Актуальность темы дипломного проекта. Современная промышленность предъявляет особые требования к качеству труб, используемых в передовых отраслях машиностроения, строительной индустрии, нефтехимической промышленности, сельского хозяйства и др.
Более 30 лет процесс непрерывной прокатки бесшовных труб на удерживаемой оправке оставался непревзойдённым, побеждая в конкуренции с другими процессами, потому что это:
- универсальный процесс, применяемый для всех размеров труб и марок сталей;
- гибкий процесс, применяемый для производства как крупных, так и мелких партий труб при исключительной способности удовлетворять многочисленные потребности заказчиков;
- высокое качество продукции как в отношении размерных допусков, так и в отношении качества поверхности;
- небольшие капиталовложения.
Отличительный признак непрерывной прокатки — одновременная деформация металла трубы в нескольких последовательно расположенных клетях. Клети непрерывного стана оказываются взаимосвязанными друг с другом через прокатываемую трубу и оправку.
Проблема повышения качества металлопроката — одна из основных современного прокатного производства. Реализация основных положений жилищной программы, изложенных в послании Президента Республики Казахстан народу Казахстана вызвала бурный рост строительной индустрии, нефтяной промышленности. Поэтому, в связи с ростом трубопрокатного производства, вопросы обеспечения качества металлургической продукции приобретут особую актуальность.
Научная новизна.
Предлaгaемaя мoдернизaция зaключaется в изменении режима обжатий полых заготовок, что обеспечивает снижение брака по дефекту «разностенность» и увеличивает стойкость прокатных валков.
Существующие режимы обжатия в прокатных клетях привoдят к oтнoсительнo бoльшим зaтрaтaм времени и трудa при прoизвoдстве труб на непрерывных станах. Пoэтoму, чтoбы пoвысить кaчествo черновых труб, уменьшить время прoстoев при ремoнте и перевaлке предлaгaется установить в линии прокатки командоконтроллер.
Это обеспечит автоматическое изменение режима обжатия заготовок в зависимости от фактической толщины стенки, измеренной в нескольких поперечных сечениях. Так мoжнo снизить брак и дoбиться бoльшей прoизвoдительнoсти oбoрудoвaния.
Результатом работы является устранение брака разностенности труб, что ведёт к увеличению производительности и качества трубных заготовок.
Практическая значимость.
Одним из проявлений этого при эксплуатации непрерывного стана на базовом предприятии является нарушение геометрической точности труб из-за разнотолщинности по сечению.
Процесс прокатки металла
... качества технологическогопроцесса. Актуальность темы реферата состоит в том, что с увеличением производства проката существует проблема повышения эффективности прокатного производства и качества готового продукта. Таким образом, процесс прокатки ... этих станах прокатывают блюмы в заготовки меньших размеров (60x60.. .150Х150 мм) для получения затем сортовой стали и проволоки. Наиболее совершенными ...
Новая технология позволяет резко снизить брак труб по дефекту разнотолщинность.
Оценка современного состояния решаемой научной проблемы., Цель, задачи и объект дипломного исследования.
Целью дипломного проекта является модернизация оправки непрерывного стана с удерживаемой оправкой.
Задачи дипломного исследования:
- анализ существующих особенностей прокатки труб на агрегатах с непрерывным станом,
- проверочный технологический расчёт таблицы прокатки труб для непрерывного стана и энергосиловых параметров,
- разработка мероприятий по модернизации управления работой непрерывного стана,
- экономическая оценка предлагаемых решений.
Объектом дипломного исследования является черновая труба и технологическая линия непрерывного стана в целом.
Теоретическая и методологическая основа дипломного проекта., Практическая база написания дипломного проекта.
прокатка труба стан непрерывный
1. Организационная часть
1.1 Общие сведения о базовом предприятии «KSP Steel»
ТОО «KSP Steel» — первое казахстанское предприятие по производству стальных бесшовных труб для нефтегазовой отрасли, было основано в начале 2007 года.
Производственный центр компании находится в г. Павлодаре, именно здесь в декабре 2007 года состоялось официальное открытие завода KSP Steel с участием Президента Республики Казахстан Нурсултана Назарбаева. Общая площадь, на которой размещены производственные объекты предприятия, составляет около 133 га. Здесь трудятся более 7500 профессионально подготовленных специалистов. Работу завода координирует головной офис компании, расположенный в г. Алматы.
Основная деятельность KSP Steel связана с производством стальных бесшовных труб различного диаметра и назначения. Сегодня продукция компании с успехом используется при строительстве трубопроводов, на объектах нефтегазодобывающих и геологоразведочных компаний, машиностроительными и промышленными предприятиями Казахстана. Помимо поставок на внутренний рынок, она активно экспортируется в страны СНГ (Россия, Азербайджан, Туркменистан) и государства дальнего зарубежья, в том числе США.
Выгодное географическое расположение трубопрокатного завода позволяет быстро отгружать продукцию и доставлять ее до любой станции назначения на территории Казахстана. Возможность поставки трубной продукции морским фрахтом через порт Актау способствует выходу KSP Steel на рынки прикаспийских государств, а близость к границе с Россией — на рынки Центральной и Восточной Сибири. Этому способствует и развитая транспортная система, позволяющая компании экспортировать отечественные бесшовные трубы в любую точку мира.
Главным конкурентным преимуществом и визитной карточкой KSP Steel является качество бесшовных труб, отвечающее самым высоким мировым стандартам. Оно достигается благодаря внедрению уникального оборудования, а также новейших методов контроля качества и испытания изготовленной трубной продукции. Наличие современного трубопрокатного производства, мощной научно-технической базы высококвалифицированного персонала позволяет трубам с брендом KSP Steel на равных конкурировать с продукцией признанных мировых лидеров.
Трубы по конструкции
... нерекомендуемые размеры. При проектировании новых машин и конструкций необходимо предусматривать рекомендуемые размеры. Трубопрокатные станы Процесс производства бесшовных труб прокаткой состоит из получения полой гильзы из сплошной ... между клетями, что позволяет изменить не только диаметр трубы, но и толщину стенки. На редукционных станах обычно прокатывают трубы диаметром 25—76 мм. Трубы 76—550 ...
Являясь одним из ведущих промышленных предприятий Павлодарской области, компания разрабатывает и реализует ряд инвестиционных проектов, способных значительно повысить производственный потенциал как региона, так и республики в целом.
KSP Steel — предприятие с законченным циклом производства — от сырья до готовой продукции. Производственный комплекс завода включает сталеплавильный цех, трубопрокатное производство и линии чистовой обработки труб. Такая интегрированная структура, поддерживаемая Системой менеджмента качества, позволяет максимально эффективно реализовать потенциал компании. Проектная мощность завода KSP Steel составляет 270 тыс. т стальных бесшовных труб в год, c возможностью последующего наращивания производства до 350 тыс. т. Предприятие способно ежегодно производить до 50 тыс. т насоснокомпрессорных (НКТ), 150 тыс. т обсадных и 150 тыс. т нефтепроводных труб.
Предприятие работает по непрерывному металлургическому циклу в четыре смены. Завод KSP Steel оснащен оборудованием таких компаний, как Danieli, MAC, Cartacci, Tuboscope, Bronx, Colinet, PMC, Tiede, Sidermontaggi, являющихся признанными лидерами в своих областях. KSP Steel располагает собственным сталеплавильным цехом, обеспечивающим литой заготовкой трубопрокатное производство. Это гарантирует стабильность производства и своевременное выполнение заказов потребителя, а также является ключевым фактором для достижения и сохранения постоянного уровня качества конечной продукции завода. Цех спроектирован для выпуска всех марок стали по стандартам API 5L, API 5CT, ASTM, а также ГОСТ. Сотрудничество с ведущими европейскими производителями и проектировщиками, включая Danieli, Siderengineering, Vezzani, Lindemann, Siеmens, позволило внедрить ряд технологических ноу-хау.
1.2 Структура линий горячей прокатки (ЛГП)
ЛГП предназначена для производства горячекатаных бесшовных труб из круглой НЛЗ ш210 и ш300 мм. Номенклатура производства труб с условным диаметром от 60 до 273 мм: трубы общего назначения, трубы для машиностроения, обсадные, насосно-компрессорные и нефтегазопроводные трубы. Мощность производства составляет 270 тысяч тонн в год.
В ее состав входят:
Система резки круглой заготовки позволяет нарезать литую заготовку максимально точно по длине для минимизации технологических отходов.
Карусельная нагревательная печь равномерно нагревает заготовку до температуры 1280°C.
Комплекс Прокатки, включает прошивной стан с валками конического типа, непрерывный стан горячей прокатки труб и стан экстрактор.
Прошивной стан с валками конического типа, прошивает сплошную заготовку в полую образуя гильзу.
Непрерывный стан горячей прокатки труб на удерживаемой оправке с шестью клетями формирует при помощи оправки помещенной внутрь гильзы толщину стенки для будущей трубы.
Стан экстрактор служит для того, чтобы снять прокатанную трубу с оправки.
Печь для повторного нагрева выравнивает температуру трубы на уровне 900°C, что позволяет получить более однородную микроструктуру стали.
Редукционный стан прокатывает трубу до конечного диаметра и толщины стенки. Состоит из двадцати четырех трехвалковых клетей.
Последние три клети имеют регулируемые валки для достижения, при одинаковом номинальном диаметре, диапазона допусков по внешнему диаметру для разных спецификаций.
Работы: «Разработка схемы технологического производства бесшовных труб»
... стана. 1.Обзор методов производства труб В начале процесса изготовления бесшовных труб лежит две операции . Первая операция – прошивка заготовок в полую гильзу осуществляется на прошивных станах поперчно - винтовой прокатки ... близким по величине к диаметру оправки. Наибольшее распространение получили прошивные станы с бочковидными валками. Данные рабочие клети имеют массивную литую станину коробчатой ...
* Стол охлаждения и система резки труб предназначены для охлаждения уже произведенных труб и резки их на требуемую длину.
Вдоль всей линии горячей прокатки установлены системы контроля, основанные на лазерной технологии, предназначенные как для мониторинга оборудования, так и для измерения диаметра и толщины стенки прокатываемой и готовой трубы. В конце линии труба проходит технологический контроль на Установке неразрушающего контроля.
Настройка, контроль и корректировка технологических параметров прокатки производится с использованием средств автоматики и информационно-вычислительной техники. При этом средства и системы автоматики ЛГП состоят из двух уровней:
- первый уровень — средства и системы базовой автоматики, расположенные на пультах управления прокатными станами и участками;
- второй уровень — системы контроля и управления технологическими процессами на базе мини электронно-вычислительной машины, расположенные в машинном зале;
- дисплей с клавиатурой для ввода исходных данных, корректировки настройки и получения заданий на настройку;
- аналоговые и цифровые приборы для контроля текущих параметров технологического процесса;
- печатающие устройства и регистрирующие приборы для качественного и количественного анализа параметров технологических процессов.
В зависимости от плана производства и типоразмера трубы мастерами ЛГП по оснастке пишется задание на подготовку и ремонт (переточку) технологического инструмента ЛГП. Ответственным за надлежащее исполнение задания является мастер инструментального цеха.
Приёмку основного технологического инструмента осуществляет старший мастер по подготовке технологической оснастки и инструмента и сменный мастер.
На рабочей поверхности прокатного инструмента и сменного оборудования не допускаются трещины, выбоины, приливы, раковины, острые кромки, наварившиеся частицы металла и другие пороки, которые могут привести к образованию дефектов на трубах. Эти пороки должны быть устранены зачисткой. При невозможности ремонта инструмент и сменное оборудование подлежат замене.
Необходимость перевалки по износу инструментов определяет старший мастер или сменный мастер ЛГП, основываясь на нормах по износу/стойкости валков и состоянию инструмента. Перевалку стана производят вальцовщики ЛГП совместно с дежурными слесарями и электриками под руководством сменного мастера производственного участка.
Валки, линейки, стержни и прошивники с оправкой должны непрерывно охлаждаться водой во время прокатки. Визуальный контроль над охлаждением прокатного инструмента осуществляется постоянно вальцовщиками станов.
Передача заготовок и гильз по всей технологической цепи должна производиться без задержек.
Контроль температурного режима прокатки осуществляется при помощи стационарных пирометров, установленных в линии проката и периодически ручным пирометром. Контроль правильности показания стационарных пирометров производится слесарем КИП и А один раз в смену с записью в «Журнале приема/сдачи смены».
Работа всего технологического оборудования ЛГП должна осуществляться в автоматическом режиме или в полуавтоматическом управлении. В случае сбоев в работе оборудования или аварийных ситуаций на отдельных агрегатах, имеющих режим ручного управления, работа производится в режиме ручного управления (кроме НСУО).
Технологический процесс производства тонкостенных бесшовных труб ...
... цеха (ЖДЦ). Волжский трубный завод представляет собой современное предприятие сориентированное на потребителей труб практически всех отраслей, в том числе потребителей труб нефтегазовой отрасли. 1.2 ... заготовки стан пресс-валковой прошивки стан-элонгатор непрерывный стан ТПА159-426 с непрерывно удерживаемой оправкой калибровочный стан линии отделки обсадных и нефтепроводных труб После прокатки труб ...
В течении смены сменный мастер контролирует ход технологического процесса, принимает меры к устранению выявленных отклонений. В конце смены сменный мастер линии горячего проката труб заполняет рапорт проката по данным всада металла в кольцевую печь и фактическим результатам работы технологического оборудования ЛГП.
1.3 Устройство и работа непрерывного стана
Непрерывный стан на удерживаемой оправке (НСУО) состоит из следующего оборудования:
- Система удержания и циркуляции оправок.
- Непрерывный стан на удерживаемой оправке (НСУО).
НСУО предназначен для раскатки гильзы в черновую трубу, согласно техническим требованиям, двух типоразмеров по наружному диаметру 191 мм и 288 мм.
Стан состоит из шести двухвалковых клетей (3 клети с диаметром валков 780 мм, и 3 малые клети с диаметром валков 680 мм).
При вводе на первую клеть, между второй и третьей клетью, между четвертой и пятой клетью и на выводе с последней клети предусматриваются четыре опорных узла оправки.
Клети, друг от друга закрепленные и зафиксированные на станине, расположены относительно оси прокатки под 45° от горизонтальной плоскости и с приводами на обеих сторонах стана, двигатели расположены на горизонтальной плоскости.
Станина стана механически связана со станиной системы удерживания оправки, для того чтобы разгрузить фундаменты от удерживающей силы оправки.
Рабочие клети типа «дуо» предназначены для обжатия прокатываемой трубной заготовки в валках.
Рисунок 1.1 Схема стана на удерживаемой оправке
Главная линия каждой рабочей клети включает:
- электродвигатель главного привода постоянного тока с регулируемым числом оборотов, мощностью 2600 кВт первые 4 клети, 1500 — 5 и 750 — 6 клеть;
- шестерённая клеть для снижения оборотов, передаваемых от электродвигателя и для передачи вращения от одного вала электродвигателя к двум прокатным валкам;
- два шпинделя с плавающими шлицевыми муфтами, служащими для передачи крутящего момента от шестеренной клети к прокатным валкам;
- рабочую клеть, состоящую из станины, нажимного устройства;
- гидравлического механизма уравновешивания валков, стола для установки и извлечения валков, гидравлического механизма осевого перемещения валков.
На входе в НСУО установлен трайб-аппарат с двумя приводными и одним верхним прижимным холостым роликом для задачи трубной заготовки в стан. В корпусе трайб-аппарата также располагается упорная вилка трубной заготовки и гидравлический сбив окалины. Упорная вилка трубной заготовки предназначена для удерживания гильзы во время ввода оправки в гильзу, для предотвращения самопроизвольного захвата валками гильзы до полного ввода оправки.
Технологические процессы сварных и холоднодеформированных труб
... стана очередной заготовкой. Затем цикл повторяется. роликовый стан холодная прокатка труба Рисунок 6 - Общий вид стана ХПТР Рисунок 6 - Схема технологического процесса производства холоднодеформированных труб При холодной прокатке трубную заготовку ... совершает возвратно-поступательное движение при помощи кривошипно-шатунного механизма 8. труба; 2 - оправка; 3 - рабочие ролики; 4 - сепаратор; 5 - ...
Привод удерживающей рейки предназначен для “введения оправки в трубную заготовку до проката” и для удержания самой оправки во время выполнения проката.
Удерживающая рейка состоит из зубчатой рейки с верхними и нижними зубьями, перемещающимися вместе с колесами на рельсах; рейка приводится в движение с помощью 6 двигателей переменного тока, обеспечивающих привод шестерен через зубчатые редукторы.
Цикл удерживающей рейки, главным образом, состоит из следующих этапов:
— У держивающая рейка в “Нулевом положении” (положение получения оправки):
- Сначала удерживающая рейка находится в “Заднем положении” (нулевое положение).
Когда удерживающая рейка останавливается в “нулевом положении”, оправка, которая только прошла предыдущий цикл проката, разгружается с линии прокатки;
- новая оправка, идущая с линии смазки оправки, загружается на линию прокатки. Предусмотрен один фотодатчик для обеспечения правильного ввода концевой части оправки к головке рейки удержания.
Рисунок 1.2 Расположение удерживающей рейки и клетей стана на удерживаемой оправке
- Введение: Когда трубная заготовка располагается на входной стороне стана на удерживаемой оправке, у держивающая рейка с быстрой скоростью начинает “вводить оправку в трубную заготовку”. Чтобы предотвратить местный износ оправок, величина хода введения удерживающая рейка может увеличиваться дополнительными величинами хода (50 мм на 9 стадий максимально); каждый дополнительный ход добавляется к целому комплекту циркулирующих оправок.
- Удержание: Когда удерживающая рейка заканчивает свой “ Цикл Введения”, запускается прижимной ролик, и трубная заготовка входит в первую клеть стана на удерживаемой оправке. Скорость перемещения вперед трубной заготовки выше скорости удержания, и из-за трения между трубной заготовкой и оправкой прокатные клети образуют усилие сцепление с оправкой;
- сцепление оправки постепенно увеличивается каждый раз, когда новая клеть зажимает головку трубы. Удерживающая рейка работает, как регенеративное торможение.
— Возврат: Когда конец трубы только покинуло (или покидает) стан на удерживаемой оправке, удерживающая рейка уменьшает скорость, останавливается и возвращается назад при малой скорости. Оправкоизвлекатель отводит трубу от оправки, удерживающая рейка возвращается с большой скоростью к “нулевому положению”. Оправка разгружается, и загружается новая, смазанная оправка на удерживающую рейку, которая ожидает следующую трубную заготовку, чтобы начать следующий цикл проката.
Опорные ролики оправки и трубной заготовки.
При транспортировке оправки и трубной заготовки к линии прокатки они поддерживаются 9 роликами; ролики 1-5 могут поддерживать только оправку, в то время, как ролики 6-9 могут поддерживать, как трубную заготовку, так и оправку в различные периоды цикла проката. Высота каждого ролика регулируется согласно размерам оправки и трубной заготовки. Ролики опускаются и поднимаются согласно положению удерживающей рейки (во время перемещения вперед и назад), чтобы избежать столкновения с головкой рейки удержания.
Производство труб
... Однако эти методы имеют ограниченное применение и используют их только для изготовления труб из высоколегированных сталей, сплавов и таких металлов, как цирконий, тантал, молибден ... этом случае зависит от обжатия в клетях формовочно-сварочного стана и на калибровочном стане. Заготовку для сварных труб изготовляют из низкоуглеродистых мартеновской и бессемеровской сталей. Основным дефектом ...
Центрирующая вилка расположена на входе клети 1 стана на удерживаемой оправке.
Она поднимается для того, чтобы остановить выдвижение трубной заготовки к стану на удерживаемой оправке во время “хода введения удерживающей рейки”; вилка опускается, когда “ход введения удерживающей рейки” почти заканчивается, позволяя запуск прижимного ролика, а затем запуск цикла проката.
Прижимной ролик с двумя нижними роликами электрического привода и верхним холостым роликом.
Он предназначен для подачи трубной заготовки в стан на удерживаемой оправке, когда удерживающая рейка закончила “ход введения”, и центрирующая вилка опущена.
Аварийная вилка предназначена для извлечения оправки с трубной заготовки при аварийных условиях.
Система охлаждения клетей:
Каждая клеть имеет систему охлаждения. Вода блокируется, когда удерживающая рейка начинает “ход введения”, чтобы предотвратить удаление смазки с оправки. Вода подается, когда клети нагружены во время операции проката.
Разгрузочные рычаги предусмотрены для разгрузки трубной заготовки на стол отбраковки, если она не прокатывается.
1.4 Технология раскатки гильз на непрерывном стане (НСУО)
На современных трубопрокатных агрегатах (ТПА) с непрерывным станом производят бесшовные трубы диаметром от 16 до 426 с толщиной стенки 2,0—25 мм из углеродистых, низко- и высоколегированных сталей. Отличительный признак непрерывной прокатки — одновременная деформация металла трубы в нескольких последовательно расположенных клетях. Клети непрерывного стана оказываются взаимосвязанными друг с другом через прокатываемую трубу и оправку.
1 — кольцевые печи (нагрев заготовок); 2 — заготовка; 3 — валки; 4 — оправка прошивного стана; 5 — гильза; 6 — смазочное устройство для оправок непрерывного стана; 7 — оправка непрерывного стана; 8 — раскатка гильзы в непрерывном стане; 9 — устройство для извлечения оправки из трубы; 10 — индукционный подогрев трубы; 11 — редукционный стан; 12 — резка труб на мерные длины; 13 — готовая труба.
Рисунок 1.3 Схема технологического процесса производства труб на непрерывном стане
Основное достоинство процесса — возможность прокатки черновых труб большой длины (до 33 м) с высокой (до 6,5 м/с) скоростью. К преимуществам ТПА этого типа следует отнести также благоприятные условия деформации металла в непрерывном стане, минимальные технологические отходы и расположение оборудования, удобное для автоматизации технологических операций.
Раскатка труб на этих агрегатах производится в круглых калибрах непрерывных станов на длинной оправке: плавающей (традиционный способ), удерживаемой и перемещающейся с заданной скоростью. Технологический процесс производства труб на агрегате с непрерывным станом состоит из следующих основных операций: подготовки заготовки к прокатке, нагрева заготовки, прошивки заготовки в гильзу, прокатки гильзы в «черновую» трубу на непрерывном стане, извлечения оправки из «черновой» трубы, подготовки трубы перед редуцированием, прокатки трубы на редукционно-растяжном стане или калибрование трубы на калибровочном стане, горячей или холодной резке труб и отделочных операций.
Назначение и устройство аэродинамической трубы
... различные инстанции. Конечно, мобильную аэродинамическую трубу можно быстро перевезти с места на место, но это потребует лишних затрат и времени. Затем нужно оформить все ... в действии можно посмотреть здесь: gonzoblog.ru/post/2010/03/30/aerotruba.aspx Сколько нужно денег, чтобы открыть аэродинамическую трубу Одним из существенных минусов данного бизнеса являются высокие стартовые затраты. Стоимость ...
Круглая катаная заготовка в виде штанг длиной 4-12 м на железнодорожных платформах подается в цех и мостовыми кранами укладывается на складе заготовки. Со склада штанги краном подаются к агрегатам разделки заготовки, на которых они раскраиваются на требуемые длины. В цехе установлены ножницы для резки и прессы для ломки заготовки.
Заготовка после раскроя по рольгангам и передаточным решеткам поступает к двум кольцевым печам с вращающимся подом. После нагрева до 1100-1250 °С заготовки выгружаются из кольцевых печей, проходят центровку и передаются к прошивному стану, в котором прошиваются в гильзу. Гильзы передаются на входную сторону непрерывного стана. Остывшие по каким-либо причинам гильзы собирают в карман, затем их подогревают в кольцевой печи и по обводному рольгангу подают на непрерывный стан. На входной стороне непрерывного стана в гильзу вводят предварительно смазанную оправку.
Раскатка гильзы в трубу осуществляется в шестиклетевом непрерывном стане с удерживаемой оправкой. Заготовки с диаметром 210 и 300мм и макс. длинной 4.200мм, нагреваются до макс. температуры примерно 1.280°; на выходе из печи, заготовки передаются в прошивной стан, где катаются в трубные заготовки.
На выходе из прошивного стана в отверстие трубных заготовок задувается антиокислительный порошок посредством азота, и затем они транспортируются на ось прокатки непрерывного стана прокатки горячих труб на удерживаемой оправке (RMM) при помощи передающих тележек.
На прокатной линии оправка вставляется в трубную заготовку; система вращения оправки предусмотрена также для охлаждения и смазывания графитом оправки.
Система воды под высоким давлением сбивает окалину на входе стана с оправками.Прокатка труб производится на 6-и клетях стана RMM.
В конце прокатки стана RMM, оправка быстро возвращается назад, и становиться в исходное положение, а затем заново отправляется на систему вращения оправки.
На линии стана RMM устанавливается оправкоизвлекатель с 3-мя клетями, 3-х валкового типа, целью которого является извлечение трубы с оправки.
На выходе из оправкоизвлекателя труба подается в промежуточную печь. Пила в случае необходимости отрезает переднюю и задние дефектные части трубы.
Затем трубы с наружным диаметром 185 мм и 280 мм проходят через печь повторного нагрева, где температура труб доходит до необходимого значения для редукционного стана с натяжением (SRM).
Те же трубы могут быть нормализованы в печи: в этом случае трубы охлаждаются до температуры 550° C перед входом в печь, а затем они повторно нагреваются в печи до макс. температуры 900° C
Система воды под высоким давлением сбивает окалину на входе Редукционного стана с натяжением (SRM).
Стан SRM состоит из 24 клетей, 3-х валкового типа, целью которого является прокатка труб до чистового размера, с максимальной длиной в 82 м.
Затем все трубы передаются на холодильник, в конце которого они формируются в связки и передаются на пилу холодной резки, где отрезаются на необходимую длину.
Затем трубы собираются на соответствующих люльках.
