Обслуживание насосов. Ремонт и монтаж центробежных насосов по перекачке нефти и газа

метки: Технический, Ремонт, Насос, Обслуживание, Подшипник, Корпус, Деталь, Рисунок

Насосы и компрессоры, наряду с линейной частью, являются наиболее ответственным звеном в работе технологической цепочки перекачки.

От их рабочих параметров (производительности, давления, числа оборотов, мощности и др.) зависит в целом работа трубопровода.

Однако каждый агрегат имеет определенную наработку в часах гарантирующую безаварийную работу силового оборудования, а далее требует определенной профилактики или ремонта.

В дипломном проекте отражены вопросы износа оборудования, методов проверки деталей и организации всех видов ремонта насосов и компрессоров, монтаж оборудования, применяемые приспособления и подготовка к пуску после капитального ремонта.

Кроме того, определенное внимание уделено вопросам организации парка запасных частей и составлению графиков проведения ППР, а также восстановлению быстроизнашиваемых узлов и деталей подвижных частей.

Согласно заданию руководителя, более подробно дана технология ремонта центробежных насосов и газомотокомпрессоров.

Глубоко изученный материал в подготовке и проведении всех видов ремонта силового оборудования я постараюсь использовать в своей практической работе после окончания колледжа.

1. Актабиев Э.В.; Атаев О.А. Сооружения компрессорных и нефтеперекачивающих станций магистральных трубопроводов. – М.: Недра, 1989

2. Асинхронные двигатели серии 4А: Справочник / А. Э. Кравчик, М. М. Шлаф, В. И. Афонин, Е. А. Соболенская. — М.: Энергоиздат, 1982

3. Березин В.Л.; Бобрицкий Н.В. и др. Сооружение и ремонт газонефтепроводов. – М.: Недра, 1992

4. Бородавкин П.П.; Зинкевич А.М. Капитальный ремонт магистральных трубопроводов. – М.: Недра, 1998

5. Брускин Д.Э. и др. Электрические машины. – М.: Высшая школа, 1981

6. Булгаков А. А. Частотное управление асинхронным двигателем — М.: Энергоиздат, 1982

7. Бухаленко Е.И. и др. Монтаж и обслуживание нефтепромыслового оборудования. М. Недра, 1994

8. Бухаленко Е.И. Справочник по нефтепромысловому оборудованию. М. Недра, 1990

9. Грузов В. Л., Сабинин Ю. А.. Асинхронные маломощные приводы со статическими преобразователями. СПб, Энергия, 1970

10. Ковач К.П., Рац И.. Переходные процессы в машинах переменного тока. М., Госэнергоиздат, 1963

11. Марицкий Е.Е.; Миталев И.А. Нефтяное оборудование. Т. 2. – М.: Гипронефтемаш, 1990

12. Махмудов С.А. Монтаж, эксплуатация и ремонт скважных насосных установок. М. Недра,1987

Ремонт деталей поршневых и кривошипно-шатунных механизмов

... в процессе сборки, эксплуатации и ремонта техники. 1. Ремонт деталей поршневых и кривошипно-шатунных механизмов, .1 Поршневая группа деталей Поршневая группа деталей входит в состав механизмов преобразования ... ремонт машин и механизмов, слесари-инструментальщики изготавливают инструменты, штампы и приспособления, слесари по монтажу техники, приборов и коммуникаций занимаются установкой оборудования, ...

13. Раабин А.А. и др. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. Недра,1989

14. Руденко М.Ф. Разработка и эксплуатация нефтяных месторождений. М.: Труды МИНХ и ГТ, 1995

15. Соколов В.М. Методы увеличения продуктивности скважин. М.: «Недра», 1991

16. Титов В.А. Монтаж оборудования насосных и компрессорных станций. – М.: Недра, 1989

17. Токарев Б. Ф. Электрические машины. Учеб. пособие для вузов. — М: Энергоатомиздат, 1990:

18. Чичедов Л.Г. и др. Расчет и конструирование нефтепромыслового оборудования. М. Недра, 1987

19. Шапиро В.Д. Проблемы и организация ремонтов на объектах нефтяной и газовой промышленности. – М.: ВНИНОЭНГ, 1995

20. Шинудин С.В. Типовые расчеты при капитальном ремонте скважин. М.: «Гефест», 2000

Cтраница 1

Техническое обслуживание насоса заключается в периодической смене масла в резервуаре, проверке состояния всех резьбовых соединений и своевременной их затяжке. Промывать резервуар насоса и масляный фильтр не реже одного раза за 250 ч работы. Для этого необходимо снять крышку заливной горловины, извлечь фильтр, отвернуть сливную пробку, слить масло, промыть резервуар насооа чистым маслом, промыть фильтр уайт-спиритом и продуть сжатым воздухом, установить фильтр на место, завернуть сливную пробку залить резервуар чистым маслом до полного заполнения масломерного стекла. Через каждые 1500 ч работы насоса необходимо очищать его от накопившейся грязи.  

Техническое обслуживание насосов должно обеспечить работоспособность ГЦН между ремонтами я осуществляться эксплуатационным и обслуживающим персоналом.  

Техническое обслуживание насосов осуществляется эксплуатационно-ремонтным и вахтенным персоналом службы главного механика. ТО включает в себя следующие виды работ: проверку фланцевых и резьбовых соединений; затяжку фундаментных болтов; проверку уровня масла в маслобаках, герметичности маслопроводов и вспомогательных трубопроводов; герметичности торцовых уплотнений ротора насоса; затяжку болтовых соединений зубчатой или пластинчатой упругой муфт; проверки герметичности уплотнения в разделительной стенке, между отделениями насосов и электродвигателей.  

Техническое обслуживание насосов должно обеспечить работоспособность оборудования между ремонтами и осуществляется эксплуатационным и обслуживающим персоналом.  

При техническом обслуживании насоса, расположенного ниже резервуара, для предотвращения вытекания масла через корпус фильтра вместо фильтрующего элемента вставляют его макет (слепой фильтр), играющий роль перекрывного клапана.  

Полный комплект приспособлений и инструмента обеспечивает быстрое и безопасное техническое обслуживание насоса.  

К основным недостаткам погружных насосов при работе в скважинах В можно отнести быстрый выход из строя некоторых узлов насоса вследствие абразивного износа механическими примесями и выход 1Й строя электродвигателей при работе в условиях повышенных температур. Кроме того, для монтажа и технического обслуживания насосов в процессе эксплуатации и их ремонта требуется квалифицированный обслуживающий персонал.  

Применяемая на предприятиях система технического обслуживания и ремонта оборудования (машины, аппараты, трубопроводы, электротехническое и теплотехническое оборудование) при правильной ее организации, высокой квалификации обслуживающего и ремонтного персонала должна обеспечить поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя, аварий и возможного травматизма среди обслуживающего персонала и работников ремонтной службы предприятия. Основные ши ложения безопасной работы оборудования (насосов, компрессоров) в химической и нефтехимической промышленности, изложенные в книге, позволят обслуживающему и ремонтному персоналу пополнить свои знания по безопасной работе и техническому обслуживанию насосов и компрессоров.  

«Модернизация электропривода насоса водогрейного котла» Студент(ка)

... ротором при питании статорных обмоток от преобразователя частоты с промежуточным звеном постоянного тока. Целью данной работы является решение задачи энерго и электросбережения электропривода питательного насоса ... возможности для обслуживания, необходимости повышенных и высоких частот применение ... преобразователя частоты (ПЧ) с сетью, применяют ряд перспективных решений. Например, применение фильтра ...

Экономичность и безопасность эксплуатации ядерных энергетических установок в штатных, переходных и аварийных режимах зависит от безотказной работы насосов, обеспечивающих циркуляцию теплоносителя в активной зоне, парогенераторах и вспомогательных контурах реактора. В наиболее жестких эксплуатационных условиях функционируют насосы первого контура — главные (ГЦН), прокачивающие облученный теплоноситель, находящийся при высоком давлении и температуре. Из-за большого радиационного фона непосредственный доступ персонала для профилактического осмотра этих насосов затруднен. Поэтому к надежности и работоспособности ГЦН предъявляют повышенные требования, причем проблема заключается в организации оптимального технического обслуживания насосов не по регламенту и наработке, а по их фактическому состоянию. Наиболее уязвимыми узлами ГЦН в настоящее время являются уплотнения и подшипники скольжения. Опыт эксплуатации АЭС в течение 250 реакторо-лет и проведение 128 перегрузок показывают, что отказы ГЦН из-за неисправностей уплотнений относятся к числу основных причин ежегодных простоев АЭС с водо-водяными реакторами типа ВВР, а надежность ГЦН в значительной степени определяется работоспособностью подшипниковых опор.  

Насосы серии IPn сконструированы для монтажа на трубопроводе. Масса насоса и положение его центра тяжести позволяют произвести монтаж насоса любого размера непосредственно в трубопроводе, если трубопровод структурно пригоден для этого и в нем не создаются напряжения при различных условиях функционирования насоса. Допускается монтаж насоса в любом положении, кроме положения двигателем вниз. Для монтажа и технического обслуживания насосов с номинальной мощностью двигателя свыше 4 кВт рекомендуется использование механических подъемных приспособлений.  

   1

В объем ремонтных работ входят следующие мероприятия.

При профилактическом осмотре:

1) проверка осевого разбега ротора;

2) очистка и промывка картеров подшипников, смена масла, промывка масляных трубопроводов;

3) ревизия сальнико­вой набивки и проверка состояния защитных гильз;

4) проверка состояния полумуфт, промывка и смена смазки.

При текущем ремонте:

1) полная разборка с проверкой зазоров в уплотнениях ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора;

2) ревизия и замена деталей торцевых уплотнений.

При капитальном ремонте:

1) ревизия всех сборочных единиц и деталей;

2) замена рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс, распорных втулок.

Насосы для трубопроводного транспорта нефтепродуктов

... деталей без нарушения взаимной центровки ротора и статора насоса с приводным двигателем; 2) для ... насосы работают с подпором. Наиболее широко для перекачки нефтепродуктов используют центробежные горизонтальные насосы, ... всем диапазоне работы насоса; 4) вибрация на корпусах подшипников не ... для охлаждения их водой или в случае отсутствия воды - сырой нефтью. 1. Устройство и работа насоса Нефтяные насосы ...

Ремонт насосов проводится по типовому технологическому процессу.

Рисунок – Схема типового технологического процесса ремонта насосов

Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом:

1) смещение положения ротора в корпусе насоса в радиаль­ном направлении;

2) осевой разбег ротора;

3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.

Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью уком­плектованные деталями вне зависимости от степени их износа.

При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается.

После наружной промывки насос разбирается в такой последовательности:

1) выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, предварительно открепляется и снимается шайба;

2) открепляется и снимается кронштейн;

3) отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротором и дру­гими деталями;

4) снимается рабочее колесо (для двухступенчатых насосов после снятия диафрагмы с прокладкой снимается второе рабочее колесо);

5) снимаются крышка насоса, втулка сальника, фонарь сальника, грундбукса и другие детали торцового уплот­нения;

6) вынимается защитная гильза;

7) снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками;

8) из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается.

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми масляни­стыми отложениями (детали проточной части насоса), подвер­гаются промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Детали с довольно сильной кор­розией подвергаются травлению согласно инструкции по их хи­мической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустиче­ской соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5 – 10 суток.

Дефектация деталей осуществляется на специаль­ном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходи­мым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и со­пряжений с последующей сортировкой их на три группы:

1) де­тали, годные в сопряжении с новыми деталями;

2) детали, подлежащие ремонту;

3) детали, непригодные для дальнейшего исполь­зования.

Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты.

В подшипниках качения не допускаются:

1) трещины или вы­крашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежа­лости в любом месте подшипника;

Технология монтажа, ремонта и обслуживания лопастного насоса

... работы 10 000-12 000 ч. Корпуса насосов из бронзы Бр.03Ц7С5Н1 несмотря на равномерный поверхностный износ внутренней поверхности до 2 мм и утонение языка спирали пригодны к эксплуатации ... площадку, надо определить трассу, по которой детали крана будут перемещены на площадку после ... рабочих колес, насаженных на общий вал. Недостатком одноступенчатых лопастных насосов является ограниченный напор. Если ...

2) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

3) шелушение металла, чешуйчатые отслоения;

4) коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом;

5) над­ломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабле­ние заклепок сепаратора;

6) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

7) заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец;

8) осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм;

9) при проверке на легкость вращения – резкий металли­ческий или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются по­вторно, если они не потеряли упругости. При этом нормальный развод шайбы должен быть равен ее толщине.

Большинство насосов химических производств перекачивают коррозионно-активные продукты. В связи с этим стенки корпуса значительно изнашиваются.

При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под диафрагму и грундбуксу, уплот­няющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадоч­ных мест под продольные шпонки, центрирующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.

При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с после­дующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Как правило, поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места подзащитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентрации местных напряжений.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от сте­пени износа осуществляется следующими способами:

• до 0,3 мм – электролитическим хромированием;
• от 1,5 до 2,0 мм – электро­литическим железнением;
• от 2,0 до 3,0 мм – автоматической вибродуговой наплавкой;
• от 3,0 до 4,0 мм – ручной газовой на­плавкой;
• свыше 4,0 мм – ручной электродуговой наплавкой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба.

Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в резуль­тате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов.

Разработка способа ремонта крышки подшипника ведущего вала автомобиля Камаз

... Манжета с пружиной в сборе 7 Крышка заднего подшипника первичного вала 9 Заглушка чашечная 8 1.3 ... работ (при необходимости доливка масла в двигатель, охлаждающей жидкости, подкачка шин и т. д.) 1.2 Назначение крышки подшипника ведущего вала Крышки подшипников служат для предотвращения попадания пыли и грязи внутрь корпуса ... этого отношения в проценты его необходимо умножить на 100. На структуру ...

При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежден­ных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправ­ный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается новый диск.

Чугунные колеса заменяются новыми или наплавляются мед­ным электродом с последующей проточкой.

Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается в замене вышедших из строя деталей (пары трения, пружины и др.).

Так же при ремонте прочищают систему охлаждения уплотнения.

После ремонта насос испытывают на испытательном стенде. Испытание включает в себя:

1) кратковременный пуск;

2) прогрев насоса;

3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом прове­ряются:

2) показания приборов;

3) смазка подшипников.

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктов, прогреваются. Во избежание теплового удара при циркуляции жидкости нагрев должен быть постепенным.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в последовательности:

1) пуск электродвигателя;

2) после дости­жения полной частоты вращения задвижка открывается на 1 / 3 ;

3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

§ 4.2 Монтаж центробежного насоса

Перед монтажом насосов проверяют и подготавливают фундамент. Фундамент не должен иметь трещин, пустот и оголенной арматуры, что проверяется наружным осмо­тром. После наружного осмотра проверяются размеры фунда­мента, его высотные отметки, а также расположение относительно осей здания. Для этого краской или мелом на фундамент нано­сятся середины межцентровых расстояний колодцев под фунда­ментные болты.

При проверке крупного фундамента по осям его натягиваются струны, проводятся обмеры фундамента с помощью отвесов и рулетки, нивелиром или гидроуровнем проверяются высотные отметки.

После устранения обнаруженных дефектов фундамент прини­мается под монтаж. Подготовка к монтажу оборудования заклю­чается в разметке и подготовке мест установки подкладок. Под­кладки устанавливаются по обе стороны каждого колодца под фундаментные болты, а также под опорами насоса и двигателя в соответствии с формой фундаментной плиты. Места установки подкладок выравниваются зубилом; они должны быть горизон­тальными, располагаться на одной высоте с допуском до 5 мм и иметь размеры на 10 – 20 мм больше размеров подкладок. Наи­более распространенные размеры подкладок 100×100, 200×150, 75×150 мм. Желательно, чтобы количество подкладок в одном пакете не превышало трех, а высота пакета составляла 25 – 60 мм.

По окончании подготовительных работ, связанных с проверкой и подготовкой фундамента, проводится ревизия (разборка и сборка) насоса, установка насоса и привода на фундамент, цен­трирование привода с насосом.

Ревизия насоса заключается в наружном осмотре, разборке и сборке, проверке всех деталей и измерении всех необходимых зазоров. При наружном осмотре проверяется наличие всех гаек, пробок, контрольных шпилек, отсутствие повреждений корпуса насоса, корпусов подшипников, арматуры и трубопроводов. Вручную проверяется легкость вращения ротора.

При разборке насоса снимается крышка (для насосов с гори­зонтальным разъемом) и ряд деталей (крышки подшипников, сальники, верхние половины вкладышей).

При необходимости разбирается ротор. Разъем корпуса уплотняется прокладкой или мастикой из свинцовых белил и сурика, разведенных бакелито­вым лаком.

Проверка деталей ротора заключается в определении биения втулок, рабочих колес, полумуфты, вала. Биение проверяется индикатором в собственных опорах ротора или в центрах токар­ного станка. Проверяются также радиальные зазоры в уплотне­ниях рабочих колес и осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса.

Проверка подшипников заключается в контроле по краске прилегания вкладышей подшипников скольжения к расточкам корпусов и к шейкам вала. Один из подшипников насоса фикси­рует положения ротора, т. е. является опорно-упорным, а второй подшипник для компенсации тепловых расширений является только опорным. В опорном подшипнике при ревизии проверяется зазор между галтелью вала и вкладышем подшипника (или между подшипником качения и расточкой корпуса).

При повышении температуры перекачиваемой жидкости величина осевого зазора в опорном подшипнике также увеличивается. Измеренный осевой зазор должен соответствовать зазору, указанному в паспорте насоса.

При сборке насоса на разъем корпуса укладывается новая прокладка из паронита или электрокартона либо разъем смазы­вается мастикой. После установки крышки проверяется легкость вращения ротора.

Насосы небольшой производительности поставляются смон­тированными на общей фундаментной плите под насос и электро­двигатель. Для насосов, поставляемых без рамы, при монтаже изготавливается сварная фундаментная рама, на которой до установки ее на фундамент центрируется насос с электродвига­телем. Затем рама устанавливается на фундаменте на плоских или парных клиновых подкладках, в колодцы фундамента заводятся анкерные болты. Расстояние между подкладками по пери­метру рамы выдерживается в пределах 300 – 500 мм в зависимости от веса насоса и двигателя. Подкладки размещаются по обе сто­роны фундаментных болтов. Установка по осям фундамента осу­ществляется перемещением насоса в нужную сторону.

Далее проверяется положение насоса в горизонтальной пло­скости по уровню. Для этого снимаются крышки и верхние вкла­дыши подшипников, а уровень укладывается на шейки вала. Для насосов с подшипниками качения уровень устанавливается на полумуфте. Длинные роторы имеют заметный прогиб от соб­ственного веса, поэтому для крупных насосов уклоны на шейках вала должны быть примерно одинаковыми, и направлены в проти­воположные стороны. Регулировка горизонтальности осуществ­ляется подкладками.

По окончании выверки подкладки прихватываются электро­сваркой друг к другу и фундаментные рамы вместе с фундамент­ными болтами подливаются бетонной смесью. После затверде­вания подливки проводятся подтяжка фундаментных болтов и контрольная проверка центрирования насоса и двигателя. При необходимости исправление центрирования выполняется измене­нием толщины подкладок под опорами электродвигателя. После подливки фундаментной рамы осуществляется присоединение всасывающего и нагнетательного патрубков.

Стоимость услуги доступна по запросу

Наша компания готова предложить услуги по техническому обслуживанию насосов. Это позволит продлить работоспособность всей водоснабжающей системы.

Насосы классифицируются по конструкции, типу действия, реализации и сфере применения. Каждый тип насосов требует определенного состава и периодичности технологичного обслуживания – каждодневно, ежемесячно, 1 раз в полгода и так далее. Все это прописано в сопроводительных документах к насосам.

Существует несколько типов самых распространенных насосов.

Циркуляционные

Такие насосы используются для установки в системы кондиционирования, охлаждения и теплоснабжения для того чтобы организовать непрестанное движение в трубопроводе рабочей жидкости. Принудительное распределение жидкости в системе приводит к тому, что температура будет постоянной во всех помещениях.

Погружные

Данный вид применяется с целью водоснабжения из резервуаров вследствие абсолютного погружения в воду, выполняется . способен обеспечить подачу воды со скважин большой глубины. В бытовых водоснабжающих системах он используется для распределения воды.

Вакуумные

Их предназначение состоит в откачивании пара/газа из замкнутой емкости до достижения самого низкого давления.

Канализационные

Они используются для перекачки сточных вод, которые содержат твердые крупные включения. Специальный измельчитель дает возможность переработать самые разные включения, тем самым предохраняя систему от засоров.

Техническое обслуживание погружных водяных насосов для скважин дает высокую гарантию работоспособности на протяжении всего эксплуатационного срока.

Обслуживание циркуляционных, центробежных насосов

Наши квалифицированные специалисты обслуживают различные виды насосов. Технические работы состоят из:

• комплекса работ по уходу за насосным оборудованием;
• систематического наблюдения за исправностью насосов;
• проведения осмотров;
• ликвидации небольших неисправностей;
• соблюдения эксплуатационных правил и инструкция от завода-производителя;
• контролирования и проведения нужных мер по экономичному расходованию энергетических ресурсов.

Техническое обслуживание осуществляется с помощью современного и надежного оборудования. Осмотры считаются одной из важных функций технического обслуживания, что обеспечивает бесперебойную работу насосного оборудования.

Кроме того, осмотры в качестве самостоятельного мероприятия проводятся перед капитальным и текущим ремонтом. В процессе осмотра специалисты проверяют состояние насосов, проводят промывку, очистку, продувку, ремонт изоляции, замену либо доливку масел. А также выявляются эксплуатационные дефекты и нарушения правил безопасности, уточняют объем и состав работ, которые необходимо выполнять при капитальном и текущем ремонте.

Более детальная работа по обслуживанию насосов состоит в:

• проверке и замене при необходимости подшипников;
• очистки и промывании картера;
• замене масла;
• промывании маслопроводов;
• ревизии защитных гильз и сальников;
• проверке уплотнений крышек подшипников и муфты;
• паровой продувке и промывании трубопроводов гидрозащитной системы;
• проверке насосной центровки и надежности его закрепления на фундаменте.

Услуги нашей компании

Сервисное обслуживание электрических насосов осуществляется квалифицированными специалистами, которые всегда соблюдают правила техники безопасности. В результате насосы всегда поддерживаются в постоянной рабочей готовности и предотвращения вероятных неисправностей.

Обслуживание – это важнейшая составляющая бесперебойной работы инженерных систем. Данное обслуживание должно проводиться только квалифицированными специалистами вовремя.

Наша компания имеет достаточный опыт работы в данной области. Все сотрудники обладают соответствующими знаниями и квалификацией. В процессе работ мы используем передовое оборудование, с помощью которого можно легко и быстро выявить недочеты и избежать больших проблем.

• До начала проведения транспортировки, распаковки, установки, эксплуатации, технического обслуживания и инспектирования необходимо внимательно ознакомиться с инструкцией и с этой дополнительной информацией с тем, чтобы уметь надлежащим образом обращаться с насосом.
• Так как здесь приводиться важная информация, то после ознакомления с данным документом, необходимо неукоснительно соблюдать все, что здесь написано. Кроме того, необходимо сделать все для того, чтобы данная инструкция по эксплуатации и эта дополнительная информация дошли бы до конечного пользователя насоса.

Общие предостережения

• Рисунки и фотографии, приведенные в настоящей инструкции, представляют собой лишь типичные примеры. Они могут иногда отличаться от фактических.
• В связи с постоянным совершенствованием продукции и в целях более легкого понимания содержания инструкции, в инструкцию без какого-либо уведомления могут вноситься соответствующие изменения.
• После ознакомления с содержанием данной инструкции необходимо хранить ее в таком месте, где оператор мог бы легко ее найти.

Степень риска и содержание предупредительных символов

Даже в том случае, если указано предостережение — ВНИМАНИЕ! — это может привести при некоторых обстоятельствах к серьезным последствиям.

Так как каждое сообщение содержит важную информацию, необходимо строго его соблюдать.

ОПАСНО!

Использовать специальное оборудование, предназначенное для работы в среде летучих и горючих газов.

• В противном случае, это может стать причиной взрыва, воспламенения и т.д.
• В средах с наличием летучих или горючих газов необходимо использовать оборудование, специально сертифицированное в качестве противовзрывных моделей.

Использовать специальное оборудование для летучих, горючих и токсичных сред.

• В противном случае, это может стать причиной взрыва, воспламенения или травмирования.
• Для летучих, горючих и токсичных сред необходимо специально спроектированное оборудование.

При подъеме или при опускании насоса запрещается стоять или устанавливать что-либо под насос.

• Падение насоса или какой-либо его части может стать причиной травм и повреждений.

До начала работ убедитесь в том, что вы отключили электроэнергию.

• В противном случае, это может стать причиной поражения электрическим током.

В соответствии с техническими стандартами по электрическому оборудованию необходимо предусмотреть заземление двигателя.

• Используйте также прерыватель в цепи утечки на землю. Это позволит минимизировать повреждение насоса.

Не повреждайте кабели двигателя.

• В противном случае это может стать причиной поражения электрическим током.
• Не перекручивайте кабели, не пережимайте и не тяните их с усилием.

Прежде чем приступать к разборке насоса, необходимо отключить электроэнергию и отсоединить кабель от источника энергии.

• В противном случае это может стать причиной повреждений.

ОСТОРОЖНО!

Операции по транспортировке, установке, выполнению трубной обвязки, электрическому подключению, эксплуатации, техническому обслуживанию и контролю оборудования может выполнять только высококвалифицированный персонал.

• В противном случае это может стать причиной поражения электрическим током, травмирования, взрыва, пожара и прочих опасностей и рисков.

При работе насоса никогда не подносите руку или какие-либо предметы к всасывающей части или к выпускающей части насоса. В противном случае это может привести к засасыванию руки или какого-либо предмета в насос с последующим травмированием.

При работающем насосе никогда не подносите руки или какие-либо предметы к валу, уплотнению и прочим вращающимся деталям. В противном случае это может привести к захвату руки или какого-либо предмета с последующим травмированием или повреждением.

Любые изменения, внесенные пользователем, автоматически аннулируют наши гарантии, и наша компания в данном случае не несет никакой ответственности.

В случае необходимости внесения какого-либо изменения необходимо связаться с нашей компанией или с вашим дилером.

При нагревании насоса не закрывайте всасывающий клапан насоса.

Иначе это может привести к травмированию или повреждению оборудования.

ВНИМАНИЕ!

При выполнении монтажных работ, а также при выполнении инспекционных/ремонтных работ для минимизации возможных рисков необходимо соблюдать следующие пункты:

1. Запрещается работать в одиночку.
2. Необходимо убедиться в том, что в рабочей зоне нет опасных газов.
3. Прежде чем начинать сварные работы или использовать электрические инструменты необходимо убедиться в отсутствии опасности взрыва.
4. При наличии опасности падения необходимо предусмотреть соответствующую защитную стенку или использовать спасательный трос.
5. Во время работы необходимо обеспечить путь отхода.
6. Обязательно используйте каску и специальную защитную обувь.
7. При применении каких-либо опасных для человека жидкостей необходимо полностью промыть насос до начала выполнения работ. Необходимо применять защитные очки, прорезиненные перчатки и т.д.
8. Рядом с рабочим местом должна находиться аптечка со средствами для оказания первой помощи.

• Если работы должны выполняться в соответствии с нормами защиты здоровья, необходимо строго их соблюдать.
• При попадании в глаза жидкостей, содержащих опасные химические вещества, необходимо:
  • Немедленно промыть глаза под струей текущей воды в течение не менее 15 минут, стараясь держать веки открытыми;
  • После промывания глаз как можно быстрее обратитесь к окулисту.
• При попадании на тело каких-либо жидкостей, содержащих опасные химические вещества, необходимо:
  • Немедленно снять загрязненную одежду;
  • Промыть загрязненные участки водой с мылом;
  • Обратиться к врачу.

Необходимо принять все меры предосторожности для предотвращения падения насоса во время его транспортировки. В противном случае это может привести к травмированию или повреждению.

При подъемных работах необходимо применять соответствующее подъемное средство. В противном случае это может стать причиной повреждений и травм.

Необходимо использовать подъемные средства с соответствующей грузоподъемностью.

Необходимо использовать соответствующую по прочности подъемную цепь. Работы можно начинать только после проверки центра тяжести. В противном случае это может привести к поломкам и повреждению насоса.

При перемещении или при подъеме насоса, установленного на опорную плиту, необходимо использовать достаточно прочные средства и оборудование, рассчитанное на их общий вес.

Прежде чем приступать к распаковке насоса, необходимо проверить, где находиться его верх, и где находиться низ. В противном случае это может привести к травмам и повреждениям.

Необходимо проверить, соответствует ли насос техническим характеристикам или нет.

При установке на месте несоответствующего оборудования, это может стать причиной повреждения или травмирования.

Необходимо использовать насос, выполненный из тех материалов, которые соответствуют по своим качествам перекачиваемой жидкости или газу.

• Коррозия или износ могут вызвать повреждение насоса. При необходимости определенной коррозионной и износо-стойкости свяжитесь с нашей компанией или с вашим дилером.

Никогда не устанавливайте никаких дополнений, труб и т.д. на насос, на двигатель или на резервуар. Это может стать причиной повреждения или поломки оборудования.

Никакие горючие материалы не должны в насосе подаваться под давлением. В противном случае это может стать причиной возгорания.

Все работы по электрическому подключению должны выполняться в соответствии с техническими нормами работы с электрическим оборудованием и внутризаводскими регламентами. В противном случае это может стать причиной возгорания или ожога.

После поворота двигателя для проверки направления вращения между насосом и двигателем необходимо установить соединение вала (ремень).

В противном случае можно повредить насос или аксессуары.

При подсоединении насоса с приводным блоком необходимо тщательно проверить выравнивание, натяжение ремня, параллельность шкивов и т.д. При прямом соединении необходимо обратить внимание на точность прямого соединения. При ременной передаче необходимо отрегулировать необходимое натяжение ремня. Да начала работы необходимо проверить затяжку болтовых соединений шкива и муфты. В противном случае полетят осколки, которые могут привести к травмам и повреждению оборудования.

При обнаружении каких-либо аномалий необходимо немедленно остановить работу. В противном случае это может привести к поражению электрическим током, травмированию, возгоранию и т.д.

Необходимо применять такой насос, который соответствовал бы необходимому давлению на всасывании и давлению на выходе. В противном случае это может привести к повреждению в результате кавитации, к значительной вибрации и шуму.

Нельзя эксплуатировать насос без жидкости. В противном случае это может привести к перегреву металла и сцеплению вращающихся деталей.

Запрещается работать с насосом при закрытом выпускном клапане. В противном случае это может привести к повреждениям и травмированию.

Для работы лучше подавать на насос жидкость с большей скоростью потока.

При перекачивании жидкостей с высокой температурой поверхность насоса также нагревается до высоких температур. Поэтому необходимо предпринимать меры предосторожности для того, чтобы не допустить контакта с поверхностью насоса рукой или какими-либо предметами. В противном случае это может привести к ожогам.

Запрещается применять неисправный насос. В противном случае это может стать причиной травмирования или взрыва.

При снятии плунжера и при разборке насоса необходимо принять меры для предотвращения попадания содержащейся в насосе жидкости в глаза или на кожу. В противном случае это может привести к травмированию или слепоте.

Насос необходимо проверять через определенные промежутки времени в зависимости от его рабочего состояния. Профилактический контроль насоса предотвратить его серьезные поломки. В отношении периодичности проведения проверок необходимо руководствоваться следующей таблицей:

Жидкость	Периодичность проверки
Чистая вода, жидкости, сходные с чистой водой и некорродирующие газы	Один раз в год
Абразивные, корродирующие, горючие и токсичные жидкости	Один раз в 6 месяцев

• В отношении методов и содержания проверок смотрите соответствующую инструкцию.
• При работе с жидкостями или газами, которые отливаются от вышеприведенных, просим вас связаться с нашей компанией.

Инструкция по установке, эксплуатации и техническому обслуживанию одноступенчатого центробежного насоса с двухсторонним всасыванием

Аксиальное усилие осуществляется двумя радиально-упорными шарикоподшипниками, а радиальная нагрузка — подшипником скольжения.

Смазка подшипников осуществляется в масляной бане или при помощи маслосъемного кольца. Уплотнение вала выполняется в виде механического уплотнения.

Раздел 1. Общие сведения

1-1 Введение

Центробежные насосы разработаны профессионалами для того, чтобы предоставить в ваше распоряжение оборудование с оптимальными рабочими характеристикам для обеспечения продолжительной эксплуатации в самых тяжелых условиях в нефтеперерабатывающей, нефтехимической промышленности, на установках для получения газового бензина и сжиженных нефтяных газов и в других промышленных отраслях. При разработке концепции данного оборудования были обеспечены такие механические и гидравлические характеристики, которые гарантируют вам надежную, экономичную и многолетнюю безотказную работу.

Целью данной инструкции является помочь вам в достижении именно такой работы данного оборудования. Для достижения этой цели необходимо ознакомить с данной инструкцией тот персонал, который непосредственно отвечает за установку, эксплуатацию и техническое обслуживание насосов.

1-2 Проверка оборудования

Сразу же после получения данного оборудования необходимо проверить его соответствие транспортным документам. В случае обнаружения повреждений или недостачи необходимо незамедлительно сообщить об этом местному агенту транспортной компании. В случае задержки уведомления могут возникнуть сложности с удовлетворением рекламации по оборудованию.

1-3 Защита во время транспортировки и хранения

Насосы и приводы должны быть защищены от повреждения грязью, песком и влажностью, как во время транспортировки, так и во время хранения. После заводского испытания и до начала транспортировки насос тщательно прочищается, высушивается и покрывается антикоррозионными средствами по всей внутренней и по всей наружной поверхности, которая может быть повреждена в результате воздействия влажности. Для того, чтобы посторонние материалы не попали внутрь насоса, все отверстия на всасе, на выходе, все отверстия трубопроводов закрываются металлическими заглушками, которые надежно привинчиваются болтами к фланцам. Защиту трубных отверстий и труб, подсоединяемых к насосу, необходимо оставлять до тех пор, пока насосный агрегат не будет готов к пуску.

При установке насоса и привода на хранение необходимо проверить и закрепить заглушки для всех отверстий трубопровода или заменить их в случае необходимости новыми. Валы, шарикоподшипники и прочие жизненно важные детали, которые могут быть подвержены воздействию влаги, необходимо периодически проверять и, при необходимости, обновлять их защитное покрытие.

1. Если насосы хранятся на площадке в смонтированном состоянии, то необходимо соблюдать следующие процедуры хранения.

См. «Процедуры защиты от коррозии», которые предоставляются отдельно.

2. Если насосы хранятся на площадке в упаковке, они должны храниться следующим образом.

1. Упаковка не должна подвергаться воздействию дождевой воды и т.д.
2. Необходимо закрыть упаковку виниловым листом и защитить от воздействия дождя и т.д.
3. Если срок хранения превышает 6 месяцев, необходимо проверять состояние оборудования на предмет коррозии и в случае необходимости распылите или наполните оборудование антикоррозионным маслом

Раздел 2. Установка

2-1. Прочистка перед установкой

1. Поверхность нижней части плиты основания необходимо освободить от пыли, грязи, масел, жира и т.д. для того, чтобы добиться надлежащего сцепления между цементным раствором и плитой основания.

2-2 Место расположения насоса.

1. Ненадлежащее место установки и не отвечающая требованиям стандарта подготовка фундамента отрицательно сказываются на сроке службы насоса. Хорошие фундаменты имеют первостепенную важность, так они являются первым фактором предотвращения возникновения вибрации, которая в большинстве случаев ведет к быстрому износу и выходу насоса из строя.

2-3 Фундаменты

1. Фундаменты могут быть выполнены из любого достаточно прочного материала, способного обеспечить жесткую опору по всей поверхности плиты основания и абсорбировать все нормальные нагрузки и удары, которые могут возникать во время работы.

Бетонный фундамент должен заливаться заблаговременно, чтобы обеспечить надлежащее время отверждения до начала воздействий нагрузок насоса.

3. Установить плиту основания в нужное положение, поддерживая ее прокладками или установочными винтами и закрепляя ее анкерными болтами. Между верхней частью бетона с выполненными насечками и плитой основания должен остаться зазор для заливки цементного раствора размером примерно 50 мм.

4. Фундаментные болты должны подходить к отверстиям и тем местам на плите основания, которые определены в соответствии с расчетным габаритно-установочным чертежом.

5. Каждый болт должен быть окружен закладной втулкой, диаметр которой должен быть в 3 раза больше диаметра фундаментных болтов.

После заливки бетона закладные втулки должны прочно удерживаться на месте, а болты должны соответствовать отверстиям в плите основания.

2-4. Выравнивание плиты основания.

1. Кроме ручного инструмента, задача выравнивания и установки по уровню плиты основания решается с применением следующих инструментов и оборудования:

1. Точная поверочная линейка
2. Фундаментные (или анкерные) болты
3. Прокладки и клиновидные прокладки

   Примечание: В случае с тяжелыми насосами могут применяться небольшие металлические нивелировочные блоки (пластины толщиной примерно 25 мм с приваренными точечной сваркой тремя M12 шестигранными гайками).

   Эти блоки используются для установки на каждое болтовое отверстие в плите основания. См. Рис. 2-a.

4. Точный слесарный уровень или оснастка оборудования.
5. По желанию может быть использовано оборудование для проверки соосности, такое как юстировочный лазер или зажимное устройство, способное замерять с точностью до 0,02 мм.

Рисунок 2-а

2. До отправки плита основания выровнена с приводом на горизонтальной поверхности.

Опорную плиту необходимо просто установить на выровненные по горизонтали фундаменты.

Таким образом, выравнивать необходимо будет только установочную поверхность опорной плиты.

Примечание: нужно убедиться в том, что фундаменты имели достаточно времени для отверждения бетона. В противном случае фундаменты могут не выдержать веса насоса.

3. Выровнять блоки в соответствии со следующими методами, приведенными на рис. 2-b.

1. Выставить каждый блок на фундаменте, применяя аппаратуру оптической центровки и уровень.
2. Выставить блоки в четырех углах. Затем приступить к поперечному выравниванию блоков путем настройки регулировочных болтов.

   Выровнять один конец блоков в направлении A-B, используя для этого регулировочные болты на анкерных болтах (1) и (7)

   Затем шаг за шагом выполнять следующие действия:

   • Выставить по горизонтали в направлении A-D на анкерных болтах (1) и (6).

   • Выставить по горизонтали в направлении B-C на анкерных болтах (7) и (12).

   • Выставить по горизонтали в направлении C-D на анкерных болтах (6) и (12).

3. Установить блоки с обеих сторон анкерных болтов в продольном направлении от (2) через (5) и (8) через (11)
   • Выровнять по уровню блоки с обеих сторон в продольном направлении A-D и B-C на каждом анкерном болте.
   • Выровнять по уровню блоки на каждом конце анкерного блока (2)-(8), (3)-(9), (4)-(10), (5)-(11)

   Для горизонтальных насосов номинальное отклонение от уровня составляет 0,1 мм/м.

4. При применении прокладок или клиновидных прокладок используется точечная сварка, а затем строительный раствор. См. Рис. 2-d.

При применении регулировочных блоков вокруг блоков залить строительный раствор. См. Рис. 2-c. После затвердевания необходимо еще раз проверить номинальное отклонение.

5. Установить плиту основания с насосом и приводом и затянуть анкерные гайки. Если для подтверждения замеряется уровень плиты основания, то допуск по уровню для горизонтальных насосов составляет 0,3 мм/м.

Примечание: Местом замера должна быть обработанная на стане поверхность на опорной плите.

Рисунок 2-b

Рисунок 2-с

Рисунок 2-d

2-5. Заливка цементным раствором

1. Рекомендуемая смесь для раствора состоит из одной части цемента и одной части чистого речного песка по весу. Обычно от 6.6 до 7.6 литров чистой воды на каждые 45 кг смеси достаточно для приготовления нормального раствора.
2. Выполнить соответствующую деревянную опалубку для удержания раствора. См. Рис. 2-e.
3. Удалить воду и загрязнения, которые могут скопиться в отверстиях фундаментных болтов.
4. Залить раствор через отверстия для нагнетания раствора в плите основания и направить его между фундаментом и плитой основания.
5. Заливать раствор до тех пор, пока все пространство между верхней частью фундаментов и верхней частью отверстий для заливки грунта не будет полностью заполнено без воздушных карманов.
6. Убедиться в том, что плита основания прочно скреплена раствором путем простукивания поддона стальным стержнем и прослушиванием резонанса. Глухой звук означает прочную заливку, а барабанный звук говорит о пустотах, которые должны быть заполнены эпоксидным раствором.

Необходимо предпринять следующие действия:

1. Просверлить и увеличить отверстие (6.4 мм), которое должно подходить для фитинга типа масленки.
2. Установить фитинг и заполнить эпоксидным раствором при помощи ручного пистолета, совместимого с фитингом.
3. Еще раз простучать плиту и послушать звук.
4. Удалить фитинги, закрыть отверстия эпоксидным раствором и выровнять эпоксидный раствор.

Рисунок 2-e

2-6. Установка привода на опорной плите (если он снят)

1. Установить привод на ножки привода таким образом, чтобы расстояние между концами вала насоса и вала привода соответствовало бы данным, приведенным на габаритно-установочном чертеже.
2. Установить валы насоса и привода в положение, приведенное на габаритно-установочном чертеже. До регулировки привод должен быть примерно на 3 мм ниже.

2-7. Выравнивание соосности насоса и привода. (см. Рис. 2-f)

1. Установить циферблатный индикатор на полумуфту привода.

Скоба циферблатного индикатора должна быть жесткой, для того, чтобы обеспечить точность показаний циферблатного индикатора.

2. Установить кнопку-индикатор на наружный диаметр ступицы муфты насоса и отрегулировать ступицы с точностью 0,05 мм общего показания циферблатного индикатора.

3. Установить кнопку-индикатор на торец ступицы муфты насоса и отрегулировать параллельность торцов во всех точках с точностью до 0,05 мм общего показания циферблатного индикатора.

4. Для проверки соосности установить циферблатный индикатор на полумуфту насоса и снять показания на наружном диаметре и на торце ступицы муфты привода. Показания должны быть с точностью 0,05 мм общего показания циферблатного индикатора.

Примечание: В том случае, если используется паровая турбина и выравнивание выполнено с холодной турбиной, турбину необходимо выставить ниже центра вала насоса на 0,5 мм или с точностью 0,1 мм общего показания циферблатного индикатора. Выравнивание необходимо выполнить с горячей турбиной.

Рисунок 2-f

2-8. Всасывающий и отводящий трубопровод.

Трубопровод должен иметь соответствующие опоры рядом с насосом для того, чтобы предотвратить передачу на насос непредвиденных нагрузок после затяжки болтов фланцев и достижения предусмотренной температуры.

1. Всасывающий трубопровод

1. Трубопровод на всасывающем конце должен быть коротким, прямым, и диаметр его ни в коем случае не может быть меньше всасывающего отверстия насоса. В том случае если невозможно избежать применения длинных трубопроводов, диаметр трубопровода должен таким же или, лучше, в два раза больше входного отверстия насоса. Всасывающие линии должны быть свободны от любых резких сужений размера, что может стать причиной турбулентности, образования газов или паров, а также необходимо избегать карманов или выступов, в которых могут собираться газы или пары.

   Правильно спроектированная всасывающая линия должна быть следующей:

   I. Иметь небольшой наклон от насоса к источнику подаваемой жидкости. См. Рис. 2-g и 2-h.

   II. Предусмотреть колена с большим радиусом или отводы с большим радиусом. См. рис. 2-i.

   III. Предусмотреть эксцентрические переходники для смены размера горизонтальных линий. См. Рис. 2-i, 2-j и 2-k. Длина L переходников должна быть равна не менее двух диаметров самой широкой трубы.

2. На всасывающей линии рекомендуется устанавливать временные фильтры для сбора окалины или иных посторонних материалов. См. Рис. 2-1.

2. Отводящий трубопровод

Отводящий трубопровод должен быть соответствующего размера с минимальным количеством фитингов и отводов. Для определения диаметра отводящего трубопровода не существует фиксированных твердых правил, так как диаметр зависит от длины линии и от применяемого давления.

Рисунок 2-g

Рисунок 2-h

Рисунок 2-i

Рисунок 2-j

Рисунок 2-k

Рисунок 2-l

Раздел 3. Эксплуатация

3-1. Подготовка к работе.

1. Заполнить маслом корпус подшипника до указанного уровня. См. Раздел. 4.
2. Отсоединить насос и привод и проверить направление вращения привода.
3. Открыть все клапаны, если предусмотрено охлаждение, промывка (герметизация) и закалка трубопровода.
4. Полностью открыть клапан на всасывающем конце.

   Если температура перекачиваемой жидкости превышает 177°C, насос необходимо тщательно нагреть до данной температуры.

   Примечание: До пуска насоса рекомендуется сделать таким образом, чтобы все точки корпуса насоса были бы нагреты до температуры, которая была бы на 30-40°C ниже температуры перекачиваемой жидкости. Если насос запускается при комнатной температуры, то температуру жидкости необходимо постепенно поднимать в течение 3-4 часов. Если это сделать невозможно, горячая жидкость должна циркулировать в насосе в течение 3-4 часов для того, чтобы обеспечить нагрев насоса до его пуска.

   Необходимо избегать чрезмерных тепловых ударов.

5. После нагрева насоса необходимо попробовать прокрутить рукой ротор насоса и еще раз проверить выравнивание соосности насоса и привода.
6. После проверки соединить насос и привод.
7. Открыть выпускной клапан, установленный на насосе, чтобы в любом случае не допустить работы на сухую. Корпус насоса и всасывающий трубопровод должны быть заполнены жидкостью.

   Проверить открытие или закрытие клапанов, установленных на вспомогательном трубопроводе.

3-2. Пуск

1. Убедиться в том, что клапаны на всасывающей линии полностью открыты, а клапан на линии нагнетания полностью закрыт.

   Если насос находится выше уровня жидкости, необходимо закрыть клапан на линии нагнетания. Если насос ниже уровня жидкости, необходимо открыть клапан на линии нагнетания на 1 ½ -2 оборота.

2. Если установлена линия минимального потока, необходимо открыть ее клапан.
3. Открыть выпускной клапан еще раз (если поставлен).

   После проверки выпуска газов или воздуха выпускной клапан необходимо закрыть.

4. Запустить привод в соответствии с инструкцией по приводу и быстро довести скорость насоса до необходимого значения.
5. Как только насос достигнет необходимой скорости необходимо медленно открыть клапан на линии нагнетания. Нельзя допускать, чтобы насос работал с закрытым клапаном на линии нагнетания. Нельзя допускать работы насоса с расходом ниже минимально установленного значения.
6. Временный фильтр на всасывающей линии необходимо периодически проверять для того, чтобы убедиться, что он не забит, с тем чтобы не вызвать образование пустот в насосе. Он должен оставаться на линии по крайней мере 24 часа поле запуска насоса.
7. Необходимо периодически проверять и регистрировать во время работы следующие позиции:

Позиции, которые необходимо контролировать и регистрировать	Нормально
Давление на всасывании и на выпуске	1. Показывает нормальное давление. 2. Отклонения прибора небольшие.
Смазочное масло	1. Уровень масла выше половины уровня масленки. 2. Масло чистое.
Механическое уплотнение	1. Утечки с механического уплотнения небольшие
Температура корпуса подшипника	1. Максимально допустимая температура составляет 90°C (максимально допустимая температура масла составляет 82°C)
Вибрация	1. См. Рис. 3-а
Шум	1. Нет никакого аномального изменения звука.
Внешняя промывочная линия	1. Датчик давления не показывает никаких аномальных значений.
	Поверхностная температура внешнего промывочного трубопровода приблизительно равна температуре наружной жидкости.
Линия закалки (вода или пар)	Охлаждающая жидкость не брызгает из крышки сальника механического уплотнения
Линия воды охлаждения	Циркуляция воды охлаждения подтверждается указателем расхода жидкости.

Примечание: При нестабильной работе насоса его необходимо остановить. Выяснить причины нестабильной работы.

3-3. Остановка

1. Постепенно закрыть клапан на линии нагнетания.
2. Сразу же остановить привод.
3. Если предусмотрена линия минимальной подачи потока, закрыть полностью клапан на линии нагнетания, открыть полностью клапан на линии минимального расхода, затем сразу же остановить привод.
4. После полной остановки насоса необходимо полностью закрыть клапан на в линии нагнетания и на линии минимального расхода.
5. Один раз закрыть все клапаны на вспомогательных трубопроводах, на таких как линиях охлаждения, промывки (герметизация) и закалки.
6. Полностью закрыть клапан на всасывании.

Примечание:

1. Если есть вероятность заморозков необходимо полностью слить воду из трубопровода охлаждения и уплотнений.
2. При перекачивании жидкости, которая при остановке может уплотняться и становиться твердой, необходимо после остановки насоса хорошо прочистить его внутреннюю часть.

3-4. Резервный насос.

Для того чтобы иметь возможность сразу же запустить резервный насос необходимо выполнить следующие операции:

1. Выполнить те же работы, что предусмотрены для главного насоса. См. пункты 3-1.
2. В случае если насос запускается автоматически, необходимо открыть клапан на линии нагнетания и клапан линии минимального расхода, если она имеется.
3. Еженедельно проверяйте, что вы можете свободно рукой повернуть ротор насоса.
4. Рекомендуется не реже одного раза в месяц запускать насос, чтобы убедиться в его нормальной работе.

Раздел 4: Смазка насоса

4-1. Тип смазочных масел

Необходимо применять высококачественное турбинное масло.

4-2. Замена масла

1. Слить масло с корпуса подшипника и промыть легким маслом.
2. Отвинтить пробку сливного отверстия и установить горизонтально масленку постоянной смазки.
3. Залить масло через вентиляционное отверстие на корпусе подшипника таким образом, чтобы уровень масла достиг центра соединительной точки масленки. См. рис. 4-a.
4. Заполнить крышку масленки маслом и затем быстро вставить ее в нижний корпус.

Повторять операции до тех пор, пока масло не достигнет необходимого уровня. См. Рис. 4-b.

Примечание:

1. Убедиться в том, что масло из масленки поступает вниз, когда масло подается колпачком масленки. Если масло в масленке не опускается, уровень масла достаточный.
2. Когда уровень масла идет вниз до половины уровня масленки, необходимо подлить масла колпачком масленки.

4-3. Периодичность замены масла.

Обычно масло необходимо заменять каждые 8500 часов работы или ежегодно.

После того как после начала эксплуатации пройдет один месяц масло необходимо менять. См. Перечень масел.

4-4. Метод установки масленки

1. Если масленка поставляется с проволочным датчиком, необходимо установить регулировщик уровня так, как это показано на Рис. 4-c.
2. Если масленка поставляется без проволочного датчика, регулировать масленку не требуется.

Рисунок 4-a

Рисунок 4-b

Рисунок 4-c

Раздел 5. Техническое обслуживание

В отношении механического уплотнения и привода необходимо ознакомиться с соответствующими инструкциями.

5-1. Разборка.

1. Отсоединить вспомогательный трубопровод и снять распорную втулку муфты.

   При демонтаже насоса не обязательно отсоединять всасывающий и отводящий трубопровод.

2. Снять полумуфту, используя выталкивающее устройство муфты.
3. Повернуть установочную пластину, прикрепленную к уплотняющей крышке механического уплотнения в паз на втулке вала и закрепить в этой позиции. Ослабить приводной хомут втулки вала.
4. Ослабить установочные винты, удерживающие отражающее кольцо.
5. Демонтировать корпус подшипника следующим образом:

   Примечание:

   Шарикоподшипник необходимо снять при помощи выталкивателя. Выталкиватель должен крепиться крючком на внутренней обойме шарикоподшипника.

   (1-1) Если насос укомплектован упорным шарикоподшипником, то разбирается в соответствии со следующей последовательностью:

   1. После того как будет сдвинута крышка корпуса подшипника необходимо снять крышку корпуса подшипника, корпус подшипника.
   2. Затем стопорную гайку подшипника и шайбу, упорное кольцо подшипника, упорный шарикоподшипник и распорное кольцо подшипника.
   3. Крышку корпуса подшипника и отражательное кольцо.

   (1-2) Если насос укомплектован подшипником скольжения и упорным шарикоподшипником, разбираются в соответствии со следующей последовательностью:

   1. Крышка корпуса подшипника, верхняя половина корпуса подшипника, верхняя половина подшипника скольжения и смазочное кольцо.
   2. Стопорная гайка подшипника и шайба, упорное кольцо подшипника, обойма подшипника, упорный шарикоподшипник и распорное кольцо подшипника.
   3. Нижняя половина подшипника скольжения, смазочное кольцо и нижняя половина корпуса подшипника.

   (2-2) Если насос укомплектован радиальным подшипником скольжения, разбираются в соответствии со следующей последовательностью:

   1. Верхняя часть корпуса подшипника и верхняя часть втулки
   2. Нижняя часть подшипника скольжения, смазочное кольцо и нижняя часть корпуса подшипника.
   3. Отражательное кольцо.
6. Снять гайку, удерживающую крышку сальника и сдвинуть крышку сальника, включая узел механического уплотнения, втулку вала и удаленный вал.

   Примечание:

   Уплотняемая поверхность механического уплотнения отполирована до зеркального блеска и оптически плоская. Эти поверхности необходимо чистить с максимальной тщательностью.

7. Удалить гайку корпуса и сдвинуть верхнюю половину корпуса.
8. Снять вращающийся элемент и разобрать в соответствии со следующей последовательностью.
9. Стопорная гайка рабочего колеса, рабочее колесо, шпонка рабочего колеса и компенсационные кольца корпуса.

Примечание:

1. Соблюдать направление изгиба лопастей рабочего колеса по отношению к валу, чтобы установить рабочее колесо надлежащим образом на узел.
2. Без необходимости замены не следует снимать следующие детали:
   1. Компенсационное кольцо рабочего колеса
   2. Втулка набивочного сальника
   3. Стационарный маслоотражатель — исключая подшипник скольжения, если он используется

5-2. Очистка

После демонтажа выполнить очистку всех деталей в соответствии со следующей последовательностью:

1. Удалить окалину или подобные отложения очищающим растворителем.
2. Промыть и продуть воздухом внутреннюю часть корпуса (2 и 3).

3. Промыть подшипники и внутреннюю часть корпуса подшипников в растворителе. Для чистки использовать чистую ветошь.

5-3. Проверка

Тщательно проверить все детали в соответствии со следующей последовательностью.

1. Проверить все детали на предмет грязи, износа или повреждения. Примыкающие поверхности каждой детали должны быть чистыми и без повреждений.
2. Проверить вал на прямолинейность. Вал должен быть прямым с точностью до 0.025 мм общего показания индикатора.
3. Заменить те детали, которые невозможно отремонтировать. Если диаметральный зазор вращающихся деталей достиг предельного значения, необходимо выполнить их замену.

5-4. Ремонт

1. Компенсационные кольца рабочего колеса.

1. Снять изношенные компенсационные кольца при помощи соответствующих приспособлений.
2. Установить новые кольца и затянуть установочные винты.
3. Проверить диаметральный зазор новых компенсационных колец.

2. Стационарный маслоотражатель.

1. Снять изношенные детали, подталкивая пластину и постукивая молотком.
2. Установить новую деталь при помощи молотка.
3. Стационарный маслоотражатель должен быть установлен таким образом, чтобы его сливное отверстие размещалось внизу.

3. Подшипник скольжения

1. Отремонтируйте, если возможно, изношенные подшипники скольжения, удалив скребком поверхностные дефекты на лицевой залитой баббитом стороне колодок.
2. Если невозможно отремонтировать изношенные подшипники скольжения, то их необходимо заменить.

5-5. Повторная сборка

1. Смонтируйте вращающиеся элементы и проверьте концентричность, соблюдая следующую последовательность.

1. Вставить шпонку рабочего колеса на вал и задвинуть рабочее колесо.

   Примечание: направление изгиба лопастей рабочего колеса по отношению к валу должно быть таким же, как при разборке.

2. Установить стопорную гайку рабочего колеса и отрегулировать стопорную гайку таким образом, чтобы совместить рабочее колесо и шпонку рабочего колеса.
3. Проверить концентричность вращающегося элемента, установив на центрах и проведя измерения циферблатным индикатором. Медленно рукой повернуть вал и снять показания на компенсационных кольцах рабочего колеса и на валу. Если общее показание индикатора не превышает 0.05 мм, значит, сборка проведена точно.
4. Внешний корпус компенсационных колец.

2. Установите внутренний узел на нижнюю половину корпуса.

Установите компенсационные кольца корпуса.

• Проверить концентричность и прямоугольность ротора, соблюдая следующую последовательность:

  (1) Установите верхнюю половину корпуса (2) с прокладкой корпуса и крепко завинтить гайку корпуса (926) для предотвращения протечки на поверхностях разъема.

  1. Соберите упорный подшипник и корпус, как указано, в разделе сборки упорных подшипников.
  2. Соберите радиальный подшипник и корпус, как указано, в разделе сборки радиальных подшипников.
  3. Жестко установить циферблатный индикатор на вал насоса. Проверить концентричность отверстия коробки сальника и прямоугольность торцевых концов коробки сальника и корпуса подшипника.
  4. Разобрать оба корпуса подшипника.
• Вставить установочную пластину забивной муфты механического уплотнения с пазом на втулку вала и закрепить в этом положении. Сдвинуть втулку вала с механическим уплотнением в сборе и отражательное кольцо на вал.
• Собрать корпус подшипника в соответствии со следующей последовательностью:

  Примечание: При сборке смазать все поверхности подшипника. Шарикоподшипники необходимо подогреть в масляной бане до температуры 120°-150° и быстро установить на вал.

  1. Упорные подшипники
     1. Если насос оснащен упорными шарикоподшипниками, сборка выполняется в соответствии со следующей последовательностью:
        1. Установить крышку корпуса подшипника с прокладкой. Отверстие слива масла должно располагаться на нижней стороне.
        2. Распорное кольцо подшипника, упорный шарикоподшипник, упорное кольцо подшипника и стопорная гайка подшипника с шайбой.
        3. Корпус подшипника и крышка корпуса подшипника с прокладкой. Одинаково затянуть гайки, удерживающие корпус подшипника на корпусе.
     2. Если насос укомплектован подшипником скольжения и упорным шарикоподшипником, сборка осуществляется в следующей последовательности:
        1. Нижняя половина корпуса подшипника, нижняя половина подшипника скольжения, смазочное кольцо и нижняя половина стационарного маслоотражателя с отверстием слива масла.

           Одинаково затянуть гайки, удерживающие корпус подшипника на корпусе.

        2. Распорное кольцо подшипника, упорный шарикоподшипник, обойма подшипника, упорное кольцо подшипника, стопорная гайка и шайба подшипника и смазочное кольцо.
        3. Верхняя половина подшипника скольжения, верхняя половина корпуса подшипника с верхней частью стационарного маслоотражателя и прокладка, и крышка корпуса подшипника с прокладкой.
        4. Проверить люфт в осевом направлении. Осевой люфт должен быть в пределах 0,05-0,15 мм.
  2. Радиальные подшипники
     1. Если насос укомплектован радиальными шарикоподшипниками, сборка осуществляется в следующей последовательности:
        1. Установить крышку корпуса подшипника с прокладкой. Отверстие слива масла должно находиться на нижней стороне.
        2. Распорное кольцо подшипника, радиальный шарикоподшипник и держатель подшипника.
        3. Корпус подшипника, крышка корпуса наружного подшипника с прокладкой. Отверстие слива масла крышки корпуса подшипника должно находиться с нижней стороны. Равномерно затянуть гайки, удерживающие корпус подшипника на корпусе.
     2. Если насос укомплектован радиальным подшипником скольжения, сборка осуществляется в следующей последовательности:
        1. Нижняя половина корпуса подшипника, нижняя половина стационарного маслоотражателя с отверстием для слива масла, нижняя половина подшипника скольжения и смазочное кольцо. Равномерно затянуть гайки, удерживающие корпус подшипника на корпусе.
        2. Верхняя половина подшипника скольжения и верхняя половина корпуса подшипника с верхней половиной стационарного маслоотражателя и прокладкой.
• Установите отражательное кольцо при помощи установочных винтов. Зазор между отражательным кольцом и стационарным маслоотражателем должен составлять около 2 мм.
• Закрепить болтами крышку сальника к корпусу. Установить забивную муфту втулки вала, вывернуть установочную пластину из паза втулки вала и закрепить в этом положении.
• Провернуть вал рукой, чтобы убедиться в том, что компенсационные кольца и втулки свободны и чисты.
• Установить гибкую муфту
• Проверить соосность насоса и привода. При необходимости выполнить соответствующие корректировки.

Данные сроки замены деталей необходимо рассматривать как руководство для того, чтобы обеспечить минимальное количество запасных деталей, необходимое для технического обслуживания на местах.

№	Наименование детали	Сроки замены
1	Уплотнения	После каждой проверки
2	Компенсационные кольца	Когда диаметральный зазор превысит на 100% минимальный зазор, или когда будет заметна значительное падение производительности насоса. (См. отчет по проверке значения минимального зазора)
3	Распорные втулки и вкладыши	Так же как и для компенсационных колец
4	Механическое уплотнение	Ежегодно (при утечке с механического уплотнения после повреждения уплотняющей поверхности).
5	Втулки вала	Каждые два года (при износе поверхности втулки вала)
6	Подшипники (шарикоподшипники)	Каждые два или три года (при возрастании шума и вибрации или при аномальном шуме трения на подшипнике)
7	Подшипник (втулка)	Когда диаметральный зазор превысит на 50% минимальный зазор

Раздел 6. Выявление и исправление неисправностей

Неисправности, их возможные причины и действия по их исправлению

Не перекачивается жидкость	2) Насос не заправлен 3) Всасывающая линия не заполнена жидкостью. 7) Полный напор больше того напора, на который спроектирован насос.
Насос не перекачивает с установленной производительностью	1) Неправильное направление вращения 2) Всасывающая линия не заполнена жидкостью. 3) Утечки воздуха на линии всасывания или на коробке сальника. 4) Всасывающая труба на входе недостаточно погружена в жидкость. 5) Недостаточный имеющийся 6) Недостаточная скорость насоса. 7) Полный напор больше того напора, на который спроектирован насос. 8) Вязкость жидкости больше того значения, на которое рассчитан насос. 9) Механические дефекты:
Насос не развивает номинальное давление нагнетания	1) Наличие в жидкости газов или паров 2) Недостаточная скорость насоса 3) Давление нагнетания больше давления, на которое рассчитан насос. 4) Вязкость жидкости больше того значения, на которое рассчитан насос. 5) Неправильное направление вращения. 6) Механические дефекты:   a) Износ компенсационных колец   b) Повреждение рабочего кольца   c) Внутренняя утечка из-за дефектных прокладок
Чрезмерное потребление энергии	1) Слишком высокая скорость. 2) Удельный вес и/или вязкость жидкости отличаются от тех значений, на которые рассчитан насос. 3) Механические дефекты:   a) Плохо выполненное выравнивание.   b) Изогнутость вала.   c) Проблемы с вращающимся элементом.   d) Слишком герметичное уплотнение.
Вибрация	1. Недостаточное всасывание   a) Наличие в жидкости газов или паров   b) Недостаточный имеющийся кавитационный запас   c) Всасывающая труба на входе недостаточно погружена в жидкость   d) Газовый или паровой карман на линии всасывания. 2. Плохое выравнивание 3. Износ или ослабление подшипников 4. Разбалансировка рабочего колеса 5. Изогнутость вала 6. Недостаточно прочный фундамент
Перегрев набивочного сальника	1. Недостаток охлаждающей воды на кожухах. 2. Недостаток внешней промывочной жидкости на набивочном сальнике.
Перегрев подшипников	1. Слишком низкий уровень масла. 2. Рабочее колесо или плохое качество масла. 3. Наличие в масле загрязнений. 4. Повреждение смазочного кольца. 5. Недостаточная циркуляция охлаждающей жидкости. 6. Слишком тугие подшипники. 7. Плохое выравнивание.
Быстрый износ подшипников	1. Плохое выравнивание 2. Изогнутость вала. 3. Вибрация. 4. Чрезмерное осевое давление в результате механического повреждения насоса. 5. Недостаток смазки. 6. Неправильная установка подшипников 7. Наличие загрязнений в масле.

Инструкции по эксплуатации в режиме пониженной температуры

1. Трубопроводная обвязка и теплоизоляция Для того чтобы предотвратить испарение перекачиваемой жидкости необходимо предпринять следующие меры:
   1. Потеря давления в трубопроводе всасывания должна быть по возможности минимальной. Необходимо избегать применения шаровых кранов, фильтров с мелкой сеткой (макс. 30) и фитингов с маленькой площадью прохода. В основном мы рекомендуем работать без фильтра, так как перекачиваемая жидкость может испаряться и над фильтром с крупной сеткой. Загрязнения, окалину из трубопроводов и т.д. необходимо полностью удалять до начала запуска.
   2. Трубопровод всасывания необходимо выполнить таким образом, чтобы избежать образования воздушных карманов.
   3. Необходимо избегать слишком большого сужения или расширения на трубопроводе всасывания.
   4. Тепловая изоляция насоса и трубопровода должна быть выполнена так, чтобы предотвратить образование конденсата под теплоизоляцией.

      Необходимо принять такое решение по толщине изоляции, чтобы поверхностная температура изоляции не понижалась бы ниже точки росы, и чтобы поверхность изоляции не была бы покрыта влагой. Обычно применяется минеральное стекловолокно или углеродистая пробка. Кроме того, мы рекомендует устраивать вентиляционные отверстия на трубопроводе рядом с корпусом насоса для заполнения перекачиваемой жидкостью.

2. Подготовка к работе.
   1. До начала процедур охлаждения желательно выполнить промывку внутренней части насоса и трубопроводов с антифризной жидкостью, такой как метанол. Необходимо предпринять все меры для того, чтобы в корпусе насоса не осталось бы воды или остаточных масел, которые могут загустеть и в дальнейшем привести к повреждению внутренней поверхности насоса.
   2. Механическое уплотнение.

      Для того чтобы предотвратить замерзание влаги на поверхности механического уплотнения во время простоя, ее необходимо удалить при помощи метанола или сухого газа, такого как азот

3. Охлаждение необходимо выполнять в соответствии со следующими процедурами:
   1. Пуск в ручном режиме.
      1. Выпускной клапан должен быть закрыт.
      2. Клапан на трубопроводе от камеры уплотнительного газа до емкости всасывания должен быть закрыт.
      3. Клапан всасывания должен быть слегка открыт, регулируя датчик давления на всасывании или датчик давления на выходе. (Для сведения, открытие штурвала вентиля должно быть ограничено только до 135°).

      4. Клапан на трубопроводе от камеры уплотнительного газа до емкости всасывания должен быть открыт полностью.
      5. Условие (d) необходимо выдержать в течение 10 минут.
      6. Условие (f) необходимо выдержать в течение 20 минут.
      7. Повернуть штурвал клапана всасывания еще на 45°.
      8. Условие (h) необходимо выдержать в течение 30 минут.
      9. Повернуть штурвал клапана всасывания еще на 135°.
      10. Условие (j) необходимо выдержать в течение 1 часа.
      11. Полностью открыть клапан всасывания.
      12. Вентиляционный выпуск газа.

          Выпускной клапан рядом с корпусом насоса необходимо открыть для дальнейшего охлаждения до тех пор, пока не установиться рабочая температура. Процедура охлаждения должна продолжаться до тех пор, пока не пропадут пары материала.

          Кроме того мы рекомендуем установить вентиляционное отверстие на возвратной линии от камеры уплотнительного газа.

      13. Убедиться в том, что ротор может свободно вращаться рукой.
      14. Убедиться в том, что температура на выпускной линии равна температуре всасываемой жидкости.
   2. Пуск в автоматическом режиме.

      Необходимо выполнять все те операции, которые приведены в пункте 1).

      При этом насос должен оставаться в указанных условиях:

      1. И клапан на всасывании, и клапан на выходе должны быть оба открыты.
      2. Трубопровод, идущий от камеры уплотнительного газа до емкости всасывания, должен быть всегда открыт.
      3. Необходимо поддерживать небольшой поток во вспомогательном контуре, составляющий ориентировочно 1.0m3/H, через высверленное отверстие в клапане регулировки на выходе.
   3. Работа
      1. До начала пуска, выпускной клапан должен быть слегка открыт (ориентировочно необходимо повернуть штурвал клапана на 1~2 оборота для того, чтобы предотвратить работу насоса при расходе, ниже минимального значения).

         В случае если предусмотрена перепускная линия минимального потока, выпускной клапан должен быть до пуска полностью закрыт.

      2. Часто случается такое, что при запуске давление на выходе временно повышается сверх расчетного из-за недостаточного сброса газа. Если такое наблюдается, НАСОС необходимо сразу же остановить и еще раз выполнить все процедуры по удалению воздуха.
   4. Выключение насоса
      1. Выпускной клапан должен быть закрыт до тех пор, пока поток не достигнет минимального значения. Если предусмотрена обводная линия минимального потока, выпускной клапан должен быть закрыт.
      2. Выключить мотор.
      3. Полностью закрыть выпускной клапан.

Предварительный нагрев для работы насоса при повышенных температурах

Насос для работы при высоких температурах требует особого внимания по подготовке к предварительной работе.

Частичный нагрев и резкое увеличение температуры на корпусе насосы могут привести к деформации насоса или повреждению частей из-за разницы между расширением внутренних частей насоса и корпуса. (рис. 1-1).

Следовательно, необходимо аккуратно нагревать данные насосы, делая все по порядку, чтобы избежать тепловую деформацию на насосе.

Рисунок 1-1

2. Трубная обвязка подогрева

Прогревающая трубная обвязка обычно осуществляется через перепуск выпускной клапан и невозвратный клапан. (см. рис. 2-1)

Но для насосов, предоставляющих как верхнее сопло ориентации, так и спиральный патрубок большой производительности, данная система может быть неидеальна для подогрева.

Из-за того, что циркулирующая течет только в верхней секции насоса и только верхняя секция корпуса нагревается без увеличения температуры нижней секции и тогда это вызывает деформацию корпуса насоса. В таком случае должна предоставляться дополнительная трубная обвязка подогрева к дну корпуса. Одновременно подогрев идет из выпускного сопла и дно корпуса весьма подходит для равномерного увеличения температуры корпуса. (см. рис. 2-2)

Рисунок 2-1

Рисунок 2-2

3. Подготовка для нагрева

Теплоизоляция

Для надлежащего нагрева насоса необходимо обеспечить теплоизоляцию (сделанную из азбеста, и т.д.) на корпусе насоса и предоставить трубную обвязку нагрева.

Рисунок 3-1

4. Процедура нагрева

1. Холодный пуск

Насос должен нагреваться постепенно в течение 3 -4 часов, пока температура жидкости не достигнет расчетной температуры после пуска насоса при температуре окружающей среды.

Внимание:

1. Растущий показатель температуры жидкости не должен быть больше, чем 2˚С/мин., чтобы предотвратить деформацию корпуса насоса во время нагрева.
2. До пуска насоса необходимо полностью спустить конденсационную воду в корпусе насоса, если она есть.
3. Когда насос запускается с использованием холодного промывочного масла и затем перекачиваемая жидкость запускается к фактической перекачиваемой жидкости (горячее масло или т.д.) во время нагрева, промывочное масло должно иметь характеристики без испарения при давлении на всасе насоса и температуре перекачивания.

2. Подогрев для резервного насоса

2-1. Процедура

Подогрев контролируется отверстием подогрева, которое устанавливается на трубной обвязке подогрева. (см. рис. 2-2)

Внимание:

1. Подогрев должен осуществляться непрерывно 3 — 4 часа.
2. Нельзя поворачивать ротор насоса рукой во время нагрева.

2-2. Подтверждение, что подогрев закончен.

Если ротор насоса можно легко повернуть рукой, то вы можете включать насос.

Внимание:

Даже если немного трудно повернуть ротор насоса рукой, перестаньте поворачивать рукой и продолжите нагрев на короткое время и снова попытайтесь повернуть рукой.

Никогда не поворачивайте ротор насоса рукой с чрезмерным усилием.

5. Обращайте внимание на следующее по насосам для работы при повышенных температурах

1. Выравнивание муфты насоса

   Выравнивание насоса и привода должно быть точным.

   Гибкая муфта не является универсальным соединением и должна быть выравнена с таким же вниманием и точностью, как и жесткая муфта.

   1. До соединения трубной обвязки (с не подсоединенным приводом)
      1. Проверьте выравнивание на муфте. Должно быть 5/100 мм. общего показания индикатора или меньше.
      2. Проверьте выравнивание фланца трубной обвязки. Положение должно быть таким, как отверстия болтов.
      3. Подсоедините трубную обвязку к соплу насоса.
   2. После соединения трубной обвязки (с не подсоединенным приводом)
      1. Проверьте выравнивание на муфте. Должно быть 30/100 мм. общего показания индикатора или меньше.
      2. Если оно меньше, чем 30/100 мм общего показания индикатора, дальнейшее выравнивание до 5/100 мм. общего показания индикатора на муфте
      3. Если оно больше, чем 30/100 мм. общего показания индикатора, подкорректируйте выравнивание фланца и повторите вышеуказанные шаги (1) и (2)

• Горячее выравнивание

  В основном, горячее выравнивание не обязательно для этих насосов из-за осевой опорной конструкции.

  Но так как иногда несоосность может быть вызвана термическим расширением трубопровода на всасе и нагнетании и / или чрезмерными усилиями и моментами сопла трубной обвязки во время нагрева, то рекомендуется осуществить горячее выравнивание.