Рисунок 1.1 — Схема посадки №1 с зазором
Рисунок 1.2 — Схема посадки №2 с натягом
Рисунок 1.4 — Схема посадки №4 с зазором
а)
б)
Рисунок 1.5 — Эскизы сопрягаемых деталей: а) отверстия; б) валы;
1.2 Калибры для контроля гладких цилиндрических соединений
Разработаем предельные калибры для контроля сопряжения 34H7/s7. Устанавливаем допуски на изготовление предельных калибров по таблице 3 и 4.
Исходные данные:
Для отверстия 34H7: Н=4 мкм; Z=3,5 мкм; б=0.
Для вала: 34s7: H1 =4 мкм, Z1=3,5 мкм, Hp =1,5 мкм, б1 =0, Y1=3 мкм.
Исполнительный размер проходной стороны калибра-пробки:
Прmax= Dmin+Z+=34+0,0035+0,004/2=34,0055 мм;
размер на чертеже 34,0055-0,004 мм.
Исполнительный размер непроходной стороны калибра-пробки:
Неmax= Dmax- б +=34,025-0+0,004/2=34,027 мм;
размер на чертеже 34,027-0,004 мм.
Исполнительный размер проходной стороны калибра-скобы:
Прmin= dmax-Z1 — =34,068-0,0035-0,004/2=34,0625 мм;
размер на чертеже 34,0625+0,004 мм.
Исполнительный размер непроходной стороны калибра-скобы:
Неmin= dmin+ б1 — =34,043+0-0,004/2=34,041 мм;
размер на чертеже 34,041+0,004 мм.
Исполнительный размер контрольного калибра:
К-Иmax= dmax+ Y1 — б1 +=34,068+0,003-0+0,0015/2=34,07025 мм;
размер на чертеже 34,0702-0,0015 мм.
Расчет и проектирование калибров и контрольных приспособлений
... размер калибра Исполнительный размер калибра Средневероятностный износ Uср Износ рабочим Износ цеховым контроллером Проходная сторона ПР Z+Y Непроходная сторона НЕ ; ; ; ГОСТ 24 853–81 Z = 3мкм; Y = 3мкм; H = 4мкм. Пробка ПР: Исполнительный размер пробки ... 2 .308 -81 предусмотрен символический метод указания допуска формы на чертежах, когда допуски формы задаются в специальных рамках. В первой части ...
Исполнительный размер проходного контрольного калибра:
К-Прmax= dmax-Z1 +=34,068-0,0035+0,0015/2=34,06525 мм;
размер на чертеже 34,0652-0,0015 мм.
Исполнительный размер непроходного контрольного калибра:
К-Неmax= dmin+ б1 +=34,043+0+0,0015/2+0=34,04375 мм;
размер на чертеже 34,0437-0,0015 мм.
Шероховатость рабочих поверхностей калибров:
Ra ? 0,012Tразм (H1 ,H), H1 =H=4 мкм;
Ra = 0,012?4 = 0,048 мкм;
Принимаем Ra из стандартного ряда
Для обоих калибров: Ra =0,05 мкм.
Рисунок 1.6 Схемы полей допусков предельных калибров
2. Расчет и выбор посадок подшипников качения
Исходные данные:
подшипник 409;
класс точности 0;
радиальная сила F=4000 H;
вращающимся является внутреннее кольцо.
1. Параметры подшипника 409: d=45 мм; D=120 мм; B=29 мм; r=3,0 мм.
В рассматриваемом узле вращающимся кольцом является внутреннее кольцо подшипника, поэтому его посадку на вал производим с натягом, а наружное кольцо устанавливаем в корпус с зазором.
2. Определение минимального потребного натяга для внутреннего кольца подшипника:
мкм,
где коэффициент k=2 для тяжёлой серии подшипника.
3. Определение максимального допустимого натяга внутреннего кольца подшипника:
мкм.
4. По значению Nmin подбираем из числа рекомендуемых посадку для внутреннего кольца подшипника: 45 L0/m6.
По таблице 9 определяем предельные отклонения размеров:
для отверстия: ES=0; EI=-12 мкм;
для вала: es=+25 мкм; ei=+9 мкм;
5. Определение минимального и максимального натяга в соединении:
Tак как >(9 мкм > 4,522 мкм), а >(37 мкм < 205,2 мкм), можно заключить, что посадка внутреннего кольца подшипника выполнена правильно.
6. Выбираем посадку для наружного кольца подшипника из рекомендованных: 120H7/l0. Предельные отклонения:
для отверстия:
ES=+35 мкм;
EI=0;
TD=35 мкм;
для вала:
Подшипники качения (4)
... в 10 раз. Подшипники качения. Классификация и устройство подшипников Подшипник качения представляет собой готовый стандартный узел, основными элементами которого являются тела качения ... поверхностей шеек валов и цилиндров, т.е. для абсолютного большинства опор целлюлозно-бумажного оборудования они имеют весьма большие преимущества. Однако наряду с преимуществами подшипники качения обладают и рядом ...
es=0;
ei=-15 мкм.
Td=15 мкм;
Для выбранной посадки максимальный зазор:
Smax =ES-ei=35-(-15)=50 мкм.
Для выбранной посадки минимальный зазор:
Smin=EI-es=0-0=0 мкм.
7. Строим схему полей допусков выбранных посадок для колец подшипника качения:
8. Эскиз сборочного узла
Рисунок 2.2 Сборочный узел
3. Шероховатость, отклонения формы и расположения поверхностей
Исходные данные:
1. 45k6; Td=16 мкм;
2. 50n7; Td=25 мкм;
3. 45k6; Td=16 мкм;
4. 25r7; Td=21 мкм;
5. 53-0,3 ; Td=300 мкм;
6. 55-0,3 ; Td=300 мкм;
7. 18h6; Td=11 мкм;
8. 9h15; Td=580 мкм;
9. 14N9; Td=43 мкм;
3.1 Шероховатости отмеченных поверхностей находим сообразно назначению этих поверхностей и допуску их размера
3.1.1 Определим шероховатость для посадочных мест подшипников качения
Поверхность 45k6: Td=16 мкм;
принимаем Ra =0,63 мкм из стандартного ряда.
Поверхность 45k6: Td=16 мкм
Аналогично предыдущей поверхности Ra =0,63 мкм.
3.1.2 Шероховатость для ответственных поверхностей, образующих с сопрягаемыми поверхностями других деталей определённые посадки
В общем случае выделенные поверхности можно считать поверхностями нормальной геометрической точности, для которых параметр шероховатости T.
Поверхность 50n7: Td=25 мкм;
принимаем Ra =1,25 мкм из стандартного ряда.
Поверхность 25r7: Td=21 мкм;
принимаем Ra =1,00 мкм из стандартного ряда.
Поверхность 18h6: Td=11 мкм;
принимаем Ra =0,32 мкм из стандартного ряда.
3.1.3 Определение шероховатости поверхностей, к которым не предъявляются высокие требования
Поверхность 53-0,3 : Td=300 мкм;
принимаем Ra =12,5 мкм из стандартного ряда.
Посадки и допуски
... посадка, и определяются минимальный и максимальный натяг [2.1], [2.2], [2.3] , [2.1] , [2.2] , [2.3] поля допусков [2.4], [2.5] , [2.4] , [2.5] где ВО - верхнее отклонение отверстия; во - верхнее отклонение вала; ... деформация на контактных поверхностях деталей. В качестве [pmax ] ... и [6.2] определяются делительный окружной шаг и делительный диаметр [6.1] [6.2] Зубчатые колеса - общего машиностроения, ...
Поверхность 55-0,3 : Td=300 мкм;
принимаем Ra =12,5 мкм из стандартного ряда.
Поверхность 9h15: Td=580 мкм;
принимаем Ra =25 мкм из стандартного ряда.
Шероховатость поверхностей шпоночного паза принимается в пределах Ra =3,6…12,5 мкм, причём большие значения соответствуют дну паза.
3.2 Допуски на отклонение формы и расположения поверхностей также определим приближённым методом
3.2.1 Расчёт допусков на отклонение от круглости и цилиндричности поверхностей
Поверхность 45k6: Td=16 мкм;
T мкм, принимаем T =4 мкм из стандартного ряда.
T мкм, принимаем T =4 мкм.
Поверхность 50n7: Td=25 мкм;
T мкм, принимаем T =6 мкм.
Поверхность 25r7: Td=21 мкм;
T мкм, принимаем T =6 мкм.
3.2.2 Допуск на радиальное биение поверхности относительно поверхности АБ
Поверхность 50n7:
T мм, принимаем T =0,02 мм;
Поверхность 25r7:
T мм, принимаем T =0,02 мм;
3.2.3 Допуск на отклонение от перпендикулярности торца поверхности 50-0,3 для фиксации подшипника зависит от допуска размера на ширину подшипника
T мкм, принимаем T =6 мкм.
Допуск на отклонение от перпендикулярности поверхности 9h15:
T мкм, принимаем T =120 мкм.
3.2.4 Допуск на отклонение от симметричности расположения шпоночного паза
T мкм, принимаем T =120 мкм,
3.2.5 Допуск на отклонение от параллельности шпоночного паза
T// мкм, принимаем T// =120 мкм.
где TB — при определении допуска перпендикулярности является допуском на ширину подшипника; при определении допуска отклонения от симметричности боковых сторон шпоночного паза является допуском на ширину паза вала.
Чертим эскиз вала
4. Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений.
4.1 Шпоночные соединения.
Исходные данные: d=35 мм, тип соединения 3 (плотное соединение).
По ГОСТ 23360-78 выбираем основные размеры соединения:
b=10 мм, h=8 мм;
Глубина паза вала и втулки соответственно: t1 =5 мм, t2 =3,3 мм;
Государственная система стандартизации. Допуски и посадки шпоночных ...
... нескольких втулок, маховиков или колес с различными посадками на одном гладком валу). 3. Допуски и посадки шпоночных соединений Шпоночное соединение – один из видов соединений вала со втулкой с ... размерами (например, диаметр отверстия втулки и диаметр вала, на который посажена втулка). Различают охватывающую и охватываемую поверхности и соответственно охватывающий и охватываемый размеры. ...
Вид исполнения 1;
Длина шпонки l=50 мм;
Условное обозначение шпонки: Шпонка 1-10 h 8 h 50 ГОСТ 23360-78.
Условия применения — плотное характеризуемое вероятностью получения примерно одинаковых небольших натягов в соединении шпонок с обоими пазами; сборка осуществляется напрессовкой, применяется при редких разборках и реверсивных нагрузках.
Для заданного типа соединения назначаем поля допусков для деталей шпоночного соединения:
поле допуска вала s6,
поле допуска отверстия H7,
поле допуска ширины шпонки b — h9,
поле допуска высоты шпонки h — h11,
поле допуска длины шпонки l — h14,
поле допуска ширины паза на валу и во втулке — P9,
Определяем предельные отклонения пользуясь стандартом на гладкие соединения:
диаметр вала 35
диаметр втулки 35
ширина шпонки 10
высота шпонки 8
длина шпонки 50
ширина паза на валу 10
ширина паза во втулке 10
глубина паза вала
* глубина паза втулки
Строим схемы расположения полей допусков (рисунок 4.1).
4.2 Прямобочное шлицевое соединение
Исходные данные: b-6 h 28H11/? 26,7 h 32H12/a11 h7F8/js7 ГОСТ 1139-80
Прямобочное шлицевое соединение: центрирование по боковым поверхностям зубьев b;
поле допуска центрирующего диаметра D=32 мм
H12 — втулки,
a11 — вала;
число прямобочных шлицов 6;
внутренний диаметр соединения d=28 мм;
ширина шлица b=7 мм,
поле допуска ширины шлица втулки F8,
поле допуска ширины шлица вала js7.
Центрирование по b применяется, когда не требуется особой точности соосности, при передаче значительных моментов, в случаях, когда недопустимы большие зазоры между боковыми поверхностями вала и втулки; в наибольшей мерепростой и экономичный способ.
По ГОСТ 1139-80 назначаем поля допусков втулки и вала по нецентрирующему диаметру:
Допуск и посадка на подшипник
... находим поле допуска детали, соединяемой с кольцом подшипника для вала 35-k По табл. 2.6 устанавливаем точность посадочных поверхностей вала-k5. При назначении посадок на соединение 25 дистанционной втулки поле допуска внутреннего диаметра втулки ...
втулки H11,
предельное отклонение вала по нецентрирующему диаметру d не менее 26,7 мм.
Величины предельных отклонений диаметров и ширины прямобочного шлица:
Для втулки b-6 h 28H11 h 32H12 h7F8 ГОСТ 1139-80
центрирующий диаметр ;
нецентрирующий диаметр ;
ширина паза ;
Для вала b-6 h ? 26,7 h 32a11 h7js7 ГОСТ 1139-80
центрирующий диаметр ;
нецентрирующий диаметр мм;
ширина паза ;
Строим схемы расположения полей допусков (рисунок 4.2).
4.3 Эвольвентные шлицевые соединения
Исходные данные: 48 h H7/h6 h 2 ГОСТ 6033-80
Номинальный диаметр D=48 мм,
Модуль m=2 мм,
вид центрирования по наружному диаметру,
поле допуска наружного диаметра втулки Df — H7,
поле допуска наружного диаметра вала da — h6.
Центрирование по наружному диаметру D в наибольшей меретехнологично, так как в этом случае в качестве окончательной операции отверстия выполняют протягивание, а при обработке вала — шлифование. Такое центрирование применяется в деталях с незакалённым отверстием.
Определяем по ГОСТ 6033-80 недостающие параметры эвольвентного соединения:
Число зубьев Z=22;
Делительный диаметр:
мм;
Диаметр впадин шлицевого вала
мм;
Диаметр внутренней втулки
мм;
Назначаем поле допуска ширины впадины втулки e — 9H, поле допуска толщины зуба вала S — 9d: посадка 9H/9d.
Поле допуска втулки и вала по нецентрируемому диаметру при плоской форме дна впадины: для втулки Da — H11, для вала df — h16, посадка H11/h16.
Величины предельных отклонений диаметров, предельные отклонения по боковым сторонам зубьев:
Для втулки 48 h H7 h 2 ГОСТ 6033-80:
центрирующий диаметр ;
ширина впадины
e — 9H: ES=+71мкм;
EJe =+26 мкм;
EJ=0;
Для вала 48 h h6 h 2 ГОСТ 6033-80:
центрирующий диаметр ;
толщина зуба
S — 9d: es=-44 мкм;
ese =-70 мкм;
Выбор и назначение допусков и посадок гладких цилиндрических соединений
... и обеспечивается центрирование. Требуемый характер этого соединения достигается за счёт использования для отверстия поля допуска H7. Выбираем поле допуска Н7 и посадку 1) Для отверстия и наружного кольца подшипника с номинальными диаметрами ...
ei=-115 мкм;
Строим схемы расположения полей допусков (рисунок 4.3).
мм.
Литература
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/referat/normirovanie-tochnosti/
1. Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении: Учеб. для машиностроит. спец. вузов. / Под ред. Ю.М. Соломенцева. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Высш. шк.; Издательский центр «Академия», 2001. — 335 с.: ил.
2. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1987. — 352 с.: ил.
3. В.И. Анурьев «Справочник конструктора-машиностроителя»: в 3 т. -8е изд.: -М.: Машиностроение, 2001г.