ГОУ НПО РК Профессиональное училище №9
Выпускная квалификационная работа
На тему: «Восстановление деталей горного и транспортного оборудования»
Профессия: «Машинист на открытых горных работах»
Лахденпохья
Выполнял:
Учащийся группы МГ-7
Агер В.Г.
Проверил……………….
Лахденпохья
«2011»
Способы восстановления деталей
способы восстановления изношенных деталей
Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки, клинья).
При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм — шлифованием, а при износе более 0,5 мм — строганием с последующим шлифованием или шабрением.
При ремонте валов, осей, винтов и т. п. в первую очередь проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.
При ремонте изношенных деталей нередко возникают трудности при выборе способа базирования детали для обработки в связи с изменением основной установочной базы изношенной детали. В таких случаях ориентируются не на основные установочные, а на вспомогательные базы, и от них ведут обработку рабочих поверхностей. Наряду с восстановлением деталей механической обработкой при ремонте негодную часть детали иногда заменяют новой.
Применение компенсаторов износа. Чтобы восстановить первоначальные посадки сопряженных деталей, при их значительном износе применяют детали-компенсаторы. Одну из сопрягаемых деталей обрабатывают до ближайшего ремонтного размера и во вторую вставляют промежуточную деталь-компенсатор. Детали-компенсаторы могут быть сменными и подвижными. Сменные компенсаторы устанавливают в сопряжении, в котором износ появился к моменту ремонта. Подвижные компенсаторы устанавливают тогда, когда можно, не производя ремонта, соответствующим перемещением компенсатора относительно основных деталей устранить зазор, образующийся вследствие износа деталей. Сменными компенсаторами для цилиндрических деталей служат втулки и кольца, а для плоских— планки. Для наиболее распространенных узлов станков сменные детали-компенсаторы целесообразно заготавливать заранее в соответствии со шкалой ремонтных размеров.
Техническое обслуживание и ремонт оборудования (трубопроводы)
... курсовой работы 1.Характер износа оборудования В процессе эксплуатации трубопроводы и их элементы изнашиваются. Характер износа может быть самым ... тонкостенных и упроченных труб, введение компьютерного контроля, дистанционное обслуживание с помощью мониторов, улучшение технологии сварки – ... коррозии и эрозии к моменту проведения следующего ремонта она станет ниже допустимой. Проверку и испытание ...
Типовые случаи применения деталей-компенсаторов, используемых для устранения износа сопряжений, показаны на рис.2. При износе наружной цилиндрической поверхности вала на него напрессовывают или сажают на клей втулку (рис. 2, а).
На износившуюся шейку коленчатого вала устанавливают полувтулку (рис. 2, б).
Если в отверстии «разработалась» резьба, то в него ввертывают дополнительную втулку (ввертыш) с вновь нарезанной резьбой (рис. 2,в).
При износе внутренней цилиндрической или конусной поверхности в деталь также вставляют втулку (рис. 2,г).
Износ плоскостей чаще всего компенсируют планкой (рис. 2, д), которую привинчивают к ремонтируемой детали. Как видно из примеров, сменные детали в большинстве случаев скрепляют с одной из деталей сопряжения при помощи прессовой посадки, винтов, сваркой или универсальным клеем.
Эффективность эксплуатации горного оборудования определяется множеством факторов, одним из
которых является обеспечение производства качественными и долговечными узлами и деталями.
Уровень качества деталей и машины в целом формируется на всех стадиях разработки, изготовления,
сборки (монтажа) и тщательно выверенном технологическом процессе обкатки (испытания).
В дальнейшем качество машины поддерживается своевременным техническим обслуживанием, включающим замену смазочных и эксплуатационных материалов
строго в соответствии с инструкцией заводаизготовителя (фирмы)
Наиболее важной и актуальной задачей горного
машиностроения следует считать производство крупногабаритных узлов и частей заданного уровня качества. Особенно это относится к основным деталям
отечественных карьерных экскаваторов, погрузчиков
и буровых станков.
Многие крупногабаритные узлы рабочего оборудования горных машин изготавливаются литьем и
сваркой, а это наиболее трудоемкие процессы, требующие высокотехнологичного производства. Нестабильность качества поступающих на горные
предприятия крупногабаритных деталей и узлов горного оборудования приводит к длительно аварийным простоям машин, травматизму, большому потоку актовекламаций, работе комиссий и экспертов.
Аварийные отказы металлоконструкций карьерных экскаваторов требуют их тщательного изучения в целях выявления причин и факторов, при
которых произошло разрушение. Для этого в
АК «АЛРОСА» на Айхальском ГОКе совместно с
кафедрой горных машин и рудничного транспорта
ИрГТУ была разработана форма «Акта технического расследования причин инцидента», содержащая
все необходимые сведения об отказе. Для всестороннего и объективного заключения о причинах
аварии в Акте содержатся сведения о дате и времени отказа, сроке эксплуатации и режиме работы,
обстоятельствах инцидента и экологических последствиях.
Горная промышленность является наиболее
сложным потребителем запасных частей ввиду уникальности, крупногабаритности, специфичности и
большой номенклатуры комплектующих деталей.
Оборудование и машины химической промышленности
... иногда приносит убытки, превышающие стоимость самого оборудования. Частые причины выхода из строя машин и аппаратов химического производства — коррозия и повреждение наиболее ответственных узлов, особенно узлов уплотнения. ... вертикали, что делает их непригодными для взмучивания тяжелых осадков и для работы с расслаивающимися жидкостями, а также значительная пусковая мощность, превосходящая рабочую в ...
- Механическая обработка детали. Детали, после осталивания, имеющие твердость электролитического осадка железа до, обрабатываются на токарных станках резцами, оснащенными твердым сплавом Т15К6. Углы заточки резца:g=-7°;
- l= 15°;
- ?=75°.
Остальные детали с твердостью поверхностного слоя НВ>350 кГ/мм2 обрабатываются на шлифовальных станках кругами средней твердости.
термическая выдержка детали. Данную операцию производят для уменьшения наводораживания детали. Для деталей, подвергающихся при своем изготовлении химико-термической обработке или закалке ТВЧ и имеющих в поверхностном слое структуру мартенсита, термическую выдержку производят при температуре 150-170°С в течение 1,5 час. Детали, подвергавшиеся при своем изготовлении закалке и среднему или высокому отпуску и имеющие структуру тростита отпуска или сорбита отпуска, выдерживаются при температуре 350-400°С в течение одного часа.
В условиях серийного ремонтного производства для деталей, имеющих износ рабочих поверхностей в пределах до 1,5 мм, рациональным способом восстановления является электролитическое осталивание. В настоящее время разработано большое количество рецептов для составления электролитических ванн и способов осталивания, однако, наиболее распространенным способом является осталивание в горячих хлористых электролитах.
Ремонт повреждений и заделка трещин
При ремонте оборудования сварку применяют: для получения неразъемных соединений при восстановлении разрушенных и поврежденных деталей, для восстановления размеров изношенных деталей и повышения их износостойкости путем наплавки более стойких металлов.
Автоматизированные процессы сварки и наплавки являются более совершенными и экономически эффективными по сравнению с ручными способами. Наибольшее распространение в ремонтной практике получила автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка и наплавка под слоем флюса. Ручные способы сварки и наплавки менее совершенны, но являются незаменимыми при ремонте деталей машин в неспециализированных ремонтных предприятиях благодаря маневренности, универсальности и простоте процесса.
Газовую сварку
Э
лектродуговая сварка более экономична и создает более надежное сварное соединение по сравнению с газовой сваркой. Правильная подготовка детали к сварке обеспечивает высокое качество наплавленного слоя и прочное сцепление его с основным металлом. Перед сваркой детали очищают и разделывают их кромки. Поверхность деталей очищают стальной щеткой, напильником, наждачным полотном, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом, затем промывают бензином или керосином, а также подвергают щелочному травлению. Кромки листов свариваемых встык разделывают (скашивают) под углом (60—70°), а края изломов и пробоин выравнивают.
Газопламенная наплавка
... очищают поверхность наждаком, производят наплавку. Иногда применяют газофлюсовую наплавку, при которой температура пламени менее 700°С. В таких случаях очистка поверхности не требуется. Процесс наплавки производится левым способом снизу вверх, обрабатываемая деталь ...
Н
аплавка является одним из основных методов восстановления деталей. Она широко применяется в тех случаях, когда трущимся поверхностям необходимо придать большую износоустойчивость. Наплавляют два, три и более слоев часто твердыми сплавами, позволяющими увеличить срок службы деталей в несколько раз. Качество наплавки в значительной степени зависит от состояния восстанавливаемой поверхности. Чугунные и стальные детали из малоуглеродистой стали перед наплавкой обезжиривают с целью удаления масла из пор и трещин. Для этого поверхность детали обжигают газовой горелкой, паяльной лампой или в нагревательных печах. Копоть налет окислов после обжига удаляют с поверхности детали наждачным полотном или ветошью, смоченной керосином или бензином. Участок детали под наплавку обрабатывают стальными щетками или абразивными кругами.
Восстановление деталей металлизацией
Металлизацией называется нанесение расплавленного металла на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе — металлизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц.Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали, поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной обработке. Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала.
