Насосные и компрессорные установки служат для сжатия и перемещения жидкостей и газов.
В древности для подъема воды из колодцев применяли черпак, затем — ведра и ковши, подвешенные на веревках, потом ведра поднимали «журавлем» и воротом. Позже появляются механизмы непрерывного перемещения — черпаки, расположенные на вращающемся ободе колеса или ремне, перекинутом через приводное колесо.
Важным изобретением был простейший деревянный поршневой насос, приводимый в действие преимущественно силой человека или животных. Примитивные деревянные поршневые насосы применялись столетиями без существенных изменений в конструкции. И лишь в XVIII в. с развитием производства чугуна, стали и различных машин и с появлением паровых двигателей конструкции поршневых насосов были усовершенствованы. В настоящее время поршневые насосы широко применяются во многих отраслях народного хозяйства.
Центробежный насос был изобретен в 1700 г., но в то время его практически не использовали. Только в конце XIX в. в связи с изобретением электродвигателя центробежные насосы получили применение. В дальнейшем, когда была изучена работа деталей центробежных насосов, они были значительно усовершенствованы.
Теперь изготовляются высокопроизводительные, экономичные и компактные центробежные и пропеллерные насосы.
Мех и опахало — древнейшие нагнетатели воздуха. С их помощью раньше при выплавке металла и кузнечных работах воздух подавали в горн и печи. До XVIII в. на металлургических заводах воздух в доменные печи подавали ящичными мехами, приводимыми в действие водяными колесами.
В XVIII в. русский механик-самоучка И.И. Ползунов разработал конструкцию паровой машины и поршневой цилиндрической воздуходувки. В 1832 г. русский инженер А.А. Саблуков изобрел центробежный вентилятор, положивший начало применению центробежных машин в горнорудной и металлургической промышленности.
В развитии компрессоров и насосов важную роль сыграли русские ученые. Член Российской Академии наук Л. Эйлер разработал теоретические основы работы лопаточных машин. Профессор Н.Е. Жуковский создал теорию гребного винта, на основе которой рассчитываются и конструируются осевые вентиляторы и насосы. Тем не менее в царскую Россию компрессоры ввозили из-за границы. За годы Советской власти в СССР построены заводы по выпуску разнообразных современных конструкций насосных и компрессорных машин.
Теперь компрессорные и насосные установки широко применяются в водоснабжении городов, гидротехнических сооружениях, нефтяной и нефтеперерабатывающей, металлургической, горнорудной промышленности и других отраслях народного хозяйства. Среди потребителей насосов и компрессоров химическая промышленность занимает одно из первых мест. Так, большинство химических соединений получается или под повышенным давлением или под вакуумом, создаваемым компрессорами и насосами.
Техническое обслуживание сельскохозяйственных машин (2)
... научно-педагогическую литературу по системе технического обслуживания сельскохозяйственной техники. 2.Описать не исправности, ремонт ... технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники 1.1 Возможность и целесообразность ремонта машин Возможность и эффективность проведения ремонта машин обусловлены техническими и экономическими факторами. Технические факторы. Основным техническим ...
Потребность в центробежных и плунжерных насосах различных конструкций на нот период исчисляется более чем в 200 000 шт. Насосы будут выпускаться высокопроизводительные и экономичные с применением гидравлических подшипников и новых коррозионностойких материалов.
Будут разработаны рациональные конструкции поршневых компрессоров с графитовыми и лабиринтными уплотнениями, работающих без смазки цилиндровой группы. Увеличится количество конструкций винтовых и мембранных компрессоров, в которых практически не будет утечки и загрязнения смазочным маслом сжимаемого газа. Найдут широкое применение газомоторные компрессорные агрегаты, верхние цилиндры которых являются силовыми, а горизонтальные — компрессорными. Для газоразделительных процессов будут внедрены компрессорные установки комбинированного сжатия газа в центробежных и поршневых компрессорах большой производительности. Насосные и компрессорные установки, входящие в схемы технологических производств, будут иметь комплексное автоматическое и телемеханическое управление.
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
Конвертированный газ из общего коллектора поступает через гидрозатвор 1 в буферный сосуд 2 всасывания I ступени. Из сосуда газ двумя потоками попадает на всасывание цилиндров I ступени 6, сжимается до 0,35 МПа и направляется в холодильник I ступени 3, где охлаждается до температуры не выше 40° С. Пройдя буфер 5 всасывания II ступени, газ сжимается в цилиндре II ступени 7 до 1,09 МПа и направляется последовательно в буфер 8 нагнетания II ступени, холодильник III ступени 4 и буфер 10 всасывания III ступени. В цилиндре III ступени газ сжимается до 2,33 МПа и далее проходит буфер 12 нагнетания III ступени, холодильник III ступени 13 и буфер 14 всасывания IV ступени. Из буфера часть газа поступает непосредственно в цилиндр IV ступени 16, а часть проходит холодильники уравнительной полости 15, а затем направляется в уравнительную полость IV ступени 17. Газ, сжатый в IV ступени до 6,95 МПа, проходит буфер 19 нагнетания IV ступени, по выходе из которого разделяется на два параллельных потока и поступает в холодильники IV ступени 20.
Оба потока соединяются во влагомаслоотделителе IV ступени 21. После влагомаслоотделителя часть газа поступает в цилиндр V ступени 22, а часть, пройдя холодильник уравнительной полости 24,— в уравнительную полость V ступени 23. Газ, сжатый в V ступени до 18,4 МПа, последовательно проходит буфер 25 нагнетания V ступени, холодильники V ступени 26 и влагомаслоотделитель V ступени 21. Далее газ двумя потоками поступает в два цилиндра VI ступени 18, где сжимается до 32,1 МПа. По выходе из цилиндра VI ступени каждый поток газа проходит буфер 28 нагнетания VI ступени и холодильник 29. Оба потока соединяются во влагомаслоотделителе 30. По выходе из влагомаслоотделителя газ направляется в коллектор нагнетания. При остановках компрессора газ выбрасывается в атмосферу через глушитель. Компрессор приводится в действие от электродвигателя 9.Для надежного отключения компрессора от коллектора всасывания цеха гидрозатвор 1 заполняют водой.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
|
Марка |
6М40 — 320/320 |
|
|
Масса компрессора, т |
206,0 |
|
|
Число ступеней |
6 |
|
|
Мощность электродвигателя, кВт |
5000 |
|
|
Абсолютное давление всасывания, МПа |
0,002 |
|
|
Конечное давление, МПа |
31,5 |
|
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
|
Позиция по схеме |
Наименование |
Кол-во |
|
|
3,4,12,14,19,25,28 |
Холодильник |
7 |
|
|
20,26,29 |
Влагомаслоотделитель |
3 |
|
|
1 |
Гидрозатвор |
1 |
|
|
2,5,10,13 |
Буфер всасывания |
4 |
|
|
8,11,18,24,27 |
Буфер нагнетания |
5 |
|
|
16,22 |
Уравнительная полость |
2 |
|
УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Когда поршень перемещается из верхней мёртвой точки — давление в зоне сжатия снижается ниже давления всасывания (точка 4).
Впускной клапан открывается и воздух из всасывающей области поступает в зону сжатия. Поршень в этот момент перемещается вверх и давление в зоне сжатия возрастает. Как только оно превысит давление всасывания, впускной клапан закрывается (точка 1).
Давление продолжает расти до тех пор, пока не превысит давления нагнетания (точка 2).
Выпускной клапан открывается, и сжатый воздух дух поступает в линию нагнетания вплоть до достижения поршнем верхней мёртвой точки.
При завершающем ходе поршня вниз, давление в цилиндре очень быстро понижается и выпускной клапан снова закрывается (точка 3).
Компрессор состоит из рабочих цилиндров, поршней, всасывающих и нагнетательных клапанов, расположенных в крышках цилиндров.
Компрессор имеет шесть ступеней сжатия и восемь цилиндров: по два цилиндра в I и VI ступенях и по одному в остальных. Цилиндры IV, и VI ступеней выполнены в виде двух дифференциальных блоков одинаковой конструкции: блок IV — VI ступеней с расположением между ними уравнительной полости давления нагнетания III ступени и блок V — VI ступеней с уравнительной полостью давления нагнетания IV ступени. Цилиндры I, II и III ступеней двустороннего действия с односторонними штоками. Цилиндры остальных ступеней одностороннего действия. Компрессор имеет систему автоматики, которая выполняет следующие функции: контроль параметров работы по приборам, установленным на щите компрессора в машинном зале, и по месту измерения; запись основных параметров на диспетчерском щите компрессора; световую и звуковую сигнализации об отклонениях основных параметров от нормальных значений; дистанционное управление запорной арматурой газопровода и водопровода больших проходных сечений с местного щита компрессора; защитные блокировки, не допускающие пуск и останавливающие электродвигатель компрессора в случаях нарушения пускового и рабочего режимов. Предусмотрена также система дистанционного программного пуска и остановки компрессора.
СИСТЕМА СМАЗКИ И ОХЛАЖДЕНИЯ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Система охлаждения компрессора обеспечивает охлаждение цилиндров, их крышек, межступенчатых холодильников, масляных холодильников циркуляционной смазочной системы и системы промывки сальников, холодильников уравнительных полостей и воздухоохладителей электродвигателя. Охлаждающая вода поступает в распределительный коллектор из главного коллектора цеха. На каждом ответвлении расположен запорный клапан для регулирования расхода воды. Сливная воронка предназначена для контроля за сливом и температурой воды. Слив воды контролируют визуально, температуру — ртутными термометрами. Контроль за давлением воды в водопроводе осуществляют по приборам, установленным на щите компрессора. Для спуска воды служат краны, расположенные в наиболее низких мест.
Смазывание цилиндров распылением производят вводом масла в струю газа с помощью лубрикатора.. В результате образуется масляный туман, который оседает на поверхностях цилиндров. Применяемые масла должны иметь температуру вспышки не менее чем на 20 °С выше температуры нагнетаемого газа.
РЕЖИМ И КОНТРОЛЬ
Во время работы компрессора машинист должен следить за показаниями контрольно- измерительных приборов, за исправностью в работе смазочных приборов, за количеством масла и по мере расходования добавлять его, должен контролировать подачу масла на все смазываемые точки.
Нормальная работа системы смазки предотвращает нагревание подшипников, крейцкопфа, штока. Масло не должно содержать механических примесей и воды.
При нормальной работе компрессора не должно быть посторонних шумов и стуков. При обнаружении особых стуков нужно установить причину и принять меры к их устранению.
Машинист обязан следить за работой сальниковых уплотнений, своевременно подтягивая или заменяя их.
При работе компрессора машинист регулирует производительность и напор в соответствии с установленным нормальным технологическим режимом. Машинист ведет сменный журнал (рапорт), в который через определенное время записывает показания приборов, определяющих режим работы компрессора (температуру, давление, напор и т. д.).
ЭКСПЛУАТАЦИЯ УСТАНОВКИ
Прежде всего, проводится детальная и тщательная подготовка всего компрессорного агрегата к пуску. Проверяется уровень масла в маслосборнике или картере циркуляционной смазки, в корпусах масляных насосов агрегата смазки цилиндров и его редукторе и в случае необходимости доливается масло до определенного уровня. Следует проверить чистоту фильтрующих сеток в маслосборнике или картере, а также включить очищенный маслофильтр. В летнее время масло должно направляться только через маслохолодильник. Если температура в машинном помещении ниже + 5° С, то следует масло направлять в обвод холодильника и включить, если имеется, обогрев маслосборника. Включаются электродвигатели насоса циркуляционной смазки и агрегата смазки цилиндров. Проверяется подача масла ко всем пунктам подвода смазки, для чего открывают краники, имеющиеся в обратных масляных клапанах. Далее поворачивают вал компрессора на два-три оборота в больших компрессорах включением валоповоротного механизма, в малых — вручную. «Подается вода на цилиндры компрессора, промежуточные холодильники и маслохолодильники, проверяется по контроль ному сливному баку подача охлаждающей воды ко всем узлам компрессора”.
Проверяется положение запорной и пускорегулирующей арматуры на газовых линиях, которая должна соответствовать положению «пуск». Должны быть открыты байпасные вентили, продувочные вентили масловлагоотделителей и маслофильтров, всасывающая задвижка. Вентили, соединяющие компрессор с нагнетательными коммуникациями, находятся в закрытом состоянии до полной загрузки компрессора и поднятия максимального давления в последней ступени». Составной частью подготовки компрессора к пуску является внешний его осмотр, при котором в основном проверяется состояние затяжки фундаментных и шатунных болтов, подсоединение трубопроводов к ступеням, отсутствие посторонних предметов, наличие и подсоединение КИП и средств автоматики. Наряду с подготовкой компрессора ведется подготовка к пуску двигателя. Подготовка и пуск электродвигателей производятся дежурным электриком. Подготовка к пуску паровых машин и двигателей внутреннего сгорания ведется машинистами и помощниками машинистов. О готовности компрессорного агрегата к пуску докладывается начальнику или мастеру смены.
Пуск компрессора осуществляется при полной его исправности по разрешению начальника или мастера смены. Включают электродвигатель, паровую машину или двигатель внутреннего сгорания. Пуск компрессора производится вхолостую, при закрытой задвижке на нагнетании, но газ совершает циркуляцию, так как открыты байпасные трубопроводы, подняты пластины всасывающих клапанов или включены дополнительные вредные пространства. При достижении нормального числа оборотов проверяется работа компрессора вхолостую: прослушивается механизм движения и цилиндры, проверяется давление масла в системах смазки, а при кольцевой смазке подшипников — вращение кольца, температура подшипников и степень нагретости трущихся поверхностей, отсутствие конденсата в масловлагоотделителях и фильтрах. При полной исправности компрессора и его агрегатов производится загрузка и включение компрессора в систему.
Загрузка компрессора осуществляется с последовательного, начиная с первой ступени, закрытия продувочных вентилей всех аппаратов. Поднятие давления в компрессоре производится перекрытием вентилей на байпасных линиях, опусканием пластин всасывающих клапанов или отключением дополнительных вредных пространств. При достижении в последней ступени определенного давления, равного давлению в системе, немедленно открывают задвижки на нагнетании. После загрузки машинист делает полный осмотр компрессора, проверяет давление и температуру по всем ступеням, которые должны соответствовать нормальному режиму, состояние агрегатов смазки, цилиндров, механизма движения и двигателя. Если при этом будут замечены какие-либо ненормальности в работе компрессора или двигателя — стук, толчки, ненормальные показания контрольно — измерительных приборов, нагрев подшипников и т. п., машинист должен доложить об этом начальнику смены, выяснить причины ненормальной работы и принять меры к их устранению, вплоть до остановки компрессора.
Задача обслуживающего персонала заключается в поддержании нормального технологического режима компрессора, организации четкой и безаварийной работы установки. При этом машинист руководствуется показаниями контрольно-измерительных приборов, осмотром машины на слух и ощупь. Во время работы компрессора необходимо контролировать подачу смазки лубрикатором ко всем точкам цилиндров и сальников; следить за давлением масла в циркуляционной системе смазки; контролировать давления и температуру газа по ступеням; наблюдать за работой компрессора, следить за давлением и температурой охлаждающей воды; продувать холодильники, масловлагоотделители и другие аппараты. Наблюдение за смазкой является наиболее важным элементом в общем комплексе по ежедневному обслуживанию компрессоров. Нарушение режима смазки может привести к весьма быстрому выходу компрессора из строя. К каждой точке должно подводиться определенное количество соответствующего масла. В техническом паспорте каждой машины указаны нормы расхода масла. В цилиндры должно подаваться такое количество масла, чтобы на его стенках и поршнях образовалась сплошная тонкая пленка масла. Недостаточная смазка усиливает износ зеркала цилиндра и поршневых колец. Излишняя смазка способствует увеличению отложений нагара в клапанах, трубопроводах и на поршнях, что приводит к ухудшению работы компрессора, к авариям и взрывам установок. Недостаточная подача масла к трущимся поверхностям механизма движения может привести к чрезмерному их нагреву. Температура подшипников не должна превышать 50—60° С. Снизить температуру нагрева можно повышением давления смазки в системе циркуляционной смазки. Если греются подшипники с кольцевой и капельной смазкой, то необходимо промыть подшипник на ходу большими порциями свежего масла и после промывки дать обильную смазку.
Машинист выполняет следующие работы по контролю за смазкой компрессора: проверяет давление в системе циркуляционной смазки, которое должно быть в пределах 1,8—2 атм\ проверяет открытием контрольных краников поступление масла на все точки; следит за нагревом коренных подшипников по показаниям термометров расширения или манометрическим термометрам, за нагревам сальников — на ощупь, параллелей рам и промежуточных фонарей — на ощупь; контролирует температуру масла до и после масляного холодильника (подавать следует столько воды, чтобы температура масла после холодильника не превышала + 35° С); периодически переключает секции масляного фильтра и производит чистку выключенной секции; поддерживает установленный для нормальной работы уровень масла в маслосборнике и маслонасосах агрегата смазки цилиндров и сальников; следит за плотностью всех соединений маслопровода; если имеются качающиеся опоры промежуточных фонарей и цилиндров, то один раз в смену проверяет их смазку.
В циркуляционной системе смазки необходимо менять масло через каждые два месяца. Систематическое наблюдение за работой компрессора, проводимое машинистом, заключается в следующем: внимательно следить за работой цилиндров, клапанов и механизма движения, при появлении резких стуков и ударов немедленно остановить компрессор; при появлении слабых стуков выяснить их причину и решить с начальником смены вопрос о возможности дальнейшей работы компрессора; следить путем осмотра за плотностью соединений трубопроводов, особенно газовых; следить за сальниками,» не допуская пропусков газа в рабочее помещение. Кроме того, машинист обязан контролировать плотность фланцевых соединений всех коммуникаций компрессора, следить за исправностью контрольно-измерительных приборов и приборов автоматики, содержать в аккуратном состоянии компрессор, поддерживать чистоту в помещении, вести сменный журнал, записывая в нем все необходимые данные. Обслуживающий персонал осуществляет текущие осмотры компрессора, следит за своевременным проведением ремонтов и устраняет возникающие мелкие неисправности.
Остановки компрессора бывают кратковременные, длительные и аварийные. Остановка компрессора может быть под нагрузкой и с предварительным переводом его на холостой ход. Остановка под нагрузкой не вредит компрессору и не вызывает дополнительных повреждений. При этом движение кривошипно-шатунного механизма прекращается значительно скорее, чем при остановке в разгруженном состоянии. При кратковременной остановке компрессора проводятся следующие операции: останавливается двигатель (электромотор — нажатием кнопки «стоп» и отключением вентиляционной системы, двигатель внутреннего сгорания — прекращением подачи горючей смеси, паровая машина — прекращением подачи пара в цилиндры машины); открываются вентили продувок всех ступеней; открываются байпасные вентили или отжимаются пластины всасывающих клапанов, или подключаются дополнительные вредные пространства; закрываются вентили на всасывающем трубопроводе I ступени и нагнетательных трубопроводах, соединяющих компрессор с другими цехами; закрывается задвижка на главном напорном водопроводе; прекращается подача смазки во все точки;
— проверяется по манометрам, полностью ли спущено давление из цилиндров, аппаратов и газовых коммуникаций. После полной остановки машинист должен осмотреть и вычистить компрессор, очистить от загрязнений сетки масляного фильтра и маслосборника. На длительный срок компрессор останавливается для ремонта и постановки его в резерв. В случае сжатия взрывоопасной газовой смеси и остановки компрессора на ремонт прежде всего надо продуть компрессор и коммуникации азотом. После этого останавливается двигатель, разгружается компрессор, отключается от всасывающих и нагнетательных газовых трубопроводов, прекращается подача масла и воды, удаляется охлаждающая вода. В период стоянки компрессора в резерве периодически прокручивается вал при помощи валоповоротного механизма или вручную. Этот компрессор должен быть готовым к пуску по первому требованию.
УСЛОВИЯ ДЛЯ АВАРИЙНОЙ УСТАНОВКИ
Аварийная остановка компрессора производится, если:
1) падает давление в системе циркуляционной смазки ниже 1 атм. Во многих компрессорных установках при этом подается звуковой сигнал и срабатывает блокировочное устройство; если по какой-либо причине это не произойдет, то компрессор надо остановить вручную;
2) прекращается подача циркуляционной смазки или смазки к какой-либо точке цилиндров и сальников;
3) прекращается подача охлаждающей воды и падает давление во всасывающем трубопроводе первой ступени;
4) значительно повышается давление на какой-либо ступени;
5) возрастает сверх допустимой температура в какой-либо ступени;
6) нарушается уплотнение и значителен пропуск газа;
7) появляются сильные стуки и удары в цилиндрах и механизме движения;
8) повышается температура обмоток электродвигателя;
9) повышается температура коренных подшипников;
10) происходит взрыв в цилиндре компрессора, клапанных коробках, в трубопроводе или в воздухосборнике;
11) открываются шатунные болты, повреждается шатун и шток;
12) происходят другие какие-либо поломки, создающие угрозу аварии компрессора.
Во всех этих случаях остановка компрессора производится немедленно, без разгрузки от давления. Неработающий компрессор не должен находиться под давлением. Поэтому сразу сбрасывается давление из всей системы и проводятся все остальные операции, связанные с остановкой компрессора. Об аварийной остановке компрессора машинист докладывает начальнику или мастеру смены, которые принимают меры для устранения неисправностей. Машинист несет ответственность за допущенную аварию, принимает участие в ликвидации ее последствий, кроме того, после остановки компрессора тщательно его осматривает, вытирает и очищает. Все дефекты, обнаруженные при осмотре и выявленные в период эксплуатации компрессора, устраняются немедленно.
Для разбора аварии создается заводская комиссия, которая устанавливает причины аварии и разрабатывает мероприятия по предупреждению их в дальнейшем.
НЕИСПРАВНОСТИ, ПРИЧИНЫ, УСТРАНЕНИЕ
Обслуживающий персонал компрессорной установки должен хорошо знать назначение, режим работы и устройство всех составных частей агрегата. Знание этого и опыт работы позволяют своевременно обнаружить и устранить неисправности, этим самым обеспечить долговечность и надежность работы машины.
Каковы же основные ненормальности, встречающиеся при работе поршневого компрессора?
1. Неисправность в работе клапанов можно определить по снятым индикаторным диаграммам. Типичные неисправности клапанов, определяемые искажением индикаторных диаграмм:
- Излишне высокий подъем и запаздывание посадки нагнетательного клапана;
- Защемление нагнетательного клапана в начале посадки;
- Нагнетательный клапан имеет слишком тугую пружину;
- Не плотность всасывающего клапана;
- Не плотность нагнетательного клапана;
- Защемление всасывающего клапана (не закрывается);
- Ненормальная работа пружин клапанов;
- Неравномерное распределение давления по ступеням сжатия, определяемое по показаниям манометров, бывает следствием неисправности всасывающего или нагнетательного клапана какой-либо ступени сжатия.
При неисправном всасывающем клапане газ свободно возвращается в предыдущую ступень, из-за чего в ней повышаются конечное давление и температура. Повреждение нагнетательных клапанов высших ступеней также приводит к повышению давления и температуры в предыдущей ступени. Сжатый газ через неисправный нагнетательный клапан частично снова поступает в цилиндр высокой ступени, поэтому этот цилиндр будет забирать меньше газа из предыдущей ступени, чем в нее поступает, и давление будет повышаться.
В работе клапана могут быть следующие дефекты:
- клапанные пластины не обеспечивают достаточной плотности;
- поломка деталей клапана (пластин, пружины, седла, направляющей шпильки);
- ослабление пружины или потеря упругих свойств;
- запоздалое закрытие клапанов;
- В каждом отдельном случае, прежде всего, определяются причины ненормальной работы клапанов, а затем устраняются обнаруженные дефекты.
Неплотная посадка клапанных пластин на седло устраняется очисткой от нагара и грязи или пришлифовкой и притиркой их. Детали клапана, имеющие трещины или поломки, заменяются новыми. Пружина, потерявшая упругие свойства, заменяется новой.
Запоздалое закрытие клапанов происходит вследствие защемления ограничителя подъема в направляющей; нужно очистить направляющие и в случае необходимости шлифовать. При слабости пружин нужно натянуть их, а если это не помогает, заменять новыми. На уплотнительных поверхностях пластин и седел в результате газовой коррозии появляются раковины и риски. Их выводят шлифовкой и притиркой.
2. Появление в компрессоре резких и глухих стуков может происходить по многим причинам. Резкий стук может быть вызван попаданием твердых металлических частей (куска пружины, обломка клапанной пластины и пр.) в цилиндр компрессора. Нужно остановить компрессор, извлечь их и устранить дефекты на зеркале цилиндра. Удары поршня о крышку цилиндра при недостаточном вредном пространстве дают резкий стук. Надо увеличить толщину прокладки между цилиндрами или цилиндром и его крышкой, либо уменьшить толщину прокладок на штоке возле дистанционной гайки. Резкий стук бывает при излишней смазке цилиндров или попадании влаги и масла из масловлагоотделителей и сепараторов. Следует уменьшить подачу масла в цилиндры, тщательно продуть все очистительные аппараты. При ослаблении соединения штока с крейцкопфом или поршнем надо остановить компрессор и подтянуть зажимные гайки.
Могут появиться резкие стуки в компрессоре и по другим причинам, например, при большой выработке ползунов или параллелей, износе крейцкопфного пальца и др. В этих случаях компрессор останавливают и производят соответствующие ремонтные работы.
Обычно для определения места стука пользуются металлическим прутком или трубкой, один конец которой прикладывают в том месте, где слышен стук, а другой конец — к уху.
Глухой стук происходит вследствие ослабления крепления шатунных и коренных подшипников, выработки их или шеек вала, разработки деталей крейцкопфа и конических поверхностей пальцев. Надо остановить компрессор, подтянуть крепление подшипников, подтянуть болты крышек подшипников. Если при этом слабина в подшипниках не уменьшается, следует обточить шейки вала и перезалить подшипники.
3.. В сальниках встречаются две основные неисправности: пропуск газа и нагрев. Подработка и неправильная укладка колец в сальниках с мягкой набивкой являются главными причинами пропуска газов. Следует подтянуть нажимную буксу и, если при этом пропуск газа не уменьшается, произвести замену сальниковой набивки.
Пропуск газа в сальниках с металлической набивкой происходит по следующим основным причинам: подработка уплотняющих колец и увеличение вследствие этого зазора между штоком и внутренним диаметром кольца. Надо поставить уплотняющие кольца с допустимыми зазорами. При поломке или соскакивании пружин, прижимающих камеры сальников одну к другой, следует проверить и установить на места пружины, поломанные — заменить. Выработки штока или риски, царапины и другие повреждения на его поверхности устраняют наращиванием поверхности штока.
Нагрев сальников и штоков происходит главным образом вследствие перекоса нажимной буксы.
4. Основными неисправностями в системе циркуляционной смазки являются: внезапное или постепенное падение давления масла и рост его температуры. Внезапное падение давления масла в системе может произойти в результате разрыва напорного маслопровода, падения уровня масла в картере или маслобаке, поломки шестеренчатого насоса или перепускного клапана маслопровода. В этих случаях немедленно останавливают компрессор, определяют причину падения давления и устраняют ее.
Постепенное падение давления масла в системе циркуляционной смазки происходит по причинам не плотности в соединениях трубопроводов масляной коммуникации; надо подтянуть болты на фланцах, пропускающих масло. Если при этом течь не устраняется, следует остановить компрессор, выпустить масло и заменить прокладки на фланцах. Если засорена приемная сетка масляного насоса, ее нужно прочистить при работе компрессора; если засорен масляный фильтр, надо перейти работать на другой фильтр.
Повышение температуры масла в системе возможно в результате загрязнения маслохолодильника — надо остановить компрессор и заменить маслохолодильник. При загрязненности или недоброкачественности масла — остановить компрессор и заменить масло; если масло не отвечает установленным требованиям для данного компрессора, следует заменить его на масло, отвечающее техническим условиям. При неисправностях и неправильной сборке механизма движения компрессора (несоблюдение установленных зазоров в подшипниках, параллелях и ползунах) — остановить компрессор и устранить обнаруженные недостатки.
ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ
Перед сдачей в ремонт компрессорные установки останавливают в определенной последовательности, изложенной в производственной инструкции.
В процессе остановки необходимо освободить машину от сжимаемого газа, удалить из нее взрывоопасные вещества. Для этого компрессорные установки продувают воздухом или азотом.
Перед сдачей в ремонт машинисту необходимо отключить установку от действующих коллекторов, полностью снять избыточное давление в машине и межступенчатой аппаратуре, напряжение на электрооборудовании, отключить его от системы электроснабжения, установить заглушки на всасывающей и нагнетательной линиях, отключить продувочные и анализоотборочные линии. Машинист должен также проверить данные анализа, подтверждающие качество продувки или промывки машины, наличие на пусковом устройстве плаката «Не включать — работают люди!».
Сдачу установки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номер компрессора, наименование ремонтной организации, подразделения, должность и фамилию ее представителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы, должность и фамилию ее представителей, номер паспорта сдаваемого в ремонт оборудования.
ПРАВИЛА ПРИЕМА И СДАЧИ СМЕНЫ
Машинист, принимающий смену, должен явиться на работу не позднее чем за 15 — 20 мин до начала смены. Ознакомиться с состоянием всего оборудования компрессорной установки.
Машинист смены обязан сдать компрессорную установку в полной чистоте и порядке.
Вступающий на смену машинист обязан:
1. получить сведения у сменяемого машиниста о работе оборудования за предыдущую смену, неполадках в работе, задании на смену и замечаниях руководства;
2. прочитать в сменном журнале все записи об обнаруженных неисправностях и неполадках в работе оборудования, сделанные за все время с момента последней своей смены;
3. ознакомиться по журналу со всеми распоряжениями руководства установки, касающимися ее обслуживания;
4. выяснить наличие необходимого запаса воды в питательных баках;
5. проверить наличие необходимых для обслуживания инструмента, смазочно-обтирочных материалов и запасных деталей, водоуказательных стекол, арматуры;
Машинист после осмотра оборудования и ознакомления с рабочей схемой коммуникации обязан проверить:
1. давление в компрессоре по манометру, предварительно убедившись в его исправном состоянии;
2. исправное состояние предохранительных клапанов путем осторожного поднятия груза;
3. исправное состояние и степень открытия питательных водозапорных вентилей, а также отсутствие пропусков воды в обратных клапанах;
4. исправность спускной и продувочной арматуры путем прощупывания труб за запорными вентилями (по ходу продувки);
5. исправность и положение (открытое, закрытое, полуоткрытое) всех вентилей (задвижек, кранов) и на месте ли все маховики и ручки;
6. состояние и положение вентилей, кранов и задвижек на газопроводе у компрессоров, работающих и находящихся в резерве или ремонте, обращая особое внимание на отсутствие утечек;
7. исправное состояние систем автоматики безопасности и автоматики регулирования;
8. исправность аварийного освещения и сигнальных устройств для срочного вызова администрации;
9. наличие и достаточность освещения контрольно-измерительных приборов и арматуры (манометров, термометров, водоуказательных приборов, продувочной и регулирующей арматуры и других)Машинист, принимающий смену, должен записать в сменный журнал все обнаруженные им при вступлении на смену неисправности и расписаться в журнале вместе с машинистом, сдающим смену.
В случае обнаружения дефектов и неисправностей, препятствующих дальнейшей безопасной работе компрессора, принимающий смену обязан немедленно поставить об этом в известность руководство.
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА МАШИНИСТА
насосная компрессорная установка
Для работающих, участвующих в технологическом процессе по обслуживанию и наблюдению за работой компрессорного блока, должны быть обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются необходимые устройства для управления и контроля за ходом технологического процесса, а также средства сигнализации и оповещения о аварийных ситуациях. Вокруг здания насосной станции должна быть предусмотрена зона санитарной охраны, огражденная забором и озелененная. Рабочее место машиниста для обеспечения производственной деятельности оборудуется креслом (стулом, сиденьем) с регулируемыми наклоном спинки и высотой сиденья.
БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ НА УСТАНОВКЕ
Правила безопасности в цехах предприятия зависят от характера технологического процесса и сред, участвующих в нем; степени автоматизации и механизации; состояния оборудования и коммуникаций и т. п.
Для предупреждения различных нарушений как правил техники безопасности, так и норм технологического режима, в цехах устанавливается следующий порядок допуска к самостоятельной работе. Все вновь поступающие на работу проходят вводный инструктаж по технике безопасности и противопожарной технике. Затем поступающий получает согласно нормам профессии положенную спецодежду, защитные средства и необходимый инструмент. После изучения правил техники безопасности, правил технической эксплуатации и инструкции по рабочему месту поступающий проходит определенный срок дублирования (не менее 10 дней) на своем рабочем месте под наблюдением опытного работника этого же цеха. Все это время новичок еще не имеет права проводить самостоятельные операции на действующем оборудовании. Контроль за его подготовкой к самостоятельной работе возлагается на мастера, механика, технорука или начальника цеха.
По истечении срока дублирования и после сдачи комиссии цеха инструкций по рабочему месту и технике безопасности оформляется допуск новичка на самостоятельную работу. Если поступающий дважды не сдаст испытаний по технике безопасности или инструкцию по рабочему месту, он к работе не допускается.
Результаты проверки знаний записываются в книгу протоколов и оформляются подписями членов комиссии.
Повторная проверка знаний правил техники безопасности для рабочих проводится через шесть месяцев, для ИТР — ежегодно.
Таким образом, за время производственной деятельности каждый рабочий получает следующий инструктаж по технике безопасности:
- а) вводный — при поступлении на работу;
- б) первичный — подробное ознакомление с рабочим местом и правилами по безопасным методам работы;
- в) периодический — через каждые шесть месяцев;
- г) внеплановый — при изменении технологического процесса или когда из-за плохого инструктажа имели место несчастные случаи;
- д) текущий — проводится со всеми рабочими в случае нарушения ими инструкции по технике безопасности и применения запрещенных приемов работы.
Несчастные случаи могут произойти по следующим причинам:
- работа на неисправном оборудовании или неисправным инструментом;
- нарушение технологического режима;
- нарушение порядка проведения оперативных и ремонтных работ;
- плохая организация труда;
- плохое обучение или инструктаж по безопасным методам работы;
- нарушение правил техники безопасности и рабочих инструкций;
- отсутствие или неисправности спецодежды и индивидуальных средств защиты или неиспользование их;
— нарушение производственной и трудовой дисциплины.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ:
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kontrolnaya/ekspluatatsiya-kompressornyih-ustanovok/
1. М.И. Ведерников «Компрессорные и насосные установки».
2. В.М. Черкасский «Насосы, вентиляторы, компрессоры»
