Технические средства железных дорог

метки: Технический, Транспорт, Железный, Дорога, Средство, Работа, Машин, Разгрузочный

Технические средства железных дорог

Рассчитать площадь и линейные размеры склада тарно-штучных грузов.

Дано:

Годовой грузооборот	Q Г , тыс. т	130
Средняя загрузка вагонов	q, т	45
Число подач в сутки	z n	2
Число перестановок вагонов на грузовом фронте	z c	2
Коэффициент неравномерности поступления грузов	k H	1,2
Коэффициент складируемости	k склд	0,85
Удлинение грузового фронта на длину наиболее длинного вагона подаваемого под погрузку и выгрузку	а,м	15
Ширина склада	В, м	24
Длина вагонов	l в	14,73

Решение.

Грузооборот — объем транспортной работы железнодорожного транспорта, основной показатель его работы по грузовым перевозкам Суточный грузопоток с которым выполняется погрузочно-разгрузочные работы и складские операции на рассматриваемой станции, рассчитывается на основании заданного годового грузооборота, по тарно-штучным грузам отдельно по прибытии и отправлению.

Будем рассматривать общий грузооборот

Расчет выполняется по формуле:

Q _сут = Q_г *k_H /365,

где Q _r — годовой грузооборот по прибытию или отправлению, т;

к _н — коэффициент неравномерности прибытия или отправления грузов;

365 — число суток работы склада в году.

Q _сут = 130 000*1,2/365 = 427,397 т,

Линейные размеры крытого склада зависят от потребной вместимости. При определении потребной вместимости склада надо выявить объем непосредственной перегрузки грузов с одного вида транспорта на другой минуя склад, и на этот объем уменьшить складской грузопоток.

Вместимость склада определяется в зависимости от суточного грузопотока и срока хранения по формуле:

Q _скл = (1- к _п ^приб ) Q_сут ^приб * t_xp ^приб + (1- к_п ^отпр ) Q_сут ^отпр * t_xp ^отпр

где к _п ^приб — коэффициент прямой переработки по прибытии,

Q _сут ^приб — суточный грузопоток по прибытии,

к _п ^отпр — коэффициент прямой переработки по отправлению,

Q _сут ^отпр — суточный грузопоток по отправлению,

t _xp ^отпр t_xp ^приб — время хранения по прибытии и отправлению, для повагонных отправок 2 суток.

В нашем случае:

Q _скл = к _п Q_сут * t_xp

к _п — коэффициент складирования

Q _скл = 0.85 * 427.397* 2 = 363.297*2 = 726.575 (т)

Количество прибывающих вагонов:

n _В = = = 9.498 9.5 вагона

Определив потребную вместимость склада, необходимо рассчитать его площадь, а далее линейные размеры, длину и ширину.

Потребная площадь склада определяется методом ориентировочного расчета по средней нагрузке на один квадратный метр площади склада по формуле:

F _скл = Q_скл * к_пр /с

где Q _скл — вместимость склада, т;

к _пр — коэффициент, учитывающий площадь складских проездов:

• для повагонных отправок принимается 1,7;

р — удельная нагрузка на 1 м ² полезной площади склада:

для повагонных отправок принимается 0,85 т/м ² .

F _скл =726.575 * 1,7 / 0,85 = 1453.15 (м² )

Ширина крытого склада принимается по типовым проектам в зависимости от типа склада. Для однопролетных складов принимается: 12, 18, 24 или 30м. Допускается ширина склада 36 м, но при этом необходимо предусматривать пожарные автоподъезды к склады.

Длина склада определяется по формуле:

L _скл = F_скл / В_скл ,

где F _скл — площадь склада, м² ,

В _скл — ширина склада,24 м.

L _скл = 1453.15 /24= 60.55 (м).

По условиям проектирования длина склада должна быть кратна 6 и не должна превышать 300м, так как здания складов сооружают из сборных железобетонных элементов с шагом 6м.

L _скл = 60.60 м

Полученную по этому расчету длину складов следует сопоставить с необходимой длиной погрузочно-выгрузочного фронта со стороны железнодорожных путей и принять большие значения.

На фронте подачи может быть размещено более вагонов, чем одновременно перерабатываться на фронте погрузки (выгрузки).

Длину фронта подачи вагонов Lфп, м, находят по формуле

= + a _M

= + 15 = 84.9675 85 м

а длину погрузочно-выгрузочного фронта, м,

= + a _M

= + 15 = 42,48375 42,5 м

где nв — среднесуточное число вагонов, поступающих на грузовой фронт

n _В = = = 9.498 9.5 вагона

qв — средняя загрузка вагона, т; lв — длина вагона данного типа по осям сцепления автосцепок, м; zп — число подач вагонов; zс — число смен (перестановок) на грузовом фронте; ам — удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивными или другими средствами (по заданию 15 м).

Рассчитав длину погрузочно-разгрузочного фронта, окончательно принимают размеры склада. Длина его Lскл ? Lфр должна быть кратна 12 м (для открытых платформ — кратна 3 м), что связано с размерами типовых строительных конструкций; ширина принимается равной 12, 15, 18 или 24 м.

Окончательно принимаем большую величину, кратную 12:

L _скл = 72 м 60,60 м

Затем устанавливают необходимую высоту склада, которая зависит от высоты штабеля груза, подлежащего хранению, и некоторого пространства, обеспечивающего свободную работу людей, средств механизации. Обычно высота железнодорожных складов равна 5,5—6,5 м.

Уточним окончательную площадь склада:

F _скл = 72*24 = 1728 м²

Определить время цикла, мощность привода погрузчика, его техническую и эксплуатационную производительность при перегрузке в складе тарно-штучных грузов на поддонах.

Продолжительность смены Т _см = 8 часов.

Остальные данные:

Тип погрузчика		02
Высота подъема, м	Н,м	3,0
Средняя дальность перемещения, м	L,m	40
Масса груза, кг	Q СР	400
Грузоподъемность, т	Q Н	1.5
Средняя скорость передвижения погрузчика, км/ч с грузом без груза	v n v n /	6.5 7.5
Скорость , м/ мин подъема опускания	v гр v гр /	4,25 6,2
Собственная масса погрузчика, кг	Q П	2650
Масса грузозахватных механизмов, кг	Q ГМ	220
Покрытие пола в складе		бетон

Решение: грузооборот электропогрузчик конвейер элеватор

Для погрузки в вагоны, контейнеры и на автомобили, выгрузки из них и складирования различных тарно-штучных грузов и транспортных пакетов применяются, главным образом, малогабаритные универсальные электропогрузчики общего назначения. ГОСТ 20805-83 предусматривает их изготовление на четырех- и трехопорном шасси. Первые обладают большей боковой устойчивостью, а вторые — большей маневренностью и меньшим радиусом поворота, что облегчает их использование в стесненных условиях. Отечественная промышленность выпускает ряд электропогрузчиков общего назначения, в том числе контейнерные и во взрывозащитном исполнении.

Для работы в крытых складах и вагонах широкое применение получили четырехопорные малогабаритные погрузчики моделей 4004А, ЭП-103, ЭП-202, 02 и др. Техническая характеристика электропогрузчиков модели 02 приведена в табл. 1.

Таблица 1

Техническая характеристика электропогрузчика модели 02

№	Показатель	Величина
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14	Грузоподъемность, т Расстояние от центра тяжести груза до передних стенок вил, мм Размеры, мм: ширина длина с вилами высота с опущенным грузоподъемником Наибольшая высота подъема груза, мм Наименьший радиус поворота, мм Скорость подъема груза, м/мин Скорость опускания вил с грузом (без груза), м/мин Наибольшая скорость передвижения с грузом (без груза), км/ч Нагрузка на пол от колес, кН: передних с грузом (без груза) задних с грузом (без груза) Масса с вилами, кг Размеры массивных шин, мм: передних задних Аккумуляторная батарея: напряжение, В энергоемкость, А-ч Дорожный просвет,мм Ширина проездов: пересекающихся под углом 90 °, мм для штабелирования с поворотом на 90 °, мм	1,5 450 1000 3000 2100 2750 2100 4,25 6,2 6,5 (7,5) 34,8 (11,0) 6,8 (15,5) 2650 520 х 152 400 х 128 30 500 60 1900 3500

Определение мощности привода и производительности электропогрузчиков Определение мощности приводов погрузчика. Основные потребители мощности погрузчиков — механизмы передвижения и подъема груза. У электропогрузчиков они имеют раздельный привод.

Выбирая привод элетропогрузчика, следует учитывать его максимальную грузоподъёмность. Например, модель, предназначенная для работы с грузами весом до 1,5 тонн, должна комплектоваться задним ведущим колесом. Если погрузчик вилочный электрический должен поднимать грузы свыше 1,5 тонн, то следует отдать предпочтение моделям с передним приводом.

Для вилочного погрузчика. Мощность, затрачиваемая погрузчиком на передвижение (кВт), определяется по формуле

N _пр =

где Qп — масса погрузчика, кг;

• Qгр — масса груза, перемещаемого за 1 цикл, кг;
• f — коэффициент сопротивления перемещению погрузчика в ходовом устройстве; f =0,15…0,20

i — уклон пути, ‰; или сопротивление перемещению погрузчика под уклон:

і = tgб=tg30= ±0.6

б =30 град. — угол наклона пути к горизонту, принимаемый со

знаком «минус» при движении под уклон.

зпер — КПД передаточного механизма (ориентировочно в расчетах можно принять от 0,8 до 0,95);

102 — переводной коэффициент размерностей;

• vпер — скорость передвижения погрузчика, м/с.

Мощность, затрачиваемая на подъем груза (кВт), определяется

по формуле

N _под =

где Qгп — масса грузозахватных приспособлений, кг;

• vпод — скорость подъема груза, м/с;
• зпод — КПД механизма подъема, учитывающий все сопротивления (0,75—0,85).

Определение производительности погрузчика. Техническая производительность погрузчика, т/ч, определяется по формуле

Техническая производительность, т/ч, погрузочно-разгрузочной машины периодического действия определяется по формуле

П _Т = 3600*Q_H /Т_ц

где Qн — масса груза, перемещаемая машиной за один цикл (номинальная грузоподъемность), т;

• Тц — продолжительность одного цикла, с;.

Продолжительность цикла, c, для вилочного погрузчика определяется по формуле

Тц = ? ( t1 + t2 + … + t11) ,

где ? — коэффициент, учитывающий совмещение операций рейса во времени (примерно равен 0,85);

• t1 — время наклона рамы грузоподъемника вперед, заводки под груз, подъем груза на вилах и на клона рамы назад до отказа (для средних условий работы можно принять t1 = 10—15 с);
• t2 — время разворота погрузчика (при развороте на 90 ° можно принять t2 = 6—8 с, а на 180 — t2 = 10—15 с);
• t3 — продолжительность передвижения погрузчика с грузом, с;
• t4 — время установки рамы грузоподъемника в вертикальное положение с грузом на вилах (t4 = 2—3 c);
• t5 — время подъема груза на необходимую высоту, с;
• t6 — время укладки груза в штабель, с (t6 = 5—8 с);
• t7 — время отклонения рамы грузоподъемника назад без груза (t7 = 2—3 с);
• t8 — время опускания порожней каретки вниз, с;
• t9 — время разворота погрузчика без груза, с (равно t2);
• t10 — время на обратный (холостой) заезд погрузчика, с;
• t11 — суммарное время для переключения рычагов и срабатывания исполнительных цилиндров после включения, с (t11 = 6—8 с).

Время передвижения погрузчика (с) с грузом или без него определяется по формуле

t3,10 = L/vпер + tрз ,

где L — среднее расстояние транспортирования груза, м;

• tрз — время на разгон и замедление погрузчика (может быть принято от 1 до 1,5 с).

vпер(с грузом) = 6,5*1000/3600 = 1,8 м/с

vпер (без груза) = 7,5*1000/3600 = 2,083 м/с

t3 = L/vпер + tрз = 40/1,8 + 1,25 = 23,5 с

t10 = L/vпер + tрз = 40/2,083+ 1,25 = 19,2 с

Продолжительность подъема, с, и опускания груза определяется по формуле

t5,8 = H/vпод(оп) + tрз ,

где Н — средняя высота подъема (опускания) груза, м.

vпод = 4,25/60 = 0,071 м/с

vоп = 6,2/60 = 0,103 м/с

t5 = H/vпод + tрз = 3/0,071 + 1,25 = 43,5 с

t8 = H/vоп + tрз = 3/0,103 + 1,25 = 30,4 с

в итоге получаем:

Тц = ? ( t1 + t2 + … + t11) = 0,85*(12,5 + 8 + 23,5 + 3 +43,5 + 7 + 3 + 30,4 + 12,5 + 19,2 + 7) = 0,85*169,6 = 144,16 с = 144,2 с = 2,4 мин

ТЦ = 144,2 с = 2,4 мин

Мощность, затрачиваемая погрузчиком на передвижение с грузом (кВт):

N _пр = = = 47,84313725 кВт

Мощность, затрачиваемая на подъем груза (кВт):

N _под = = = 0,539460784 к Вт

Тогда суммарная мощность двигателя составит:

N = N _пр + N_под = 47,84313725 + 0,539460784 = 48,38259803 кВт

Из стандартного ряда мощностей выберем двигатель мощностью

Р = 50 кВт

Техническая производительность:

П _Т = 3600*Q_H /Т_ц = 3600*1500/144,2 = 37 448 кг = 37,448 т/ч.

ПТ = 37,448 т/ч

Эксплуатационная производительность погрузчика определяется по формуле :

П _см = П_т *k_в *k_гр *Т_см

Где kв— коэффициент использования машины во времени (отношение времени работы в течение смены к ее продолжительности); kв = 0,8

kгр — коэффициент использования машины по грузоподъемности (отношение массы груза, перемещаемой в среднем за один рабочий цикл, к номинальной грузоподъемности); kгр = 400/1500 = 0,26(6)

Тсм — число рабочих часов в смене (8 часов).

П _см = 37,448*0,8*0,26(6)*8 = 63,911 т/смену.

Псм = 63,911 т/см

Вывод: Необходимо повышать среднюю массу перемещаемого груза

Определить сменную эксплуатационную производительность для горизонтального конвейера и такого же конвейера установленного под углом б к горизонту

Продолжительность смены Т _см = 7 часов.

Дано:

Тип конвейера	Ленточный с желобчатой лентой
Основные характеристики конвейера: Ширина ленты настила , м	В, м	1,4
Скорость движения несущего органа (ленты), м/с	V,м/с	2,0
Угол наклона конвейера к горизонту, град	б	10 0
Наименование груза	пшеница
Коэффициент использования конвейера по времени	K,в	0,75

Решение:

Рис. 1. Конструкция желобчатого ленточного конвейера

Желобчатый ленточный конвейер (транспортер) устанавливают на эстакадах и открытых площадках, в туннелях, галереях (отапливаемых и не отапливаемых), в зданиях для осуществления погрузо-разгрузочных работ.

Рабочей поверхностью желобчатого конвейера транспортера является резинотканевая лента, движущаяся по роликоопорам. Желобчатая роликовая опора — наиболее распространенный вариант основания для ленты транспортеров, предназначенных для эксплуатации в таких сферах, как строительство и деревообрабатывающая промышленность.В зависимости от длины, нагрузки и скорости передачи по всей длине рамы устанавливается разное количество роликоопор, а также подбирается привод необходимой мощности. Натяжная станция состоит из барабана, которым можно регулировать натяжение ленты. Привод ленточного конвейера состоит из мотор-редуктора напрямую подсоединенного к валу приводного барабана, через который приводится в движение лента.

Техническая производительность конвейера с желобчатой лентой (т/ч):

= К _ж (0,9В — 0,05)² * v *

Г де К _ж — коэффициент, зависящий от формы сечения груза на полотне конвейера;

• При угле естественного откоса груза в движении и угле наклона трехроликовой опоры 20°, 30° и 36° значения коэффициента соответственно равны 470—550, 550—625 и 585—655.

Выбираем по стандартной таблице К _ж = 600

В — ширина ленты, м;

• v — скорость движения конвейерной ленты, м/с;
• плотность груза, т/м

*Справочные данные: (СНиП 2.05.07-85 «Ленточные конвейеры»)

Плотность зерна пшеницы = 800 кг/м3

Наибольший допускаемый угол наклона конвейера в = 16 ⁰

Угол естественного откоса слоя груза в движение ц = 0.35ц ₀ .

Угол естественного откоса слоя груза в покое

Для пшеницы:

яровая — ц ₀ = 29⁰ — 36 ⁰ .

озимая — ц ₀ = 26⁰ — 31⁰ .

выберем угол естественного откоса груза в покое ц ₀ = 30⁰

тогда ц = 0,35 * 300= 10,50

Коэффициент трения зерна по резине в покое f ₀ = 0,55.

Коэффициент трения зерна по резине в движение

f = (0,7 … 0,9 )f ₀ = 0,8*0,55 = 0,44,

Проверка возможности транспортировки груза под заданным углом наклона конвейера:

Угол трения груза по резине

г` = arctg f = arctg 0,44 = 23,70 ⁰ .

г` = 23,70 ; г = г` — 4 = 23,70 — 40 = 19,70 ⁰

Т.к. в = 30 ⁰ г = 19,7⁰ ,

то осыпание груза против направления движения не происходит

тогда, сменная техническая производительность:

= К _ж (0,9В — 0,05)² * v * г = 600*(0,9*1,4 — 0,05)² * 2,0 * 1405,536 т/ч

= Т _см * = 7*1405,536 = 9638,752 т/смена

Техническая производительность наклонных ленточных конвейеров по сравнению с горизонтальными уменьшается в зависимости от угла наклона ленты к горизонту:

Угол наклона ленточного конвейера, град . . . . . . . . . . . 10 15 20 25 30

Уменьшение производительности по отношению к

производительности горизонтального конвейера, % . . 5 10 17 23 43

тогда = = 0,95* = 0,95*1405,536 = 1335,259 т/ч

= 7*1335,259 = 9346,673 т/смена

Сменная эксплуатационная производительность определяется по формуле:

В =

Q — сменная эксплуатационная производительность

C — коэффициент, учитывающий уменьшение площади сечения груза в результате осыпания;

Коэффициент С принимают в зависимости от угла в наклона рабочей ветви конвейера из следующих значений:

в, град	0…10	10…15	15…20	20…25
С	1	0,95	0,9	0,85

ц = 0,35 * 300= 10,50

г = 800 кг/м ³ — плотность пшеницы

в итоге получаем

для горизонтального конвейера:

Q = B ² *

Q ₀ = 1.4² *(0.576*1*tg10.5⁰ +0.157)*800*2 = 1.96*442.008 = 827,137 т/ч

Для конвейера с рабочей ветвью, расположенной под 10 ⁰ к горизонту:

Q ₁₀ = 1.4² *(0.576*0,95*tg10.5⁰ +0.157)*800*2 = 1.96* 413,468 = 810,397 т/ч

е = (827,137 — 810,397)*100% / 827,137 = 2%

Определить техническую производительность вертикального ленточного элеватора и мощность электродвигателя его привода для транспортировки сыпучего груза.

Дано:

Тип элеватора	ленточный
Расстояние между ковшами (шаг), м	а	0.3
Скорость движения тягового элемента, м/с	v	3.0
Высота подъема груза, м	Н	50
Емкость ковша	e0, л(дм3)	1.5
Род груза	Рожь
Плотность груза , т/м3 Коэффициент заполнения ковша	г ш	0.75 0.8

Решение:

Элеваторами называют машины непрерывного действия, пред- назначенные для вертикального или близкого к нему наклонного перемещения штучных, кусковых или сыпучих грузов. По типу тягового органа они разделяются на ленточные и цепные.

В зависимости от вида захватных приспособлений элеваторы бывают ковшовые (нории) для сыпучих грузов, люлечные или с жесткими захватами для штучных грузов. Будем рассматривать первые — ковшовые.

Промышленность выпускает ленточные элеваторы ЭЛ (рис. 28.9) с глубокими ковшами для транспортирования сухих легкосыпучих материалов, с мелкими ковшами для влажных и слежавшихся мате- риалов (модификации ЭЛГ и ЭЛМ)

рис 1. Ленточный ковшевой элеватор

Определение производительности элеватора.

Техническая производительность ковшовых элеваторов (т/ч)

П = 3,6 *v* ш*г

где е0 — вместимость ковша, л;

• а — расстояние между ковшами (шаг), м;
• v — скорость тягового элемента, м/с;
• ш — коэффициент заполнения ковша, принимаемый для порошкообразных грузов и продуктов размола 0,8—1,0;
• для зерновых 0,75—0,9;
• кусковых грузов средних размеров 0,6—0,7;
• тяжелых крупнокусковых грузов

0,5—0,6 (0,6—0,85);

• г — плотность груза, т/м3.

П = Q = 3,6 *3,0* 0,8*0,75 = 32,4 т/ч

Расчетная мощность привода определяется по формуле:

Р = Ftv/з

где F _t — окружное усилие на приводном барабане, Н

з — КПД привода: при использовании цилиндрических редукторов 0,8…0,85

F _t = (W₀ + W + W_x )

= 1.05…1.10 — коэффициент учитывающий потери в опорах барабана;

W ₀ — сопротивление при загрузке элеватора

W — сопротивление грузонесущей (рабочей) ветви элеватора

W _x — сопротивление движению холостой ветви

Находим:

W ₀ = g*q*v² *К_заг

q = Q/3.6v — линейная плотность груза

q = Q/3.6v = 32.4/3.6*3 = 3 кг/м

К _заг = 1,25…4,0 — коэффициент, учитывающий способ загрузки — чем мельче фракция, тем меньше коэффициент (в нашем случае для зерна рожь = 2)

W = g(q + q _T )*L*(оCosв+Sinв) = g(q + q_T )*Н

где q _T — линейная плотность тягового органа вместе с ковшами;

g= 9,8 м/с ² — ускорение свободного падения;

W _x = -gq_T L

Знак «-« указывает на то, что сила W _x способствует движению тягового органа

Выбор ковшей:

V _K Z_K = = = 5 дм³ /м

Выбираем ковш вместимостью 1,5 дм ³ , массой 4 кг и шириной В_к = 330 мм. шаг установки ковшей на ленте а = 300 мм, ширина ленты В_л = 400 мм = 0,4 м.

Линейную плотность ленты определяем из условия:

q _n = 1.12(

при толщине одной прокладки = 1,25 мм и толщинах обрезанных слоев и числе прокладок (по норме 4…5)

q _n = 1.12( = 4,6 кг/м

Тогда линейная плотность ленты с ковшами

q _T = q_n + m_k /a = 4.6 + 4/0.3 = 17.93(3) кг/м

Определяем сопротивления движению тягового органа:

W ₀ = g* q*v² *К_заг = 3*9,81*3² *2 = 529,74 Н

W = g(q + q _T )*Н = 9,81*(3 + 17,93(3))*50 = 10 267,8 Н

W _x = -gq_T Н = — 9,81*17,93(3)*50 = — 8 796,3 Н

Окружное усилие на приводном барабане:

F _t = (W₀ + W + W_x ) = 1,05*(529,74 + 10 267,8 — 8 796,3) = 2101,302 Н

Выбор электродвигателя.

Для расчета можно принять з = 0,8

Р = F _t v/з = 2101,302*3/0,8 = 7879,8825 Вт

Для привода элеватора целесообразно выбрать двигатель с повышенным скольжением для обеспечения возможности пуска загруженного элеватора :

4АС1606УЗ у которого Р _дв = 11 кВт ; п = 940 об/мин^-1

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kontrolnaya/tehnicheskie-sredstva-jd-transporta/

1. Единые нормы выработки и времени на вагонные автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы, — М.: транспорт, 1977.

2. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ: Учебник для вузов ж.-д.трансп.: Под редакцией А.А.Тимошина, И.И.Мачульского.М. :Маршрут,2003.

3. Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовые устройства. Голубков В.В., Бриллиантов С.Н.,Изд.2-ое, М, «Транспорт», 1974.

4. Технические условия размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах.- М.: Юридическая фирма «Юртранс», 2003.

5. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно- разгрузочных работ на железнодорожном транспорте: Учебник для вузов ж.д.трансп. 4-ое изд., перераб. и доп. — М.:Транспорт, 1981.

6. Голубоков В.В., Киреев В.С. «Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовых устройств»,-М.: Транспорт,1981.-с.351

7. Грузовые вагоны колеи 1520 мм железных дорог России (альбом-справочник),-М.: Транспорт,1988.-с.176

8. Погрузочно-разгрузочные машины: учебник для вузов ж.-д. транспорта/ И.И. Мачульский. — М.:Желдориздат,2000.-с.476

9. КиреевВ.С. «Механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ/В.С. Киреев.-М.:Транспорт,1991.-с.352

10. Падня В.А. «Погрузочно-разгрузочные машины: справочник/В.А.Падня.- М.: Транспорт,1981.-с.343

11. Гундорова Е.П. «Технические средства железных дорог:учебник для вузов и техникумов ж.д. транспорта.-М.:Маршрут,2003.-с.496