

Для получения действительного значения скорости резания приводится поправочный коэффициент К _v , который рассчитывается по формуле:

К _v = К_{м v} К_{п v} К_{и v} = 1,1

• 0,8
• 1,0 = 0,88

К _{м v} — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

К _{м v} =1,1 ([5], табл.3, c. 360)

К _{п v} — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

К _{п v} = 0,8 ([5], табл.6, c. 361)

К _{и v} — коэффициент, учитывающий материал инструмента,

К _{и v} = 1,0 ([5], табл.41, c. 385)

Скорость резания:

Найденное n корректируем по паспорту n = 265 об/мин.

Рассчитаем основное время:

4. Расточить диаметр отверстия на размер 35,2 ^+0,3 начерно (резец расточной Т5К10).

t = (35,2-32)/2=1,6 мм.

Выбираем подачу по таблице s = 0,5 мм/об.

Скорость резания определим по эмпирической формуле:

V = C _v / (T^m

• t^x

• S^y ) ·K_v ·0,9,

где значение коэффициента C _v , показателей степени y, x, m выбираются по таблице в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части и величины подачи.

Принимаем: C _v = 290; m = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; Т=60мин.

Для получения действительного значения скорости резания приводится поправочный коэффициент К _v , который рассчитывается по формуле:

К _v = К_{м v} К_{п v} К_{и v} = 1,1

• 0,8
• 1,0 = 0,88

К _{м v} — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

К _{м v} =1,1 ([5], табл.3, c. 360)

К _{п v} — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

К _{п v} = 0,8 ([5], табл.6, c. 361)

К _{и v} — коэффициент, учитывающий материал инструмента,

К _{и v} = 1,0 ([5], табл.41, c. 385)

Скорость резания:

Найденное n корректируем по паспорту n = 475 об/мин.

Рассчитаем основное время:

5. Расточить диаметр отверстия на размер 36 ^+0,16 начисто (резец расточной Т15К6).

t = (36-35,2)/2=0,4 мм.

Выбираем подачу по таблице s = 0,25 мм/об.

Скорость резания определим по эмпирической формуле:

V = C _v / (T^m

• t^x

• S^y ) ·K_v ·0,9,

где значение коэффициента C _v , показателей степени y, x, m выбираются по таблице в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части и величины подачи.

Принимаем: C _v = 350; m = 0,2; x = 0,15; y = 0,2; Т=60мин.

Для получения действительного значения скорости резания приводится поправочный коэффициент К _v , который рассчитывается по формуле:

К _v = К_{м v} К_{п v} К_{и v} = 1,1

• 0,8
• 1,0 = 0,88

К _{м v} — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

К _{м v} =1,1 ([5], табл.3, c. 360)

К _{п v} — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

К _{п v} = 0,8 ([5], табл.6, c. 361)

К _{и v} — коэффициент, учитывающий материал инструмента,

К _{и v} = 1,0 ([5], табл.41, c. 385)

Скорость резания:

Найденное n корректируем по паспорту n = 800 об/мин.

Рассчитаем основное время:

6. Точить канавку (резец канавочный Т15К6).

t = (48-36)/2=6 мм.

Выбираем подачу по таблице s = 0,15 мм/об.

Скорость резания принимаем V = 45 м/мин.

Найденное n корректируем по паспорту n = 265 об/мин.

Рассчитаем основное время:

Операция 035 Токарно-револьверная

Переход	Подача S, мм/об	Частота вращения n, об/мин	Скорость резания V, м/мин	Основное время То, мин
Подрезать торец на размер 29 -0,33	0,5	265	52	0,24
Проточить 64 -0,03 : начерно 64,8 -0,2 начисто 64 -0,03	0,5 0,25	150 265	73,4 102,2	0,9 0,4
Расточить 45 + 0, 16 : начерно за два прохода до 44 + 0,2 начисто до 45 +0,16	0,5 0,12	150 475	70,5 112,6	0,9 0,4
Расточить 52 +0,03 : начерно за два прохода до 51,2 +0,2 начисто до 52 +0,03	0,5 0,12	265 800	73,6 130,5	0,8 0,3

Операция 050 Фрезерная

Выбираем дисковую фрезу для отрезных работ по ГОСТ 2679-93 со следующими параметрами:

• D = 100 мм, диаметр фрезы;
• В = 5 мм, ширина фрезы;
• z = 40, число зубьев.

t = 9 мм, глубина резания.

Принимаем подачу на один зуб S _z =0,01 мм/зуб.

Период стойкости инструмента принимаем Т = 70 мин.

Скорость резания определяем по формуле:

V = Cv·D ^q / (T^m

• t^x

• S^y ·B^u ·z^p ) ·K_v

значение коэффициента C _v , показателей степени q, u, p, y, x, m выбираются по таблице в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части и величины подачи.

Принимаем: C _v = 53; m = 0,2; x = 0,15; y = 0,2; q = 0,25; p = 0,1; u= 0,2.

Для получения действительного значения скорости резания приводится поправочный коэффициент К _v , который рассчитывается по формуле:

К _v = К_{м v} К_{п v} К_{и v} = 1,1

• 1,0
• 1,0 = 1,1

К _{м v} — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

К _{м v} =1,1 ([5], табл.3, c. 360)

К _{п v} — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

К _{п v} = 1,0 ([5], табл.6, c. 361)

К _{и v} — коэффициент, учитывающий материал инструмента,

К _{и v} = 1,0 ([5], табл.41, c. 385)

Скорость резания:

Найденное n корректируем по паспорту n = 160 об/мин.

Рассчитаем основное время:

• i = 1, число проходов;

L=l+l ₁ =48+9=57 мм,

l — длина резания, мм

l ₁ — величина врезания, мм.

Операция 060 Сверлильная

1. Сверло цилиндрическое 6,2 по ГОСТ 10902-77.

t = 0,5D =0,5·6,2 =3,1мм.

Выбираем подачу s = 0,15 мм/об.

Скорость резания определим по эмпирической формуле:

V=C _v D^q /(T^m

• S^y )

• K_v

где значение коэффициента C _v , показателей степени q, y, m выбираются по таблице в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части и величины подачи.

C _v = 7,0; q = 0,4; m = 0,2; y = 0,7 ([5], с. 383); Т = 25([5], с. 384)

Для получения действительного значения скорости резания приводится поправочный коэффициент К _v , который рассчитывается по формуле:

К _v = К_{м v} К_{и v} К_lv = 1

• 0,3
• 1 = 0,3

К _{м v} — коэффициент на обрабатываемый материал, К_{м v} =1 ([5], табл.3, c. 360)

К _{и v} — коэффициент на инструментальный материал, К_{и v} = 0,3 ([5], табл.6, c. 361)

К _lv — коэффициент, учитывающий глубину сверления, К_lv = 1 ([5], табл.41, c. 385)

Скорость резания:

Найденноеn корректируем по паспорту n = 355 об/мин.

Рассчитаем основное время:

При сверлении 4-х отверстий основное время: Т ₀ = 0,17

• 4 = 0,68 мин

2. Цековка 11 по ГОСТ 26258-87.

t = 0,5(D-d) =0,5·(11-6,2) =2,4мм.

Выбираем подачу s = 0,28 мм/об.

Скорость резания определим по эмпирической формуле:

V=C _v D^q /(T^m

• t^x

• S^y )

• K_v

где значение коэффициента C _v , показателей степени q, y, m выбираются по таблице в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части и величины подачи.

C _v = 16,3; q = 0,3; m = 0,3; x =0,2; y = 0,5 ([5], с. 383); Т = 45([5], с. 384)

Для получения действительного значения скорости резания приводится поправочный коэффициент К _v , который рассчитывается по формуле:

К _v = К_{м v} К_{и v} К_lv = 1

• 0,3
• 1 = 0,3

К _{м v} — коэффициент на обрабатываемый материал, К_{м v} =1 ([5], табл.3, c. 360)

К _{и v} — коэффициент на инструментальный материал, К_{и v} = 0,3 ([5], табл.6, c. 361)

К _lv — коэффициент, учитывающий глубину сверления, К_lv = 1 ([5], табл.41, c. 385)

Скорость резания:

Найденноеn корректируем по паспорту n = 125 об/мин.

Рассчитаем основное время:

Для 4-х отверстий основное время: Т ₀ = 0,14

• 4 = 0,56 мин.

где Т_п-з — подготовительно-заключительное время, мин;

n — количество деталей в партии;

Т _шт — норма штучного времени, мин.

Норму штучного времени можно определить по формуле:

, где

То — основное время, мин.;

Т _в — вспомогательное время, мин.;

Т _об.от — время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности мин..

Вспомогательное время определяется по формуле:

, где

Т _ус — время на установку и снятие детали, мин.;

Т _зо — время на закрепление и открепление детали, мин.;

Т _уп — время на приёмы управления, мин.;

Т _из — время на измерение детали, мин.

Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности определяется по формуле:

Операционное время Топ определяется по формуле:

k — поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве.

Таким образом, время определяем по следующей формуле:

Далее произведём расчёт для всех технологических операций, используя вышеприведенные формулы, результаты занесем в комплект документации на технологический процесс в соответствующие графы маршрутно-операционной карты.

№ опер	Т п-з	n	Т о	Т ус	Т зо	Т уп	Т из	k	Т в	Т оп	Т об.от	Т ш-к
030	20	100	2,1	0,16	0,024	0,26	0,23	1,85	1,25	3,35	0,22	3,77
035	23	100	3,94	0,15	0,024	0,33	0,42	1,85	1,71	5,65	0,37	6,25
045	15	100	0,9	0,16	0,024	0,09	0,21	1,85	0,52	1,42	0,07	1,64
050	24	100	1,12	0,04	0,024	0,12	0,09	1,85	0,51	1,63	0,13	2,00
060	16	100	1,24	0,038	0,024	0,115	0,16	1,85	0,62	1,86	0,10	2,12

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — М.: ООО ИД «Альянс», 2007 — 256 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т. 2/под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. И доп. — М.: Машиностроение, 1986.- 496 с.

3. Обработка металлов резанием. Под редакцией А.А. Панова и др — М.: Машиностроение, 2004 — 784 с.

4. Козловский Н.С. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения. / Н.С. Козловский, А.Н. Виноградов. — М.: Машиностроение. 1982. — 284 с.

5. Справочник технолога — машиностроителя. Том 2. Под редакцией А.М. Дальского и др. — М.: Машиностроение, 2003г. 944 с.