Проектирование сварочного цеха

метки: Автомобиль, Сварочный, Работа, Таблица, Подвижной, Территория, Диагностирование, Учитывать

Ремонтные и вспомогательные рабочие

7

ИТР

13

Итого

38

На рисунке 1 приведена структура ООО «Дедал»

Директор

Главный инженер Заместитель директора

Технический отдел Отдел снабжения Отдел эксплуатации

Планово- Отдел кадров

экономический отдел

Бухгалтерия

Рисунок 1 — Структура ООО «Дедал»

Режим работы предприятия:

1. Ремонтные рабочие зоны ТР и цеховые рабочие работают в одну смену по 8 часов.

2. ИТР в основном работают 5 дней в неделю.

3. Работники охраны предприятия работают по 24 часа через двое суток.

4. Водители работают в одну смену по 8 часов.

Режим работы предприятия с 8.00 до 17.00. С 12.30 до 13.30 предусмотрен обеденный перерыв. Количество рабочих дней в году 251.

В таблице 2 показан состав автопарка предприятия, а также приведены данные по пробегу автомобилей с начала эксплуатации и года выпуска.

Таблица 2 — Состав парка автомобилей предприятия

Марка автомобиля	Пробег, км	Год выпуска
Грузовые автомобили
1	2	3
КАМАЗ-5511	328000	1988
КАМАЗ-5511	347000	1986
КАМАЗ-55102	382564	1986
КАМАЗ-5320	337190	1987
ГАЗ-53	290513	1988
ГАЗ-53-04	304400	1986
КАМАЗ-5320	220535	1989
МАЗ-5549	215620	1988
МАЗ-5549	365040	1986
МАЗ-5549	390597	1985
МАЗ-5549	315713	1987
МАЗ-5549	351300	1986
МАЗ-5549	368040	1986
МАЗ-5335	298050	1988
КС-3577	365721	1986
КРАЗ-257	320500	1985
ГАЗ-5304	370000	1985
Автобусы
КАВЗ-685	270000	1986

В таблице 3 приведено списочное количество автомобилей в целом по предприятию.

Таблица 3 — Списочное количество автомобилей

Тип подвижного состава	Количество, шт
Грузовые автомобили	17
Автобусы	1
Итого	18

Режим работы состава на линии показан в таблице 4.

Таблица 4 — Режим работы подвижного состава на линии

Количество дней работы в году	251
Среднее время пребывания в наряде, ч	8
Количество смен	1
Время выпуска на линию	8.00
Время возврата	17.00

На рисунке 2 показана схема производственного процесса АТП. Сплошными линиями обозначен основной путь следования автомобилей через соответствующие производственные участки с момента прибытия до выпуска их на линию. Поскольку прибытие грузовых автомобилей происходит с большим интервалом времени, то зона ежедневного обслуживания рассчитывается на одну смену, после приема автомобили отправляется в зону хранения. Затем автомобили из зоны хранения поступают в соответствии с графиком на посты обслуживания или ремонта.

• Основной путь следования автомобилей
• Запасной путь следования автомобилей

Рисунок 2 — Схема производственного процесса АТП

автотранспортный сварочный производственный хранение

Организация производит ТО и ремонт подвижного состава:

1) годовая производственная программа по Т0-1 равна 109 технических воздействий, по Т0-2 38 технических воздействий;

2) порядок постановки автомобилей на посты Т0-1 начинается с того, когда механик контрольно-технического пункта предупреждает водителей, чьи автомобили запланированы на Т0-1, перед выездом их на линию о предстоящем Т0-1.

3) по возращении в парк механик контрольно-технического пункта контролирует готовность автомобиля к производству работ, и автомобиль устанавливается в зону Т0-1;

4) порядок постановки автомобиля в зону ТР происходит при возникновении неисправности. Механик вместе с водителем оформляют листок учета ТО и ремонта. Затем автомобиль перегоняют в зону текущего ремонта. Листок учета ТО и ремонта передается водителем главному механику. Главный механик после анализа информации организует подготовку для производства ремонта или направляет автомобиль в зону диагностирования, а затем планирует выполнение ремонта;

5) для того, чтобы автомобиль поступил в зону Т0-2, механик вместе с водителем после осмотра автомобиля заносят в листок учета ТО и ремонта внешние проявления неисправности. Листок остается у водителя, который до Т0-2 ставит свой автомобиль в зону диагностирования. При диагностировании в листок учета заносят выявленные скрытые неисправности. Здесь же проверяют и по возможности устраняют неисправности заявленные водителем вместе с механиком. Заполненные диагностические карты и листы учета ТО и ремонта передаются главному механику. После изучения полученной информации главный механик направляет автомобиль в зону Т0-2. Если записанный объем текущего ремонта не влияет на безопасность движения и экономичность, а также не превышает 20% трудоемкости Т0-2 или автомобиль направляется в зону текущего ремонта, а затем в зону Т0-2;

6) в АТП работает одна бригада по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей состоящая из трёх человек.

7) выполнение технического обслуживания в АТП осуществляется комплексными бригадами. Выполнение текущего ремонта производится комплексными бригадами с привлечением водителей автомобилей. Работы по Т0-2, комплексному ремонту автомобилей выполняются в дневную смену. Текущий ремонт автомобилей выполняется в дневную смену.

В таблице 5 приведены показатели производственно-технической базы АТП: общая стоимость зданий и сооружений, технологического оборудования, производственная и складская площадь наг один списочный автомобиль и другие показатели.

Таблица 5 — Производственно-техническая база АТП

Показатели	Единицы измерения	Значения
1	2	3
Общая стоимость зданий на один списочный автомобиль	руб.	355556
Общая стоимость сооружений на один списочный автомобиль	руб.	116611
Общая стоимость оборудования на один списочный автомобиль	руб.	48000
Производственная и складская площадь на один списочный автомобиль	м2	11,7
Площадь закрытой стоянки на одно автомобиле-место хранения	м2	32
Площадь территории на один списочный автомобиль	м2	160
Общая полезная площадь на один списочный автомобиль	м2	52

1.2 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия

В таблице 6 приведены общие показатели работы предприятия.

Таблица 6 — Общие показатели

Показатели	Единицы измерения	Факт 2005 года	2006г
			План	Факт
1	2	3	4	5
Грузовые перевозки
Списочное количество	шт.	18	18	18
Общий тоннаж	т	180	180	180
Коэффициент технической готовности	—	0,61	0,65	0,62
Коэффициент использования парка	—	0,85	0,9	0,87
Продолжительность рабочего дня	ч	8	8	8
Перевезено грузов — всего	т	31458	33378	32468
Грузооборот — всего	т.км	2126	2333	2199
Выработка на одну автотонну	т.км	19	22,9	23,6

В таблице 7 приведены технико-эксплуатационные показатели работы предприятия.

Таблица 7 — Технико-эксплуатационные показатели

Показатели	Единицы измерения	Факт. 2005 г.	2006 год
			План	Факт
Среднесписочное количество	шт.	18	18	18
Общая грузоподъемность	т	180	180	180
Средний тоннаж	т	10	10	10
Перевезено грузов	т	31458	33378	32468
Выполнено тонно-километров	т.км	2126	2333	2199
Коэффициент технической готовности	—	0,61	0,65	0,62
Коэффициент использования парка	—	0,85	0,9	0,87
Коэффициент использования пробега	—	0,5	0,6	0,52
Техническая скорость	км/ч	80	80	80
Среднее расстояние перевозок	км	56	56	56
Простои под погрузкой-разгрузкой	ч	0,3	0,3	0,3
Продолжительность рабочего дня	ч	8	8	8
Среднесуточный пробег	км	100	120	110
Выработка на одну авто-тонну	т.км	19	22,9	23,6

2. Технологический расчет автотранспортного предприятия

2.1 Обоснование и выбор значений исходных данных для проектирования

ООО «Дедал» по характеру выполняемой работы является строительным предприятием, так как выполняет строительно-монтажные. Грузовые перевозки являются вспомогательным видом деятельности предприятия. Поэтому в дипломном проекте принимаем для выполнения грузовых перевозок автомобили марки ГАЗ-53, КАМАЗ-5511, МАЗ-5549. Исходные данные для технологического расчета предприятия взяты из отчетных документов ООО «Дедал» за 2005 год.

Данные для расчета приведены в таблице 8.

Таблица 8 — Исходные данные для технологического расчета

Наименование показателей	Единицы измерения	Тип подвижного состава
		ГАЗ-53	КАМАЗ-5511	МАЗ-5549
1	2	3	4	5
Списочное количество автомобилей	шт.	5	5	8
Техническое состояние парка
Количество автомобилей до капитального ремонта	%	65	10	25
Количество автомобилей после капитального ремонта	%	35	90	75
Среднесуточный пробег	км	36	124	122
Количество дней работы подвижного состава в году	дн.	251	251	251
Время работы автомобилей в наряде	ч	8	8	8
Категория условий эксплуатации		II	II	II

2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту

Корректирование нормативных периодичностей ТО

Корректировочное значение периодичности TO-1 (TO-2) определяется по формуле

, (2.1)

где LiН — нормативное значение периодичности TO-1 (TO-2), ГАЗ — L1=2500км; L2=12500 км; КАМАЗ — L1=4000 км; L2=12000 км; МАЗ — L1=4000 км; L2=16000 км[4,c.67];

• K1 — коэффициент, устанавливающий категорию условий эксплуатации, для МАЗ, КАМАЗ — K1 = 0,8;
• для ГАЗ — K1 = 0,9;

• К3 — коэффициент, устанавливающий природно-климатические условия, К3=0,9;

• L1 ГАЗ = 2500 0,8 0,9 = 2025 км;
• L1 камаз = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;
• L1 маз = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;

скорректированная периодичность ТО 2:

• L2 газ = 12500 0,9 0,9 = 10125 км;
• L2 камаз= 12000 0,8 0,9 =8640 км;
• L2 МАЗ = 16000 0,8 0,9 = 11520 км.

Расчет среднециклового пробега автомобилей

Среднецикловой пробег определяется по формуле [4,с.54]:

, (2.2)

где Lк — нормативный пробег нового автомобиля до КР, Lк газ =250000 км;

• Lк камаз=300000 км;
• LК маз=320000 км;

• L’к — нормативный пробег автомобиля до второго и последующего капитального ремонта, находим по формуле [4,с.17]:

L’к = 0,81 LК, (2.3)

где Ан и Ак — соответственно, количество новых и капитально отремонтированных автомобилей;

К2 — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава,

К2 газ=0,8; К2 маз=0,85; К2 камаз=0,9;

км;

км;

км.

Таблица 9 — Корректирование пробегов до ТО-1,ТО-2, и КР

Марка автомобиля	Обозначение	Пробег	Значение пробегов
			Нормативные корректирование	Корректированное по кратности	Принятые для расчета
ГАЗ-53	L1 L2 Lц.ср.	До ТО-1 До ТО-2 До КР	2025 10125 158355	3656 20165 1008016	2016 10080 161280
МАЗ-5549	L1 L2 Lц.ср.	До ТО-1 До ТО-2 До КР	2880 11520 166464	12224 29284 1171214	2928 11712 163968
КАМАЗ-5111	L1 L2 Lц.ср.	До ТО-1 До ТО-2 До КР	2880 8640 155520	12423 28523 855618	2852 8556 154008

Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

Расчет ведется с использованием значений периодичностей ТО и КР, скорректированные по кратностям со среднесуточным пробегом, по следующим формулам. Количество ТО-2:

• (2.4)

Количество ТО-1 определяется по формуле [4,c.16]:

• (2.5)

Количество ЕО определяется по формуле [4,c.16]:

, (2.6)

Где Lcc- средне суточный пробег км.

Результаты вычислений сведены в таблицу 10.

Таблица 10 — Количество ТО на один автомобиль за цикл

Тип подвижного состава	NЕО	N1	N2
ГАЗ	4480	64	15
КАМАЗ	1242	36	17
МАЗ	1344	42	13

Расчет количества ТО и КР на весь парк за год

Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 за цикл

Определяется по формуле [4,с.70]:

, (2.7)

Где Дк — число дней простоя автомобиля на КР [4,с.70],

Дк ГАЗ=15, Дк МАЗ=22, Дк КАМАЗ=22;

• лср. — удельный простой автомобиля в ТО и ремонте,

Дт — дни транспортировки автомобиля на АРП и АРЗ и обратно, Дт=3 дня,

лср ГАЗ=0,45 дня; лср МАЗ=0,52 дня; лср КАМАЗ=0,54 дня;

К4 — коэффициент изменения простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега начала эксплуатации для грузовых:

• (2.8)

Тогда получим следующее выражение:

;

;

Число календарных дней в цикле:

, (2.9)

где P -коэффициент простоя в выходные и праздничные дни

для грузовых:

; (2.10)

;

;

;

Годовой пробег автомобиля:

, (2.11)

где и — коэффициент использования парка, определяется по формуле [4,с.18]:

; (2.12)

;

;

км;

км;

км.

Коэффициент перехода от цикла к году [4,с.17]:

; (2.13)

;

;

• Количество ТО на весь парк за год [4,с.17]:

(2.14)

; (2.15)

• (2.16)

Годовое количество сезонных обслуживаний определяется по формуле[4,с.17]:

• (2.17)

Результаты расчетов сведены в таблице 11.

Таблица 11 — Количество ТО и КР на весь парк за год

Тип подвижного состава
ГАЗ	17,6	4,13	1232	10
КАМАЗ	33,3	15,73	1148,9	10
МАЗ	57,8	17,88	1849,3	16
Итого	109	38	4230	36

Расчет годового количества диагностических воздействий

Диагностирование Д-1 (годовое количество) [4,с.71]:

• (2.18)

Общее диагностирование Д-1, выполняемое с периодичностьюТО-1, направлено на определение узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения. Оно производится при каждом ТО-1, после каждого ТО-2 и при ТР (в объеме 10 годовой программы ТО-1).

Д-2 выполняется как правило периодичностью ТО-2, предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля.

Годовое количество Д-2 определяется по формуле [4,с.71]:

• (2.19)

Результаты расчетов сведены в таблице 12.

Таблица 12 — Количество Д-1 и Д-2 на весь парк за год

Тип подвижного состава
ГАЗ	23,5	5
КАМАЗ	52,4	18,9
МАЗ	81,5	21,5
Итого	157,4	45,4

Расчет суточной производственной программы по видам технических воздействий

Суточная производственная программа по каждому виду технических воздействий определяется по формуле:

; (2.20)

; (2.21)

; (2.22)

; (2.23)

• (2.24)

Результаты расчетов сведены в таблице 13.

Таблица 13 — Суточная производственная программа по видам ТО и Д

Тип подвижного состава	NсТО-1	NсТО-2	NcЕО	NcД-1	NcД-2
ГАЗ	0,07	0,016	4,9	0,096	0,02
КАМАЗ	0,13	0,063	4,6	0,207	0,076
МАЗ	0,23	0,071	7,4	0,327	0,088
ИТОГО	0,43	0,15	16,9	0,63	0,184

Выбор метода организации ТО и диагностирования:

В связи с малой производственной программой Д-1,Д-2,ТО-1 и ТО-2 выполняются на универсальных постах.

2.3 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей технического обслуживания и текущего ремонта

Скорректированная трудоемкость ЕО определяется по формуле [4,с.19]:

(2.25)

где — нормативная трудоемкость ЕО без учета механизации уборочно-моечных работ,

ГАЗ=0,48 чел-ч; МАЗ=0,3 чел-ч; КАМАЗ=0,5 чел-ч.;

K2 — коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава,

K2ГАЗ=1,15; K2МАЗ=1,15; K2КАМАЗ=1,15;

• K5 — коэффициент учитывающий размер АТП, K5=0,95, [4,с.73].

Скорректированная трудоемкость ТО определяется по формуле [4,с.19]:

(2.26)

где — нормативная трудоемкость ТО,

ГАЗ=2,4; МАЗ=3,2; КАМАЗ=3,4;

• ГАЗ=9,7;
• МАЗ=13,8;
• КАМАЗ=14,5;

• Кп — коэффициент учитывающий снижение трудоемкости ТО на универсальных постах обслуживания, Кп=1 [4,с.71].

Трудоемкость сезонного обслуживания составляет от скорректированной трудоемкости ТО-2: 50% для очень холодного климата; 30% для холодного и жаркого сухого климатических районов.

Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле [4,с.19]:

(2.27)

где — нормативная трудоемкость ТР,

ГАЗ=3,8 чел-ч; МАЗ=5,8 чел-ч; КАМАЗ=8,5 чел-ч;

• К4 — коэффициент учитывающий возраст подвижного состава, определяется по формуле [4,с.71]:

; (2.28)

;

;

Результаты расчетов скорректированных трудоемкостей технического обслуживания и технического ремонта сведены в таблице 14

Таблица 14 — Корректировка нормативов трудоемкости ТО и ТР

Вид обслуживания	Тип подвижного состава	Нормативная трудоемкость, чел-ч	Коэффициент изменения трудоемкости ТО и ТР	Нормативная скорректированная трудоемкость, чел-ч
			K1	К2	К3	К4	K5	Кп
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
ЕО	ГАЗ	0,48	—	1,15	—	—	1,15	—	0,63
ТО-1		2,4	—	1,15	—	—	1,15	1,0	3,174
ТО-2		9,7	—	1,15	—	—	1,15	1,0	12,828
ТР		3,8	0,9	1,15	0,9	1,114	1,15	—	4,53
ЕО	МАЗ	0,3	—	1,15	—	—	1,15	—	0,4
ТО-1		3,2	—	1,15	—	—	1,15	1,0	4,232
ТО-2		13,8	—	1,15	—	—	1,15	1,0	18,251
ТР		5,8	0,8	1,15	0,9	1,45	1,15	—	8,01
ЕО	КАМАЗ	0,5	—	1,15	—	—	1,15	—	0,66
ТО-1		3,4	—	1,15	—	—	1,15	1,0	4,497
ТО-2		14,5	—	1,15	—	—	1,15	1,0	19,176
ТР		8,5	0,8	1,15	0,9	1,576	1,15	—	12,76

Трудоемкости технического обслуживания подлежат окончательной корректировке после решения вопроса организации проведения Д-1 и Д-2.

При выделенной диагностике Д-1 ее трудоемкость определяется по формуле [4,с.20]:

• (2.29)

При совмещенной диагностике ТО-1 с Д-1 трудоемкость определяется по формуле [4,с.20]:

• (2.30)

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2, выполняемого на отдельных постах определяется по формуле [4,с.20]:

, (2.31)

где а — доля углубленного диагностирования Д-2 в трудоемкости ТО-2,

а ГАЗ, МАЗ, КАМАЗ=0,01 [4,с.21].

Так как работы Д-2 (проверка и регулировка системы питания, зажигания и другие) относятся фактически к ТО-2, то трудоемкость последнего сокращается. Кроме того, из объема ТО-2 исключаются работы Д-1.

Окончательная трудоемкость ТО-2 определяется по формуле [4,с.21]:

• (2.32)

Расчеты по корректированию нормативных трудоемкостей оформлены в таблице 15.

Таблица 15 — Корректирование нормативов трудоемкости ТО и диагностирования

Тип подвижного состава	, чел-ч	,чел-ч	, чел-ч	, чел-ч	,чел-ч
ГАЗ	0,79	3,17	1,28	10,75	3,85
МАЗ	1,06	4,23	1,83	15,37	4,48
КАМАЗ	1,13	4,5	1,92	16,14	5,75

Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике

Годовой объем работ по видам ТО и диагностике определяется по следующим формулам:

• ЕО ;(2.33)

ТО-1 ;(2.34)

ТО-2 ;(2.35)

Д-1 ;(2.36)

Д-2 ;(2.37)

СО .(2.38)

Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле [4,с.21]:

• (2.39)

Результаты расчетов годовых объемов работ по ТО, текущему ремонту и диагностированию сведены в таблице 16.

Таблица 16 — Годовые объемы работ по ТО, ТР и диагностированию

Объем работ по виду обслуживания	Годовой объем работ, чел-ч	Итого, чел-ч
	ГАЗ	МАЗ	КАМАЗ
ТЕОг	776	740	758	2274
Т1г	56	245	150	451
Т2г	44	275	254	573
ТД-1г	19	87	59	165
ТД-2г	6	40	36	82
ТСОг	38	88	58	184
ТТРг	201	1812	1822	3835
Итого	1140	3287	3137	7564

Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП

Годовой объем работ по самообслуживанию АТП рассчитывается по формуле [4,с.22]:

,(2.40)

где Kвсп — объем вспомогательных работ АТП, %;

• Ксам. — объем работ по самообслуживанию предприятия.

Тcам ГАЗ=108 чел-ч; Тcам МАЗ=304 чел-ч; Тcам КАМАЗ=299 чел-ч.

Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения

Распределение трудоемкости ТО и Д приведены в таблице 17.

Таблица 17 — Распределение трудоемкости ТО и диагностирование по видам работ

Виды работ	Д-l	ТО-1	Д-2	ТО-2
	%	чел-ч	%	чел-ч	%	чел-ч	%	чел-ч
Контрольно-диагностические	40	66	7	31,6	40	32,8	6	34,4
Крепежные	—	—	44	198	—	—	44	252
Регулировочные	24	39,6	3	2,3	—	—	9	51,6
Смазочные	—	—	27	122	—	—	16	91,7
Топливные	8	13,2	4	18,04	20	16,4	3	17,2
Эл. Технические	16	26,4	10	45	40	32,8	5	28,7
Шинные	12	19,8	5	22,6			17	97
ИТОГО	100	165	100	451	100	82	100	573

2.4 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое количество ремонтных рабочих определяется по формуле [4,с.22]:

(2.41)

где ФН- номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего или годовой фонд времени рабочего места, определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в году, Фн=2070 ч.

Штатное (списочное) количество ремонтных рабочих определяется по формуле [4,с.23]:

(2.42)

В таблице 18 приведено распределение трудоемкости текущего ремонта по видам работ, а также распределение годовых объемов работ по ТР и цеховых работ.

Таблица 18 — Распределение годовых объемов работ

Вид работы	Годовой объем работы
	Текущий ремонт	TO-2	По самообслуживанию	Суммар-ный по АТП чел-ч
	ГАЗ	МАЗ	КАМАЗ
	%	чел-ч	%	чел-ч	%	ч-ч	%	ч-ч	%	чел-ч
1	2	3	3	4	5	6	7	8	9	10	11
ПОСТОВЫЕ
Общее диагностирование	1	2	1	18	1	18	—	—	—	—	38
Углубленное диагностирование	1	2	1	18	1	18	—	—	—	—	38
Регулировочные	33	67	29	593	29	601	—	—	—	—	1342
Сварочные	4	8	4	73	4	73	—	—	—	—	154
Жестяницкие	3	6	3	54	3	55	—	—	—	—	115
Малярные	6	12	6	109	6	109	—	—	—	—	230
Деревообрабатывающий	2	4	2	36	2	36	—	—	—	—	76
Итого	50	101	46	834	46	838	—	—	—	—	1994
ЦЕХОВЫЕ
Агрегатные	18	40	20	310	20	310	—	—	—	—	654
Слесарно-механические	11	23	13	181	11	182	—	—	26	185	566
Электротехнические	5	11	5	91	6	91	25	144	—	—	336
Аккумуляторные	2	4	2	36	2	36	25	144	—	—	220
По системе питания	3	6	3	54	3	55	25	144	—	—	259
Шиномонтажные	1	2	1	18	1	18	25	144	—	—	182
Вулканизационные	1	2	1	18	1	18	—	—	—	—	38
Кузнечно-рессорные	3	7	3	54	4	55	—	—	2	14	129
Медницкие	2	4	2	36	2	36	—	—	1	7	83
Сварочные	1	2	1	18	1	18	—	—	4	28	66
Жестяницкие	1	2	1	18	1	18	—	—	4	28	66
Арматурные	1	2	1	18	1	18	—	—	—	—	38
Обойные	1	2	1	18	1	18	—	—	—	—	38
Итого	50	100	54	978	54	984	100	573	37	263	2677
САМООБСЛУЖИВАНИЕ АТП
Электромеханические	—	—	—	—	—	—	—	—	25	178	178
Трубопроводные	—	—	—	—	—	—	—	—	22	157	157
Ремонтно-строительные и деревообрабатывающие	—	—	—	—	—	—	—	—	16	114	114
Итого	—	—	—	—	—	—	—	—	63	449	449
Всего	100	201	100	1812	100	1822	100	573	100	711	5119

Таблица 19 — Расчет численности производственных рабочих

Наименование зон и цехов	Годовая трудоемкость по зоне или цеху, чел-ч	Расчетное количество технологически необходимых рабочих, чел.	Принятое количество технологически необходимых рабочих, чел.	Годо-вой фонд вре-мени	Принятое количество штатных рабочих, чел.
1	2	3	4	5	6
Зона ТО и ТР
ЕО	2274	1,22	1	I860	2
ТО-1	451	0,25	1	1840	1
Д-1	165	0,09		1840
ТО-2	573	0,31		1840
Д-2	82	0,04		1840
ТР /посты/	1994	1,03	1	1840	1
Итого	5539	2,94	3		4
Производственные цеха
Агрегатный	654	0,36	1	1840	1
Слесарно-механический	566	0,31		1840
Электротехнический	336	0,18		1840
Аккумуляторный	220	0,12		1820
По системе питания	259	0,14		1840
Шиномонтажный	182	0,1		1840
Вулканизационный	38	0,02		1820
Кузнечно-рессорный	129	0,07	1	1820	1
Медницкий	83	0,05		1820
Сварочный	66	0,04		1820
Жестяницкий	66	0,04		1840
Арматурный	38	0,02		1840
Обойный	38	0,02		1840
Итого	2677	1,46	2		2
Цеха самообслуживания
Электромеханический	178	0,1	1	1840	1
Трубопроводный	157	0,09		1840
Ремонтно-строительный	114	0,06		1840
Итого	449	0,25	1		1
Всего	8665	4,65	6		7

Вследствие небольшой программы расчетное количество рабочих Рт и Рш выражается долями единиц, поэтому эти работы совмещаются.

2.5 Расчет производственных подразделений

Состав производственных подразделений

Техническая служба состоит из следующих основных производственных комплексов:

1. Комплекс технического обслуживания и диагностирования. В состав комплекса входят специализированные бригады выполняющие следующие технические воздействия: ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностирование.

2. Комплекс текущего ремонта объединяет подразделения, производящие работы по замене агрегатов, узлов, деталей, а также крепежно-регулировочные и другие работы по текущему ремонту, непосредственно на автомобилях.

3. Комплекс ремонтных участков объединяет участки, производящие обслуживание и ремонт снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей. Изготовление новых деталей и другие работы не, связанные с выполнением их на автомобиле.

Выбор и обоснование режима работы зон и цехов

При технологическом проектировании зон ТО и ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава на линии, в частности, он должен согласоваться с графиком возврата и выпуска автомобилей.

Ежедневное обслуживание и ТО-1, как правило, выполняют в межсменное время — период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего.

При равномерном выпуске подвижного состава на линию продолжительность межсменного времени определяется по формуле [4,с.25]:

(2.43)

где Тн — время работы автомобилей на лини Тн = 8;

• То — время обеденного перерыва водителя То = 1;
• Тв — продолжительность выпуска автомобилей на линию Тв = 1;
• Зона ТО-2 в зависимости от суточной программы работает в одну смену.

Зона общего диагностирования Д-1 работает одновременно с зоной ТО-1. Зона углубленного диагностирования Д-2 работает в одну смену.

Зная режим работы зон и суточную производственную программу, определяется ритм производства.

Ri — доля времени работы i-ой производственной зоны, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия по формуле [4,с.25]:

(2.44)

где Тсм — продолжительность рабочей смены i-ой производственной зоны Тсм=8;

• Nci — суточная производственная программа;
• Ci — количество смен работы i-ой производственной зоны, Ci = 1.

Результаты расчета ритма производства сведены в таблице 20.

Таблица 20 — Ритм производства

RЕО,мин	RД-1 мин	RД-2 мин	RТО-1 мин	RТО-2 мин
28,4	762	2667	1116	3200

Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования

Исходной величиной для расчета постов ТО и диагностирования является такт поста — т.е. (время между заменой автомобилей на посту), определяемый по формуле [4,с.26]:

, (2.45)

где ti — трудоемкость работ i-го вида ТО и диагностики, чел-ч;

рп — среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту,

РпЕО = 2 чел, РпТО-1 = 3 чел, РпТО-2 = 4 чел, Рпд-1 = 2 чел, Рпд-2 = 2 чел;

• tпер — время на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, tпер = 2 мин.

Результаты расчета такта поста сведены в таблице 21.

Таблица 21 — Такт поста

Тео, мин	Тд-1, мин	Тд-2, мин	ТТО-1, мин	ТТО-2, мин
52,7	92	152	240	636,5

Количество универсальных постов для выполнения ЕО и ТО-1 и специализированных постов Д-1 рассчитывается по формуле [4,с.26]:

• (2.46)

При расчете числа постов ТО-2 и Д-2 дополнительно учитывается коэффициент использования рабочего поста, т.е.

, (2.47)

где з — коэффициент, учитывающий проведение на постах дополнительных работ, з = 0,85 при расчете постов ТО-2, з =0,65 при определении числа постов Д-2.

Результаты расчета количества постов сведены в таблице 22.

Таблица 22 — Количество постов ТО и диагностирования

Хео, шт.	Хд-1, шт.	Хд-2, шт.	Хто-1, шт.	Хто-2, шт.
2	0,12	0,09	0,22	0,23

Расчет количества постов текущего ремонта

Количество постов ТР определяется по формуле [4,с.26]:

(2.48)

где Тпост — трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел-ч;

• ц — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в ремонт, определяется численностью парка подвижного состава, ц=1.2 [4,с.73];

• Rп — средняя численность рабочих на одном посту, Rп = 1 чел [4,с.73];
• зп — коэффициент использования рабочего времени поста, зп = 0,85;

2.6 Расчет площадей зон ТО, ТР, диагностирования, производственных участков и складских помещений

Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования

Площадь зоны определяется по удельной площади на одно автомобиле-месте [4,с.27]:

, (2.49)

где fa — площадь автомобиля в плане fКАМАЗ = 7,32,5 = 18,25 м2;

• х0 — количество постов;
• kп — коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий наличие проходов и проездов, kп = 7;

м2;

м2.

Расчет площадей производственных участков

Ориентировочный расчет площади цеха производится по формуле [4,с.27]:

, (2.50)

где и — соответственно удельные площади приходящиеся на 1-го и каждого последующего рабочего [4,с.82].

Расчет площадей производственных участков оформлен в виде таблицы 23.

Таблица 23 — Сводная таблица площадей производственных цехов

Наименование цехов	Удельные площади	Площадь м2
Агрегатный	15	12	54
Слесарно-механический	12	10	54
Аккумуляторный	15	10	36
Сварочный	15	10	54
Кузнечный	20	15	36
Вулканизационный	15	10	54

Расчет площадей складских помещений

При упрощенных расчетах площади складских помещений определяются по удельным нормам на 1 млн. км. пробега подвижного состава с учетом поправочных коэффициентов [4,с.27].

Fскл. = LГ Асп fy К1 К2 К5 Кв.с10-6,(2.51)

где fy — удельная площадь склада на 1 млн.км. пробега подвижного состава;

• К1- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
• K1 ГАЗ= 1,05 [4,с.83];
• K1 МАЗ, КАМАЗ=1,1;

• К5 — коэффициент, учитывающий численность парка, К5 =1,4 [4,с.84];

• Квс — коэффициент, учитывающий высоту складирования, Квс = 1,0 [4,с.84].

Расчет площадей складских помещений приведен в таблице 24.

Таблица 24 — Площадь складских помещений автотранспортного предприятия

Наименование складских помещений	Удельные площади fy, м2	Площадь, м2
1	2	3
Запасных частей и деталей	3,4	2,11
Эксплуатационных материалов	2,6	1,6
Шин	2.6	1,5
Двигателей, агрегатов, узлов	3,8	2,4
Смазочных материалов	2,4	1,5

2.7 Расчет площади зоны хранения автомобилей

Площадь зоны хранения автомобилей при укрупненных расчетах определяется по формуле [4,с.28]:

Fхр.=faAстKп, (2.52)

где fo — средняя площадь занимаемая автомобилем в плане,

fo = 18.25 м2;

• Аст — количество автомобиле мест хранения, Аст = 18;

Кп — коэффициент плотности расстановки автомобиле мест хранения,

Кп = 2,5 [4,с.84].

Fхр. = 18,25 18 2,5 = 787 м2.

3. Технологическая часть технического проекта производственной зоны

3.1 Назначение сварочного участка, производственная программа

Сварочный участок предназначен для проведения регламентных работ по следующим видам технических воздействий: ТР, КР узлов и агрегатов автомобиля. Целью является продление срока службы деталей и агрегатов автомобиля, оценка их технического состояния, предупреждение возникновения неисправностей, устранение обнаруженных неисправностей.

Производственная программа сварочного участка ориентирована на выполнение работ по ТР, КР. В сварочном участке восстанавливают и изготавливают детали сваркой, наплавкой.

3.2 Расчет численности производственных рабочих

Число рабочих занятых в сварочном участке составляет 1 человек (согласно технологическому расчету).

Требования к исполнителю оформлены в виде таблицы 25.

Таблица 25 — Требования к исполнителю

Наименование	Требование
Профессия	Сварщик
Специальность	Электрогазосварщик
Образование	среднее специальное
Разряд	4
Стаж работы	не менее года

Режим работы сварочного участка — 5 дней в неделю, количество смен — 1, продолжительность смены рабочего дня с 8.00 до 17.00.

3.3 Разработка технологического процесса сварочного участка

Рисунок 3 — Схема внутрицехового технологического процесса

3.4 Расчет и подбор оборудования

Технологическое оборудование выбирается и подбирается согласно табелю технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО, БЦТО.

Таблица 26 — Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Кол-во	Тип или модель	Габаритные размеры, мм	Площадь, м2	Общая, м2
Обдирочно-шлифовальный станок	1	332-А	630Ч560	0,4	0,4
Станок заточной	1	СТД-250-2	860Ч550	0,47	0,47
Вертикально-сверлильный станок	1	2А-125	1000Ч800	0,8	0,8
Подвесная кран-балка	1	ПТ-0,54	4000Ч1500	6	6
Однопостовой сварочный выпрямитель	1	ВКС-300	785Ч628	0,5	0,5

Таблица 27 — Ведомость технологической оснастки

Наименование	Тип или модель	Количество
1	2	3
Ключи гаечные	ПИМ-1514	1
Напильники разные	—	10

Таблица 28 — Ведомость организационной оснастки

Наименование оборудования	Кол-во	Тип или модель	Габаритные размеры, мм	Площадь, м2	Общая, м2
1	2	3	4	5	6
Слесарный верстак	1	СД-3701-04	1250Ч800	1	1
Ларь для сварочных инструментов	1	2250	800Ч400	0,32	0,32
Ларь для отходов	1	ОРГ-1468-07-090А	800Ч400	0,32	0,32
Стол для электросварочных работ	1	2228	1056Ч806	0,9	0,9
Стол для газосварочных работ	1	2294	1024Ч724	0,74	0,74
Шкаф для хранения баллонов с кислородом	1	2403	1240Ч570	0,7	0,7
Центробежный вентилятор	1	АМ-34	1600х800	1,28	1,28

3.5 Расчет площади сварочного участка

Площадь сварочного участка определяется по формуле [4,с.30]:

Fу=fобКп, (3.1)

где fоб — площадь занимаемая оборудованием, fоб=12,15 м2;

• Кп — коэффициент плотности расстановки оборудования, Кп = 45;
• Принимаем Fу = 54 м2.

3.6 Расчет потребности зоны в электроэнергии, воде, сжатом воздухе

Годовой расход электроэнергии на участке определяется по формуле [4,с.31]:

W=Wосв+Wс.об, (3.2)

где Wосв — годовой расход электроэнергии на освещение [4,с.31]:

Wосв=RQF, (3.3)

где R — норма расхода электроэнергии на м2 зоны за час, Вт/м2; R =15-20;

• Q — количество времениработы освещения в год, ч;
• F — площадь сварочного участка, м2;
• Wосв=152100=1701 кВтч.

Wс.об — годовой расход электроэнергии на силовое оборудование [4,с.31]:

Wс.об=NустФобзКспр, (3.4)

где Nуст — установленная мощность всех потребителей, Nуст =28 кВт;

• Фоб — годовой фонд работы оборудования, Фоб =2015 ч;
• з — коэффициент загрузки оборудования, з= 0,7-0,8;

• Кспр — коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы потребителей, Кспр =0,3-0,6;

• Wс.об=2820150,70,3=11848 кВтч;
• W=11848+1701=13549 кВтч.

Годовой расход воды определяется по формуле [4,с.31]:

Qв=Qв.р+Qв.у, (3.5)

где Qв.р — годовой расход воды работниками зоны [4,с.31]:

• Qв.р=Нв.р Рсп Др.г;
• (3.6)

где Нв.р — норма расхода воды на 1 работающего в сутки, Нв.р=30 л;

• Рсп — списочное количество работающих, Рсп=1 чел;
• Др.г- дней работы в году, Др.г=251 дней;
• Qв.р=301251=7530 л;
• Qв.у — годовой расход воды на уборку территории и другие нужды [4,с.31]:

Qв.у=FучНв.уДр.г, (3.7)

где Нв.у — норма расхода воды на 1 м2 в сутки, Нв.у=1,5 л;

• Qв.у=541,5251=20331 м3.

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле [4,с.31]:

Qсж=1,5п КиФд.оyз,, (3.8)

где 1,5-коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери сжатого воздуха;

• удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной его работе м3/ч;
• п — количество одноимённых потребителей сжатого воздуха;
• Ки-коэффициент использования воздуха приёмников оборудования;
• Фд.о — действительный годовой фонд времени работы оборудования;
• y — количества смен работы;
• з — количества загрузки оборудования;
• Qсж = 1,5 0,14 1 0,14 3972 1 0,75 = 87,5 м3.

4. Экономическая часть

4.1 Расчет единовременных затрат на реконструкцию предприятия

Расчет затрат на переоборудование предприятия включает в себя определение расходов на приобретение оборудования и инвентаря. Затраты на приобретение оборудования и инвентаря оформлены в виде таблицы 29.

Таблица 29 — Затраты на приобретение оборудования и инвентаря предприятия

Наименование оборудования	Количество	Стоимость, руб.
1. Модернизация сварочных столов	1	1767
2. Набор сварочных приспособлений	1	1200
3. Комплект инструмента сварщика		2900
4. Строительные работы — расширение дверного проема производственного корпуса, постройка стен комнаты отдыха снесение стен для расширения участков (с учетом строительных материалов и произведенной работы)	1	21000
5. Озеленение территории	—	2000
ИТОГО	28867

В стоимость затрат на оборудование необходимо включить транспортно-заготовительные расходы. Тогда единовременные затраты на приобретение оборудования и инвентаря определяется по формуле [13]:

(4.10)

где Зоб — затраты на приобретение оборудования и инвентаря, Зоб = 28867;

• Ктз — коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, Ктз = 1,08 [13];

В общую стоимость затрат на реконструкцию предприятия включаются и другие сопутствующие, ранее не учтенные расходы, размер которых достигает 40% от стоимости приобретаемого оборудования и определяются по формуле [13]:

(4.11)

где Кпр — коэффициент, учитывающий прочие расходы на реконструкцию предприятия, Кпр = 0,4;

Общие единовременные расходы на реконструкцию предприятия оформляются по формуле [13]:

; (4.12)

4.2 Расчет изменения текущих эксплутационных расходов после реорганизации предприятия

Амортизационные отчисления на полное восстановление

Величина амортизационных отчислений составляет 12% от балансовой стоимости оборудования и определяется по формуле [13]:

(4.13)

где Зобор i — стоимость i-того установленного оборудования в сварочном участке, руб.;

Нвi- норматив амортизационных отчислений на полное восстановление,

Hвi = 12%;

Расходы на содержание, обслуживание и ремонт дополнительного установленного оборудования

Величина расходов на содержание, обслуживание и ремонт дополнительно установленного оборудования на предприятии определяется по формуле [13]:

; (4.14)

Результаты расчетов дополнительных текущих расходов, возникающих после реорганизации автотранспортного предприятия, сводятся в таблицу 30.

Таблица 30 — Дополнительные текущие расходы после реорганизации предприятия

Статьи расходов	Сумма, руб.
1. Амортизационные отчисления на полное восстановление	3849
2. Содержание, обслуживание и ремонт оборудования	2246
ИТОГО:	6095

4.3 Расчет экономического эффекта и других показателей экономической эффективности реконструкции предприятия

Экономическая отдача от реконструкции предприятия, в данном случае проявляется в виде экономии времени на ремонте деталей и узлов автомобилей методом сварки и наплавки.

Прирост прибыли АТП за счет снижения времени на сварку и наплавку деталей и узлов [13]:

(4.15)

где Фдо, Фп — соответственно, годовые фонды времени на проведение сварочных работ до и после реконструкции, ч,

Фдо = 1450 ч.

Предположим, что годовой фонд времени Фдо после реконструкции предприятия и внедрения разработанного приспособления снизится на 20-25% вследствие снижения времени на электро- и газосварочные работы, т.е. Фп = 1100 ч.

Кан — коэффициент, учитывающий долю выхода подвижного состава на линию после ремонта детали или узла: Кан = 0,3 [13];

Пчас — размер прибыли приходящейся на 1 час работы автомобиля,

Пчас = 320 руб. (по данным АТП);

Тогда:

Расчет экономического эффекта от реконструкции АТП

Экономический эффект в виде разности приведенных затрат определяется по формуле [13]:

(4.16)

где Ен — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений Ен=0,15 [13];

Расчет экономической эффективности одновременных вложений при реконструкции сварочного участка определяется по формуле [13]:

; (4.17)

;

Расчет срока окупаемости единовременных вложений

Срок окупаемости единовременных вложений определяется по формуле[13]:

; (4.18)

г.

5. Организация и управление производством

Организационная структура автотранспортного предприятия изображена на рисунке 4.

Рисунок 4 — Организационная структура ООО «Дедал»

6. Строительная часть

6.1 Генеральный план и коммуникационные сети предприятия

На участке предприятия генеральным планом предусмотрено:

1) крытая отапливаемая стоянка автомобилей; 2) главный производственный корпус; 3) котельная; 4) трансформаторная подстанция; 5) складские помещения; 6) бетонно-растворный узел; 7) пилорама; 8) участок мойки; 9) административное здание; 10) столярный цех; 11) открытая стоянка автомобилей; 12) контрольно-пропускной пункт; 13) площадка для погрузки выгрузки бетонных изделий;

• Территория предприятия ограждена бетонными плитами высотой 2,5 метра.

Предприятие имеет два въезда (выезда): один — контрольно-пропускной, один — запасной.

Для теплоснабжения предприятия на его территории предусмотрена котельная.

Подвод электроэнергии осуществляется через распределительное устройство и комплексную подстанцию.

Водоснабжение предприятия осуществляется от городской водопроводной сети. Спуск производственных и хозяйственных вод предусмотрен в городскую канализацию.

Основные показатели генерального плана предприятия приведены в таблице 31.

Таблица 31 — Показатели генерального плана предприятия

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
1	2	3
Общая площадь участка	га	4,12
Площадь застройки	м2	3830
Площадь территории с твёрдым покрытием	м2	1522
Площадь озеленения	м2	1062

На территории предприятия вдоль забора предусмотрена посадка деревьев лиственных пород. На предприятии заасфальтирована площадка для хранения подвижного состава и частично проезжая часть территории

Реконструкция предприятия внесла некоторые изменения в его генеральный план:

1) открытая стоянка автомобилей на территории предприятия;

2) частичное асфальтирование территории предприятия;

3) установка эстакады для осмотра автомобилей;

4) дополнительное озеленение территории предприятия.

6.3 Планировка производственного здания предприятия

Планировка основного производственного здания предприятия предусматривает:

1) сварочный цех; 2) слесарно-механисчечкий; 3) токарный цех; 4) агрегатный; 5) зона приработки и испытаний; 6) моторный цех; 7) кузнечный участок; 8) шиномонтажный цех; 9) аккумуляторный цех; 10) складское помещение; 11) отдел главного механика; 12) бокс легковых автомобилей; 13) пост ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2; 14) пост ТР; 15) зона ожидания.

6.4 Характеристика конструктивных элементов основного производственного здания предприятия

Основное производственное здание предприятие проектировалось по каркасной схеме. Каркас образуется из фундамента, колон и несущих элементов покрытий.

Ширина фундамента здания в верхней части определяется толщиной стены, для которой он служит опорой и двух выступов обрезов. На обрез фундамента укладываются фундаментные балки, на которые опираются стены.

Колоны каркаса железобетонные, сечение прямоугольное 400х400, шаг 6+12+6 метров. Балки и плиты покрытия железобетонные. Стены основного производственного корпуса выполнены из сборных железобетонных панелей марки ПСЛ в виде капитальных сооружений. Толщина наружных стен принята из условий обеспечения внутренней температуры помещения +10C и равна 375 мм. Перегородки между цехами выполнены из кирпича толщиной 120 мм.

В наружных стенах основного производственного здания для проезда автомобилей предусмотрены ворота распашные по конструкции. Ширина ворот установлена в зависимости от категории подвижного состава и равна 3,6 м.

Для прохода людей в некоторых воротах предусмотрены калитки. Количество ворот в основном производственном корпусе равно четырем. Двери в производственных помещениях основного производственного корпуса однопольные шириной 1 м. Высота дверей 2,4 м.

Для естественного бокового освещения в стенах предусмотрены световые проемы в виде отдельных окон. Высота 2,4 м., ширина 1,5;2;3;4 м.

Полы основного производственного здания являются бетонными.

6.5 Общие требования и нормативы

В соответствии с рекомендациями СНиП 2.08.02-85 необходимо предусматривать отдельные помещения для постов ТО и ТР, а также производственных участков и цехов. При малой производственной программе допускается объединение Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 в единый пост ТО (ЕТО).

Ширина проезда в зонах ТО и ТР зависит от типа подвижного состава, угла расстановки постов, их оборудования. При размещении постов следует соблюдать нормативные расстояния между автомобилями, оборудованием и элементами здания: колоннами, стенами.

В помещениях зон ЕО и диагностирования, малярного и электротехнического участков, компрессорной, склада смазочных материалов стены должны быть облицованы или окрашены на высоту 1,8 м материалами, стойкими к воздействию влаги и масел, а в помещении аккумуляторного участка — стойкими к воздействию кислот.

6.6 Вывод

В результате проведенной реконструкции генеральный план предприятия несколько изменился, в частности:

1) на территории предприятия появилась открытая заасфальтированная стоянка автомобилей;

2) частичное асфальтирование территории и проезжей части предприятия;

3) установить эстакаду для осмотра автомобилей;

4) на территории предприятия было проведено дополнительное озеленение.

Проведенная реконструкция предприятия позволила должным образом осуществлять хранение подвижного состава, сократить время постановки и снятия автомобилей на посты, соблюдать санитарные нормы и правила, а также требования экологической безопасности.

7. Конструкторская часть

7.1 Назначение разрабатываемой конструкции приспособления

Сварочный стол предназначен для закрепления деталей и проведения электро- и газосварочных работ. Применяется на сварочном участке.

Модернизация первого стола заключается в дополнении его механическими тисками, предназначенными для надежного закрепления деталей во время сварки. Привод тисков осуществляется от ножной педали.

Модернизация второго стола заключается в дополнении его вращающейся опорной частью, предназначенной для поворота детали или узла во время сварочных работ. Вращение поры осуществляется ногой.

7.2 Расчет болта при креплении тисок к столу

Определим силу R, необходимую приложить к стандартному ключу при завинчивании гайки до появления в стержне болта (резьба М10) напряжений, равных пределу текучести.

Длина ручки L = 15d;

• Осевая сила FЭ при которой напряжение в стержне болта достигает предела текучести [11,с.28]:

, (7.1)

где d1 — внутренний диаметр резьбы, d1 = 9,376 мм [11,с.215];

• дТ — предел текучести материала, дТ = 250 МПа [11,с.280];

кН.

Определим вращающий момент [11,с.29]:

, (7.2)

где d — наружный диаметр резьбы, d=10 мм;

мм.

, (7.3)

где f — коэффициент трения в резьбе и на торце гайки, f = 0,15;

Нм.

Определим силу R, которую необходимо приложить к рукоятке ключа:

Н.

7.3 Расчет прочности шплинта

Расчет производим по формуле [11,с.89]:

, (7.4)

где и — напряжение изгиба;

• М — изгибающий момент;
• d — диаметр стопора.

, (7.5)

где F — сила; l — плечо;

• Нмм2;
• Нмм2.

Расчет предельно допустимого напряжения [11,с.90]:

, (7.6)

где Т — предел текучести;

• Нмм2.

Вывод: Расчетное напряжение (101 Нмм2) меньше предельно допустимого (130 Нмм2) поэтому запас прочности стопора достаточен для его надежности.

7.4 Расчет кронштейна и сварного соединения

В данном случае расчет ведется по условной методике геометрически суммируя напряжение от изгиба и растяжения с напряжением от поперечной силы [11,с.126].

, (7.7)

где — напряжение в сварном шве;

• напряжение от момента;
• напряжение от силы Q.

, (7.8)

где М — момент действующий на сварочный шов, Н/м2,

WС — момент сопротивления сварного шва, м3.

, (7.9)

где FС — площадь сварного шва, м3.

где k — катет шва, м;

• з — длинна шва, м.

м3.

Н/м2.

Н/м2.

Н/м2.

При расчете швов на переменную нагрузку вводят коэффициент снижения допускаемого напряжения:

, (7.10)

где Qmin — наименьшее по абсолютной величине усилие, Н;

• Qmax — наибольшее по абсолютной величине усилие, Н;
• (7.11)

, (7.12)

где — предел прочности, Н/м2;

• k — коэффициент запаса прочности, k = 3.

Н/м2.

Расчетное напряжение (89,14·106 Н/м2) значительно меньше предельно допустимого (597,8·106 Н/м2), а значит делаем вывод, что выбранный шов вполне удовлетворяет по своим прочностным показателям.

7.5 Расчет пальца крепления механического привода

Проводим расчет пальца [11,с.202].

Палец проверяем на срез:

, (7.13)

где Р — усилие передаваемое механизмом, Н, Р = 24000 Н;

• F — площадь поперечного сечения пальца, мм;
• [СР] — допустимое напряжение на срез.

Материал пальца — сталь 20; [СР] = 120 н\мм2.

Тогда: мм2.(7.14)

Так как ,

где d- диаметр пальца, мм.

Принимаем по ГОСТ 8755-88 d = 30 мм.

7.6 Расчет экономической эффективности от внедрения разрабатываемой конструкции стенда

Затраты на стандартные изделия, приведены в таблице 32.

Таблица 32 — Затраты на стандартные изделия

Наименование	Количество	Стоимость, руб.
		Единицы	Общая
Болт М14Ч30	8	8	64
Гайка М14	8	4	32
Шайба пружинная 16П	8	1	8
Ось 20х50	5	10	50
Шплинт 5х30	5	6	30
Пружина	1	80	80
ИТОГО:	264

Затраты на материалы, используемые при изготовлении устройства приведены в таблице 33.

Таблица 33 — Затраты на материалы

Наименование	Масса, кг	Цена за 1 кг, руб.	Сумма, руб.
1	2	3	4
Полоса 20500	12	20	240
Лист 10	10	18	180
Круг 30	5	15	75
ИТОГО:	495

Расчет заработной платы рабочих, занятых изготовлением устройства оформлен в виде таблицы 34.

Таблица 34 — Расчет заработной платы рабочих

Вид работ	Заработная плата в час, руб.	Трудоемкость, чел-ч.	Сумма, руб.
Токарные	35,0	8	280
Сварочные	35,0	8	280
Слесарные	30	4	120
Фрезерные	40	4	160
ИТОГО:	840

Накладные расходы определяются по формуле [13,с.82]:

Зпр = 0,2 Fобщ, (7.15)

где Fобщ — затраты на заработную плату, руб.

Зпр = 0,2 840 = 168 руб.

Общую стоимость приспособлений можно определить по формуле:

Зприс = Зм + Fобщ + Зпр, (7.16)

где Зм — затраты на материалы определяются по формуле [13,с.82]:

Зм = ЗСТ + Зматер, (7.17)

где ЗСТ — затраты на стандартные изделия, руб.;

• Зматер — затраты на материалы, руб.

Зм = 264 + 495 = 759 руб.

Зприс = 759 + 840 + 168 = 1767 руб.

Экономия рабочего времени от внедрения устройства составляет примерно 30 минут в день.

Экономия рабочего времени в год определяется по формуле [13,с.82]:

Эвр =Эдн Др.г., (7.18)

где Эдн — экономия рабочего времени в день, мин.;

• Др.г. — количество рабочих дней в год, Др.г.= 252 дня;

• Эвр = 30252 = 7560 мин. = 126 ч.

Экономия затрат на заработную плату определяется по формуле [13,с.83]:

Эзар.пл. = ЭВР Fз.п., (7.19)

где Fз.п. — заработная плата в час, руб.;