Дисциплины Количество часов

метки: Технология, Шестерня, Машиностроение, Деталь, Станок, Диаметр, Изделие, Масса

На современном этапе развития машиностроения главным требованием к производству в условиях формирующейся рыночной экономики является экономический фактор. Требование конкурентоспособности для производства ставит задачу повышения качества выпускаемой продукции, увеличение ассортимента при одновременном снижении ее себестоимости.

Реальным решением комплекса поставленных задач может стать автоматизация производства.

За последние годы процесс переоснащения производства новым оборудованием с ЧПУ приобретает все более возрастающую значимость. В настоящее время основная часть металлорежущего оборудования морально и физически устарела, пришла в крайнюю степень изношенности.

Сейчас процесс перехода на новые технологии и освоения нового оборудования в той или иной степени уже затронул многие предприятия – от частных небольших предприятий до структурообразующих гигантов.

Перевооружение дошло и до производств, где выпускают продукцию по давно отлаженному технологическому процессу.

Переход на обработку деталей на станках с ЧПУ – прогрессивный шаг и дает ряд преимуществ, таких как:

• повышение производительности труда;
• уменьшение количества оборудования и, как следствие, производственных площадей;
• сокращение количества персонала;
• отказ от некоторых технологических приспособлений и упрощение их конструкции.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Целью дипломного проекта является: разработка технологического процесса механической обработки детали «Шестерня» на основе применения станков с ЧПУ.

Задачами дипломного проекта являются:

• Проанализировать служебное назначение, технические требования и технологичность конструкции детали «Шестерня»;
• Выбрать тип производства, метод получения заготовки и технологические базы;
• Разработать технологический процесс обработки детали, выбрать оборудование, инструмент и средства контроля;
• Разработать управляющую программу обработки детали для станка с ЧПУ.

Разработать методическую программу повышения квалификации для сотрудников, работающих на оборудовании с ЧПУ.

Разработать экономическое обоснование выбора заготовки и технологического процесса обработки детали «Шестерня».

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ ШЕСТЕРНЯ

1.1. Анализ чертежа детали

Служебное назначение и техническая характеристика детали

Промышленность производство : Характеристика технологического ...

... сухое состояние, характеризующееся сыпучестью. 3. Сравнительная характеристика технологического оборудования Гомогенизаторы предназначены для дробления и равномерного ... в крупные быстрорастворяющиеся частицы сухого молока. Производство сухого цельного молока происходит по следующей ... в самоиспарителе. Нормализованная смесь, подвергнутая тепловой обработке, подсгущается в первых двух корпусах вакуум- ...

Деталь «Шестерня» показана на Чертеже Детали

Разрабатываемая деталь служит для передачи крутящего и вращательного момента через зубчатое зацепление. Таблица 1 – Характеристики детали Название Тип детали Материал, ГОСТ Масса детали, кг детали, № чертежа Шестерня Штамповка Сталь 18Х2Н4МА, 2

ТУ 14-1-381-72

В ходе анализа конструкционных баз детали выделены следующие базы: основные — поверхность В; вспомогательные поверхность Г, поверхность Б.

Данные о материале детали:

Сталь 18Х2Н4МА легированная конструкционная в цементованном и улучшенном состоянии применяется для ответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности, вязкости и износостойкости, а также для деталей, подвергающихся высоким вибрационным и динамическим нагрузкам. Сталь может применяться при температуре от -70 до +450 °С. Таблица 2 — Химический состав стали 18Х2Н4МА (ГОСТ 4543-71), % C Si Mn Ni S P Cr Mo Cu 0.14 — 0.17 — 0.25 — 4- до 0.025 до 0.025 1.35 — 0.3 — до 0.3 0.2 0.37 0.55 4.4 1.65 0.4

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 3 — Механические свойства стали 18Х2Н4МА (ГОСТ 4543-71) σт,МПа σпр,МПа σ5,% ψ,% αн,Дж/см2

1130 835 12 50 98

1.2. Анализ технологичности конструкции детали

Анализ технологичности детали проводится в 2 формах: качественный анализ технологичности (оценка характеристик детали на соответствие или несоответствие требованиям) и количественный анализ (подсчет коэффициента использования материала, коэффициента точности обработки детали и коэффициента шероховатости детали).

Таблица 4 — Качественный анализ заготовки Требование Оценка качества Конфигурация детали и материал позволяют + применять прогрессивные заготовки, сокращающие объем механической обработки С точки зрения механической обработки зубчатые колеса не технологичны Требования к точности размеров и формы + детали заданы обосновано Использованы стандартизация и унификация + детали и ее элементов Предусмотрены допуски не только для посадочных поверхностей Обеспечена достаточная жесткость детали + Предусмотрена возможность удобного + подвода жесткого и высокопроизводительного инструмента к зоне обработки детали Обеспечен свободный вход и выход + инструмента из зоны обработки Не учтена возможность одновременной установки нескольких деталей

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

В ходе качественной оценки технологичности детали выявлено, что технологичность детали находится на среднем уровне.

Количественная оценка:

1) По коэффициенту использования материала:

Мд

Ким 0,57,

Мз ,

где Мд — масса детали по чертежу, кг;

• Мз – масса заготовки, кг.

Коэффициент использования материала показывает, что материал заготовки используется непродуктивно, высокое количество уходит в стружку.

2) Коэффициент точности обработки детали:

Тн

Кт 0,85,

То

где Тн — число размеров необоснованной степени точности обработки;

• То — общее число размеров, подлежащих обработке.

Коэффициент точности обработки детали показывает, что деталь является технологичной, т.к. больше 0,5.

Технологический процесс изготовления детали «Зубчатое колесо»

... изготовление детали Технологические требования по чертежу: Твердость поверхности зубьев 48…52 HRC ТВЧ (токами высокой частоты). Поверхностная закалка глубиной слоя ?1,5мм обеспечивает повышение контактной прочности и повышение износостойкости зубчатого ... и работы узла (для избежания биения в зубчатом зацеплении, износа, шума и вибрации). Обеспечивается обработкой инструментом, настроенным на размер, ...

3) Коэффициент шероховатости детали:

Шн

Кш 0,91,

Шо

где Шн — число размеров необоснованной шероховатости;

• Шо — общее число размеров, подлежащих обработке.

Вывод: в ходе анализа технологичности детали выявлено, что деталь достаточно технологична.

1.3. Определение типа производства

Тип производства на данном этапе проектирования определяется ориентировочно в зависимости от массы детали и годовой программы выпуска:

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Годовая программа выпуска деталей – 1500 шт.

Масса детали-2кг

Тип производства: среднесерийное.

Размер производственной партии деталей в среднесерийном производстве может быть определен по формуле

N  a 1500  6

n   36 шт,

254 254 где N – годовой объем выпуска деталей;

• а = 6…10 – число дней запаса деталей на складе для обеспечения ритмичности сборки;

254 – число рабочих дней в году.

1.4. Анализ исходных данных, формулирование основных

технологических задач

В ходе анализа технологического процесса и чертежа выявлены следующие требования к технологичности детали:

1. Требования к термообработке и твердости детали: НRCэ 2,8…41,5 или по НВ 255…375; зубья шестерни, шлицы и поверхности В и Г НRCэ 55.

2. Необходимо соблюдать точность размеров по следующим квалитетам: Ø40К6, 22Н9, Ø126Н11, Ø22Н12; неуказанные предельные отклонения: отверстий — по Н14, валов – по h14, остальные ±IT14/12.

3. Допустимые отклонения форм и расположения поверхностей: радиальное биение поверхностей выступов зубчатого венца относительно общей оси поверхностей В не более 0.07мм; несоосность поверхностей В не более 0,02мм; радиальное биение шлицев по делительной окружности относительно общей оси поверхностей В не более 0,15мм; торцовое биение поверхностей Г относительно оси поверхностей В не более 0,03мм на Ø49мм.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

4. Из требований не относящихся к качеству и точности обработки поверхностей выделены следующие технические требования: граница выхода шлифовального круга ØЕ(см вид А) равна 113,5-0,3мм; деталь проверять на магнитном дефектоскопе, приемку производить по инструкции ИВ17 (раздел шестерни); в соответствии с ГОСТ 1643-72 допускается вместо контроля допуска на радиальное биение зубчатого венца Fr, предельного отклонения шага зацепления fрв и допуска на погрешность профиля зуба ft производить контроль допуска на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса Fi0 и на одном зубе fi0; допускается подцементация наружных и внутренних поверхностей.

В процессе выполнения должны быть выполнены следующие технологические задачи: обеспечить точность ответственных размеров: Ø40К6, 22Н9, Ø126Н11, Ø22Н12; обеспечить точность расположения поверхностей: радиальное биение поверхностей выступов зубчатого венца относительно общей оси поверхностей В не более 0.07мм; несоосность поверхностей В не более 0,02мм; радиальное биение шлицев по делительной окружности относительно общей оси поверхностей В не более 0,15мм; торцовое биение поверхностей Г относительно оси поверхностей В не более 0,03мм на Ø49мм; обеспечить качество обработки поверхностей: 1,25 мкм после механической обработки Ø40К6 ; 2,5 мкм после механической обработки 40,5-0,2 ; Rz32 после механической обработки Ø28; Rz20 после механической обработки Ø126Н11.

«Методики и технологии обработки деталей на станках с ЧПУ»…………….65 ...

... с ЧПУ. Цель дипломного проекта является проектирование технологического процесса механической обработки детали «Шток накатника»». в условиях серийного ... i – количество размеров или поверхностей для каждого квалитета или шероховатости. Лист ДП 44.03.04.025.ПЗ Изм. Лист № докум Подпись Дата ΣТi ... согласно ГОСТ 3.1108-74, характеризуется коэффициентом закрепления операций: 1 < КЗ.О.< 10 - массовое и ...

1.5. Выбор технологических баз

Основными технологическими базами при обработке детали будут поверхности В и Г, после обработки шлицев в отверстии шестерни для окончательной обработки поверхности В используются шлицы. Для

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ первой операции используются поверхности заготовки, после обработки обозначающиеся В и Г.(См. Чертеж Детали)

Операция 005

Операция 010

Операция 015

Операция 025

Операция 030

Рисунок 1 базирование детали на операциях

1.6. Выбор методов обработки поверхностей

Номера поверхностей, их виды, квалитеты точности, шероховатость и методы обработки сведены в таблицу 5. Номера поверхностей приведены на Рисунок 2 Обозначение поверхностей.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

25

8 5

15 22 21

13 24

12 3

11 23

10 2 7

1

17

16,26

Рисунок 2 — Обозначение поверхностей

Таблица 5 — Методы обработки № Вид поверхности Квалитет Шероховатост Метод пов. точности ь Ra,мкм обработки 1 2 3 4 5 1 торец h14 10 точение 2 плоскость k6 1,25 точение 3 торец h14 2,5 точение 4 плоскость h14 101 точение 5 торец h14 10 точение 6 плоскость зубьев h11 5 точение 7 фаска h14 10 точение 8 фаска h14 10 точение 9 торец h14 10 точение 10 фаска h14 10 точение 11 плоскость k6 1,25 точение

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Окончание таблицы 5 — Методы обработки 1 2 3 4 5 12 торец h14 2,5 точение 13 плоскость h14 10 точение 14 торец h14 10 точение 15 фаска h14 10 точение 16 отверстие под шлицы и H14 10 Сверление

расточку 17 стенка H14 8 Растачивание

отверстия(плоскость) 18 фаска H14 5 Растачивание 19 стенка H14 8 Растачивание

отверстия(плоскость) 20 фаска H14 5 Растачивание 21 облегчающая канавка H14 10 Растачивание

22 фаска H14 10 Растачивание 23 облегчающая канавка H14 10 Растачивание 24 фаска H14 10 Растачивание 25 зубья Н6 1,25 зубофрезеровани

е,

зубошлифование 26 шлицы H14 10 протягивание

1.7. Разработка технологического маршрута обработки детали

«Шестерня»

На этом этапе решаем следующие задачи: разрабатывается общий план обработки детали, уточняются методы обработки поверхностей детали и технологические базы, предварительно выбираются средства технологического оснащения, намечается содержание операций.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 6 — Проектный технологический маршрут изготовления детали шестерня операции

Наименование

Технологические базы, №

операции и ее Станок (оборудование)

приспособление

содержание

Заготовительная. 00 штамповка в

• горячештамповоч

ных прессах

Необработанные торец и наружная

цилиндрическая поверхность.

Токарный

Приспособление:

обрабатывающий центр

Токарная на ОЦ с Патрон трехкулачковый 005 OKUMA LB-300

ЧПУ самоцентрирующий

Проектирование технологического процесса механической обработки ...

... Технология машиностроения». Целью курсовой работы является закрепление, углублении и обобщение знаний, полученных на предыдущих этапах изучения предмета, и приобретение практических навыков решения различных технологических задач подготовки производства деталей ... 491 275 7830 2.2 - 2.3 137 - 229 2. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛИ 2.1 Качественная оценка технологичности деталь диск обработка рез

MY с осью

Револьверная инструментальная

С

головка

Обработанные торец и наружная

цилиндрическая поверхность.

Зубофрезерный станок 010 Зубофрезерная Приспособление: Прихваты ручной

5К310

фиксации. Патрон и оправка для

инструмента.

Горизонтально

Обработанные торец и наружная 015 Протяжная протяжный станок

цилиндрическая поверхность.

7Б56 020 Термообработка — Необработанные торец и наружная

Токарный цилиндрическая поверхность.

обрабатывающий центр Приспособление: 025 Токарная С ЧПУ OKUMA LB-300 Патрон трехкулачковый

MY с осью С самоцентрирующий

Револьверная инструментальная

головка

Зубошлифовальный Обработанные торец и наружная

Зубошлифоваль- универсальный цилиндрическая поверхность.

ная полуавтомат 5М841 Приспособление: Прихваты ручной

фиксации.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

2. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ

Для выбора метода получения заготовки необходимо рассмотреть характеристики, которыми должна обладать деталь, тип производства, размеры детали и объем выпуска деталей.

Детали типа шестерня считаются ответственными деталями машин, для них требуется повышенные показатели прочности и надежности, масса детали 2 кг, наибольший диаметр детали 126мм, наименьший-40 мм, длина детали 84,5мм, имеются большие перепады в диаметрах. Тип производства — среднесерийное производство, объем выпуска деталей 1500/год.

Учитывая большие перепады в диаметрах детали нецелесообразно применение проката в связи с низким коэффициентом использования металла. В связи с низкой массой детали, большим объемом производства и сложной формой возможно применение как штампования заготовки, так и литья, но в связи с тем, что деталь имеет ответственное назначение, для нее требуются повышенные показатели прочности и надежности, которым наиболее удовлетворяют штампованные заготовки. Наиболее близкие по форме типы штамповок принадлежат к поковкам, штампуемым на молотах и горячештамповочных прессах 1 группы: плоские поковки, штампуемые в торец.

Вывод: В результате анализа особенностей детали типа шестерня, а так же особенностей производства выбрана заготовка типа штамповка, штампование производится на горячештамповочных прессах в торец.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

3. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

3.1. Выбор оборудования

Технологическое оборудование выбирается согласно принятым методам обработки поверхностей. При этом учитываются следующие факторы:

• Размеры стола станка должны быть в 1,2-1,5 раза больше габаритных размером детали для обеспечения возможности установки и закрепления на столе приспособления;
• Мощность двигателя главного привода станка должна быть достаточной для принятого метода обработки;
• Габаритные размеры и масса станка должны быть наименьшими.

1.1. Токарный обрабатывающий центр OKUMA LB-300 MY с осью С. Станок оснащен 12-позиционной револьверной головкой с приводным инструментом, перемещающейся по двум координатам XиY и программируемой задней бабкой.

Рисунок 3 – Токарный обрабатывающий центр OKUMA LB-300

MY с осью С

Разработка конструкции и технология изготовления приспособления ...

... разработки работы Создание надежных агрегатов и устройств с высокими технико-экономическими показателями связано с неуклонным повышением требований к точности и качеству изготовления деталей. ... 50 т. Максимальный диаметр чаши - 5600 мм. Максимальный диаметр конуса - 5200 ... Коррекция размеров инструмента по длине и радиусу Коррекция ... более 0,02 мм. Отклонение угла наклона контактной поверхности не ...

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 7 – Технические характеристики станка Система управления OSP-U100L

Мах. диаметр обработки над станиной 530 мм

Мах. диаметр обработки над суппортом 410 мм

Мах. диаметр обработки 370 мм

Мах. длина обработки 530 мм

Диаметр отверстия шпинделя 62 мм

Скорость вращения шпинделя 45 — 4500 об/мин

бесступенчатая

Скорость подачи 0,001 — 1000 мм/оборот

Ускоренное перемещение 20 / 25 м/мин

Мощность основного двигателя 15 кВт

Кол-во позиций револьверной головки 12

Тип приводного инструмента VDI40

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

1.2. Для фрезерования зубьев зубофрезерный станок 5К310 Таблица 8 — Технические характеристики Наибольший модуль нарезаемого колеса, мм 4 Наибольший диаметр нарезаемых цилиндрических прямозубых колес, мм Наибольший угол наклона нарезаемых зубъев обрабатываемых колес,

±60 град Диаметр стола, мм 200 Конусное отверстие шпинделя Морзе 4 Пределы оборотов фрезы, мин-1 63-400 Электродвигатель главного привода, кВт 4 Длина, мм 2000 Ширина, мм 1300 Высота, мм 2040 Масса, мм 4350

1.3. Для шлифования зубьев зубошлифовальный универсальный полуавтомат 5М841 Таблица 9 — Технические характеристики 1 2 Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, 400 мм Наименьший диаметр окружности впадин, мм 30 Наибольшая длина заготовки в центрах, мм 440 Модуль, мм 1,5-10 Число зубьев 6-200 Наибольшая ширина зубчатого венца, мм: для прямозубых колес 160 для косозубых колес при наклоне зуба: 15 град. 155 30 град. 140 45 град. 115 Наибольший угол наклона зубьев, град. 45 Диаметр шлифовального круга, мм 350 Количество двигателей, шт. 8 Мощность привода шлифовального круга, кВт 1,5

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Окончание таблицы 9 — Технические характеристики 1 2 Суммарная мощность электродвигателей, кВт 7,92 Точность обработки, DIN 4-5 Габаритные размеры полуавтомата, мм: длина 2850 ширина 2315 высота 2085 Масса полуавтомата, кг 8000

1.4 Для протягивания шлицев Горизонтально протяжный станок

7Б56 Таблица 10 — Технические характеристики 1 2 Класс точности н Номинальное тяговое усилие, тс 20 тс Наибольшая длина хода рабочих салазок, 1600 мм Наибольшая настроенная длина хода 1550 рабочих салазок, мм Расстояние от станины до оси отверстия 280 под планшайбу в опорной плите, мм Максимальный наружный диаметр 600 обрабатываемой детали, мм Размеры рабочей поверхности передней 450х450 опорной плиты станка, мм Диаметр отверстия под планшайбу в 200 опорной плите, мм Диаметр отверстия в планшайбе, мм 160 Привод рабочего хода станка Гидравл. Наибольшее давление настройки 115 предохранительного клапана рабочего хода Длина протяжки, мм — наибольшая 1715

• наименьшая 400 Конусное отверстие в кронштейне 5 вспомогательных салазок Морзе

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Окончание таблицы 10 — Технические характеристики 1 2 Расстояние от низа основания станка до 975 оси протяжки, мм Диаметр планшайбы, мм 360 Количество Т-образных пазов 4 Ширина Т-образных пазов в планшайбе, 14Н9 мм Наибольшая скорость рабочего хода, 13 м/мин Наименьшая скорость рабочего хода, 1,5 м/мин Габаритные размеры станка, мм — длина 7200

Основные понятия и определения силы резания и мощность при фрезеровании

... резания Значение используется для определения силы резания при фрезеровании. Силы резания и мощность при фрезеровании Силы резания. При фрезеровании каждый зуб фрезы преодолевает сопротивление резанию ... об/мин) фрезы заданного диаметра в зависимости от принятой скорости резания Подачей s ... контакте с материалом), Угол контакта . Угол контакта при торцевом фрезеровании Максимальная толщина срезаемого ...

• ширина 2135
• высота 1950 Масса, кг 7000

3.2. Выбор инструмента

При выборе режущего инструмента следует обратить внимание на технологию изготовления детали, материал детали, используемое оборудование и технические требования. Шестерня изготовлена из конструкционной легированной стали 18Х2Н4МА, для обработки данного материала рекомендуется использовать режущий инструмент со сменными пластинами из твердого сплава (Например GC4325).

В целом оснащение технологического процесса механической обработки режущим инструментом удовлетворяет условие получения высокоточной качественной детали с высокой производительностью труда и с меньшими капитальными затратами на него.

Для обработки используется инструмент фирмы Sandvik Coromant хорошо зарекомендовавшей себя на рынке металлообрабатывающего

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ инструмента.

Операция 005,025 Токарная с ЧПУ

1) Наружное точение

Рисунок 4 — Призматическая державка T-Max® P для точения DCLNR 2020K Таблица 11 — Характеристики резца Главный угол в плане (KAPR) 95 deg Часть 2 ID интерфейса режущего

элемента (CUTINTMASTER) CNMG

090308 Главный угол в плане (дюйм.) (PSIR) -5 deg Max угол врезания (RMPX) 0 deg Интерфейс со стороны станка (ADINTMS) Угол корпуса со стороны станка (BAMS) Rectangular shank -metric: 20 x 20 0 deg Угол корпуса со стороны заготовки Исполнение (HAND) R (BAWS) 0 deg Max вылет (OHX) 24,8 mm Тип подвода СОЖ к инструменту (CNSC)

0: without coolant Демпфирующие свойства (DPC) false Ширина хвостовика (B) 20 mm Тип подвода СОЖ к зоне резания (CXSC) Функциональная длина (LF) 125 mm 0: no coolant exit Высота хвостовика (H) 20 mm Функциональная высота (HF) 20 mm Функциональная ширина (WF) 25 mm Материал корпуса (BMC) Steel Крутящий момент (TQ) 1,7 Nm Масса элемента (WT) 0,428 kg Эталонная пластина (MIIDM) CNMG 09 03

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Режущая пластина:

Рисунок 5 — Режущая пластина T-Max® P для точения CNMG 12 04 08-PR 4325 Таблица 12 — Характеристики пластины

Тип операции (CTPT) Roughing

Размер и форма пластины (CUTINTSIZESHAPE) CN1204

Диаметр вписанной окружности (IC) 12,7 mm

Форма пластины (SC) C

Эффективная длина режущей кромки (LE) 12,096 mm

Радиус при вершине (RE) 0,794 mm

Наличие кромки Wiper (WEP) falce

Угол между главной режущей кромкой и wiper (KRINS) 95 deg

Исполнение (HAND) N

Сплав (GRADE) 4325

Основа сплава (SUBSTRATE) HC

Покрытие (COATING) CVD Ti(C,N)+Al2O3+TiN

Толщина пластины (S) 4,763 mm

Задний угол главный (AN) 0 deg

Масса элемента (WT) 0,01 kg

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

2) Сверление отверстия

Рисунок 6 — Сверло со сменными пластинами CoroDrill® 880-D2200L25-03 Таблица 13 — характеристики сверла Диаметр резания (DC) 22 mm Нижнее отклонение допуска отверстия (TCHAL) 0 mm Верхнее отклонение допуска отверстия (TCHAU) 0,25 mm Рабочая длина (LU) 66 mm Отношение рабочей длины к диаметру (ULDR) 3 Max предел регулировки (ADJLX) 0,6 mm Часть 2 ID интерфейса режущего элемента (CUTINTMASTERC1) CoroDrill 880 size 04-C (880-040305H-C-GM) Часть 2 ID интерфейса режущего элемента (CUTINTMASTERP1) CoroDrill 880 size 04-P (880-0403W05H-P-GM) Интерфейс со стороны станка (ADINTMS) Cylindrical shank (ISO9766 drill shank) -metric: 25 Тип подвода СОЖ к инструменту (CNSC) 1: axial concentric entry Давление СОЖ (CP) 10 bar Диаметр соединения (DCON) 25 mm Главный угол в плане (KAPR) 88 deg Высота режущей части (PL) 0,447 mm Общая длина (OAL) 143 mm Функциональная длина (LF) 86,553 mm Длина корпуса (LB1) 69 mm Max частота вращения (RPMX) 21500 r/min Масса элемента (WT) 0,423 kg

Разработка технологического процесса изготовления детали «Втулка»

... обработки резанием, трудоемкость и себестоимость изготовления продукции. Целью данной курсовой работы является разработка этапов технологической подготовки производства детали «Втулка», осваиваемой ... обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности. Штамповкой можно получать очень сложные по ... мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является ...

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Используемые пластины:

Периферийная пластина:

Рисунок 7 — Режущая пластина для сверла CoroDrill® 880-04 03 W07H-P-GR 4324

Таблица 14 — характеристики пластины Расположение пластины (INSUC) P Обозначение стружколома (CBMD) GR Тип операции (CTPT) High feed Размер и форма пластины (CUTINTSIZESHAPE) CoroDrill 880 -0403-P Диаметр вписанной окружности (IC) 7,4 mm Форма пластины (SC) S Радиус при вершине (RE) 0,7 mm Наличие кромки Wiper (WEP) true Сплав (GRADE) 4324 Основа сплава (SUBSTRATE) HC Покрытие (COATING) CVD Ti(C,N)+Al2O3 Толщина пластины (S) 2,8 mm Масса элемента (WT) 0,002 kg

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Центральная пластина:

Рисунок 8 — Режущая пластина для сверла CoroDrill® 880-04 03 W07H-P-GR

4324 Таблица 15 — характеристики пластины

Расположение пластины (INSUC) C Обозначение стружколома (CBMD) GR Тип операции (CTPT) High feed Размер и форма пластины (CUTINTSIZESHAPE) CoroDrill 880 -0403-C Диаметр вписанной окружности (IC) 6,8 mm Радиус при вершине (RE) 0,5 mm Наличие кромки Wiper (WEP) false Сплав (GRADE) 1044 Основа сплава (SUBSTRATE) HC Покрытие (COATING) PVD (Ti,Al)N Толщина пластины (S) 2,8 mm Масса элемента (WT) 0,002 kg

3) Расточка отверстия

Рисунок 9 — Расточная оправка CoroTurn® 111 A16R-SDXPR 07-ER

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Таблица 16 — характеристики пластины Главный угол в плане (KAPR) 62,5 deg Главный угол в плане (дюйм.) (PSIR) 27,5

deg Часть 2 ID интерфейса режущего элемента Интерфейс со стороны станка (ADINTMS) (CUTINTMASTER) DPMT 070204 Cylindrical shank without clamping features

-metric: 16.00 Max угол врезания (RMPX) 60 deg Min диаметр отверстия (DMIN1) 22 mm Угол корпуса со стороны заготовки (BAWS) Угол корпуса со стороны станка (BAMS) 0 0 deg deg Min вылет (OHN) 24 mm Max вылет (OHX) 64 mm Исполнение (HAND) R Демпфирующие свойства (DPC) false Тип подвода СОЖ к инструменту (CNSC) 1: Тип подвода СОЖ к зоне резания (CXSC) 3: axial concentric entry axial inclined exit Давление СОЖ (CP) 10 bar Обеспечение точности позиционирования

(LOCAP) True Диаметр соединения (DCON) 16 mm Программируемая длина (LPR) 204,6 mm Функциональная длина (LF) 200 mm Функциональная ширина (WF) 13 mm Функциональная высота (HF) 0 mm Диаметр корпуса (BD1) 16 mm Крутящий момент (TQ) 0,9 Nm Материал корпуса (BMC) Steel Эталонная пластина (MIIDM) DPMT 07 02 Масса элемента (WT) 0,28 kg

Режущая пластина:

Рисунок 10 — Режущая пластина CoroTurn® 111 для точения DPMT 07 02 08-PM 4325

«Управляющие программы обрабатывающих центров с

... обработке. Лист ДП 44.03.04.762 ПЗ 7 Изм. Лист № докум. Подпись Дата 1.2. Техническая характеристика детали Основой для разработки технологического процесса механической обработки детали ... обработки (К Т ), необходимо рассчитать среднюю точность обработки детали: ΣTi ⋅ ni Tср = Σni , (1) где Ti – квалитет точности обрабатываемых ... изготовления отливки детали «Основание» и условий ее работы. 1.3. Анализ ...

Таблица 17 характеристики пластины

Тип операции (CTPT) Medium

Размер и форма пластины (CUTINTSIZESHAPE) DP0702

Диаметр вписанной окружности (IC) 6,35 mm

Форма пластины (SC) D

Эффективная длина режущей кромки (LE) 6,952 mm

Радиус при вершине (RE) 0,794 mm

Наличие кромки Wiper (WEP) false

Исполнение (HAND) N

Сплав (GRADE) 4325

Основа сплава (SUBSTRATE) HC

Покрытие (COATING) CVD Ti(C,N)+Al2O3+TiN

Толщина пластины (S) 2,381 mm

Задний угол главный (AN) 11 deg

Масса элемента (WT) 0,001 kg

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ 4) Для точения облегчающей канавки

Резец фасонный специальный

Операция 010 Зубофрезерная

Фреза червячная 2510-4079 ГОСТ 9324-80

Операция 015Протягивание шлицев

Протяжка 2403-0334 ГОСТ 25158-82

Операция 030 Зубошлифовальная

Круг шлифовальный, ГОСТ 2424-83

D 250, T20, H76, F4, α40°

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

3.3. Выбор средств технического контроля

При выборе средств измерения главным требованием является качественный и быстрый контроль получаемых размеров, как в процессе обработки, так и по ее окончании. В процессе изготовления деталь контролируется в основном с помощью стандартного мерительного инструмента. Так же в некоторых случаях используется универсальный мерительный инструмент.

Средствами технического контроля выбираны:

Штангенциркуль цифровой ШЦ-I-150-0.01 ГОСТ 166-89

Прибор для контроля профиля зуба зубчатых колес — эвольвентомер:

мелкомодульный БВ-5057

Калибр-скоба 8113-0262 Ø40k6 (проходная) ГОСТ 16775-93

Калибр-скоба 8113-0262 Ø40k6 (непроходная) ГОСТ 16775-93

Калибр-скоба 8113-0270 Ø50 ГОСТ 16775-93

Калибр-скоба Ø126Н14 специальная (проходная) ГОСТ 16775-93

Калибр-скоба Ø126Н14 специальная (непроходная) ГОСТ 16775-93

Калибр-пробка 8133-0942 Ø28

Калибр-пробка 8133-0936 Ø22

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

4. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ

4.1. Расчет припусков заготовки

При проектировании технологического процесса механической обработки необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей и экономию материальных ресурсов.

Припуски могут быть общие, операционные и промежуточные.

Промежуточный — припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Операционный — припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Общий — припуск, который удаляют в процессе механической обработки поверхности для получения чертежных размеров и определяется разностью размеров исходной заготовки и детали. Общий припуск равен сумме операционных (промежуточных) припусков. На припуск устанавливают допуск.

Имеются два основных метода определения припусков на механическую обработку поверхности: расчетно-аналитический и опытностатистический (табличный).

Расчетно-аналитический метод определения припусков.

Расчёт для поверхности ø 40к6( 00,,003

013 ) мм , шероховатость поверхности

Ra 1,25. Результаты вычислений приведем в виде таблицы 17.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Таблица 17 — Расчет припусков Технологиче Предельные

Расче ские Элементы припуска, Предельный значения

тный Расчет переходы мкм До- размер, мм припусков,

при- ный обработки пуск мм

пуск размер поверхности Т, мм

2Zmin, Dр, мм 2Zmi 2Zmaxп втулки Rz h p  Dmin Dmax пр р

мкм n  40к6 мм

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Заготовка 16 20

250 42,467 2,0 42,467 44,467 штамповка 0 0 Черновое 10 10 10

250 1220 41,247 0,62 41,247 41,867 1,22 2,6 обтачивание 0 0 0 Чистовое

40 40 0 0 1100 40,147 0,1 40,147 40,247 1,1 1,62 обтачивание Чистовое

5 5 0 0 160 39,987 0,016 39,987 40,003 0,16 0,244 шлифование

Итого: 5444 7415

Погрешность установки у детали в приспособлении на выполняемой

операции определяется путем суммирования б и з

 у   2   з2  100 мкм .

б

где εз = 100 мкм (табл. 38 [2])

εб = 0 (табл. 36 [2])

Суммарное значение пространственных отклонений при креплении в

трехкулачковом самоцентрирующемся патроне:

p=0,25 мм

Расчетные минимальные припуски:

2 Z i min  2[( R z  h ) i  1  2 i 1   i2 ]

Под черновое обтачивание

2 Z i min  2  (160  200  250 )  2  610 мкм

Под чистовое обтачивание

2 Z i min  2  (100  100  250  100 )  2  550 мкм

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Под чистовое шлифование

2 Z i min  2  ( 40  40 )  2  80 мкм

Расчетные минимальные размеры: Dр дет = 39,987 мм Dр 2 = 39,987 +2·0,080 = 40,147 мм Dр 1 = 40,147 +2·0,550 =41,247 мм Dр заг = 41,247 +2·0,610 = 42,467 мм = 42,467мм Минимальные размеры: Dmin дет = 39,987 мм Dmin 2 =40,147 мм Dmin 1 = 41,247 мм Dmin заг = 42,467 мм Максимальные размеры: Dmax дет = 39,987 +0,016 = 40,003 мм Dmax 2 = 40,147 + 0,1=40,247 мм Dmax 1 = 41,247 +0,62= 41,867 мм Dmax заг = 42,467 +2,0 = 44,467 мм Предельные значения припусков наименьшие:

2 Z min

пр

i  Dmin i 1  Dmin i

2 Z min пр

3  40,147  39 ,987  0 . 16 мм

2 Z min пр

2  41, 247  40,147  1,1мм

2Z min пр

1  42,467  41,247  1,22 мм

Предельные значения припусков наибольшие:

2Z max

пр

i  Dmax i 1  Dmax i

2 Z max пр

3  40, 247  40,003  0.244 мм

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

2 Z max

пр

2  41,867  40,247  1,62 мм

2 Z max

пр

1  44, 467  41,867  2,6 мм

Проверка:

2 Z max

пр

i  2 Z min i  Ti 1  Ti

пр

0,244  0,16  0,1  0,016  0,084 мм

1,62  1,1  0,62  0,1  0,52 мм

2,6  1,22  2  0,62  1,38 мм

Dmin заг= 42,467

Dmax заг=44,467

Dmax2=41,867

Dmin2=41,247

2Zmax2=1,62

2Zmin2=1,1

2Zmax3=0,244

2Zmax1=2,6

2Zmin3=0,16

Т2=0,1

Т3=0,016

Тзаг=2,0

2Zmin1=1,22

Т1=0,62

Dmax40,247

Dmin3=40,147

Dmax дет=40,003

Dmin дет=39,987

Рисунок 11 — Схема графического расположения припусков и

допусков на обработку поверхности

Опытно-статистический (табличный) метод расчета припусков

На остальные обрабатываемые поверхности детали (кроме одной расчетно-аналитической) припуски, допуски и предельные отклонения на операционные размеры определяются по справочным данным (ГОСТ 750589) и сводятся в таблицу 18.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 18 — Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности Поверхность Размер, мм Припуск, Допуск, мм Предельное

мм отклонение, мм Переходы

верхнее нижнее Пов. 1 (2 пов.) Диаметр 3,5 2 +1,3 -0,7 Ø 40к 6( 00,,003

013 ) Ø43,5 ,

Пов. 2 (2 пов.) 25,5 ,

3,5 1,6 +1,1 -0,5 Ширина 22 Пов. 3 (2 пов.) Ø53 ,

3 2 +1,3 -0,7 Диаметр Ø50 Пов. 4 (2 пов.) Ширина 13 ,

4 1,6 +1,1 -0,5 9,25 Пов. 5 Диаметр Ø129,5 ,

3,5 2,2 +1,4 -0,8 Ø126ℎ11 .

Пов. 6 Ширина 25,5 ,

3,5 1,6 +1,1 -0,5 22ℎ9 ,

4.2. Расчет и назначение режимов резания

В условиях серийного производства технические нормы времени на станочные работы устанавливаются методом технического расчета по нормативам режимов резания и нормативам времени, исходя из типового содержания операции.

Расчет режимов резания проведен согласно рекомендациям, представленным в каталогах Sandvik Coromant. Пример расчета режимов резания:

Операция 005 Токарная с ЧПУ.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Переход 1. Точить поверхность 2 в размер Ø40 6 , на длину 22 мм получисто.

Инструмент –резец CoroTurn 107.

Глубина резания: t = 1,75мм.

Назначаем подачу S = 0,187 мм/об.

Период стойкости резца Т  15 мин.

Скорость резания VC 0  414 м / мин.

Действительная скорость резания

VC  VC 0  k HB  k t ,

где kНВ – поправочный коэффициент, зависящий от разности реальной твердости обрабатываемого материала и табличного значения;

• kt – поправочный коэффициент для периодов стойкости, отличных от 15 мин.

VC  414  1,15  1  476 м / мин.

Число оборотов шпинделя

1000  v 1000  476 -1

n   3790 мин .

 D   40

Принимаем n = 3800 мин-1.

 Dn   40  3800

v   477 м/мин.

1000 1000

Основное время обработки

L 23,5

Tо  i   1  0,03 мин.

Sm 711

Длина обработки

L = l + lвр + lпер = 20 + 2 + 1,5 = 23,5 мм,

40  0 где l – длина обрабатываемой поверхности, l   20 мм;

• lвр – величина на врезание, lвр = 2 мм;

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

lпер – величина перебега, lпер = 1,5 мм;

• Sm – минутная подача, Sm  S  n  0,187  3800  711 мм/мин;
• i – число проходов, i = 1.

Все остальные результаты вычислений занесем в таблицу 19.

6

8 5

15 22 21

13 24

12 3

11 23

10 2 7

1

17

16,26

Рисунок 12 — схема расположения поверхностей Таблица 19 — Режимы резания

Элементы режима резания

поверхности, мм

обрабатываемой № операции

№ перехода

Название Частота Скорость

Размер

Глубина Подача на

операции вращения реза резания, t, оборот, S,

шпинделя, n, ния, V,

мм мм/об

об/мин м/мин

1 2 3 4 5 5 7 8

1 Ø40 2 721 285 0.374

Токарная с 2 22 2 721 285 0.374

ЧПУ 3 Ø50 2 721 285 0.374

4 9,25 2 721 285 0.374

5 Ø126 2 721 285 0.374

6 22 2 721 285 0.374

Продолжение таблицы 19 — Режимы резания

1 2 3 4 5 6 7 8

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

7 Ø22 11 2680 185 0.171

8 Ø28 1.5 4240 333 0.282

9 23 7,5 354 25,53 0,06

10 Ø40 1.5 721 285 0.374

11 22 1,75 721 285 0.374

12 Ø50 3.75 721 285 0.374

13 9,25 1.5 721 285 0.374

14 Ø126 1.75 721 285 0.374

15 Ø22 11 2110 146 0.171

16 Ø28 1.75 2390 301 0.187

17 23 7,5 354 25,53 0,06

Зубофрезерна 010 1 22 6,5 1,225

я 70 24,57

Sz=0,15 015 Протяжная 1 34,5 5,5 — 3,5

мм/зуб

0.707

1 Ø40 1.5 3000 206

2 22 1,75 3800 477 0,187

3 Ø50 3.75 1540 242 0.35

4 9,25 1.5 1540 242 0.35

Токарная с 5 Ø126 1.75 612 242 0.35

ЧПУ 6 22 1.75 521 206 0.707

7 Ø40 1.5 3000 206 0.707

8 22 1,75 3800 477 0,187

9 Ø50 3.75 1540 242 0.35

10 9,25 1.5 1540 242 0.35

11 Ø126 1.75 612 242 0.35

Окончание таблицы 19 — Режимы резания 1 2 3 4 5 6 7 8

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

12 22 1.75 521 206 0.707

Зубошлифова 030 1 22 0,005 54 30 1,6

льная

4.3. Расчет технических норм времени

Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования, на выполнение технологической операции.

в массовом производстве определяется норма штучного времени Тшт:

Тшт = to + tв + tоб + tот,

где Тп-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;

• n – количество деталей в настроечной партии, шт.;
• to – основное время, мин.;
• tв – вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

• tв = tу.с + tз.о + tпер + tиз, где tу.с – время на установку и снятие детали, мин.;

• tз.о – время на закрепление и открепление детали, мин.;
• tпер – время на приемы управления, мин.;
• tиз – время на измерение детали, мин.;
• tоб – время на обслуживание рабочего места, мин.

Основное (технологическое) время to определяется расчетом по всем переходам обработки с учетом совмещения переходов (для станочных работ) по формуле

Li

То  ,

n  S0

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ где l – расчетная длина обрабатываемой поверхности (расчетная длина хода инструмента или заготовки в направлении подачи), мм;

• i – число рабочих ходов;
• S0 – минутная подача инструмента, мм/об.

n – частота вращения, об/мин.

В общем случае расчетная длина обрабатываемой поверхности

l = lo +lвр + lп + lсх,

где lo – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

• lвр – длина врезания инструмента, мм;
• lп – длина подвода инструмента к заготовке, мм;
• lсх – длина перебега (схода) инструмента, мм.

Длину lo берут из чертежа обрабатываемой поверхности заготовки; lвр, lп, lсх определяют по нормативам (lп = lсх  1…2 мм).

Значение lвр можно определить расчетным путем по схеме обработки.

Вспомогательное время устанавливается по нормативам для каждого перехода.

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем

tоп = tо + tв

Штучно-калькуляционное время:

Т П З Т ПЗ

Т Ш К   Т ШТ   t О  t в  t об  t от ,

n n

где ТП-З – подготовительно-заключительное время на операцию;

• n – количество деталей в партии, шт;

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

tо – основное (машинное) время, мин;

• tв – вспомогательное время, мин;
• tоб – время на обслуживание рабочего места, мин;
• tОТ – время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Вспомогательное время:

tВ = tу.с+ tуп+ tизм,

где tу.с – время на установку и снятие детали, мин;

• tз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин;
• tуп – время на приемы управления, мин;
• tизм – время на измерение детали, мин;

Время на обслуживание рабочего места:

tоб=tтех+tорг,

где tтех – время на техническое обслуживание, мин;

• tорг – время на организационное обслуживание, мин;

Время на обслуживание рабочего места, затрачиваемое на смазывание станка, смену инструмента, удаление стружки, подготовка станка к работе в начале смены и приведение его в порядок после окончания работы (определяется в процентах от оперативного времени):

tобс  0,06  tосн  tвсп   0,06  tоп

Время на отдых и личные потребности (определяется в процентах от оперативного времени):

tотд  0,04  tосн  tвсп   0,04  tоп .

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 20 — Сводная таблица технических норм времени по операциям

tв Номер и

t о, наименование tобс tотл tшт tп-з tш-к

мин tуст tпер tиз операции

005 Токарная с

1,024 0,36 0,56 1,79 0,22 0,15 4,1 20 4,66 ЧПУ 010 Зубофрезерная 26,17 0,3 0,08 0,33 1,08 1,08 29,04 21 29,62 015 Протяжная 0,14 0,3 0,18 0,21 0,03 0,05 0,91 9 1,16

• Термообработка 025 Токарная

0,239 0,36 0,56 1,79 0,22 0,15 4,1 20 4,66 многошпиндельная

0,616 0,3 0,88 0,33 0,13 0,09 2,35 160 6,79 Зубошлифовальная

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

5. МЕТОДИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1. Система переподготовки персонала

На данном этапе развития промышленности, производство характеризуется высокой степенью автоматизации и компьютеризации производственных процессов. Автоматизация и компьютеризация производственных процессов выражается во все большем применении систем, обеспечивающих механическую обработку с минимальным вмешательством человека, а именно систем ЧПУ. В связи с все большим применением систем ЧПУ специальность «Оператор-наладчик станков с ЧПУ (числовым программным управлением)» пользуется большим спросом на современном рынке труда, но на данный момент времени подготовка достаточного количества кадров затруднена и в полной мере не покрывается выпускниками профессионально-технических училищ. Техника обновляется, и производственные предприятия стараются закупать станки с ЧПУ, так как они отличаются большей производительностью, так же они являются быстро перенастраиваемыми, заказы на них выполняются точно и в срок, с сохранением высокой степени точности и качества деталей.

В связи с нехваткой рабочих кадров, поступающих из профессионально-технических училищ, операторов станков с программным управлением подготавливают в учебном центре предприятия.

Программы производственного обучения составлены так, чтобы по ним можно было обучать оператора станков с программным управлением непосредственно на рабочем месте в процессе выполнения им различных производственных заданий.

Применение станков с программным управлением обеспечивает высокую степень автоматизации обработки изделий, улучшает их

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ качество, точность, повышает культуру производства и сводит физический труд к минимуму.

Оператор станков с ЧПУ (сверлильных, токарных, фрезерных и расточных) выполняет следующие основные функции: непосредственное обслуживание станка (подготовку и уборку рабочего места, установку и съем детали, уход за станком); произведение контрольно-измерительных операций (осмотр заготовки детали и режущего инструмента, измерение, контроль размеров обработанных деталей); наладку станка на новую партию деталей (подготовку и установку рабочих органов станка, режущего инструмента, приспособлений для обработки деталей).

Оператор станков с программным управлением должен обладать хорошим пространственным представлением (для чтения чертежей, установки режимов работы), точным глазомером (для установки детали, для правильной ручной подачи сверла), памятью на числа, формы и пространственные расположения (для запоминания расположения кнопок, тумблеров на пульте и пр.).

Для него важны такие качества, как аккуратность и тщательность (при измерениях), координация движений рук (при закреплении и снятии деталей) и т.п.

К концу обучения каждый рабочий должен уметь выполнять работы, предусмотренные квалификационной характеристикой, в соответствии с техническими условиями и нормами, установленными на предприятии. Срок обучения 2 месяца.

В проектируемом технологическом процессе механической обработки детали «Шестерня» обработка производится на токарном обрабатывающем центре с ЧПУ. Следовательно, для данного технологического процесса необходима подготовка рабочих по профессии «Оператор станков с программным управлением» 3 разряда.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

5.2. Условия обучения

Обучение проводится на базе учебного центра «Сократ».

Теоретическая часть обучения проводится непосредственно в учебном центре, обучение программированию проводится на симуляторах стоек ЧПУ Fanuc 21,Fanuc 31.

5.3. Анализ учебной документации

Наименование документа: Профессиональный стандарт. Операторналадчик обрабатывающих центров с числовым программным управлением

Наименование вида профессиональной деятельности:

Наладка обрабатывающих центров с программным управлением и обработка деталей.

Основная цель вида профессиональной деятельности:

Наладка и подналадка обрабатывающих центров с программным управлением, обработка деталей.

Вид трудовой деятельности (группа занятий):

Станочники на металлообрабатывающих станках, наладчики станков и оборудования.

Выпускник должен быть готов к профессиональной деятельности:

• при освоении рабочей профессии — по выполнению работ на станках с программным управлением в качестве оператора станков с программным управлением 2 разряда.
• при обучении повышения квалификации – по выполнению работ на станках с программным управлением в качестве оператора станков с программным управлением соответствующего ЕТКС разряда (3разряд)

Описание трудовых функций, входящих в профессиональный стандарт

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Обобщенные трудовые функции: Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме обрабатывающих центров с программным управлением для обработки деталей, требующих перестановок и комбинированного их крепления; обработка деталей средней сложности (уровень квалификации – 3)

К трудовым функциям относится:

• Наладка обрабатывающих центров для обработки отверстий в деталях и поверхностей деталей по 7–8 квалитетам;
• Программирование станков с числовым программным управлением (ЧПУ);
• Установка деталей в приспособлениях и на столе станка с выверкой их в различных плоскостях;
• Обработка отверстий и поверхностей в деталях по 7–8 квалитетам.

Результатами освоения образовательной программы по рабочей профессии «Оператор-наладчик обрабатывающих центров с числовым программным управлением» определяются приобретенными выпускником компетенциями, т.е. его способностью применять знания, умения и личные качества в соответствии с задачами профессиональной деятельности.

Возможные наименования должностей:

Наладчик обрабатывающих центров (5-й разряд)

Оператор обрабатывающих центров (5-й разряд)

Оператор-наладчик обрабатывающих центров (5-й разряд)

Оператор-наладчик обрабатывающих центров с ЧПУ 3-й квалификации

Оператор обрабатывающих центров с ЧПУ 3-й квалификации

Наладчик обрабатывающих центров с ЧПУ 3-й квалификации

Требования к образованию и обучению: Среднее профессиональное образование – программы подготовки квалифицированных рабочих.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Требования к опыту практической работы: Не менее одного года работ второго квалификационного уровня по профессии «операторналадчик обрабатывающих центров с ЧПУ»

Рассмотрю трудовую функцию «Наладка обрабатывающих центров для обработки отверстий в деталях и поверхностей деталей по 7–8 квалитетам» В/01.3. Таблица 21 — Необходимые знания,умения,навыки

1 2 Трудовые Изучение конструкторской документации станка и инструкции но действия наладке обрабатывающих центров

Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме обрабатывающих

центров для обработки отверстий в деталях и поверхностей деталей по

8-14 квалитетам (на основе знаний и практического опыта)

Контроль точности и работоспособности позиционирования

обрабатывающего центра с ЧПУ с помощью измерительных

инструментов Необходимые Анализировать конструкторскую документацию станка и инструкцию умения по наладке и определять предельные отклонения размеров по

стандартам, технической документации для выполнения данной

трудовой функции

Пользоваться встроенной системой измерения инструмента

Пользоваться встроенной системой измерения детали

Отслеживать состояние и износ инструмента

Читать и оформлять чертежи, схемы и графики; составлять эскизы на

обрабатываемые детали с указанием допусков и посадок Трудовые Изучение конструкторской документации станка и инструкции но действия наладке обрабатывающих центров

Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме обрабатывающих

центров для обработки отверстий в деталях и поверхностей деталей по

8-14 квалитетам (на основе знаний и практического опыта)

Контроль точности и работоспособности позиционирования

обрабатывающего центра с ЧПУ с помощью измерительных

инструментов Необходимые Анализировать конструкторскую документацию станка и инструкцию умения по наладке и определять предельные отклонения размеров по

стандартам, технической документации для выполнения данной

трудовой функции

Пользоваться встроенной системой измерения инструмента

Пользоваться встроенной системой измерения детали

Отслеживать состояние и износ инструмента

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Окончание таблицы 21 — необходимые знания,умения,навыки

1 2

Читать и оформлять чертежи, схемы и графики; составлять эскизы на

обрабатываемые детали с указанием допусков и посадок

Рассчитывать и измерять основные параметры простых электрических,

магнитных и электронных цепей

Применять контрольно-измерительные приборы и инструменты

Выполнять наладку однотипных обрабатывающих центров с ЧПУ Необходимые Система допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и знания параметры шероховатости

Параметры и установки системы ЧПУ станка

Наименование, стандарты и свойства материалов, крепежных и

нормализованных деталей и узлов

Способы и правила механической и электромеханической наладки,

устройство обслуживаемых однотипных станков

Правила проверки станков на точность, на работоспособность и

точность позиционирования

Устройство, правила проверки на точность однотипных

обрабатывающих центров с ЧПУ

Устройство и правила применения универсальных и специальных

приспособлений, контрольно-измерительных инструментов, приборов

и инструментов для автоматического измерения деталей

Правила настройки и регулирования контрольно-измерительных

инструментов и приборов

Основы электротехники, электроники, гидравлики и программирования

в пределах выполняемой работы

Правила и нормы охраны труда, производственной санитарии и

пожарной безопасности

Правила пользования средствами индивидуальной защиты

Требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ

Виды брака и способы его предупреждения и устранения

Требования по рациональной организации труда на рабочем месте Другие Выполнение работ под руководством наладчика более высокой характеристи квалификации ки

Наличие II квалификационной группы по электробезопасности

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

При повышении квалификации обучаемый располагает знаниями и умениями полученными в процессе обучения по специальности. В задачу учебных центров или учебных образовательных учреждений при данных обстоятельствах входит предоставление новой информации, необходимой по специальности для данного разряда рабочего, но для определения необходимой информации требуется определить знания и умения уже приобретенные обучаемыми. В связи с этим в методической части дипломной работы будут рассмотрены необходимые умения по трудовой функции код А/01.2 «Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме обрабатывающих центров для обработки отверстий в деталях и поверхностей деталей по 8–14 квалитетам»: Читать и оформлять чертежи, схемы и графики; составлять эскизы на обрабатываемые детали с указанием допусков и посадок. Этот учебный материал относится к дисциплине «Техническое черчение».

5.4. Разработка учебно-тематического плана на основе общей

базовой программы:

Срок освоения программы

• повышение квалификации рабочих – 160 часов при очной форме обучения.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 22 — Тематический план

Количество часов

Наименование дисциплины

Всего Теоретическ Практическо

часов ое обучение е обучение 1. Материаловедение 10 6 4 2. Допуски и технические измерения 6 4 2

3. Техническое черчение и чтение чертежей 10 6 4. Основы электротехники 6 4 2

5. Сведения из технической механики 6 4 2

6. Основы организации производства и 6 4 2 оплата труда 7. Охрана труда на машиностроительных 8 6 2 предприятиях 8. Выполнение работ на станках с 20 — 20 программным управлением Производственное обучение 80 — 80

Консультации 4

Квалификационный экзамен 4

Таблица 23 — Покрываемости требуемых по проф. стандарту знаний и умений материалом предложенных дисциплин Учебно-тематический план Требования стандарта

1 2 Выполнение работ на станках Пользоваться встроенной системой измерения с программным управлением инструмента

Пользоваться встроенной системой измерения детали

Анализировать конструкторскую документацию станка

и инструкцию по наладке и определять предельные

отклонения размеров по стандартам, технической

документации для выполнения данной трудовой

функции

Пользоваться встроенной системой измерения

инструмента

Отслеживать состояние и износ инструмента

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Продолжение таблицы 23 — покрываемости требуемых по проф. стандарту знаний и умений материалом предложенных дисциплин

1 2

Выполнять наладку однотипных

обрабатывающих центров с ЧПУ

Параметры и установки системы ЧПУ станка

Системы управления и структура управляющей

программы обрабатывающих центров с ЧПУ

Правила проверки станков на точность, на

работоспособность и точность позиционирования

Устройство, правила проверки на точность однотипных

обрабатывающих центров с ЧПУ

Способы и правила механической и

электромеханической наладки, устройство

обслуживаемых однотипных станков Техническое черчение и Читать и оформлять чертежи, схемы и графики;

чтение чертежей составлять эскизы на обрабатываемые детали с

указанием допусков и посадок Основы электротехники Рассчитывать и измерять основные параметры простых

электрических, магнитных и электронных цепей

Основы электротехники, электроники, гидравлики и

программирования в пределах выполняемой работы Допуски и технические Применять контрольно-измерительные приборы и

измерения инструменты

Система допусков и посадок, степеней точности;

квалитеты и параметры шероховатости

Устройство и правила применения универсальных и

специальных приспособлений, контрольно измерительных инструментов, приборов и

инструментов для автоматического измерения деталей

Правила настройки и регулирования

контрольно-измерительных инструментов и приборов

Охрана труда на Правила и нормы охраны труда, производственной машиностроительных санитарии и пожарной безопасности

предприятиях Правила пользования средствами индивидуальной

защиты

Материаловедение Наименование, стандарты и свойства материалов,

крепежных и нормализованных деталей и узлов Сведения из технической Требования, предъявляемые к качеству выполняемых

механики работ

Виды брака и способы его предупреждения и

устранения Основы организации Требования по рациональной организации труда на производства и оплата труда рабочем месте

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Окончание таблицы 23 — покрываемости требуемых по проф. стандарту знаний и умений материалом предложенных дисциплин Выполнение работ на станках Пользоваться встроенной системой измерения с программным управлением инструмента

Пользоваться встроенной системой измерения детали

5.5. Разработка тематического плана дисциплины

Таблица 24 — Тематический план дисциплины «Техническое черчение и чтение чертежей» Разделы дисциплины Тема дисциплины Количество часов 1. ЕСКД и чертежи 1.1. ЕСКД. Назначение и 2 деталей применение чертежей в

технике и металлообработке.

1.2. Чертеж детали – его 4

основные компоненты.

Правила нанесения размеров

на чертеж детали.

Обозначения на чертежах.

Разрезы, сечения и выносные

элементы — их виды,

назначение и обозначения,

чтение чертежа детали. 2. Сборочный чертеж и 2.1. Сборочный чертеж, его 2 схемы. назначение. Спецификация и

ее назначение и содержание.

2. 2. Схемы – кинематические,

технологические и др. 2

условные обозначения

кинематических схем.

Правила чтения

кинематических схем. Итого 10

Тема учебного занятия: Сборочный чертеж, его назначение. Спецификация и ее назначение и содержание.

Цели учебного занятия: Обучающие: формирование знаний и умений чтений рабочего чертежа и спецификации детали, формирование новых навыков.

1. сформировать знания о назначении и принципах анализа сборочных чертежей;

2. сформировать умение анализировать, читать и оформлять спецификацию.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Развивающие:

•  Развить внимательность и наблюдательность при анализе сборочных чертежей;
•  Развить внимательность при анализе спецификации.

Воспитательные: Вызвать познавательный интерес, воспитать ответственное отношение к трудовой деятельности.

Тип учебного занятия : Лекции.

Методы обучения

 Объяснение

 Рассказ

 Демонстрация

 Иллюстрации

 беседа

Средства обучения

 Учебник Инженерная графика. Машиностроительное черчение: Учебник / А.А. Чекмарев. – М.: ИНФРА-М, 2014. – 396 с.

 Учебное пособие Чтение рабочих чертежей : учебное пособие / А.Н. Феофанов. – 5-е изд., стер. – М. : Издательский центр «Академия», 2013. – 80 с.

 Рабочее место преподавателя с лицензионным программным обеспечением

 Мультимедиа проектор

 Экран проекционный

Форма организации УПД: фронтальная.

Деятельность преподавателя и учащихся с учетом фактора времени и оснащения сведена в таблицу.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 25 — Модель деятельности преподавателя и учащихся на занятии Этап урока Деятельность Деятельность учащихся Средства Время

преподавателя обучения этапа

урока,

мин Организа Приветствует Приветствуют преподавателя 1 ционный обучающихся,

отмечает

присутствующих Мотивация Сообщает тему и Слушают. Проектор, 2 учебной цели занятия. экран, деятельнос презентац ти ия учащихся Актуализац Проводит опрос Отвечают на вопросы преподавателя. Проектор, 4 ия опорных экран знаний Сообщение Объяснение Каждый учащийся смотрит примеры Проектор, 21 нового нового сборочных чертежей, определяет, экран, материала материала. сколько элементов входит в презен Демонстрация сборочный чертеж, учится понимать тация,

приемов принцип работы и то, для чего Примеры

выполнения предназначено данное изделие, исходя сбороч чертежа из надписей в рамке документа; учится ных

Слайды №3-12 определять назначение сборочного чертежей

изделия; учится разбираться, для чего

нужна каждая отдельная деталь, ее

особенности расположения и работы

по отношению к другим элементам;

определять, в какой

последовательности будет

производиться разборка и сборка

изделия (прочтение основной надписи

в рамке, содержания чертежа и его

особенностей, соотнесение

информации в спецификации и на

поле чертежа).

Закреплени Задает вопросы Отвечают устно на вопросы и по Карточка- 15 е по теме, задание карточке с заданием задание полученны по карточке х знаний (рис.17) Подведени Делает выводы Высказывают мнение об особенностях 2 е итогов по новому оформления сборочных чертежей. занятия учебному Прощаются с преподавателем.

материалу

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

План-конспект теоретического обучения

Раздел дисциплины 2(таблица 24).

Сборочный чертеж и схемы

Тема занятия: 2.1. Сборочный чертеж, его назначение. Спецификация и ее назначение и содержание.

Цели урока: Обучающие: формирование знаний и умений анализа сборочного чертежа, чтения спецификации.

Развивающие: Развить умение анализировать сборочных чертежей; Развить умение анализировать спецификации.

Воспитательные: воспитывать интерес к изучению предмета и осознание ее важности в профессии.

Ход урока

I.Организационный этап. (2 мин.)

 приветствие;

•  проверка явки учащихся;
•  заполнение преподавателем классного журнала;
•  проверка готовности учащихся к уроку.

I I. Сообщение темы и цели учебного занятия. (2 мин.) Слайд 1, 2.

Тема учебного занятия: «Сборочный чертеж, его назначение. Спецификация и ее назначение и содержание», запись в рабочей тетради.

 Цель занятия: формирование знаний и умений анализа сборочного чертежа, чтения спецификации.

 Развить умение анализировать сборочные чертежи; Развить умение анализировать спецификации;

• III. Актуализация знаний учащихся (4 мин.)

Фронтальный опрос.

Вопросы: Что называется изделием?

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Ответ: Изделием называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на пpедпpиятии.

Вопрос: Какие документы необходимы рабочему, чтобы изготовить детали, а затем правильно собрать из них изделие?

Ответ: Необходимы рабочие и сборочные чертежи.

Вопрос: Что такое деталь?

Ответ: Деталь — изделие, изготовленное из отдельного по наименованию и маpке матеpиала, без пpименения сбоpочных опеpаций.

IV. Сообщение нового материала (21 мин)

Виды изделий: а) детали; б) сбоpочные единицы; в) комплексы; г) комплекты.

Деталь — изделие, изготовленное из отдельного по наименованию и маpке матеpиала, без пpименения сбоpочных опеpаций.

Cбоpочная единица — изделие, составные части котоpого подлежат соединению между собой на пpедпpиятии-изготовителе сбоpочными опеpациями (cвинчиванием, сваpкой, клепкой, pазвальцовкой, склеиванием и т.п.)

К констpуктоpским документам относятся гpафические и текстовые документы, котоpые в отдельности или в совокупности опpеделяют состав и устpойство изделия.

К гpафическим документам относятся: а) чеpтеж детали; б) сбоpочный чеpтеж; в) чеpтеж общего вида и т.д.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

К текстовым документам относятся спецификация, pазличные ведомости, технические условия, таблицы и т.д.

Чеpтеж детали — документ, содеpжащий изобpажение и дpугие данные, необходимые для ее изготовления и контpоля.

Сбоpочный чеpтеж — документ, cодеpжащий изобpажение сбоpочной единицы и дpугие данные, необходимые для ее сбоpки (изготовления) и контpоля.

Чеpтеж общего вида — документ, опpеделяющий констpукцию изделия, взаимодействие его основных составных частей и поясняющий пpинцип работы изделия. В отличие от сборочного чертежа по чертежу общего вида можно представить не только взаимосвязь и способы соединения деталей, но и конструкцию каждой детали в отдельности.

Требования к сборочному чертежу

Правила выполнения и оформления сборочных чертежей установлены ГОСТ 2.109 — 73. Сборочный чертеж должен содержать: а) изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимосвязи составных частей, соединяемых по данному чертежу, и осуществление сборки и контроля сборочной единицы;

• б) pазмеpы, предельные отклонения, другие паpаметpы и требования, которые должны быть выполнены или пpоконтpолиpованы по данному сборочному чертежу;
• в) указания о хаpактеpе сопpяжения и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается пpи сборке (подборка деталей, их пригонка и т.п.), а также указания о выполнении неразъемных соединений (сварных, паяных и т.д.);
• г) номера позиций составных частей, входящих в изделие;

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ д) габаритные pазмеpы изделия; е) установочные, присоединительные и другие необходимые справочные pазмеpы.

На сборочных чертежах допускается не показывать:

• а) фаски, округления, проточки, углубления, выступы, накатки, насечки, оплетки и другие мелкие элементы;

• б) зазоры между стержнем и отверстием;
• в) крышки, щиты, кожухи, перегородки и т.

п., если необходимо показать закрытые ими составные части изделия. При этом над изображением делают соответствующую надпись, например: «Крышка поз. 3 не показана»;

• г) видимые составные части изделий или их элементы, расположенные за сеткой, а также частично закрытые впереди расположенными составными частями;
• д) надписи на табличках, фирменных планках, шкалах и других подобных деталях, изображая только их контур.

Изделия из прозрачного материала изображают как непрозрачные.

Допускается на сборочных чертежах составные части изделий и их элементы, расположенные за прозрачными предметами, изображать как видимые, например: шкалы, стрелки приборов, внутреннее устройство ламп и т. п.

На сборочном чертеже все составные части сборочной единицы нумеруют в соответствии с номерами позиций, указанными в спецификации этой сборочной единицы. Номера позиций наносят на полках линий-выносок, проводимых от изображений составных частей.

Номера позиций указывают на тех изображениях, на которых соответствующие составные части проецируются как видимые, как правило, на основных видах и заменяющих их разрезах.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Номер позиций располагают параллельно основной надписи чертежа вне контура изображения и группируют в колонку или строчку по возможности на одной линии.

Номер позиций наносят на чертеже, как правило, один раз. Допускается повторно указывать номера позиций одинаковых составных частей.

Чтобы найти изображение той или иной детали, входящей в изделие, определяют по таблице ее номер, отыскивают его на чертеже и по линиивыноске находят его изображение. Цифры, обозначающие позиции, должны быть крупнее цифр размерных чисел.

Сборочный чертеж содержит изображения нескольких деталей, основные сведения о которых необходимо сообщить.

Спецификация определяет состав сборочной единицы. Она облегчает чтение сборочного чертежа, необходима для комплектования конструкторских документов на данное изделие.

Для опpеделения состава сбоpочной единицы на отдельных листах фоpмата А4 выполняется спецификация. Фоpма и поpядок заполнения спецификации установлены ГОСТ 2.108 — 68.

Заглавный (пеpвый) лист спецификации имеет основную надпись (ГОСТ 2.104 — 68) по фоpме «2», а последующие листы — по фоpме «2а».

Cпецификация состоит из pазделов, котоpые pасполагаются в следующей последовательности: документация, комплексы, сбоpочные единицы, детали, стандаpтные изделия, пpочие изделия, матеpиалы, комплекты. Hаличие их опpеделяется составом изделия.

В спецификацию для учебных сбоpочных чеpтежей, как пpавило, входят следующие pазделы: 1. Документация (сбоpочный чеpтеж); 2. Сбоpочные единицы (если они есть); 3. Детали;

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ 4. Стандаpтные изделия; 5. Матеpиалы (если они есть).

Для большинства сбоpочных чеpтежей спецификация имеет тpи pаздела: 1-ый, 3-ий, 4-ый.

Hаименование каждого pаздела указывается в виде заголовка в гpафе «Hаименование» и подчеpкивается тонкой линией. Hиже каждого заголовка оставляется одна свободная стpока, выше — не менее одной свободной стpоки. 1. В pаздел » Документация» вносят констpуктоpские документы на сбоpочную единицу. В этот pаздел в учебных чеpтежах вписывают «Сбоpочный чеpтеж». 2. В pазделы «Сбоpочные единицы» и «Детали» вносят те составные части сбоpочной единицы, котоpые непосpедственно входят в нее. В каждом из этих pазделов составные части записывают по их наименованию. 3. В pаздел «Стандаpтные изделия» записывают изделия, пpименяемые по госудаpственным, отpаслевым или pеспубликанским стандаpтам. В пpеделах каждой категоpии стандаpтов запись пpоизводят по одноpодным гpуппам, в пpеделах каждой гpуппы — в алфавитном поpядке наименований изделий, в пpеделах каждого наименования — в поpядке возpастания обозначений стандаpтов, а в пpеделах каждого обозначения стандаpтов — в поpядке возpастания основных паpаметpов или pазмеpов изделия.

4. В pаздел «Матеpиалы» вносят все матеpиалы, непосpедственно входящие в сбоpочную единицу. Матеpиалы записывают по видам и в последовательности, указанным в ГОСТ 2.108 — 68. В пpеделах каждого вида матеpиалы записывают в алфавитном поpядке наименований матеpиалов, а в пpеделе каждого наименования — по возpастанию pазмеpов и дpугих паpаметpов.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Гpафы спецификации заполняют следующим обpазом. В гpафе «Фоpмат» указывают обозначение фоpмата. В гpафе «Поз.» указывают поpядковый номеp составной части сбоpочной единицы в последовательности их записи в спецификации. В pазделе «Документация» гpафу «Поз.» не заполняют. В гpафе «Обозначение» указывают обозначение составной части сбоpочной единицы, напpимеp: pазделах «Стандаpтные изделия» и «Матеpиалы» гpафу «Обозначение» не заполняют. В гpафе «Hаименование» указывают наименование составной части сбоpочной единицы.

Сборочной единицей называют изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе путем сборочных операций. Такими сборочными операциями являются свинчивание, клепание, сварка, склеивание, пайка и др. Для изготовления изделия, определения его состава и устройства, а также данных для его эксплуатации, контроля, ремонта служат различные конструкторские документы.

Цифрами указываются позиции деталей. Номера позиций помещают на полках линий — выносок. Полки и линии — выноски проводят сплошными тонкими линиями. Линия — выноска может иметь не более одного излома. Один конец линии — выноски соединяется с полкой, а другой должен заходить на изображение детали и заканчиваться точкой.

Деталирование сборочного чертежа – это довольно кропотливая и нелегкая работа. Имея только общую сборку детали, нужно на основании этого чертежа и спецификации сделать чертежи всех деталей, причем выбрать наиболее удобный ракурс для их выполнения и нанесения всех необходимых размеров и обозначений. Какого размера будет отдельная

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ деталь, узнают, исходя из масштаба общего чертежа и размера данной детали на нем. Размеры стандартных деталей берутся из справочника по стандартам, а не из данных чертежа. Деталировка сборочного чертежа обычно состоит из трех этапов:

• прочтение сборочного чертежа, имеющего общий вид;
• определение форм отдельных деталей;
• чертеж каждой детали.

Чтение сборочных чертежей подразумевает под собой, в первую очередь, предварительное изучение информации о том, как устроено изделие и как оно работает.

При чтении чертежей нужно:

• понять принцип работы и то, для чего предназначено данное изделие, исходя из надписей в рамке документа;
• определить, из каких составных частей состоит изделие по спецификации;
• разобраться, для чего нужна каждая отдельная деталь, ее особенности расположения и работы по отношению к другим элементам;
• определить, в какой последовательности будет производиться разборка и сборка изделия (прочтение основной надписи в рамке, содержания чертежа и его особенностей, соотнесение информации в спецификации и на поле чертежа);
• изучить описание готового изделия или его аналога;
• выяснить способ, при помощи которого отдельные детали крепятся друг к другу.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 26 — различия рабочего чертежа от сборочного Рабочий чертеж Сборочный чертеж Выполняются по стандартам ЕСКД (форматы, основная надпись, линии, шрифт) Используются изображения (виды, сечения, разрезы, условности, упрощения) Дано изображение детали Дано изображение сборочной единицы Служит для изготовления детали Служит для сборки изделия из деталей Проставлены все размеры Габаритные, присоединительные,

установочные

Проставлены номера позиций

Спецификация V. Закрепление полученных знаний (15 мин) Таблица 27 — Вопросы по теме и примерные ответы на них

Вопрос Примерный ответ Что такое сборочный чертеж? Документ, содержащий изображение

изделия и другие данные, необходимые

для его сборки (изготовления) и

контроля. Что входит в состав сборочного чертежа?

• изображение сборочной единицы,

дающее представление о расположении и

взаимной связи составных частей;

• установочные,

присоединительные и

эксплуатационные размеры;

• указания о характере и способе

соединения деталей;

• номера позиций.

Назначение спецификации Спецификация — текстовый документ,

определяющий состав сборочной

единицы. Разновидности размеров на сборочном

• присоединительные;

чертеже

• установочные;
• эксплуатационные Из каких граф состоит спецификации? Зона, формат, позиция, наименование,

обозначение, количество, примечание.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Рисунок 13 — Карточка – задание

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В данном дипломном проекте производится разработка технологического процесса детали «Шестерня» на участке механической обработки в условиях среднесерийного производства с количеством выпускаемых готовых деталей 1500 штук в год.

7.1. Экономическое обоснование выбора заготовки

В ходе экономического обоснования выбора заготовки требуется: сравнить коэффициент использования материала у базового и разработанного варианта получения заготовки, а так же сравнить стоимость заготовок с учетом их черновой обработки (расчет ведется по [6,с.61]).

Сравнение коэффициентов использования материала заготовки:

Базовый вариант заготовки:

Мд 2

Ким 0,35

Мз 5,8

Предлагаемый вариант заготовки:

Мд 2

Ким 0,57

Мз 3,5

В ходе сравнения выявлено улучшение коэффициента использования материала заготовки на 22%,что является достаточно существенным.

Сравнение стоимости заготовок с учетом их черновой обработки:

Расчет стоимости базовой заготовки (в рублях) с учетом ее черновой обработки:

 С 

 ц

С з  М  Ц м  М о  Ц о  С з.чТ шт 1  

 100  ,

 

 100 

5,8  0,47  3,8 * 0,03  0,503* 0,0215 * 1    2,726  0,114  0,022  2,604 р

 100  где М – масса исходного материала на одну заготовку, кг(5,8кг).

Цм – оптовая цена на материал в зависимости от метода получения заготовки(горячая штамповка 0,47р/кг).

Мо – масса отходов материала кг(3,8кг).

Цо – цена 1 кг отходов – 0,03 руб.

Сз.ч – средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, руб./чел.-ч. – 0,503 руб./чел.-ч

Тшт(ш-к) – штучное или штучно-калькуляционное время черновой обработки заготовки – 0,0215ч.

Сц – цеховые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты 80…100 %).

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Расчет стоимости предлагаемой заготовки (в рублях) с учетом ее черновой обработки

 С 

 ц

С з  М  Ц м  М о  Ц о  С з.чТ шт 1  

 100  ,

 

 100 

 3,5  0,47 1,5 * 0,03  0,503* 0,0215 * 1    1,645  0,045  0,022  1,622 р

 100  где М – масса исходного материала на одну заготовку, кг(3,5кг).

Цм – оптовая цена на материал в зависимости от метода получения заготовки(горячая штамповка 0,47р/кг).

Мо – масса отходов материала кг(1,5кг).

Цо – цена 1кг отходов – 0,03 руб.

Сз.ч – средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, руб./чел.-ч. – 0,503 руб./чел.-ч

Тшт(ш-к) – штучное или штучно-калькуляционное время черновой обработки заготовки – 0,0215ч.

Сц – цеховые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты 80…100 %).

Экономический эффект при сопоставлении способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется:

Эз Сз Сз ∙ 2,604 1,622 ∙ 22000 21604р, где Сз1 — стоимость базовой заготовки, р.

Сз2 — стоимость предлагаемой заготовки , р.

N — годовая программа, шт. Таблица 28 — Экономическое обоснование выбора заготовки Общие исходные Наименование сравниваемых Базовый Предлагаем

данные показателей вариант ый вариант Материал детали Сталь Вид заготовки штамповка штамповка 18Х2Н4МА Класс точности Т2 Т2

Степень сложности С2 С2

Группа стали М1 М1 Масса детали – 2кг Исходный индекс 11 11 Годовая программа – Масса заготовки, кг 5,8 3,5 1500 шт. Стоимость 1 т заготовок, р. 420 470 Тип производства — Коэффициент использования среднесерийное материала Ким 0,35 0,57

Стоимость, р 2,604 1,622

Экономический эффект Э=(2,604-1,622)*1500=1473р

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

7.2. Определение количества технологического оборудования

Таблица 29 – Нормы времени по операциям

Штучно №

Наименование операции Модель оборудования калькуляционное операции

время, tшт.к., мин

Токарный

обрабатывающий 005 Токарная на ОЦ с ЧПУ 4,66

центр OKUMA LB 300 MY с осью С

Зубофрезерный 010 Зубофрезерная 29,62

станок 5К310

Горизонтально 015 Протяжная протяжный станок 1,16

7Б56 020 Термообработка — Токарный

обрабатывающий 025 Токарная на ОЦ с ЧПУ 4,66

центр OKUMA LB 300 MY с осью С

Зубошлифовальный 030 Зубошлифовальная универсальный 6,79

полуавтомат 5М841

Количество технологического оборудования рассчитывается по формуле:

t  N год

q ,

Fоб  k вн  k з  60 где: t- штучно- калькуляционное время операции, мин;

• Nгод- годовая программа выпуска деталей, шт;
• Fоб- действительный фонд времени работы оборудования, ч;

kвн- коэффициент выполнения норм времени (по данным

предприятия kвн= 1,0÷1,2);

• кЗ – нормативный коэффициент загрузки оборудования, для серийного производства;
• кЗ = 0,75 ÷ 0,85.

Расчет действительного годового фонда времени работы единицы оборудования:

 kp 

Fоб  Fн 1  ,

 100  где: Fн- номинальный фонд времени работы единицы оборудования, ч;

kр- потери номинального времени работы единицы оборудования на

ремонтные работы, %.

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю на текущий год (365 – календарное количество дней; 117 – количество выходных и праздничных дней; 254 – количество рабочих дней, из них: 6 – сокращенные

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ предпраздничные дни продолжительностью 7 ч; 248 – рабочие дни продолжительностью 8 ч).

Отсюда количества рабочих часов оборудования (при трехсменной работе):

Fн = 2026·3 = 6078 ч.

Потери рабочего времени на ремонтные работы равны 9,0% для ОЦ с

ЧПУ. Отсюда действительный фонд времени работы оборудования составляет:

 9 

Fоб  6078  1   = 5531 ч.

 100 

Определяем количество технологического оборудования:

4,66 1500

q 005   0,03 шт. Принято q 005  1 шт;

5531 1,0  0,75  60

29,62 1500

q 010   0,18 шт. Принято q 010  1 шт;

5531 1,0  0,75  60

1,16 1500

q 015   0,01 шт. Принято q 015  1 шт;

5531 1,0  0,75  60

4,66 1500

q 025   0,03 шт. Принято q 025  1 шт.

5531 1,0  0,75  60

6,79 1500

q 030   0,04 шт. Принято q 030  1 шт.

5531 1,0  0,75  60 Таблица 30 – Сводная ведомость оборудования

Токарный Зубофрезерный Горизонтально Токарный Зубошлифовал

обрабатыва станок 5К310 протяжный обрабатыва ьный

ющий центр станок 7Б56 ющий центр универсальный

Тип

OKUMA OKUMA полуавтомат оборудования

LB-300 LB-300 5М841

MY с осью MY с осью

С С Количество станков по 0,03 0,18 0,01 0,03 0,04 расчету,ед Принимаемое количество 1 1 1 1 1 станков Коэффициент загрузки 0,03 0,18 0,01 0,03 0,04 оборудования,% Средний коэффициент

0,06 загрузки оборудования,%

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

7.3. Определение капитальных вложений

В данном проекте оборудование и программное обеспечение к нему не приобретаются, а уже есть на предприятии. Поэтому в данном случае не требуется производить расчет капитальных вложений.

7.4. Расчет технологической себестоимости детали

Текущие затраты на обработку детали рассчитываются только по тем

статьям затрат, которые изменяются в сравниваемых вариантах.

В общем случае технологическая себестоимость складывается из

следующих элементов, согласно формуле:

• С = Ззп + Зэ + Зоб + Зосн + Зи, где Ззп – затраты на заработную плату, р.;
• Зэ – зарплата на технологическую энергию, р.;
• Зоб – затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, р.;
• Зосн – затраты, связанные с эксплуатацией оснастки, р.;
• Зи – затраты на малоценный инструмент, р.

Затраты на заработную плату основных и вспомогательных рабочих, участвующих в технологическом процессе обработки детали.

Затраты на заработную плату основных и вспомогательных рабочих рассчитываем по формуле [26]:

Ззп = Зпр + Зн + Зк + Зтр ,

где Зпр – основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование производственных рабочих, р.;

• Зн — основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование наладчиков, р.;
• Зк — основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование контролеров, р.;
• Зтр — основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование транспортных рабочих, р.

Затраты на заработную плату основных и вспомогательных рабочих, участвующих в технологическом процессе обработки детали рассчитываются по формуле (форма оплаты труда- сдельная):

• З пр  С т  t  k мн  k доп  k есн  k р , где: Ст- часовая тарифная ставка производственного рабочего на операции, р.;
• t- штучно- калькуляционное время на операцию, ч;

kмн- коэффициент учитывающий многостаночное обслуживание

(kмн = 0,49);

kдоп- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную

плату

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

(kдоп= 1,05÷1,15)

kесн- коэффициент учитывающий страховые взносы (kесн= 1,3);

• kр- районный коэффициент (kр= 1,15).

Численность станочников вычисляется по формуле [26]:

Чст = t  N год  k мн ,

Fp где Fp – действительный годовой фонд времени работы одного рабочего,

2026 ч.;

• kмн–коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание, kмн=1;
• t – штучно-калькуляционное время операции, мин;
• Nгод – годовая программа выпуска деталей: Nгод = 1500 шт.

4,66 1500 1,0

Ч 005 ст   0,06 чел ;

2026  60

29,62 1500 1,0

Ч 010 ст   0,37 чел ;

2026  60

1,16 1500 1,0

Ч 015 ст   0,01 чел ;

2026  60

4,66 1500 1,0

Ч 025 ст   0,06 чел ;

2026  60

6,79 1500 1,0

Ч 030 ст   0,08 чел .

2026  60

Действительный фонд времени работы станочника определяется по производственному календарю на текущий год (365 – календарное количество дней; 111 – количество выходных и праздничных дней; 254 – количество рабочих дней, из них: 6 – сокращенные предпраздничные дни продолжительностью 7 ч; 248 – рабочие дни продолжительностью 8 ч; потери: 24 – отпуск очередной, 2 – потери пол больничному листу, 6 – прочие; итого потерь – 32 дня.).

Отсюда количество рабочих часов станочника составляет 1770 ч.

Результаты вычислений занесены в таблицу 31.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 31 – Затраты на заработную плату станочников

Численность

Часовая Штучно- Заработн Наименование станочников, чел.

тарифная калькуляционн ая плата, операции

ставка, р. ое время, мин р.

расчетн

принятая

ая Токарная на ОЦ

180 4,66 13,98 0,06 1 с ЧПУ Зубофрезерная 180 29,62 88,66 0,37 1 Протяжная 180 1,16 3,48 0,01 1 Термообработка Токарная на ОЦ

180 4,66 13,98 0,06 1 с ЧПУ Зубошлифоваль

180 6,79 20,37 0,08 1 ная

Итого: 46,89 140,47 0,58 5

Определение затрат на заработную плату на годовую программу:

Ззп = 140,47·1500 =210705 р.

Заработная плата вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле:

СТвсп  FР  Ч всп  k доп  k Р

Звсп = ,

N год где Fp –действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.;

• Nгод – годовая программа выпуска деталей, Nгод = 1500 шт.;
• кр – районный коэффициент, кр = 1,15;

кдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

кдоп = 1,05;

• СТвсп – часовая тарифная ставка рабочего соответствующей специальности и разряда, р.;
• Чвсп – численность вспомогательных рабочих соответствующей специальности и разряда, р.

Численность вспомогательных рабочих соответствующей специальности и разряда определяется по формуле:

Чнал = g п  n ,

H где gп – расчетное количество оборудования, согласно расчетам, составляет gп = 0,29 шт.;

• n – число смен работы оборудования, n= 3;

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

H – число станков, обслуживаемых одним наладчиком, Н = 10 шт.

0,29  3

Чнал = = 0,09 чел.

Численность транспортных рабочих составляет 5% от числа станочников, численность контролеров – 7% от числа станочников, отсюда:

• Чтрансп. = 0,05·0,58 = 0,03 чел.;

• Чконтр. = 0,07·0,58 = 0,04 чел.

Вычисление заработной платы вспомогательных рабочих:

65,5 1770  0,09 1,15 1,05

Знал = = 8,4 р.;

1500

51,5 1770  0,03 1,15 1,05

Зтрансп. = = 2,2 р.;

1500

48,11770  0,04 1,15 1,05

Зконтр. = = 2,74 р.

1500

Данные о численности вспомогательных рабочих и заработной плате, приходящуюся на одну деталь, сведены в таблицу 32. Таблица 32 – Затраты на заработную плату вспомогательных рабочих

Численность, чел. Затраты на Специальность Часовая тарифная

изготовление одной рабочего ставка, р. расчетная принятая детали, р. Наладчик станков 65,5 0,09 1 8,4 Транспортный

51,5 0,03 1 2,2 рабочий Контролер ОТК 48,1 0,04 1 2,74

Итого: 3 13,34

Определение затрат на заработную плату за год:

Ззп = 13,34·1500= 20010 р.

Расчет затрат на заработную плату:

Ззп = 210705 + 20010 = 230715 р.

Отчисления в социальный фонд.

Отчисления в социальный фонд страхования составляют 30% от фонда заработной платы.

230715·0,3=69214,5р.

7.5. Затраты на электроэнергию

Затраты на электроэнергию, расходуемую на выполнение одной деталеоперации, рассчитываются по формуле:

N y  k N  k вр  k од  k w  t

Зэ =  Цэ,

  k вн где Ny – установленная мощность главного электродвигателя (по паспортным данным), кВт;

kN – средний коэффициент загрузки электродвигателя по мощности,

kN = 0,2 ÷ 0,4;

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

kвр – средний коэффициент загрузки электродвигателя по времени, для крупносерийного производства kвр = 0,7;

• kод – средний коэффициент одновременной работы всех электродвигателей станка, kод = 0,75 – при двух двигателях и kод = 1 при одном двигателе;
• kW – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети предприятия, kW = 1,04 ÷ 1,08;

• η – коэффициент полезного действия оборудования (по паспорту станка);
• kвн – коэффициент выполнения норм, kвн = 1,02;
• Цэ – стоимость 1 кВт·ч электроэнергии, Цэ = 3,3 р.

Затраты на электроэнергию:

15  0,3  0,7  0,75 1,06  4,66

Зэ(005) =  3,3 = 41,95 р;

0,9 1,02

7,49  0,3  0,7  0,75 1,06  29,62

Зэ(010) =  3,3 = 133,15 р;

0,9 1,02

18,5  0,3  0,7  0,75 1,06 1,16

Зэ(015) =  3,3 = 12,88 р;

0,9 1,02

15  0,3  0,7  0,75 1,06  4,66

Зэ(025) =  3,3 = 41,95 р;

0,9 1,02

7,92  0,3  0,7  0,75 1,06  6,79

Зэ(030) =  3,3 = 32,27 р.

0,9 1,02

Результаты расчета сведены в таблицу 33. Таблица 33 – Затраты на электроэнергию Модель станка Установленная Штучно- Затраты на

мощность, кВт калькуляционное электроэнергию, р.

время, мин Токарный обрабатывающий 15 41,95

4,66 центр OKUMA LB300 MY с осью С Зубофрезерный 7,49 133,15

29,62 станок 5К310 Горизонтально протяжный станок 18,5 1,16 12,88 7Б56 Токарный обрабатывающий

4,66 центр OKUMA LB- 15 41,95 300 MY с осью С Зубошлифовальный универсальный 7,92 6,79 32,27 полуавтомат 5М841

Итого 262,2

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Затраты на электроэнергию за год:

Зэ = 262,2·1500 = 393300 р.

Затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования.

Затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования рассчитывается по формуле:

• Зоб = Сам + Срем , где Срем – затраты на ремонт технологического оборудования, р.;
• Сам – амортизационные отчисления от стоимости технологического оборудования, р.

Амортизационные отчисления на каждый вид оборудования определяют по формуле:

Ц об  Н ам  t

Сам = ,

Fоб  k з  k вн где Цоб – цена единицы оборудования, р.;

• Нам – норма амортизационных отчислений, НамН = 8%;
• t – штучно-калькуляционное время, мин;

Fоб – годовой действительный фонд работы оборудования,

FобНОВ = 6078 ч;

• kз – нормативный коэффициент загрузки оборудования, kз = 0,85;
• kвн – коэффициент выполнения норм, kвн = 1,02.

Расчеты по вариантам:

5753400  0,08  4,66

Сам(005) = = 91,58 р;

6078  0,85 1,02  60

180000  0,08  29,62

Сам(010) = = 1,35 р;

6078  0,85 1,02  60

350000  0,08 1,16

Сам(015) = = 0,1 р;

6078  0,85 1,02  60

5753400  0,08  4,66

Сам(025) = = 91,58р;

6078  0,85 1,02  60

480000  0,08  6,79

Сам(030) = = 0,83 р.

6078  0,85 1,02  60

Затраты на текущий ремонт оборудования (Срем) определяем по количеству ремонтных единиц и стоимости одной ремонтной единицы:

Вычисления производятся по формуле:

Ц об  Rе

Срем= ,

t  N год где Rе — суммарное количество ремонтных единиц по количеству станков одного типа;

• t – штучно-калькуляционное время, мин;
• Nгод – годовая программа выпуска деталей.

Вычисление затрат на текущий ремонт оборудования:

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

5753400  0,03

Срем(005) = = 24,69 р;

4,66 1500

180000  0,18

Срем(010) = = 0,73 р;

29,62 1500

350000  0,01

Срем(010) = = 2,01 р;

1,16 1500

5753400  0,03

Срем(025) = = 24,69р;

4,66 1500

480000  0,04

Срем(030) = = 1,89 р.

6,79 1500

Результаты расчета затрат на содержание и эксплуатацию технологического оборудования занесены в таблицу 34. Таблица 34 – Затраты на содержание и эксплуатацию на технологическое оборудование Модель станка Стоимос Количество, Норма Штучно Амортиза Затраты

ть, тыс. шт. амортизаци калькул ционные на

р. онных яционое отчисле- ремонт,

отчислений время, ния, р. р.

,% мин Токарный обрабатывающий

5753,4 1 8 4,66 91,58 24,69 центр OKUMA LB300 MY с осью С Зубофрезерный

180,0 1 8 29,62 1,35 0,73 станок 5К310 Горизонтально протяжный станок 350,0 1 8 1,16 0,1 2,01 7Б56 Токарный обрабатывающий

5753,4 1 8 4,66 91,58 24,69 центр OKUMA LB300 MY с осью С Зубошлифовальны й универсальный 480,0 1 8 6,79 0,83 1,89 полуавтомат 5М841

Итого 185,44 54,01

Затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования рассчитываются по формуле:

Зп = 185,44+54,01= 239,45 р.

Затраты на эксплуатацию инструмента

На основании опыта внедрения инструмента на ряде предприятий уральского региона предлагается вычислять затраты на эксплуатацию прогрессивного инструмента по формуле:

Зэи = ( Цпл

• n+ (Цкорп+kкомпл
• Цкомпл)
• Q-1)
• Тмаш )
• (Тст
• bфи
• N)-1,

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ где Зэи — затраты на эксплуатацию сборного инструмента, р.;

• Цпл — цена сменной многогранной пластины, р.;
• n — количество сменных многогранных пластин, установленных для одновременной работы в корпусе сборного инструмента, шт.;
• Цкорп — цена корпуса сборного инструмента (державки токарного резца, корпуса сборной фрезы/сверла), р.;
• Цкомпл — цена набора комплектующих изделий (опорных пластин, клиновых прижимов, накладных стружколомов, винтов, штифтов, рычагов и т.

п.), р.;

• kкомпл – коэффициент, учитывающий количество наборов комплектующих изделий, используемых в 1корпусе (державке) сборного инструмента в течение времени его эксплуатации, шт.

Коэффициент — эмпирический, величина его зависит от условий

использования инструмента и качества его изготовления, от режимов резания и общего уровня технической культуры предприятия. Максимальное значение kкомпл= 5 соответствует обдирочному точению кованых или литых заготовок с соответствующим качеством обрабатываемых поверхностей;

• Q — количество сменных поворотных пластин, используемых в 1 корпусе (державке) сборного инструмента в течение времени его эксплуатации, шт.

Величина Q также определена опытным путем и зависит от условий обработки и формы сменной пластины. Значения показателя Q рекомендованные для условий получистовой токарной обработки представлены в таблице 1;

• N — количество вершин сменной многогранной пластины, шт. Для круглой пластины рекомендуется принимать N = 6);
• bфи — коэффициент фактического использования, связанный со случайной убылью инструмента.

Экспериментальные данные показывают диапазон изменения величины коэффициента от 0,87 при черновой обработке до 0,97 при чистовой обработке;

• Т маш — машинное время, мин;
• Т ст — период стойкости инструмента, мин.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Таблица 35 – Параметры прогрессивного инструмента

Операция Инструмент Машин Цена Суммарн. Затраты Коэфф Итого

ное единицы период на ициент затрат

время, инстру- стойкости переточку убыли ы, руб.

мин мента, инстру- инструме

руб. мента, нта, руб.

мин

1 2 3 4 5 6 7 8 005 Резец: 0,183 4075 410 — 0,9 1,14

T-Max® P для

точения DCLNR

2020K

Пластина:

CNMG 12 04 08- 524

PR 4325

Сверло: 0,078 5685 150 — 0,9 1,05

CoroDrill®880

D2200L25-03

Пластины: 1572

W07H-P-GR

4324

Резец: 0.0557 4990 320 — 0,9 0,53

CoroTurn®111

A16R-SDXPR

07-ER

Пластина: DPMT 524

07 02 08-PM

4325

Резец фасонный 0.706 2500 320 — 0,9 4,36

специальный

010 Фреза червячная 26,17 2800 320 — 0,9 254,43

2510-4079 ГОСТ

9324-80 015 Протяжка 2403- 0,14 5000 450 — 0,9 1,73

0334 ГОСТ

25158-82 025 Резец: 0,183 4075 410 — 0,9 1,14

T-Max® P для

точения DCLNR

2020K

Пластина: 524

CNMG 12 04 08 PR 4325

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ Окончание таблицы 35 – Параметры прогрессивного инструмента

1 2 3 4 5 6 7 8 025 Резец: 0.0557 4990 320 — 0,9 1,05

CoroTurn®111

A16R-SDXPR

07-ER

Пластина: DPMT 524

07 02 08-PM

4325 030 Круг 0,616 1500 40 — 0,9 25,67

шлифовальный,

ГОСТ 2424-83

D 250, T20, H76,

F4, α40°

Итого: 291,1

Результаты расчетов технологической себестоимость выпуска одной детали сводим в таблицу 36. Таблица 36 – Технологическая себестоимость обработки детали

Статьи затрат Сумма, руб.

Заработная плата с начислениями 140,47

Затраты на технологическую 262,2

электроэнергию

Затраты на содержание и 239,45

эксплуатацию оборудования

Затраты на инструмент 291,1

Итого 933,22

Анализ уровня технологии производства.

Анализ уровня технологии производства являются составляющей

частью анализа организационно-тематического уровня производства.

Удельный вес каждой операции определяется по формуле:

Тt

Уоп =  100% ,

T где Тt – штучно-калькуляционное время на каждую операцию;

• Т – суммарное штучно-калькуляционное время обработки детали.

Производим расчеты удельного веса операции по формуле:

4,66

Уоп (005)=  100% =9,94%.

46,89

29,62

Уоп (010)=  100% =63,17%.

46,89

1,16

Уоп (015)=  100% =2,47%.

46,89

4,66

Уоп (025)=  100% =9,94%.

46,89

6,79

Уоп (030)=  100% =14,48%.

46,89

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Доля прогрессивного оборудования

Доля прогрессивного оборудования определяется по его стоимости в общей стоимости использования оборудования и по количеству. Удельный вес по количеству прогрессивного оборудования определяется по формуле:

g пр

Упр =  100% ,

g где gпр – количество единиц прогрессивного оборудования, gпр =2 шт.; gΣ – общее количество использованного оборудования, g =5 шт.

Упр =  100% =40%.

Производительность труда на программной операции:

F р  к вн  60

В ,

t где Fр – действительный фонд времени работы одного рабочего, ч.; квн – коэффициент выполнения норм; t – штучно-калькуляционное время, мин. Производительность труда в разработанном техпроцессе:

1770  1,2  60

Впр. 005   27348шт / чел.год

4,66

1770  1,2  60

Впр. 025   27348шт / чел.год

4,66

В таблице 37 представлены технико-экономические показатели проекта. Таблица 37 — Технико-экономические показатели проекта

Значения Наименование

Ед. изм. показателей показателей Годовой выпуск деталей шт. 1500 Количество видов оборудования шт. 4 Количество рабочих чел. 4 Трудоёмкость обработки одной детали н/ч 0,47 Технологическая себестоимость одной детали, 933,22 в том числе: руб. — затраты на инструмент 291,1 — заработная плата рабочих 140,47 — затраты на технологическую электроэнергию 262,2 — затраты на содержание и эксплуатацию оборудования 239,45 Доля прогрессивного оборудования % 40 Коэффициент загрузки оборудования 0,06 Коэффициент использования материала 0,57

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Вывод: в результате проведенной работы были выявлены следующие экономические показатели проекта: экономический эффект от выбора заготовки Э=1473р, годовой выпуск деталей 1500 шт, количество видов оборудования 4, количество рабочих 4, трудоёмкость обработки одной детали 0,47 н/ч, технологическая себестоимость одной детали 933,22 р, доля прогрессивного оборудования 40%, коэффициент использования материала 0,57.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе данной дипломной работы проанализировано служебное назначение, технические требования и технологичность конструкции детали «Шестерня». Деталь признана достаточно технологичной. Определен тип производства как среднесерийное производство, выбрана заготовка — штамповка на горячештамповочных прессах.

Разработан технологический процесс механической обработки детали. Выбрано оборудование для обработки, подобран современный инструмент, выбраны средства контроля размеров.

Разработана управляющая программа механической обработки детали на операции 005 Токарная с ЧПУ на обрабатывающем центре.

Разработана программа переподготовки кадров для работы на оборудовании с ЧПУ.

Разработано экономическое обоснование выбора заготовки и технологического процесса обработки детали «Шестерня».

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/diplomnaya/tehnologiya-mashinostroeniya-shesternya/

1. Бородина Н.В., Бушков Г.Ф. Дипломное проектирование: Учеб. пособие – Екатеринбург: Изд-во Рос. гос. проф.-пед. ун-та, 2011. – 90 с.

2. ГОСТ 2424-83 Круги шлифовальные. Технические условия

3. ГОСТ 25158-82 Протяжки для шлицевых отверстий с эвольвентным профилем диаметром от 15 до 90 мм, модулем от 1 до 2,5 мм с центрированием по наружному диаметру. Конструкция и размеры

4. ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

5. ГОСТ 9324-80 Фрезы червячные чистовые однозаходные для цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем. Технические условия

6. Козлова Т.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие. – Екатеринбург: Изд-во Урал. гос. проф.пед. ун-та, 2001. – 180 с.

7. Профессиональный стандарт №530 Оператор-наладчик обрабатывающих центров с числовым программным управлением

8. Справочник технолога — машиностроителя : В 2-х т. -М. : Машиностроение Т.1/ В. Б. Борисов [и др.] ; ред. А. Г. Косилова, ред. Р. К. Мещеряков. -4-е изд., перераб. и доп. -2001.-655 с.

9. Справочник технолога — машиностроителя : В 2-х т. -М. : Машиностроение Т.2/ В. Б. Борисов [и др.] ; ред. А. Г. Косилова, ред. Р. К. Мещеряков. -4-е изд., перераб. и доп. -2001.-496 с.

10. Учебник Инженерная графика. Машиностроительное черчение: Учебник / А.А. Чекмарев. – М.: ИНФРА-М, 2014. – 396 с.

11. Учебное пособие Чтение рабочих чертежей : учебное пособие / А.Н. Феофанов. – 5-е изд., стер. – М. : Издательский центр «Академия», 2013. – 80 с.

12. SANDVIK Coromant [Электронный ресурс]: каталог продукции, – Режим доступа:

13. Технико-экономические расчеты в выпускных квалификационных работах (дипломных проектах): Учеб. пособие/ Авт.сост. Е. И.Чучкалова, Т. А. Козлова, В. П. Суриков. Екатеринбург: Изд-во ГОУ ВПО «Рос. гос. проф. пед. ун-т», 2006. 66 с.

14. Суриков В.П. К вопросу о расчете затрат на эксплуатацию прогрессивного режущего инструмента/В.П. Суриков [ Текст]//Проблемы экономики, организации и управления в России и мире: Материалы lll международной научно-практической конференции (22 октября 2013 года).-Отв. ред. Уварина Н.В.-Прага, Чешская Республика: Изд-во WORLD PRESS s r.o., 2013.-389 с.

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Приложение А

Задание

Лист ДП44.03.04.185.ПЗ

Приложение Б

Перечень листов графических документов Графический документ Формат Число

листов Чертеж детали А2 1 Чертеж заготовки А3 1 Листы карты наладки А1 2 Лист управляющей программы А1 1 Лист технологического процесса А1 1

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Приложение В

Технологическая документация

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ

Приложение Г

Управляющая программа обработки на станке с ЧПУ Переход Расшифровка перехода 1 2 wwp Переход в точку смены

инструмента t1d1 Выбор проходного резца g0 g90 g54 g18 Быстрый ход (подвод) инструмента,

перемещение в абсолютных

размерах, первое смещение 0 точки

детали, рабочая плоскость в

координатах X-Z g96 s612 lims=4500 m3 Постоянная скорость резания при

точении, число оборотов 612 об.,

максимальное число оборотов 4500

об., Вращение шпинделя по часовой

стрелке ;NCG#CYC95#\CST.DIR\drehen.com#NC1#3#*NCG;

• RO* Цикл обработки детали по ;
• HD* прописанному контуру обработки ;#6####»with rounding»#3#4#4#1#5#3#5#1#1#1#2##1#3#1#0#*NCG;

• R O*;*HD* CYCLE95(«CONTUR»,1.5,0.01,0.01,0,0.187,0.1,0.187,10,0, 3,1) ;#END#*NCG;*RO*;*HD* wwp Переход в точку смены

инструмента t2d1 Выбор сверла 880-D2200L25-03 g0 g90 g54 g17 Быстрый ход (подвод) инструмента,

перемещение в абсолютных

размерах, первое смещение 0 точки

детали, рабочая плоскость в

координатах X-Y g97 s2100 m3 Постоянное число оборотов при

сверлении, число оборотов 2100,

вращение шпинделя по часовой

стрелке x0 z42.25 Начальные координаты обработки

x0, z42.25мм f0.171 Подача 0,171 мм/об

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ 1 2 ;NCG#CYC83#\CST.DIR\bohren.com#NC1#3#*NCG;

• RO* Цикл сверления отверстия по ;
• HD* заданным параметрам ;#5#5#1###3#3#1###4#1#3###1##2#4#1##1#0##0#0##1#* NCG;

• RO*;*HD* CYCLE83(43.25,42.25,1,,48,,18.5,2.5,0.1,,1,0,3,13.5,1,0.1,) ;#END#*NCG;*RO*;*HD* wwp Переход в точку смены

инструмента t3d1 Выбор расточного резца A16R SDXPR 07-ER g0 g90 g54 g18 Быстрый ход (подвод) инструмента,

перемещение в абсолютных

размерах, первое смещение 0 точки

детали, рабочая плоскость в

координатах X-Z

g96 s2390 lims=4500 m3 Постоянная скорость резания при

точении, число оборотов 612 об.,

максимальное число оборотов 4500

об., Вращение шпинделя по часовой

стрелке ;NCG#CYC95#\CST.DIR\drehen.com#NC1#3#*NCG;

• RO* Цикл обработки детали по ;
• HD* прописанному контуру обработки ;#7####»with rounding»#4#4#4#1#5#3#5#1#1#1#2##1#3#1#0#*NCG;

• R O*;*HD* CYCLE95(«CONTUR1»,1.75,0.01,0.01,0,0.187,0.1,0.187,11 ,0,3,1) ;#END#*NCG;*RO*;*HD* wwp Переход в точку смены

инструмента t4d2 Выбор специального фасонного

резца g0 g90 g54 g18 Быстрый ход (подвод) инструмента,

перемещение в абсолютных

размерах, первое смещение 0 точки

детали, рабочая плоскость в

координатах X-Z g96 s354 lims=4500 m3 Постоянная скорость резания при

точении, число оборотов 612 об.,

максимальное число оборотов 4500

об., Вращение шпинделя по часовой

стрелке

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ 1 2 ;NCG#CYC93#\CST.DIR\drehen.com#NC1#2#*NCG;

• RO* Цикл обработки облегчающей ;
• HD* канавки на торце детали ;#»Face»#»Outside»#»bottom»#2#2#2#3#1#1#1#4#1#1#1#1# 1#3#1#»CHF»#1#####1##1#*NCG;

• RO*;*HD* CYCLE93(96,23,13,7.5,0,0,0,-1.5,0,5,5,0,0,1.5,0,8,0) ;#END#*NCG;*RO*;*HD* wwp Переход в точку смены

инструмента m30 Конец программы,переход в начало

программы

Лист

ДП44.03.04.185.ПЗ