Технология изготовления шкафа

метки: Изготовление, Контроль, Исправность, Технический, Производственный, Изделие, Качество, Поверхность

Мебель является носителем стилевых и эстетических черт, объектом художественного творчества. Основной закономерностью художественного конструирования мебели является нерушимое единство выразительной формы и практического назначения, построение вещей в строгом соответствии со свойствами и возможностями материала и технологией производства. Чтобы разработать какую либо конструкцию необходимо знать классификацию и виды мебели. Мебель классифицируют по ГОСТу (20400).

При проектировании мебели следует соблюдать основной принцип: все требования должны учитываться комплексно. В любом изделии польза, удобство и красота связаны неразрывно, а его форма находится в объективной зависимости от выполняемой им функции, конструкции, материала, технологии изготовления. Это еще раз подтверждает важную роль технологии в создании новых изделий и обеспечении их качественных показателей.

1. Конструктивный раздел

1 .Описание изделия:

Наименование деталей	Кол-во изделий	Размер в чистоте мм				Прим
Стенка боковая	2	1900	450		15
Стенка задняя	1	1900	900		3,2	ДВП
Полки	3	870	450		15
Верхнее основание стеллажа	1	900	450		15
Нижнее основание стеллажа	1	900	450		15

2. Перечень элементов:

3. Конструкции и материалы:

Делянки деталей изготовлены из древесины хвойных пород ГОСТ 8486-86, влажность древесины 8-10%, ширина делянок – 42-43 мм, делянки склеены на гладкую фугу клеем ПВА.

Боковые стенки, основания и полки представляют щит толщиной 15 мм. Детали собираются и крепятся при помощи мебельной крепежной фурнитуры.

2. Технологический раздел

Прежде чем приступить к изготовлению стеллажа для книг необходимо выполнить чертеж с указанием размеров (длина, ширина и толщина щитов), произвести расчет пиломатериала в чистоте и заготовках, после этого приступаем к подбору пиломатериала, используем пиломатериал хвойной породы — сосна.

На круглопильных станках раскраиваем пиломатериал по ширине, длине с учётом припуска на дальнейшую обработку, затем для создания базовой поверхности обрабатываем на фуговальном станке по пласти и в угол, для создания одинаковой толщины обрабатываем на рейсмусовом станке. Готовые заготовки склеиваем между собой на гладкую фугу клеем ПВА: подготовка клея и склеиваемых материалов; нанесение клея на склеиваемые поверхности; запрессовка склеиваемых заготовок и выдержка их под давлением; выдержка склеенных заготовок после запрессовки.

После склеивания готовые щиты для создания одной толщины обрабатываются на рейсмусовом станке. При необходимости шпатлюют, шлифуют и затем производят замер на основании данных чертежа.

При выпиливании щитовых заготовок из плит разметку следует производить в такой последовательности:

Сначала надо внимательно осмотреть щит и выбрать какая сторона будет лицевой, а какая оборотной. Разметку произвести сначала на лицевой стороне. Если кромки плиты имеют дефекты, то надо отпилить одну из них или две смежные для того, чтобы создать базу, от которой и будут откладываться размеры заготовки. Затем от базовой кромки отложить длину щитовой заготовки с учётом припуска на последующую обработку и с помощью угольника провести поперечную риску под прямым углом. От другой кромки отложить ширину заготовки (также с учётом припуска на обработку) и провести другую линию, ограничивающую ширину заготовки. Проверить правильность разметки с помощью линейки и угольника — все углы заготовки должны быть прямыми. По древесине разметочные риски проводить карандашом.

Сборка: может осуществляться последовательно и параллельно. В первом случае изделие собирают последовательным присоединением деталей. Сборку начинают с каркаса. Во втором случае отдельные сборочные единицы собирают независимо, а затем из них собирают изделия. Такой вариант лучше, но он возможен. когда конструкция изделия допускает расчленение его на сборочные единицы.

Весь процесс сборки изделия состоит из образование каркаса; крепление к каркасу неподвижно закреплённых деталей, усиливающих конструкцию; установка подвижных составных частей; установка комплектующих изделий и вспомогательных деталей.

Изделие может собираться на одном рабочем месте или на нескольких. Соответственно сборку различают стационарную (стапельную) и подвижную. При стационарной сборке изделие формируется на одном рабочем месте, что позволяет сохранять неизменным положение базирующих деталей, тем самым исключается появление случайных погрешностей при изменении базирования и действий усилий обжима. Однако такая сборка ограничивает применение различных средств и приспособлений. Она удобна при небольших производственных площадях и нашла широкое применение.

3. Контроль качества

Под оценкой качества продукции понимается оценка количественных и качественных характеристик свойств продукции. В производстве применяется технический контроль, который осуществляет проверку соответствия технических параметров объекта контроля предписанным значениям.

ГОСТ 16504-81 установлены основные термины и определения по контролю и испытаниям продукции. Основные из них следующие: метод контроля — совокупность правил применения определенных принципов для осуществления контроля; система контроля — совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля по правилам, установленным соответствующей документацией; контрольный образец продукции — единица продукции или ее часть или проба, отобранная определенным способом и утвержденная, признаки которой приняты за основу при изготовлении и контроле такой же продукции.

Объектом технического контроля может быть продукция или процессы. Технический контроль в цикле промышленной продукции может быть: контроль проектирования, производственный и эксплуатационный. Контроль проектирования — это проверка различных параметров на стадии проектирования изделия. Производственный контроль предполагает проверку производственного процесса и его результатов на стадии изготовления продукции. Эксплуатационный контроль выполняется в процессе эксплуатации изделия. Цель технического контроля — обеспечение требуемого уровня качества изделия и постоянно повышение эффективности труда .

Задача производственного контроля — активное воздействие на производственный процесс с целью исключения потерь из-за брака и низкого качества продукции. Организация контроля основывается на строгом соблюдении требований нормативно-технической документации и независимости органов контроля от исполнителей.

Операции технического контроля являются частью производственного процесса. Методы контроля разрабатываются технологом и фиксируются в технологической документации. По технической оснащенности различают ручной и механизированный контроль, автоматизированные системы контроля.

В зависимости от места в технологическом процессе различают входной, операционный и приемочный контроль.

Входной контроль — контроль качества сырья и материалов, поступающих на склады предприятия. Задача проведения этого контроля — не допустить использования в производстве некондиционных сырья и материалов.

Контроль качества и комплектности сырья и материалов производится в соответствии с требованиями ГОСТ или технических условий, а также по сопроводительным документам, удостоверяющим качество и комплектность поставляемых сырья и материалов (технический паспорт, сертификат, удостоверение о качестве, счет-фактура, спецификация и др.) по основным показателям. Результаты проведенного контроля должны регистрироваться в специальных журналах.

Разновидность входного контроля — периодический контроль, при котором поступление информации о контролируемых признаках происходит через установленные интервалы времени. Так, периодически контролируются материалы, пролежавшие длительное время на складе.

Все материалы, используемые в производстве мебели, подлежат входному контролю на соответствие нормативно-техническим документам, действующим на данный период в отрасли. Операционный (технический) контроль. Контролируется соблюдение технологической дисциплины на всех стадиях технологического процесса.

При этом контролируется температура и влажность воздуха в производственных помещениях, выполняется выборочный контроль шероховатости поверхности деталей, расход материалов на м2 поверхности. Проводится также контроль качества деталей и сборочных единиц мебели на всех стадиях технологического процесса. При этом контролируется, например, качество обработки и соединения детали, параметры режима склеивания, качество сборки, шлифования, текущая влажность древесных материалов и т. п.

Приемочный контроль готовой продукции. По результатам этого контроля принимается решение о ее пригодности к поставке и использовании. Приемочный контроль может быть не разрушающим (визуальным) или разрушающим.

При приемочном контроле оценивают качество продукции по качественным и количественным характеристикам основных свойств в соответствии с назначением и нормативной документацией. При разрушающем контроле качества продукции может быть нарушена ее пригодность к использованию по назначению. Этот вид контроля применяется при оценке прочностных свойств мебели путем проведения механических испытаний.

Оценка технического уровня и качества изделий мебели при аттестации проводится с целью присвоения изделию соответствующей категории качества, при этом испытания изделий и сопоставление показателей испытаний с нормативными являются непременным условием при аттестации изделий.

Охрана труда

1. Общие требования безопасности

К работе с электроинструментом и на деревообрабатывающих станках допускаются лица, прошедшие профессиональную подготовку и специальное обучение по электробезопасности с присвоением 1-2 группы допуска по электробезопасности.

1.3. Характеристика основных опасных и вредных производственных факторов: движущиеся машины и механизмы; электрический ток; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия и заготовки, вылетающие осколки дерева и стружка; повышенная запыленность; повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте, недостаточный уровень освещенности,

1.4. Оптимальный перечень опасных и вредных производственных факторов, составленный по материалам аттестации рабочих мест и основных факторов п.1.3., вносится в P.1 «Общие требования безопасности» конкретной инструкции по охране труда лесхоза.

Действие факторов: возможное травмирование работающих вращающимися и движущимися механизмами деревообрабатывающих станков и электроинструментом, ручным инструментом, обрабатываемыми заготовками, электротравмы, снижение работоспособности, заболеваемость.

1.6. Столяр обеспечивается спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами и Коллективным договором, в который вносятся дополнения по материалам аттестации рабочих мест.

Оптимальный набор средств индивидуальной защиты с учетом всех дополнений вносится в Р.1 «Общие требования безопасности» конкретной инструкции по охране труда лесхоза.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты, привести их в порядок. Надеть специальную одежду, застегнуть на все пуговицы, зашнуровать обувь, волосы убрать под головной убор.

Спецодежда и обувь должна быть соответствующих размеров и не стеснять движений. При повышенном уровне шума надеть противошумовые наушники, при необходимости — защитные очки и респиратор.

2.2. Проверить состояние рабочего места: если оно не убрано или загромождено, принять меры к его очистке; убедиться в свободном доступе к пусковым устройствам, в наличии свободных проходов и проездов; исправности полов, подставок под ноги; исправности транспортных тележек и других вспомогательных средств, противопожарных средств.

2.3. Осмотреть станки, оборудование, ручной инструмент и убедиться в их исправности; в наличии и исправности заземляющих устройств. Должна быть обеспечена защита и заземление (при необходимости) подводящих электрокабелей, электрошкафы должны закрываться на надежный запор, их корпуса заземлены.

2.4. Проверить исправность:

столярного верстака и наличие специальной подставки для обработки длинных пиломатериалов;

ручного столярного

2.5. Проверить: исправность ручного электроинструмента; заземление металлических корпусов; комплектность и надежность крепления деталей; исправность подводящего кабеля и штепсельной вилки, защитных кожухов; целостность изоляционных деталей корпуса, рукоятки и крышек; защитных кожухов; четкость работы выключателя.