Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

метки: Ремонт, Автомобиль, Технологический, Процесс, Работа, Трудоемкость, Рабочий, Состав

Роль автомобильного транспорта довольно велика в народном хозяйстве и в Вооруженных Силах. Автомобиль служит для быстрого перемещения грузов и пассажиров по различным типам дорог и местности. Автомобильный транспорт играет важнейшую роль во всех сторонах жизни страны. Без автомобиля невозможно представить работу ни одного промышленного предприятия, государственного учреждения, строительной организации, коммерческой фирмы, предприятия сельского хозяйства, воинской части. Значительное количество грузовых и пассажирских перевозок приходится на долю этого транспорта. Легковой автомобиль широко вошел в быт трудящихся нашей страны, стал средством передвижения, отдыха, туризма и работы.

Для обеспечения работоспособности автомобиля в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля.

В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, осуществляется принудительно, по плану, а ремонт — по потребности, т.е. после обнаружения дефекта или неисправности.

Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях, и капитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных предприятиях.

Подвижной состав с неисправными составными частями, состояние которых не соответствует установленным требованиям безопасности или вызывает повышенный износ деталей, не должен продолжать транспортную работу или выпускаться на линию.

Работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается производственно-технической службой, которая несёт ответственность за своевременное и качественное выполнение технического обслуживания и ремонта с соблюдением установленных нормативов, эффективную организацию труда ремонтно-обслуживающего персонала, соблюдение нормативно-технической документации по техническому обслуживанию и ремонту.

Номенклатура профессий персонала, обеспечивающего исправное состояние подвижного состава, включает рабочих различных специальностей, техников и инженеров.

Контроль технического состояния и техническое обслуживание агрегатов трансмиссии

... абсолютного объема ремонтных работ. Техническая политика в области поддержания работоспособности автомобилей основана на планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей направлены на поддержание автомобилей в исправном и работоспособном состоянии. Техническое обслуживание предназначено для ...

Техники осуществляют контроль технического состояния подвижного состава, руководство и контроль работы производственных участков, выполняют текущий производственно-технический учёт, анализ и планирование работ по ТО и ремонту, внедряют прогрессивные формы и методы организации, технологии и механизации производства, а также осуществляют контроль над соблюдением техники безопасности.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, которая базируется на «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и регламентирует режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в исправном состоянии.

Важными элементами решения проблем управления техническим состоянием автомобилей являются совершенствование технологических процессов производства ТО и ремонта автомобилей, включающее технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научная организация труда (НОТ), а также широкое применение средств механизации и автоматизации.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Таким образом, для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава АТП, возникает необходимость проектирования поточных линий ТО и ТР с целью их модернизации, путем корректирования исходных данных нормативов ТО и ремонта, расчета годовой и сменной программ по ТО, определения трудоемкости и расчета количества рабочих на объекте проектирования, выбора метода организации производства и метода организации технологического процесса.

В наше время современные автотранспортные предприятия нуждаются в основательной механизации ремонтных зон, линий, участков. Состояние организации ТО и ТР в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ. При этом, роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемого предприятия, зданий и сооружений путем использования новейших достижений науки и техники, с тем, чтобы проектируемые и реконструируемые предприятия ко времени их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели по производительности и условиям труда, уровню механизации в производственной деятельности, себестоимости качеству производства, а также по эффективности использования капитальных вложений.

Строительство новых автотранспортных предприятий осуществляется, как правило, по типовым проектам, предназначенным для многократного применения в аналогичных условиях, т.е. типичных для данного класса предприятий. Такие проекты основаны на использовании в строительстве стандартных типовых деталей, конструкций и материалов, производимых в массовом количестве предприятиями строительной индустрии. Типовое проектирование имеет определенное значение и в части эксплуатации предприятий при условии, если в проекте были заложены наиболее прогрессивные методы производства, технологические процессы, обоснованы состав и размеры производственных помещений, новейшие образцы технологического оборудования и т.д.

Цели и задачи дипломного проекта заключаются в том, что бы подвести итог по пройденным за время обучения, в данном учебном заведении, дисциплинам; показать свои знания и умения по расчетам по проектированию автотранспортных предприятий и самостоятельному решению производственно-технических вопросов; по себестоимости работ технического обслуживания и текущего ремонта, полученных за время обучения и закрепление знаний по пользованию нормативной и справочной литературой.

Автотранспортное предприятие СТО «Спец» диагностика технического состояния автомобиля предназначено для грузоперевозок и других услуг населению г. Ангарска и близлежащих населенных пунктов. Юридический адрес: г. Ангарск ул. Карла Маркса 87. Также автотранспортное предприятие осуществляет хранение, ТО и ремонт автомобилей. Данное предприятие также занимается пополнением парка новыми автомобилями, технологическим оборудованием, запасными частями и материалами. Основу структуры предприятия составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное, обслуживающее. Основное производство выполняет работы по ЕО; ТО-1; ТО-2; ТР.

Средний суточный пробег одного автомобиля = 300км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 75 300км.

Режим работы предприятия с 8 ⁰⁰ до 17⁰⁰ ч.5 дней в неделю.

Количество дней работы в году = 251

Подвижной состав автотранспортного предприятия СТО «Спец», эксплуатируются по дорогам 1, 2 и частично 3 категории.

Дороги 1-й и 2-ой категории имеют капитальное основание и усовершенствованное покрытие (асфальто- или цементобетон), которые обеспечивают движение по ним колесных транспортных средств с осевой нагрузкой. Не превышающей 10 т.

Дороги 3-ой категории имеют облегченное усовершенствованное покрытие (дегтебетон, битумоминеральные смеси) которое также рассчитано на движение по ним транспортных средств с осевой нагрузкой, не превышающей 10 т, однако с меньшей интенсивностью.

Подвижной состав автомобильного транспорта составляет 48 единиц, в том числе:

Таблица 1.

Состояние автопарка

Показатель марка авт.	габаритные размеры	тоннаж	собств. масса	кол-во машин	% к итогу	не исп-равных	% к итогу
ЛиАЗ-5256	11400х3500х3000		9135	26	54
КамАЗ-5320	5200х2500х2000	8000	15350	21	44
ГАЗ-5312	6395х2280х2190	2000	5770	1	2
Всего:				48	100

Возрастной состав автомобильного парка распределяется

Таблица 2.

Структура автомобильного парка по срокам эксплуатации машин

Показатели	1980	1983	1989	1990	1999	2000
ЛиАЗ-5256		6	4	12	4
КамАЗ-5320					12	9
ГАЗ-5312				1
Всего:		6	4	13	16	9

В условиях эксплуатации СТО «Спец» выделяются районы холодного, и умеренно-холодного климата с температурой по Цельсию от — 40⁰ до +35⁰ , влажностью до 95%.

Таблица 3.

Зависимость периодичности ТО от условий эксплуатации

Категория условий эксплуатации	Периодичность ТО, тыс. км.
	ТО-1	ТО-2
I легковые грузовые	5,0 4.0	20,0 16.0
II легковые грузовые	4,0 3.6	16,0 14.4
III легковые грузовые	3,0 2,1	12,0 8,4

Отделение (цех) по техническому обслуживанию и ремонту двигателей предназначен для операций мойки приборов и узлов механизмов и систем двигателя, разборки, дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию, ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки. Технологический цикл ремонта приборов системы смазки состоит из: внешней очистки от грязи, разборки, мойки, контроля и сортировки деталей, замене выбракованных деталей на новые или восстановленные после слесарно-механической обработки, сборки узла и агрегата, регулировки и проверки на соответствие требованиям технических условий на ремонт. Отремонтированный прибор или узел устанавливается на двигатель.

В настоящее время некоторое оборудование отделения (цеха) выработало установленный ресурс и вышло из строя, что создает неудобство и большие затраты времени на ремонт. Цех не имеет достаточного естественного освещение, а искусственное освещение не обеспечивает нормальную освещенность рабочих мест. Площадь помещения соответствует требованиям, однако размещение оборудования не рационально и не обеспечивает в полной мере технические условия на выполнение работ для разных моделей автомобилей.

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, а также по каталогу нестандартного оборудования.

Моторное отделение оснащается следующим оборудованием:

Таблица 11.

Наименование	Тип или модель	Коли- чество	Габаритные размеры (мм)	Общая пло-щадь м 2
1. Установка для шлифовки клапанов	Р-186	1	560х440; 34 кВт	0,2464
2. Обкаточный стенд	КС-27601	1	750х800; 21 кВт	0,6
3. Тележка	П-254	1	1160х910	1,0556
4. Противопожарный щит	ПШ	1	1300х500	0,65
5. Верстак 2-тумбовый	ВС-2	1	1500х650	0,975
6. Верстак 1-тумбовый	ВС-1	1	1300х740	0,962
7. Моечная установка	196-М	1	1140х690; 3,1 кВт	0,7866
8. Тележка с набором инструментов	60-135	2	815х520	0,4238
9. Стенд для разборки и сборки ДВС	З641	2	570х650	0,3705
10. Стеллаж для хранения деталей	СТ-1	1	2500х1000	2,5
11. Станок точильно-шлифовальный	ВЕ-116	1	513х670; 2,1 кВт	0,3437
12. Станок сверлильный	Р-175	1	500х280; 0,6 кВт	0,14
13. Тиски	ТС	2	440х233	0,10252
14. Пресс	ПМ-3	1	Механический, 10т
15. Кран подвесной	VALEX	1	450х260; 1т, 3,6 кВт	0,117
Итого:	9,2731

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании этих технологических карт определяются объемы работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

Технологические карты по выполнению работ в моторном отделении:

Таблица 12.

Технологическая карта сборки-разборки фильтра центробежной очистки масла ЛиАЗ-5256

№ п/п.	Наименование операции	Исполнитель	Место выполнения работ	Оборудование и	Норма времени	Технические условия и примечания
1.	Отвернуть гайку крепления кожуха на оси.	Авто-слесарь	Моторное отделение	Ключ гаечный 13 мм
2.	Отвернуть пробку в корпусе и зафиксировать ротор от проворачивания	То же	То же	Ключ гаечный 13 мм		Зафиксировать ротор пальцами стопоров.
3.	Зажать корпус фильтра в тисках	То же	То же	тиски
4.	Отвернуть гайку крепления колпака	То же	То же	Ключ гаечный 22 мм
5.	Снять колпак, сетчатый фильтр и вставку	То же	То же			Очистить колпак и сетчатый фильтр
6.	Отвернуть гайку крепления ротора на оси	То же	То же	Ключ гаечный 22 мм
7.	Снять упорную шайбу, направляющий стакан и ротор в сборе	То же	То же
8.	Вывернуть из корпуса центрифуги пробку перезапускного клапана	То же	То же	Ключ гаечный 27 мм
9.	Извлечь пружину и клапан	То же	То же			Продефектировать детали, очистить ротор
10.	Установить клапан в корпус	То же	То же			Совместить риску на основании ротора с выступающей меткой на внешней части колпака для обеспечения балансировки ротора (допускается несовпадение меток не более 5 мм)
11.	Завернуть пробки клапанов	То же	То же	Ключ гаечный 27 мм
12.	Установить ротор с опорными подшипниками и плоской шайкой	То же	То же
13.	Установить колпак	То же	То же
14.	Завернуть гайку крепления колпака ротора	То же	То же	Ключ гаечный 22 мм		Момент затягивания гаек колпака ротора и наружного колпака не более 30 Н м
15.	Установить кожух	То же	То же	Ключ гаечный 13 мм		Перед установкой наружного колпака проверить правильность сборки центрифуги по легкости вращения ротора, для чего отжать пластину стопорного устройства ротора и повернуть ротор на оси он должен вращатся легко, без заеданий

Таблица 13.

Технологическая карта сборки-разборки масляного насоса двигателя ЛиАЗ-5256

№ п/п.

Наименование операции

Исполнитель

Место выполнения работ

Оборудование и

Норма времени

Технические условия и примечания

1.

Отвернуть гайку крепления шестерни привода масляного насоса

Автослесарь

Моторное отделение

Ключ гаечный 27 мм

2.

Отвернуть пробку в корпусе и зафиксировать ротор от проворачивания

То же

То же

Съемник лапный

Сегментная шпонка не должна иметь повреждений

3.

Вывернуть болты крепления корпуса радиаторной секции

То же

То же

Ключ гаечный 13 мм

4.

Снять корпус

То же

То же

5.

Извлечь из корпуса ведомую шестерню с осью

То же

То же

6.

Вывернуть из корпуса ведомую шестерню с осью

То же

То же

Ключ гаечный 24 мм

7.

Извлечь клапаны с пружинами и шайбами

То же

То же

Пружины клапанов не должны иметь повреждений

Вывернуть пробку из нагнетающей секции

То же

То же

Ключ гаечный 24 мм

9.

Извлечь предохранительный клапан секции

То же

То же

10.

Извлечь валик в сборе с ведущими шестернями, стальной проставкой и ведомую шестерню

То же

То же

11.

Вывернуть пробки масляных каналов нагнетающей секции

То же

То же

Ключ специальный шестигранный

Продефектировать детали. Очистить масляные каналы

12.

Завернуть пробки масляных каналов

То же

То же

Ключ специальный шестигранный

13.

Установить в корпус нагнетающей секции ведомую шестерню, стальную проставку, валик с ведущими шестернями

То же

То же

Шестерни секций не должны иметь повреждений

14.

Установить предохранительный клапан нагнетающей секции

То же

То же

15.

Завернуть пробку клапана

То же

То же

Ключ гаечный 24 мм

16.

Установить предохранительный клапан и клапан смазочной системы с пружинами в корпус радиаторной секции

То же

То же

17.

Завернуть пробки клапанов

То же

То же

Ключ гаечный 24 мм

18.

Установить в корпус ведомую шестерню с осью

То же

То же

19.

Установить корпус радиаторной секции

То же

То же

20.

Завернуть болты крепления секции

То же

То же

Ключ торцовый 13 мм

Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР, производится на основе расчета сменной программы соответствующего вида воздействия. По организации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать поточным методом, если сменная программа для ТО составляет более 5-6 обслуживаний, и в противном случае принимается метод универсальных или специализированных постов.

Организация технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей выполняется по схеме: при возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или зону хранения автомобилей.

ТО (ТР) начинается с контрольно-диагностических работ, позволяющих определить техническое состояние автомобиля и перечень необходимых регулировочных работ. Параметры оценки: мощность и расход топлива двигателя, коэффициент полезного действия агрегатов трансмиссии и ходовой части, тормозной путь автомобиля и уровень шума в механизмах.

К числу обязательных работ, относятся крепежные работы. При оценке состояния крепежного соединения, его восстановление и определение периодичности обслуживания учитывается назначение и условия работы.

Ремонтные и регулировочные работы проводятся по необходимости на специализированных участках или в процессе диагностирования.

Электротехнические работы (около 11% от общего объема работ) проводятся с целью устранения неисправностей системы зажигания и источников тока (АКБ, генератора и реле-регулятора).

Смазочные работы при ТО автомобилей достигают 30% от трудозатрат на ТО. Основным технологическим документом является карта смазки.

Таблица 14.

В настоящее время на большинстве АТП оперативное управление производством осуществляется из одного центра, одним должностным лицом. Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.

Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического отдела, отдела ОГМ).

Ремонтный листок

УМР, где принимает участие в тщательной мойке агрегатов ходовой части и трансмиссии автомобиля снизу, после чего доставляет автомобиль в зону ожидания ремонта (ЗОР).

Дежурный ЗОР осматривает автомобиль, проверяет качество мойки, комплектность (наличие зеркал, подфарников и т.д.) и ставит в Ремонтном листке в специальной графе штамп ЗОР — «Автомобиль вымыт, комплектен, принят», свой шифр и подпись. После этого автомобиль считается принятым и за его сохранность несет ответственность ИТС АТП, а перегон в зону TP и с участка на участок осуществляют водители-перегонщики комплекса подготовки производства. Водитель передает Ремонтный листок со штампом ЗОР в ООУ ЦУП, где техник-оператор проверяет правильность его оформления и передает диспетчеру производства для принятия решения.

Диспетчер изучает информацию, содержащуюся в Ремонтном листке, и принимает одно из следующих альтернативных решений. Если описанные в Ремонтном листке внешние проявления неисправностей однозначны, т.е. каждой из них соответствует одна возможная неисправность и определенная ремонтно-регулировочная операция (РРО), диспетчер ООУ ЦУП:

• дает указания на техническую подготовку производства;

• планирует прохождение автомобиля по специализированным постам и участкам комплекса TP в Оперативном сменном плане ЦУП;

• дает указание водителю-перегонщику доставить автомобиль на рабочий пост;

• доводит через средства связи до исполнителей из специализированной бригады TP задание на выполнение необходимых ремонтно-регулировочных операций

Осуществляется оперативно-производственное управление — ТО и TP

автомобилей персоналом отдела оперативного управления ЦУП АТП.

Согласно установленному алгоритму, техник-оператор ООУ ЦУП принимает у водителя заполненный Ремонтный листок с занесенными в него внешними проявлениями неисправностей, проверяет правильность занесения и шифровки исходных данных по автомобилю и в случае необходимости вносит дополнения и исправления.

Таблица 8.

Структурная схема алгоритма формирования диспетчерской и технологических характеристик требования.

Схема управления производством с применением ЦУПа

Собранные узлы и приборы механизмов и систем двигателя подвергаются обкатке и испытанию на стендах. В процессе обкатки происходит приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных с зазором. Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техническими условиями на ТО, ТР и КР автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой подвергают динамической и статистической балансировке. Особое внимание при сборке уделяется взаимному расположению деталей, что контролируют соответствующими инструментами, приборами и приспособлениями. В механизмах и системах двигателя не допускаются заедания, стуки, повышенные шумы и нагрев, подтекания масла.

Для объективной оценки качества ремонта агрегатов применяют приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум, нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором или гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о качестве ремонта агрегата и остаточном ресурсе. Испытания позволяют установить качество ремонта и сборки агрегатов, соответствие параметров техническим условиям, а также готовность к работе в эксплуатационных условиях.

Нормативные показатели качества устанавливаются, а фактически получившиеся — выявляются и сравниваются с нормативными.

Своевременный документированный учет фактов и причин нарушения работоспособности и исправности автомобилей, а также выполнения операций ремонта и ТО включает в себя: фиксацию наименования операций, исполнителя работ, наименования ремонтируемого агрегата или узла автомобиля, вида обслуживания или ремонта; систематизированное накопление этих данных в специальных картах технического состояния автомобиля. Это позволяет для каждой операции ремонта определить конкретного виновника в появлении отказа (неисправности).

Схема управления качеством ТО и ТР на АТП

Охрана труда.

техники безопасности.

Все работники независимо от производственного стажа и квалификации при поступлении на работу должны проходить первичный инструктаж, затем инструктаж на рабочем месте, также 1 раз в 6 месяцев проходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной опасности (вулканозаторщики, сварщики и др.) — 1 раз в 3 месяца. При повторном инструктаже подробно разбирают допущенные нарушения. Каждый инструктаж регистрируют в журнале.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится до начала самостоятельной работы: со всеми вновь принятыми в организацию работниками, включая работников, выполняющих работу на условиях трудового договора, заключенного на срок до двух месяцев или на период выполнения сезонных работ, в свободное от основной работы время (совместители), а также на дому (надомники) с использованием материалов, инструментов и механизмов, выделяемых работодателем или приобретаемых ими за свой счет; с работниками организации, переведенными в установленном порядке из другого структурного подразделения, либо работниками, которым поручается выполнение новой для них работы; с командированными работниками сторонних организаций, обучающимися образовательных учреждений соответствующих уровней, проходящими производственную практику (практические занятия), и другими лицами, участвующими в производственной деятельности организации.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит непосредственный руководитель работ по программам, разработанным и утвержденным в установленном порядке в соответствии с требованиями законодательных и иных нормативных правовых актов по охране труда, локальных нормативных актов организации, инструкций по охране труда, технической и эксплуатационной документации.

Повторный инструктаж проходят все работники организации независимо от их квалификации, стажа работы и образования, за исключением лиц, освобожденных от первичного инструктажа.

Инструктаж проводится не реже одного раза в шесть месяцев по программам, разработанным для проведения первичного инструктажа на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж проводится:

при введении в действие новых или изменении законодательных и иных нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда, а также инструкций по охране труда;

при изменении технологических процессов, замене или модернизации оборудования, приспособлений, инструмента и других факторов, влияющих на безопасность труда;

при нарушении работниками требований охраны труда, если эти нарушения создали реальную угрозу наступления тяжких последствий (несчастный случай на производстве, авария и т.п.);

по требованию должностных лиц органов государственного надзора и контроля;

при перерыве в работе (для работ с вредными и (или) опасными условиями — более 30 календарных дней, а для остальных работ — более двух месяцев);

по решению работодателя (или уполномоченного им лица).

Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, при ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение или другие специальные документы, а также при проведении в организации массовых мероприятий.

Все виды инструктажей, кроме вводного, проводит непосредственный руководитель (производитель) работ (мастер, прораб, преподаватель и так далее), прошедший в установленном порядке обучение по охране труда и проверку знаний требований охраны труда.

Проведение инструктажей по охране труда включает в себя ознакомление работников с имеющимися опасными и вредными производственными факторами, изучение требований охраны труда, содержащихся в локальных нормативных актах организации, инструкциях по охране труда, технической, эксплуатационной документации, а также применение безопасных методов и приемов выполнения работ.

Инструктаж по охране труда завершается устной проверкой приобретенных работником знаний и навыков безопасных приемов работы лицом, проводившим инструктаж.

Все цеха, участки, подразделения на АТП оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с отоплением (СН и П.2.04.05-86).

Вентиляционные системы должны быть всегда в исправном состоянии и располагаться в помещениях отдельно от других помещений.

Оптимальные метеорологические условия, Освещение.

Нормы предусматривают использование газоразрядных источников света. Использовать лампы накаливания только в случаях невозможности или технико-экономической нецелесообразности применения газоразрядных источников света.

Производственный шум, ультразвук и вибрация.

планируют специальным образом здания, применяют противозвуковые материалы;

рационально размещают рабочих по местам и движение автомобильного транспорта на АТП и так далее.

Мероприятия по охране окружающей среды, снижению вредного влияния автотранспорта на окружающую среду. Автомобильный транспорт, помимо выполнения огромной роли в современном мире вызывает

многие отрицательные процессы, последствия. С отработавшими газами в атмосферу выбрасывается тонны вредных веществ, которые отрицательно влияют на здоровье людей, загрязнение почв, отравляется растительный и животный мир.

Сточные воды, масла и отходы производства должны идти на сортировку и подвергаться дальнейшей переработке. Для этого на АТП применяют: грязеотстойники, масло-бензоуловители, а также различные очистные сооружения.

В гараже проектируемого предприятия для снижения вредного влияния подвижного состава на окружающую среду предлагается внедрить следующие мероприятия:

своевременная и качественная регулировка системы питания двигателей и выпуска отработавших газов путем внедрения дополнительного диагностического оборудования;

сливать отработанные жидкости, масла, кислоты в специальные емкости для последующей их утилизации на специальных заводах.

разработка очистных сооружений на посту мойки автомобилей, дающих высокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;

произвести озеленение территории предприятия.

Требования к технологическим процессам и оборудованию.

Оборудование устанавливают на фундаменты и крепят болтами. Опасные места ограждают. Все пульты управления заземляют и зануляют. Пуск нового оборудования производят только после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда.

Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобиля.

Слесарный верстак — основной вид оборудования рабочего места слесаря для выполнения ручных работ. Верстак должен быть устойчивым и прочным. На верстаке должны находиться только предметы, необходимые для выполнения данного задания. Предметы, которыми рабочий пользуется чаще всего, кладут ближе, а которыми реже — дальше. Все предметы, которые приходится брать двумя руками, кладут прямо перед собой.

По возможности избегают размещения предметов, требующих при выполнении работ поворотов, а особенно нагибания корпуса, а также перекладывания предметов из одной руки в другую.

Приспособления, материалы и готовые детали располагаются в специальных ящиках, находящихся на отведенных для них местах. Измерительные инструменты хранят в специальных футлярах. Режущие инструменты (напильники, метчики, сверла и др.) хранят на деревянных подставках (планшетах).

После окончания работы, используемые инструменты и приспособления очищают от грязи, масла и протирают. Поверхность верстака очищают щеткой от стружки и мусора.

Все работы, предусмотренные техническим обслуживанием или связанные с ремонтом автомобиля, разрешается выполнять только на специально оборудованных постах, при этом автомобиль должен быть надежно заторможен, двигатель обязательно выключен и повешена табличка «Двигатель не пускать — работают люди». Рабочий, выполняющий техническое обслуживание автомобиля на посту ТО должен неукоснительно соблюдать требования безопасности:

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж. При подъеме и транспортировании крупных, тяжелых агрегатов и деталей, нельзя находиться под ними. Запрещается снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты и крупные детали тросом или канатом без специальных захватов. Нельзя собирать и разбирать агрегаты и узлы, подвешенные на подъемных механизмах. Стенды для разборочно-сборочных работ должны быть удобными.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, на крыльях или капоте автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых деталях пальцем: для этого необходимо использовать специальные ломики, бородки или монтажные крючки.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Подтягивая гайки крепления, необходимо пользоваться исправным инструментом. Запрещается отвертывание и завертывание гаек, ключами больших размеров и подкладыванием металлических пластинок между гранями гайки и ключа, удлинения рукоятки ключа путем присоединения другого ключа или трубы.

Испытания тормозных систем автомобиля необходимо осуществлять на стенде или специальной площадке вне помещения, обеспечивая безопасность людей и автомобилей в случае неисправности тормозов.

Снятие и установку рессор, амортизаторов, пружин следует осуществлять после разгрузки их от массы автомобиля после установки козелков. Ремонт или замену подъемного механизма грузовой платформы автомобиля самосвала необходимо проводить после установки под платформу дополнительного упора. Выпрессовывание втулок, подшипников, снятие других деталей, требующих приложения значительных усилий, следует производить с помощью прессов или специальных съемников.

Опасность поражения электрическим током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при соприкосновении с электропроводками или случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Работать с любым электрифицированным инструментом при рабочем напряжении свыше 42в, можно только в резиновых перчатках и калошах, либо стоя на изолированной поверхности, и можно работать только с инструментами, имеющими защитное заземление. Нельзя держать электрифицированный инструмент, одной рукой за провод. В помещениях без повышенной опасности можно использовать переносные лампы напряжением до 42 в, а в особо опасных помещениях (сырых, с токопроводящими полами) не более 12 в.

противопожарные мероприятия

курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться открытым огнем; хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;

не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

разлитое топливо и масло убирать с помощью песка;

использованные обтирочные материалы нужно складывать в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведенное для этого место.

Для удобства выполнения расчетов в данной части дипломного проекта необходимо составить таблицу «Техническая характеристика автомобиля»

Таблица 4.

Пробег автомобилей.

Марка автомобиля	Количество автомобилей, имеющих пробег с начала эксплуатации до капитального ремонта в %				Всего автомобилей	В том числе		L CC , км	Категория условий эксплуатации	D r рп. дней
	До 0,25 L КР	О.25.0,5 L КР	0,05-0,75 L КР	0,01 L КР		Не прошедших КР	Прошедших КР
ЛиАЗ-5256 КамАЗ-5320 Газ-5312 Итого:		21 17 11	4	5	26 21 1 48	48		300	II	251

Нормы пробега до КР для автомобилей ЛиАЗ = 380 000 км

Средний суточный пробег одного автомобиля = 300км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 75 300км.

Режим работы предприятия с 8⁰⁰ до 17⁰⁰ ч.5 дней в неделю.

Количество дней работы в году = 251

Продолжительность рабочего дня для водителей = 8,5 час

Для удобства расчетов приводим парк к основной модели, например, ЛиАЗ-5256.

Приведение выполняется по видам воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2 или ТР — в зависимости от темы проекта) с помощью коэффициента приведения. Сущность приведения группы автомобилей к основной модели заключается в определении коэффициента приведения данной модели автомобилей к основной, принимаемой к расчету, т.е.

К _пр = t_пр L/ (t L_пр ),

где t_пр, t _— расчетные трудоемкости единицы ТО (ТО-1, ТО-2) соответственно приводимой и основной модели, чел-ч; L, L_{пр —} расчетные периодичности данного вида ТО соответственно для основной и приводимой моделей, км.

Расчетная трудоемкость и периодичность ТО определяется с помощью коэффициентов корректирования.

Число приведенных автомобилей,

А _ПР = А_и. К _пр

А _{и —}

К _{пр ЕО}

=0,64х300/1,76х300=0,36,

К _{пр ТО-1}

К _{пр ТО-2}

= 0,39, а для автомобилей ГАЗ =12,0х16000/ 31,5х12000=0,51.

При выполнении проектов по текущему ремонту (зона ТР, рем. отделения и пр.) коэффициент приведения рассчитывается по формуле:

К _пр = t_ТРпр /t_ТР,

где t_ТРпр, t_ТР — расчетная трудоемкость ТР на 1000 км соответственно для основной и приводимой модели, чел-ч,

К _{пр ТР}

Для удобства составления графика ТО и ремонта и последующих расчетов, значения пробегов между отдельными видами ТО и ремонта должны быть скорректированы со среднесуточным пробегом. Периодичность ЕО (L_EO ) обычно равна среднесуточному пробегу (L_cc ).

Периодичность ТО-1 (L₁ ) и ТО-2 (L₂ ) установлена для 1-й КУЭ, поэтому при эксплуатации подвижного состава в II КУЭ, в условиях холодного и умеренно-холодного климата, необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности пробега в километрах для каждого вида ТО и ремонта, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам.

Скорректированные периодичности могут быть следующими:

L_EO = L_cc = 300 км;

L₁ = 4000 х К₁ х К₃ = 4000 х 0,8 х 0,9= 2880 км;

L₂ = 16000 х К₃ х К₄ = 16000 х 0,8 х 1 =12800 км;

Так как при данной периодичности и среднесуточном пробеге данные периодичности не кратны между собой, то необходимо скорректировать их по среднесуточному пробегу. Для ТО-1 будет 2880/300 = 9,6 =10 тогда скорректированные периодичности ТО-1 и ТО-2 будут:

L₁ = 3000 км;

L₂ = 12900 км.

Например, межремонтный пробег автомобиля ЛиАЗ, эксплуатируемого в I категории условий эксплуатации, с учетом повышения долговечности автомобиля составляет 380 000 км. Норма пробега для II категории снижается на 20% и будет составлять 304 000 км.

Таблица 5.

Расчетные периодичности ТО и Р

Марка автомобиля	Вид ТО, КР	Периодичность
		Расчетная	Принятая
ЛиАЗ-5256	ЕО	300	300
	ТО-1	2880	3000
	ТО-2	12800	12900
	КР	380000	304000

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости ТО.

t_ЕО = t ^норм _ЕО K₂ K₅ K_{м чел-час}

где t ^норм _{ЕО —} нормативная трудоемкость одного уборочного воздействия, чел-ч (1,76);

K_{2 —} коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2)

K_{5 —} коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава. (1)

K_{м чел-час —} коэффициент механизации, снижающей трудоемкость ЕО =

— (С_М + С_О ) / 100,

где С_{М —} % трудоемкости за счет применения моечной установки, принимается за 50%;

С_{О —} % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом, принимается 15%;

K_{м чел-час} = 100 — (50+15): 100 = 0,35;

t_ЕО = 1,76.1,2.1^.0 ,35 = 0,74 чел-ч.

Трудоемкость ТО-1 равна:

t_ТО-1 = t ^норм _ТО-1 K₂ K_5, где t ^норм _{ТО-1 —} разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (7,5);

K_{2 —} коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

K_{5 —} коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава (1);

t_ТО-1 = 7,5^.1 ,2.1 = 9 чел-ч.

Трудоемкость ТО-2 равна:

t_ТО-2 = t ^норм _ТО-2 K₂ K_5, где t ^норм _{ТО-2 —} разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (15);

K_{2 —} коэффициент корректирования нормативов в зависимости от мо-дификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

K_{5 —} коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава (1);

t_ТО-2 = 31,5.1,2.1 = 37,8 чел-ч.

Трудоемкость СО:

t_СО = t _ТО-2. П_Н / 100,

где П_{Н —} процент СО в зависимости от климатических условий (для районов с холодным климатом принимается 30%).

t_СО = 37,8.30: 100 = 37,8.0,3 = 11,34 чел-час.

Трудоемкость общего и поэлементного диагностирования:

С_Д — 1/ 100 чел. — ч,

где С_{Д-1 —} % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-1 (10%);

t_Д-1 = 9.0,1 = 0,9 чел. — ч.

t_Д-2 = t _ТО-2. С_{Д —} 1/100 чел. — ч,

где С_{Д-2 —} % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2 (10%);

t_Д-2 = 37,8^.0 ,1 = 3,78 чел. — ч.

Таблица 6.

Расчетные трудоемкости ТО

Марка автомобиля	Вид ТО	Трудоемкость
		Расчетная	Скорректированная
ЛиАЗ-5256	ЕО	1,76	0,74
	ТО-1	7,5	9
	ТО-2	31,5	37,8
	СО		11,34
	Д-1		0,9
	Д-2		3,78

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости текущего ремонта.

t_ТР = t ^норм _тр K₁ K₂ K₃ K_4ср K₅

где t ^норм _{тр —} нормативная удельная трудоемкость ТР, чел. — ч/1000 км. (6,8);

K_{4ср —} коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР = 0,7;

t_ТР = 6,8.0,8.1,2.0,8.0,7.1 = 3,66;

Таблица 7.

Расчетные трудоемкости ТР

Марка автомобиля	k 1	k 2	k 3	k 4ср	k 5	Трудоемкость
						Нормативная	Расчетная
ЛиАЗ-5256	0,8	1,2	0,8	1	1	6,8	4,46

Годовой пробег парка вычисляют по формуле:

Lг = Aи aТ Iсс Дрг,

L_г =Aи. a_Т ^. Iсс. Дрг. К_э = 48^.0 ,89.300^.3 05.0,96^. = 37 52524,8 км

где Aи — количество обслуживаемых автомобилей, шт;

aТ — коэффициент технической готовности парка;

Iсс — среднесуточный пробег одного автомобиля, км;

Дрг — число дней работы автомобилей в году, дн;

К _{э —}

эксплуатационным причинам, К = 0,95.0,97;

Определяем коэффициент технической готовности за «цикл», т.е. время

работы автомобилей до КР:

аТ1 = Д_эц /Д_эц + Д _{рем. ц,} = 0,89

Д _{эц —}

Д _{рем. ц,} —

Число дней простоев автомобиля в ремонтах за «цикл»:

Д_{рем. ц} = Д_кр + d_{ТО и ТР} L_КР /1000 К ₄ = 12 + 0,3^.3 04000/1000.0,7=130,3 дн.

Д _{КР —}

d _{ТО и ТР,} —

К ₄ —

автомобиля с начала эксплуатации (0,7);

L _{кр —}

Число дней эксплуатации автомобиля за «цикл»:

Д _эц

Годовая производственная программа по ТО и ремонту в числовом выражении

билей).

Для расчета годовой программы необходимо знать годовой пробег и периодичность плановых технических воздействий. Периодичности прини-маются по 1 категории условий эксплуатации и корректируются с учетом заданных условий эксплуатации.

Число КР: N_кр = L_г / L^{c р} _кр

L^{c р} _кр — средняя взвешенная величина пробега до КР;

L^{c р} _кр = L_кр (1 — 0,2. А_КР /Асс),

где L_кр — скорректированное значение пробега до КР (304000);

А_сс — списочное число автомобилей на АТП (48);

А_{кр —} количество автомобилей, прошедших КР, принимается 15% от А_сс, =3,2 =3;

N_кр = L_г / L^{c р} _кр = 37 52524,8 /296250 = 12,67 = 13

Годовая производственная программа по ТО-2, ТО-1, ЕО, СО:

N ^г _ТО-2

N ^г _ТО-1

N ^г _ЕО

N ^г _СО

С учетом выделения в самостоятельный вид работ Д-2,1 годовая программа по Д-2,1 составит:

N ^г _Д-2

N ^г _Д-1

Для расчета годовых объемов работ необходимо знать годовую программу и удельные трудоемкости. Удельные трудоемкости принимаются по 1-й категории и корректируются с учетом заданных условий эксплуа-тации.

Трудоемкость ЕО: Т ^г _ЕО = N ^г _ЕО. t^н _ЕО = 12508_.1 ,76 =22014,08 чел. ч;

Трудоемкость ТО-1

Т _{спр (} 1) —

Т _{спр (} 1) = С_тр.

Трудоемкость ТО-2: Т ^г _ТО-2 = t^н _ТО-2 N ^г _ТО-2 + Т_{спр (} 2) = 31,5.2910 + 21999,6 = 113664,6 чел. ч;

где t^н _{ТО-2 —} нормативная удельная трудоемкость ТО-2, чел ч;

Т _{спр (} 2) —

Т _{спр (} 2) = С_тр.

Трудоемкость сезонного обслуживания (СО):

Т _СО

Трудоемкость общего диагностирования Д-1

Т _Д-1 = t

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2:

Т _Д-2 = t

Годовая трудоемкость всех видов ТО:

∑Т _ТО

Годовая производственная программа по ТР. Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле:

Т _ТР

где t _{ТР —} удельная трудоемкость ТР, чел/1000 км

Таблица 8.

Годовая производственная программа по ТО и ТР

Показатели	Условные обозначения	Численные значения
Количество ЕО	N EO	12508
Количество ТО-1	N 1	1251
Количество ТО-2	N 2	2910
Количество СО	N С O	96
Количество КР	N КР	13
Количество диагностических Воздействий Д-1	N Д -1	1376
Количество диагностических Воздействий Д-2	N Д -2	95
Годовой объем работ по ЕО, чел. ч.	T Е O	22014,08
Годовой объем работ по ТО-1, чел. ч.	T 1	11071,35
Годовой объем работ по ТО-2, чел. ч.	T 2	113664,6
Годовой объем работ по СО, чел. ч.	T CO	1088,64
Годовой объем работ по Д-1, чел. ч.	T Д -1	1238
Годовой объем работ по Д-2, чел. ч.	T Д -2	359,1
Годовой объем работ по ТР, чел. ч.	T ТР	1025,28

Кроме работ по ТО и ТР на предприятии должны быть организованы

работы по самообслуживанию, которые по «Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава» составляют 20 — 30% от общего объема работ по ТО и ТР автомобилей.

К _вс

Т _АТП = ∑Т_ТО + Т _ТР.

Объем работ по самообслуживанию на предприятии составит:

Т _всп

Т _{АТПобщ.} =Т_АТП + Т_всп =, Таблица 9., Распределение работ по самообслуживанию предприятия

Вид работ	Доля %	Место выполнения
1. Работы по самообслуживанию АТП, в том числе: электротехнические механические слесарные сварочные жестяницкие медницкие трубопроводные кузнечные ремонтно-строительные и деревообрабатывающие	24 10 16 4 4 1 22 2 16	Отдел главного механика (ОГМ) слесарно-механический цех ОГМ сварочный цех арматурно-жестянницкий цех медницкий цех ОГМ кузнечно-рессорный цех ОГМ
2. Транспортные	1
3. Перегон автомобилей	0,5
4. Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	1
5. Уборка помещений и территории	0,5
Итого:	100

В данном подразделе дипломного проекта необходимо произвести технологический расчет цеха (участка, зоны), который заключается в установлении наиболее рационального метода организации технологического процесса ТО и ремонта, определения количества постов и линий обслуживания и ремонта, расчете площадей помещений.

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей.

Целесообразность применения того или иного метода организации ТО в основном определяется числом постов, т.е. зависит от суточной (сменной) программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная) производственная программа соответствующего вида ТО.

Режим работы зон ТО и ТР.

Режим характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем начала и конца смены), распределением производственной программы по времени ее выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО. Продолжительность работы зон определяется суточной производственной программой и временем, в течение которого может выполняться заданный вид ТО и ТР.

ТО-2 выполняется в одну или две смены. Суточный режим зоны ТР составляет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены производятся постовые работы ТР, выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя.

Так как ТО и ремонт системы смазки автомобилей выполняют в моторном отделении (участке), то определяем трудоемкость данного отделения по текущему ремонту будет:

Т _{тр. мотор. отд.} = Т _тр. С_мотор. =

где С — доля работ, приходящая на агрегатный цех составляет 0,2

Определяем трудоемкость ТО-1, ТО-2 и СО

Т _{то-1. г. отд.} = t_то1. С_мотор

Т _{то-2. г. отд.} = t_то2. С_мотор. =

Общий объем работ по ТО и ТР отделения определяется суммированием величин по трудоемкости:

Т_{. г. отд} =Т_{тр. мотор. отд} +Т_{то-1. г. отд.} +Т_{то-2. г. отд.} = 25632 +2767,84 +28416,15 = 56815,99 чел-час .

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по Т О и ТР подвижного состава. При таком расчете различают технологически необходимое (явоч-ное) и штатное (списочное) число рабочих:

P _i = T_i /Ф_{Р. М.}

T _i =

— годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего определяется расчетом:

,

где — продолжительность рабочей смены, ч;

— число календарных дней в году;

Д _В = 103 —

— число праздничных дней в году;

Д _ПП =8 —

— час сокращения рабочего дня перед праздничными днями.

Рассчитаем годовой производственный фонд времени рабочего,

Ф _РМ = 8,0. ⁽ 365 — 103 — 11) — 1.7 = 8.251 — 8 = 2000

Рассчитаем технологически необходимое число рабочих кузнечно-рессорного отделения АТП;

P _i =

Штатное число рабочих зоны ТО и ТР АТП определяется по формуле;

,

где T_{i —} общая трудоемкость работ ТО и ТР АТП,

— годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе, ч.

,

где — число дней основного отпуска в году, по данным АТП;

— коэффициент, учитывающий болезни, потери рабочего времени по уважительным причинам, по данным АТП.

Произведем расчет годового фонда времени одного производственного рабочего;

Ф _ПР. = (365 — (103+11+36)).8,0 — 1.8.0,85 = 1376 — 6,8 =1369,2

Рассчитаем штатное число рабочих АТП;

Р _Ш = 19488,05/1369,2= 14,23 ≈ 14[человек].

Общее число постов определяется по общей формуле;

,

Т _i — трудоемкость работ по ТО и ТР=19488,05

— коэффициент неравномерности загрузки постов, по ОНТП-01-86;

Д_РГ = 251 — число рабочих дней в году зоны ТО-1 (ТО-2);

— число смен;

— продолжительность смены, ч;

— принятое среднее число рабочих на одном посту, для зоны ТО-1 (4 — ТО-2);

— коэффициент использования рабочего времени поста для индивидуального поста;

Зная формулу, определим общее количество постов для зоны ТО и ТР;

П _i = 19488,05

В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации работ по техническому обслуживанию автомобилей — приемлем метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными).

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные камеры и т.п.).

Площади зон ТО и ТР рассчитывают по формуле:

F₃ = f_a x₃ k_n

где f_a — площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным разме — рам), м² ;

х_{3 —} число проходов; к — коэффициент плотности расстановки постов, зависящих от габаритных размеров автомобиля и расположения постов.

Площади участков (цехов, отделений) рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Тогда производим расчёт площади отделения по формуле:

F_отд = f _сум. К_пл,

где f — суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м^2, К_{пл —} коэффициент плотности расстановки оборудования для кузнечно-рессорного отделения имеет значение 4,5 — 5,5.

Таблица 10., Коэффициент плотности установленного оборудования

Наименование участка	Коэффициент плотности
Слесарно-механический; медницко-радиаторный; ремонта аккумуляторов; ремонта электрооборудования; ремонта таксометров и радиооборудования; ремонта системы питания приборов; обойный; краскоприготовительный	3-4
Агрегатный; моторный; шиномонтажный; ремонта оборудования и инструмента	4-4,5
Сварочный; жестяницкий и арматурный	4-5
Кузнечно-рессорный; деревообрабатывающий	4,5-5,5

На основании выбора соответствующего оборудования и производственных расчетов, разрабатывают планировку каждого участка при этом минимальная площадь помещения на одного работающего должна учитываться не менее 4.5 м² .

Итого:

F_отд = f _сум. К_пл =9,2731^.4 ,5 = 41,728 м^2,

Принимаем размер отделения, согласно размеров подобранного помещения, равным 6 х 9 метров. Тогда площадь составит 54 м^2.

Заработная плата начисляется, исходя из установленных на предприятии тарифов, сдельных расценок, окладов и сведений о фактически отработанном работниками времени или сведений об объемах выпущенной продукции. Расчет зарплаты производится на основании таких документов, как штатное расписание, положение об оплате труда, приказы о приеме на работу и трудовые договоры. Данными документами устанавливается размер и форма оплаты труда конкретного работника. Фонд заработной платы состоит из основного фонда, дополнительного фонда и фонда социального страхования.

В цехе по ремонту работают 2 человека. Работа производится в одну смену. Смена — 12ч. Работники имеют III и IV соответственно. Находим среднюю часовую ставку рабочего по формуле С_ч =С_мес /166,3, где С_ч -минимальная месячная тарифная ставка рабочих 1 разряда установленная Отраслевым соглашением по автотранспорту, 166,3 — среднемесячный фонд рабочего времени, ч. Минимальный размер оплаты труда в Иркутской области составляет 5205 руб., тогда

С_Ч =5205/166.3=31,3 рублей в час для работника I разряда.,

тогда согласно условию, имея работников III и IV разрядов часовые тарифные ставки будут находиться по следующей формуле:

С_ч =С_мес /166,3*К_тар.,

где

К_тар — тарифный коэффициент (справочно).

Соответственно:

С_{ч III раз.} =С_мес /166,3*К_тар. =31,3*1,2=37,6 руб. ч

С_{ч IV раз.} =С_мес /166,3*К_тар. =31,3*1,35=42,3 руб. ч.

Находим фонд заработной платы ремонтных рабочих III и IV разрядов.

Учитывая то, что при расчете заработной платы учитываются северный коэффициент и северная надбавка фонд заработной платы будет находится

ФЗП_{I .} = С_{ч I раз} + (С/Н+Р/К) *Q,

где ФЗП_{I . —} фонд заработной платы работника I разряда; С_{ч I раз} — часовая тарифная ставка рабочего; С/Н*Р/К — северная надбавка и районный коэффициент соответственно; Q — количество рабочих часов в году. (166, 3 * 11) — 11-количество рабочих месяцев в году.

Таким образом, фонды заработной платы, с учетом годового объема рабочих часов 1760), рабочих III и IV разрядов будут равны:

ФЗП^III _Р = (37,6*1760) +60%=105881,6;

ФЗП^IV _Р = (42,3*1760) +60%=119116,8.

Таблица 18.

Тарифный коэффициент, ставки

Разряды	I	II	III	IV	V	VI
Тарифные коэффициенты	1,0	1,09	1, 20	1,35	1,54	1,80
Часовые тарифные ставки для повременщиков	166,3	181,267	199,56	224,505	256,102	299,34

Учитывая то, что рабочий обязан выплачивать налог на доходы физических лиц (ежемесячно), ставка которого составляет 13%, фонды заработной платы рабочих будут составлять:

ФЗП^III _Р =105881,6-13%=92117 руб.

ФЗП^IV _Р =119116,8-13%=90396,4 руб.

ФЗП _общ =92117+90396,4=182513,4

Отчисления в ПФ составят-23726,7 руб.

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания.

Находим затраты на материалы при ТО-2, ТО-1, ЕО:

Затраты на материалы рассчитываются по формулам:

. На ТО — 2, руб.: М_то-2 =Н_{то — 2} *N_то-2;

2. На ТО — 1, руб.: М_то-1 =Н_{то — 1} *N_то-1;

. На ЕО, руб.: М_ео =Н_ео *N_ео ;

. На ТР, руб.: М_тр =Н_тр *L_об /1000;

5. М_то-2 + М_то-1 + М_ео + М_тр ., где

М_то-2, М_то-1, М_ео, М_тр — затраты на материалы при ТО — 2, ТО — 1, ЕО, ТР соответственно;

Н_{то — 2,} Н_{то — 1,} Н_ео, — норма затрат на материалы на одно воздействие (справочно).

Н_тр — норма затрат на материалы на ТР на 1000км пробега, руб.

Нормы устанавливаются по руководящим документам с учетом поправочного коэффициента, учитывающего рост цен.

Затраты на запасные части для текущего ремонта

6. ЗЧ_тр = Н_{тр. зч} * L_об /1000., где ЗЧ_тр — затраты на запасные части

С учетом того, что автомобиль имеет L_об — 43000 км пробега в год и принимая во внимание то, что периодичность ТО — 2 через 11000 км., ТО — 1через 2600, то

N_то-2 =4; N_то-1 =16; N_ео =287;

Н_{то — 2=} 143руб.; Н_{то — 1} =101руб_.; Н_ео =45руб.; Н_тр =525 руб. (справочно, с учетом инфляции)

. М_ТО-2 =4*143=572руб.

2. М_ТО-1 =16*101=1616 руб.

. М_ЕО =45*287=12915 руб.

. М_тр =525*43000/1000= 22575 руб.

Общие затраты на материалы при ТО — 2, ТО — 1, ЕО, ТР в год составят:

5. =572+1616+12915+22575=37678 руб.

Затраты на запчасти в год составят:

. ЗЧ_тр =4500*43000/1000=193500 руб.

Стоимость основных производственных фондов для начисления амортизации определяется в процентном отношении от стоимости подвижного состава или от стоимости оборудования, необходимого для ремонта и технического обслуживания автомобиля. В нашем случае необходимо найти сумму амортизации оборудования, используемого для ТО и ремонта тормозной системы ЗИЛ 130.

Первоначальная стоимость единицы оборудования находится по формуле:

С_пер. =Ц_обор. *К_дост.,

где Ц_{обор. —} цена оборудования, руб., К_{дост. —} коэффициент доставки; принять 1,05 (согласно методическому письму).

Таблица 1.

Перечень и стоимость оборудования, необходимого для ремонта трансмиссии

№ п/п	Оборудование и	Стоимость, руб.
1	Стенд КИ-4998 для проверки тормозов	44000
2	Станок для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок	318000
3	Набор	8649
ИТОГО:		370649

Найдем первоначальную стоимость оборудования:

С_пер. =Ц_обор. *К_дост. = 370649*1,05=389181,5 руб.

Амортизация основных производственных фондов, обслуживающих процесс ТО и ТР, руб.:

А_опф = С_пер. *Н_а /100,

где Н_а — средняя норма амортизации оборудования, обслуживающего процесс ТО и ТР, % (принять 10%).

А_опф = 389181,5_. *10/100=38918,2 руб.

Найдем полную себестоимость одного ремонта в среднем, руб.

S = ,

где З _{то- i} — количество всех затрат на обслуживание, N_i -количество ТО-1, ТО-2, ТР, ЕО.

S= (ФЗП_общ +З_м +З_зп +А_опф ) /N_i = (38918,2+37678+193500+182513,4) /307=1474 руб. на ремонт.

Таблица 2.

Калькуляция себестоимости

№ п/п	Оборудование для ремонта тормозной системы	Стоимость, руб.
1	Амортизация	38918,2
2	Затраты на запасные части	193500,0
3	Затраты на материалы	37678,0
4	Фонд заработной платы	182513,4
5	Отчисления на социальные нужды	23726,7
6	Себестоимость	1474,0
Итого:		477810,3

При подготовке специалистов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей основное внимание уделяют изучению изменения технического состояния автомобилей в процессе эксплуатации, причинам и закономерностям этих изменений, а также оценкам их влияния на показатели надежности и работоспособности автомобилей.

В ходе разработки данного дипломного проекта были рассмотрены вопросы по организации кузнечно-рессорного отделения. Для этого выбирал необходимые нормативы, выбирал и обосновывал исходные данные: КЭУ, состав парка, режим работы и другие данные, выбор которых повлиял на результаты всех моих расчетов. Затем определил значения периодичности и трудоемкости всех обслуживаний, количество необходимых производственных рабочих, разработал технологические карты.

В организационной части проекта выбрал метод организации производства, подобрал помещение, необходимое оборудование для агрегатного отделения, и рассчитал площадь отделения. Учитывал, что рост производственного труда зависит от условий механизации и автоматизации. Во избежание травматизма и сохранения здоровья рабочих предусмотрел правила охраны труда. Далее с учетом значимости работ по охране труда установил производственные вредности, пожарную безопасность, электробезопасность, охрану окружающей среды. Также выполнил проектировку агрегатного отделения.

1. Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник — Изд.2-е — Ростов н / Д: Феникс, 2005.

. Власов В.М., Жанказиев С. В, Круглов С.М., и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студентов СПО, — Москва: Издательский центр «Академия», 2008.

. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобиля: учебник для студентов специальности автомобильного транспорта высших учебных заведений, — Москва: «Транспорт» 1979.

. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей: учебное пособие, — Москва «Транспорт» 1988.

. Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КАМАЗ: учебное пособие, — Москва «Агропромиздат» 1998.

. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие, — М: ИД «ФОРУМ»; ИНРА-М, 2012.

. Чумаченко Ю.Т., Чумаченко Г.В., Фимова А.В. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте: учебное пособие, — Ростов — на — Дону: «Феникс», 2001.

Приложение 2

Схема технологического процесса ТО и ремонта узла (агрегата)

Приложение 3

Планировка

Отделения (цеха) и рабочих мест слесарей по ремонту двигателей

Рис. 3. Планировка отделения по ремонту двигателей:

1. Установка для шлифовки клапанов;, . Обкаточный стенд;, . Тележка;, . Противопожарный щит;, . Верстак 2-тумбовый;, . Верстак 1-тумбовый;, . Моечная установка;, . Тележка с набором инструментов;, . Стенд для разборки и сборки ДВС;, . Стеллаж для хранения деталей;, . Станок точильно-шлифовальный;, . Станок сверлильный; 13. Тиски; 14. Пресс; 15. Кран подвесной