Процессы коксования решают важнейшую задачу по углублению переработки нефти , увеличивая ресурсы сырья для производства моторных топлив, а также обеспечивая безотходность производства.
Согласно федеральной программе “Энергоэффективная экономика ТЭК” глубина переработки нефти к 2010 году должна увеличиться до 75%, а к 2020 году — до 85% “при значительном улучшении качества нефтепродуктов, обеспечивающем их конкурентоспособность”. Однако таких показателей нельзя достичь без включения в схемы заводов установок коксования [1].
Таким образом, в связи с дальнейшим углублением переработки нефти поиск путей совершенствования процесса замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков является актуальным, так как именно этот процесс позволяет получать в больших количествах светлые дистилляты из остаточного сырья, а также не менее ценный продукт — кокс.
Целью данной работы является улучшение технико-технологических показателей установки замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков.
Объектом исследования является установка замедленного коксования № 60 ООО «Лукойл-Волгограднефтепереработка».
Предметом исследования является изучение процесса замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков.
Для поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
Новизна работы состоит в предложении нового варианта реакторного узла коксования, в котором установлен циклон для очистки газов коксования от коксовой мелочи.
Практическая значимость состоит в увеличении производительности установки по дистиллятам и газам коксования на 5,26% и по коксу на 5,7 %.
VI-ой межрегиональная научно-практическая конференции
По теме диссертации опубликовано две статьи в сборниках, тезисы одного научного доклада.
Коксование может быть периодическое, которое проводят в кубах, полунепрерывное — в необогреваемых камерах (замедленное коксование), а для производства дистиллятных продуктов осуществляют непрерывное контактное коксование на порошкообразном теплоносителе [2].
Наибольшую популярность получило замедленное коксование, так как в этом процессе возможно получение большого количества дистиллятов (что невозможно при периодическом коксовании) из остаточного сырья без существенных потерь в качестве кокса , которое характерно для непрерывного коксования [3,4].
Основными направлениями по совершенствованию процесса замедленного коксования являются улучшение технико-технологических показателей, экологической обстановки и повышение качества продуктов [5,6].
Проект установки замедленного коксования
... от этого показателя. При замедленном коксовании остаточного сырья выход кокса составляет 1,5-1,6 от коксуемости сырья. В зависимости от назначения к нефтяным коксам предъявляют ... вовлекается значительное количество мазута.[2] 1.1 Сырье и продукты замедленного коксования Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти - мазуты, гудроны; производства масел - асфальты, экстракты; ...
Реакторы являются основными аппаратами установок замедленного коксования (УЗК).
В них происходит формирование и накопление нефтяного кокса — целевого продукта процесса, и, следовательно, правильно сконструированный аппарат определяет технико-экономические показатели работы установки в целом [7].
Опыт эксплуатации показывает, что высота реакторов порядка 30 м является предельной, так как при большей высоте возникают трудности в работе оборудования по выгрузке кокса, связанные со значительным поперечным отклонением резака внутри реактора, разбалансировкой штанги и системы полиспастов, вибрацией буровых металлоконструкций [8].
Следовательно, объем реакторов необходимо повышать за счет увеличения диаметра. Отношение высоты реактора к его диаметру целесообразно иметь в пределах 3,5-4,0. Современная тенденция увеличения диаметров реакторов, а, следовательно, и мощностей УЗК объясняется сокращением удельных капитальных и эксплуатационных затрат. Так, затраты на строительство УЗК с двумя реакторами диаметром 7 м на 30-40% меньше, чем установки той же мощности с четырьмя реакторами диаметром 4,6-5,5 м [9].
Большое значение при разработке реакторов имеет выбор конструктивного оформления узла ввода сырья. Именно он определяет характер движения потока сырья в реакторе, особенности формирования кокса, температурное поле коксующейся массы и условия коксообразования в каждом сечении реактора, степень неравномерности разогрева металла и качество получаемого кокса. Целенаправленное воздействие на характер движения входного потока сырья и образующегося температурного поля коксования позволяет оптимизировать работу реакторов [2].
Существует два вида конструктивного оформления узла ввода сырья – аксиальный и радиальный [7].
Сравнительный анализ характера распределения физико-механических свойств нефтяного кокса в реакторах различного диаметра с радиальным и аксиальным вводом сырья показывает, что для стабилизации качества кокса на установках замедленного коксования целесообразно идти по пути увеличения диаметра аппарата и использования систем аксиального ввода сырья [4].
Кроме повышения однородности физико-механических свойств кокса, в реакторах с аксиальным вводом сырья также достигается снижение энергоемкости при операции гидроудаления кокса [9].
Появляются также новые конструктивные оформления узла ввода сырья. Например, в устройстве ввода сырья в реактор для получения нефтяного кокса, включающем крышку, по центру которой подсоединена труба с установленным внутри патрубком, последний выполнен в виде конической вставки с возможностью осевого перемещения, а труба имеет форму раструба [10].
Выполнение трубы в виде раструба (расходящегося конуса) позволит за счет создания высокой кинетической энергии распространения водяного пара в массиве получившегося кокса произвести эффективное удаление летучих веществ, что также повысит однородность его качества. Промежуточное расположение конической вставки в раструбе при подаче воды позволит эффективно распределить водяной поток по высоте охлаждаемого коксового пирога , что обеспечит равномерность охлаждения стенок реактора.
Повышения качества кокса достигается за счет снижения содержания серы и золы в коксе и за счет улучшения его микроструктуры.
Кокс и коксование
... с примесями, содержащимися в железной руде и каменноугольном коксе, - углеродом, кремнием, марганцем, фосфором и серой . Коксование возникло в XVIII в., когда истребление лесов для ... усовершенствовать существующие с целью более полного и комплексного использования природного углеводородного сырья. Получение искусственного жидкого топлива не является новой проблемой. Установка гидрирования угля ...
Существует несколько путей снижения содержания серы в коксе [5].
1. Добавление присадок (преимущественно карбонатов и гидроокисей щелочных металлов к сырью коксования.
2. Гидрообеесеривание нефтяных остатков являющихся сырьем коксования.
3. Обессеривание нефтяных коксов с применением различных добавок.
4. Прокалка нефтяного кокса при температурax 1400-16000С в высокотемпературных печах различного типа.
5. Добавление к сырью коксования (гудрону) высокоароматических продуктов нефтепереработки и нефтехимии, позволяющих снизить содержание серы. Ими могут быть тяжелый газойль каталитического крекинга (ТГКК), тяжелая пиролизная смола (ТПС), экстракт селективной очистки масел. Кроме этого, вовлечение данных продуктов в сырье коксования позволяет увеличить его агрегативную устойчивость и снизить скорость коксоотложения в печах коксования [5].
Существенное влияние на качество получаемого кокса оказывают свойства и состав сырья. Так в 2002 г. на установке замедленного коксования 21-10/ЗМ нефтеперерабатывающего завода ОАО “Ангарский Нефтехимический Комбинат” проведен промышленный пробег по получению электродного кокса с использованием двухкомпонентного смесевого сырья — гудрон и тяжелая пиролизная смола [11].
Было выяснено из данных анализа проб ТПС и гудрона, при их приблизительно одинаковой коксуемости в ТПС меньше содержание тяжелых металлов более, чем в 10 раз, а серы почти в 30 раз. При этом ТПС имеет значительную долю легких фракций, выкипающих до 3600С (60-70% массовых).
В ходе пробега производили поэтапное увеличение содержания ТПС в смесевом сырье до 4-6 и 7-9% массовых, при этом исследовалось влияние состава сырья коксования на качество получаемых продуктов. Содержание серы в сырой нефти, поступавшей в этот период на завод, составляло 0,58-0,63% массовых. При этом получался кокс с хорошими характеристиками.
Кроме того, на данном предприятии на установке 21-10/ЗМ опытно-промышленные испытания с использованием двухкомпонентного (гудрон/ТПС) и трехкомпонентного (гудрон/ТПС/ТГКК) сырья принесли положительные результаты [12]:
- введение в гудрон ТПС (5,4;
- 8,5%) и ТГКК (6,3%) позволяет снизить содержание серы в нефтяном коксе в среднем с 1,51 до 1,32-1,34%;
- добавление в гудрон ТПС и ТГКК в меньшем количестве (соответственно, 4,7 и 2,6%) приводит к меньшему снижению содержания серы — в среднем с 1,51 до 1,44%;
- введение в гудрон только одного компонента ТПС (5,9%) также позволяет снизить содержание серы в среднем с 1,51 до 1.39%;
- Вообще оптимальное содержание компонентов в смесевом сырье для получения малосернистого нефтяного кокса составляет: ТПС – 6-8% и ТГКК – 5-10% [13,14,15].
Ангарской нефтяной компанией был запатентован такой состав сырья: гудрон и тяжелый каталитический газойль в соотношении (0,6-0,4):(0,4-0,6).
По мере проведения коксования плотность смеси доводят до 0,989 г/см3 с получением тяжелого коксового газойля, при этом 30-70% тяжелого каталитического газойля в исходной сырьевой смеси заменяют на тяжелый коксовый газойль. В результате получают малосернистый электродный кокс, содержащий не более 1,5 % серы [16].
На Омском нефтеперерабатывающем заводе с целью расширения сырьевой базы для установки коксования центральной лабораторией был проведен ряд исследований влияния на процесс коксования различных сырьевых композиций. Опытно-промышленные пробеги показали, что вовлечение в переработку асфальта увеличивает выход кокса, а тяжелого газойля каталитического крекинга, напротив, снижает его выработку [17].
Пиролиз нефти и коксование нефтепродуктов
... продуктов пиролиза - получение бензола и других ароматических углеводородов как компонента автомобильных бензинов, нефтеполимерных смол, котельных топлив. Также смола пиролиза является сырьем для производства технического углерода, пеков и высококачественных коксов. ... технология и процесс пиролиза нефти более подробно. Основным назначением процесса пиролиза нефти и нефтепродуктов, являющегося ...
Также запатентован способ, включающий приготовление исходного первичного сырья из нефтяных остатков, содержащих 5-15% асфальта и светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, в смесителе. Причем суммарное количество светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, подаваемой в узел ввода вторичного сырья перед его нагревом до температуры коксования и в узел смешения перед реактором замедленного коксования или непосредственно в данный реактор, составляет 10-20% [18].
Введение в сырье коксования асфальта (коксогенного компонента) ведет к значительному увеличению выхода кокса и в то же время введение асфальта может привести к закоксовыванию реакционных змеевиков печей, увеличению их износа и даже полному выходу из строя. Введение в состав сырья для коксования светлой фракции жидких продуктов коксования позволяет избежать таких негативных последствий [19].
Для предотвращения увеличения времени заполнения камеры коксом объемная скорость подачи сырья может быть увеличена на 10-20%, по сравнению с объемной скоростью подачи сырья, установленной для сырьевых смесей без добавления светлой фракции жидких продуктов коксования.
Сотрудниками Института нефтехимических проблем предложен способ получения нефтяного кокса, который включает коксование гудрона на первом потоке с получением рядового сернистого кокса и тяжелого газойля замедленного коксования. Далее тяжелый газойль замедленного коксования , выделенный на первом потоке, смешивают с тяжелой смолой пиролиза и тяжелым газойлем каталитического крекинга в соотношении, мас.%: (60-65):(15-20): (15-20) и полученную смесь коксуют на втором потоке с получением целевого малосернистого кокса. Способ позволяет получить малосернистый кокс из сернистого сырья и вторичных нефтяных остатков по упрощенной схеме [20].
В Институте проблем нефтехимической переработки ОАО » Ново-Уфимский НПЗ» было описано, что крекинг-газойли (декантойли) с установок каталитического крекинга являются одними из лучших видов сырья для производства высококачественного нефтяного игольчатого кокса. При этом их коксование лучше проводить с минимальным коэффициентом рециркуляции или вообще без него (анизотропность кокса при этом изменится незначительно)[21].
Существуют и другие способы улучшения качества получаемого кокса.
Например, способ, который включает подачу рециркулята в сырье. При этом для повышения качества кокса, увеличения выхода крупнокускового кокса, снижения удельных энергетических затрат, увеличения межремонтного пробега установки в рециркулят и в смесь сырья с рециркулятом предварительно вводят воздух в количестве 2 — 9 мас.% на сырье [22].
Также проводятся исследования по коксованию различных нефтяных остатков и их смесей в присутствии водорода.
Полученные в результате опытов данные показывают, что введение в процесс коксования различных нефтяных остатков водорода позволяет увеличить выход легкого и тяжелого газойлей, снизить выход нефтяного кокса, а также добиться снижения содержания серы, как в жидких продуктах, так и в нефтяном коксе.
Проведенные исследования показали возможность регулирования селективности коксования и качества продуктов за счет использования в процессе коксования водорода.
Был запатентован способ получения нефтяного кокса, который заключается в смешении сернистого дистиллятного крекинг-остатка с гудроном и коксовании смеси в камере замедленного коксования. После стадии коксования кокс обрабатывают водородом, подаваемым в количестве 10-100 м3/м3 камеры, при температуре 490-550oС и давлении 0,6-5 МПа в течение 8-24 часов. Этот способ позволяет снизить содержания серы и золы в коксе [23].
Перспективным направлением в замедленном коксовании является производство анизотропного и игольчатого кокса. На ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» на УЗК типа 21-10/7 были наработаны две опытно-промышленные партии анизотропного кокса с пониженным содержанием серы из дистиллятного крекинг-остатка (ДКО), вырабатываемого на установках термокрекинга [24].
Основной целью проведения опытных пробегов являлась оценка технологической возможности получения в условиях действующего производства из имеющихся ресурсов дистиллятного сырья кокса для электродной промышленности. Следует отметить, что ДКО постоянно вырабатывается на заводе, однако практически полностью направляется на сажевый завод в качестве сырья для техуглерода. В этой связи никаких существенных изменений в технологический режим установок термокрекинга при наработке опытных партий не вносилось, за исключением вовлечения в исходное сырье термокрекинга большего количества вакуумных погонов с АВТ (наименее сернистых по сравнению с другими компонентами) с целью снижения содержания серы в получаемом ДКО и, соответственно, в коксе.
Испытания полученного кокса в технологии графитированных электродов на ОАО «Новочеркасский электродный завод» показали, что изготовленные из опытного кокса графитированные электроды по физико-механическим и эксплуатационным характеристикам превосходят электроды из Красноводского кокса, являющегося на сегодняшний день единственным малосернистым сырьем для изготовления рядовых электродов.
Также в ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» было рассмотрены возможности и целесообразности организации на УЗК 21-10/7 промышленного производства высококачественного игольчатого кокса [25] с содержанием серы до 0,5-0,6% мас. В настоящее время такой кокс в РФ не вырабатывается и полностью закупается по импорту, а потребность российских электродных заводов в нем составляет около 60000-70000 тонн в год [26].
В условиях действующего производства в ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» без предварительного гидрооблагораживания сырья термокрекинга организовать получение кокса с таким серосодержанием не представляется возможным. Исходное сырье термокрекинга (газойлевые фракции прямогонного и вторичного происхождения) обязательно должно подвергаться процессу гидрооблагораживания для доведения серосодержания в сырье термокрекинга до необходимого уровня [25].
В этой связи были проведены оценки вариантов строительства установки гидроочистки газойлевых фракций (сырья термокрекинга) с последующим производством на частично реконструированной УЗК 21-10/7 игольчатого кокса высшей категории качества. Одновременно на установке гидроочистки можно гидрооблагораживать вторичные бензины, легкий газойль коксования , с которыми на заводе уже в настоящее время имеются проблемы по их квалифицированному использованию.
Проведенные расчеты показали, что реконструкция УЗК со строительством установки гидроочистки потребует инвестиционных вложений на сумму около 60 миллионов долларов и позволит существенно повысить прибыльность производства кокса на предприятии. Снижение затрат возможно при совмещении с реализацией проекта второй очереди гидроочистки дизельного топлива.
Улучшение экологической ситуации на производстве нефтяного кокса связано с проблемой образования большого количества устойчивых нефтяных эмульсий (НЭ).
Повышенное содержание воды в НЭ процесса коксования ухудшает качество суммарного ловушечного нефтепродукта НПЗ, что приводит к проблемам его дальнейшей переработки.
В результате исследований агрегативной устойчивости НЭ от прогрева реакторов и пропарки коксового пирога и методов их разделения предложена схема раздельной подготовки и переработки НЭ:
- НЭ от прогрева реакторов выводится в отдельный отстойник для термоотстаивания при температуре 40-60°С с последующим направлением обезвоженного продукта на смешение с первичным сырьем коксование и далее на выделение топливных фракций и коксование;
- НЭ от пропарки коксового пирога направляется в схему обезвоживания методом термоотстаивания с использованием разбавителей и далее на смешение с первичным сырьем коксования, либо на получение топочного мазута.
Запатентован способ переработки ловушечного нефтепродукта установки замедленного коксования, который заключается в термоотстаивании воды в емкости-отстойнике и переработке обезвоженного ловушечного нефтепродукта на установке дистилляции. Осуществление этого способа позволяет сократить объем ловушечного нефтепродукта на 70-80% и увеличить выход светлых нефтепродуктов на 1,5% [27].
На ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» была разработана установка улавливания углеводородов, включающую локальную очистку всех сточных вод установки замедленного коксования. В концепции разработки заложены возврат уловленного нефтепродукта в ловушечный продукт, отвод коксовой мелочи в накопитель (товарный кокс), совмещенный с фильтром-отстойником, а очищенной воды – на заводские очистные сооружения или на собственные нужды [28].
Ангарская нефтехимическая компания также провела исследования по усовершенствованию схемы улавливания продуктов, образующихся при охлаждении кокса и исключению использования оборотной воды. С целью исключения подачи на охлаждение коксовых камер оборотной воды предложены следующие технологии по изменению существующей схемы охлаждения кокса в коксовых камерах на установке замедленного коксования: организация локальной схемы оборотного водоснабжения с очисткой и охлаждением воды и организация прямоточной схемы с использованием в качестве охлаждающей воды сточных вод после физико-химической очистки [29].
Реализация предложенного способа позволяет значительно снизить количество ловушечного нефтепродукта, сократить затраты на его транспортировку и переработку, увеличить выход светлых нефтепродуктов.
Эффективность предлагаемого изобретения была проверена в ходе лабораторных и промышленных исследований на УЗК типа 21-10/3М НПЗ ОАО «Ангарская нефтехимическая компания». Результаты представлены в таблице 1.1.
Наиболее эффективные методы интенсификации процесса замедленного коксования связаны с увеличением межремонтного пробега основного оборудования, которыми являются печи разогрева сырья и реакторы коксования. Это связано с тем, что тяжелые нефтяные остатки закоксовываются в змеевиках печей, трансферных и шлемовых трубопроводах реакторов, что приводит к полной остановке на установках замедленного коксования.
Сотрудниками Института нефтехимических проблем был запатентован реактор, который состоит из цилиндрического корпуса с патрубками ввода вторичного сырья и вывода парогазовых продуктов коксования, в верхней части которого установлен циклон, внутрикольцевое пространство которого сообщено с патрубком вывода парогазовых продуктов, а нижняя часть циклона связана с полостью реактора , при этом циклон оснащен патрубком для ввода охлаждающей струи. Использование такого реактора позволяет упростить технологию получения кокса, увеличить продолжительность работы печи нагрева вторичного сырья [30].
Таблица 1.1 — Результаты анализа ловушечных нефтепродуктов, образующихся на стадиях прогрева коксовых камер и пропарки кокса в коксовых камерах УЗК типа 21-10/3М после отделения воды.
|
Показатель |
Ловушечный нефтепродукт, образующийся на стадии прогрева коксовых камер |
Ловушечный нефтепродукт, образующийся на стадии пропарки кокса в коксовых камерах |
|
1 |
2 |
3 |
|
1. Плотность при 20°С по МИ 2637, кг/м3 |
943,6 |
993,0 |
|
2. Фракционный состав по Методу 62, °С |
||
|
НК |
100 |
170 |
|
10% |
190 |
285 |
|
20% |
268 |
334 |
|
30% |
309 |
365 |
|
40% |
335 |
386 |
|
50% |
356 |
409 |
|
60% |
371 |
430 |
|
70% |
387 |
448 |
|
80% |
405 |
478 |
|
90% |
433 |
— |
|
КК |
468 |
— |
|
Выход до 360°С, об.% |
52 |
28 |
|
Выход до 500°С, об.% |
— |
87 |
|
3. Массовая доля серы по ГОСТ 1437, % |
1,48 |
1,97 |
|
4. Температура застывания по ГОСТ 20287, °С |
+12 |
+16 |
|
5. Температура вспышки в зактытом тигле по ГОСТ 6356, °С |
45 |
49 |
|
6.Вязкость кинематическая при 20°С по ГОСТ 33, мм2 /с |
22,0 |
— |
|
7. Массовая доля воды по ГОСТ 2477, % |
Отс. |
3,99 |
|
8. Массовая доля мех. примесей по ГОСТ 6370, % |
0,03 |
0,14 |
Установка циклона в верхней части реактора также позволит увеличить продолжительность работы змеевика печи нагрева вторичного сырья до закоксовывания на 60% и снизит закоксовываемость шлемовых труб реактора, тем самым улучшая эксплуатационные показатели работы установки замедленного коксования.
В результате обзора литературы по процессам коксования поиск путей совершенствованию процесса замедленного коксования следует вести в таких направлениях как повышение выхода кокса или светлых дистиллятов, снижение содержания серы и золы в коксе, улучшение микроструктуры кокса и снижение содержания воды в ловушечном нефтепродукте, увеличение межремонтного пробега печи.
Рассмотрение способов замедленного коксования показало, что улучшение качества кокса можно добиться путем подбора оптимального состава сырья коксования поступающего на установку, введения в состав сырья водорода или установки в верхней части реактора коксования циклона.
Повышение выхода кокса можно добиться путем добавления в сырье коксования коксогенных агентов, например асфальтов.
Введение в состав сырья рециркулята с воздухом, улавливание нефтепродукта, образующегося на стадиях прогрева коксовых камер и пропарки кокса в коксовых камерах, и установка циклона позволяют увеличить выход и качество светлых дистиллятов.
Увеличение межремонтного пробега печи достигается установкой циклона в верхней части реактора коксования
Таким образом, установка в верхней части корпуса реактора циклона, внутрикольцевое пространство которого сообщено с патрубком вывода парогазовых продуктов, а нижняя часть циклона связана с полостью реактора, при этом циклон оснащен патрубком для ввода охлаждающей струи , является наиболее эффективным способом совершенствования установки замедленного коксования. Такая модернизация реактора позволит улучшить технико-технологические показатели работы установки в целом за счет увеличение межремонтного пробега печи и самого реактора.
Таблица 1.2 — Патентная документация, отобранная для последующего анализа
|
Предмет поиска (объект и его составные части) |
Страна |
Индексы МПК |
Глубина поиска |
Страна выдачи, вид и номер охранного документа |
Заявитель с указанием страны, № заявки, дата приоритета, дата опубликования. |
Сущность заявляемого технического решения и цели его создания |
|
|
1 |
2 |
4 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Интенсификация процесса замедленного коксования |
Россия |
C10B55/00 |
Россия Пат. № 2210585 |
http://www.fips.ru |
Кузова И.Е., Моисеев В.М., Юшинов А.И., Кривых В.А. №2001119798/04 Заявл. 2001.07.16 Опубл. 2003.08.20 |
Состав сырья содержит тяжелую пиролизную смолу (2-20 мас.%), тяжелый газойль каталитического крекинга (2-20 мас.%) и гудрон — остальное. Технический результат: увеличение выхода целевых продуктов (светлых нефтепродуктов, нефтяного кокса и газообразных продуктов) при переработке нефтяных остатков и, как следствие, повышение глубины переработки нефти и улучшение качества светлых нефтепродуктов по показателям «массовая доля серы» и «октановое число» бензина. |
|
|
Интенсификация процесса замедленного коксования |
Россия |
C10B55/00 |
Россия Пат. № 2260616 |
http://www.fips.ru |
Сливкин Л.Г.; Кузора И.Е.; Томин В.П; Ёлшин А.И.; Микишев В.А; Кривых В.А.; Юшинов А.И. №2003135723/04 Заявл. 2003.12.08 Опубл. 2005.09.20 |
В качестве сырья перерабатывают тяжелые нефтяные остатки и побочные продукты нефтехимии. Процесс коксования осуществляют в одну стадию в присутствии водорода, который подают в количестве 10-200 м 3/м3 сырья. Способ позволяет увеличить выход жидких продуктов, сократить количество серы в получаемых продуктах, уменьшить продолжительность процесса коксования, а также снизить материальные и энергетические затраты. |
|
|
Интенсификация процесса замедленного коксования |
Россия |
МПК C02F 9/02 (2006.01) C02F 9/10 (2006.01) C02F 11/00 (2006.01) C02F 11/18 (2006.01) |
Россия Пат. № 2293066 |
http://www.fips.ru |
Кузора И.Е.;
№2005129816/04 Заявл. 2005.09.26 Опубл. 2007.02.10 |
Способ переработки ловушечного нефтепродукта установки замедленного коксования заключается в термоотстаивании воды в емкости-отстойнике и переработке обезвоженного ловушечного нефтепродукта на установке дистилляции. Осуществление предложенного способа позволяет сократить объем ловушечного нефтепродукта УЗК на 70-80%, увеличить выход светлых нефтепродуктов на УЗК на 1,5%. |
|
|
Интенсификация процесса замедленного коксования |
Россия |
C10B55/00 |
Россия Пат. № 2339674 |
http://www.fips.ru |
Таушев В.В.;
№2007130132/04 Заявл. 2007.06.08 Опубл. 2008.27.11 |
Способ включает нагрев первичного сырья, смешение его с рециркулятом — тяжелым газойлем коксования в кубовой части ректификационной колонны, нагрев полученного вторичного сырья до температуры коксования и коксование в реакторе с выводом парогазовых продуктов коксования, их охлаждение и сепарацию в циклоне с выделением паровой и жидкой фаз , при этом паровую фазу выводят в концентрационную часть ректификационной колонны на разделение, а жидкую фазу выводят из циклона непосредственно в реактор. Реактор для осуществления предлагаемого способа содержит цилиндрический корпус с патрубками ввода вторичного сырья и вывода парогазовых продуктов коксования, в верхней части которого установлен циклон. |
