Древесина поступает в розничную торговлю в виде заготовок (доски, бруски и брусья заданных размеров) или в виде готовых изделий. Заготовки могут быть клееные, пиленые или фрезерованные с необходимым профилем. Примером могут служить доски с изготовленным пазом и гребнем, предназначенные для устройства полов, потолков или перегородок. Кроме того, торговля предлагает широкий ассортимент плинтусов, наличников, обшивок, раскладок, поручней и других видов заготовок, используемых при строительных работах. Заготовки могут иметь как чистовую, так и черновую поверхность, которая требует окончательной доработки. Сегодня широко используют материалы, полученные путем склеивания древесной щепы. Рассмотрим их.
Фанера — это слоистая клееная древесина, состоящая из трех, пяти и более слоев лущеного шпона, расположенных перпендикулярно друг другу {перекрестная ориентация).
Чаще всего число слоев фанеры бывает нечетным. Фанеру строительную изготавливают путем склеивания шпонов из березы. В зависимости от применяемого клея фанера подразделяется на водостойкую (формальдегидные клеи) и ограниченной стойкости (мочевинные, казеино-цементные и др. клеи).
Бакелизированную фанеру изготавляют из березового лущеного шпона, склеенного синтетическими смолами.
Облицовывают фанеру с одной или двух сторон строганным шпоном из дуба, ореха, груши и других пород. Для внутренних слоев применяют древесину более низких сортов. Размеры строительной фанеры: длина от 2 до 3 м; ширина от 1,2 до 2 м; толщина от 2 до 12 мм (с градацией через 2 мм) и 15 мм. Размеры по длине и ширине кратны 100 мм. Назначение строительной фанеры дается в таблице 5.
Таблица 5.
|
Назначение строительной фанеры. |
||
|
Вид фанеры. |
Назначение. |
|
|
Водостойкая. |
Для несущих конструкций (балок, арок, рам и т. д. ) в открытых сооружениях с защитой от увлажнения окраской; в помещениях с влажностью воздуха не выше 70% — без окраски. Для кровельных щитов — с защитой от увлажнения гидроизоляцией. Для изготовления инвентарной опалубки. |
|
|
Ограниченной водостойкости. |
Для несущих конструкций в помещениях с влажностью воздуха не выше 70% — с окраской. Для перегородок, внутренней обшивки и для внутренних частей зданий. |
|
Применение. Листы фанеры (размерами 1,2 м ґ 2,4 м) разного рода, различные по качеству, назначению и толщине, складируются и продаются как готовые строительные панели. Такие панели широко используются при облицовке стен, настиле полов, возведении перегородок, крыш, сооружении различных желобов, опалубок и пр. В разрезанном виде их применяют во многих отраслях производственной деятельности. В высококачественных изделиях мебельной промышленности плоские поверхности делаются из фанеры, обычно облицованной дорогим декоративным шпоном. Такая фанера изготавливается, как правило, в специальном цехе мебельного предприятия, поскольку качество и внешний вид мебели существенно зависят от совместимости лицевого шпона и породы дерева основы или каркаса.
Фанера из древесины как твердых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью. Среди этих типов выделяют, например, фанеру для внешних работ, для судостроения, для опалубок и влагостойкую фанеру. В самолетостроении применяется фанера толщиной от 7 мм и более; в домостроительстве используются готовые фанерные панели толщиной от 6 до 25 мм; для изготовления мебели применяется фанера толщиной от 3 мм (трехслойная низкосортная для задников зеркал и днищ ящиков) до 30 мм (пятислойная высокосортная для столешниц письменных столов).
Для изделий различных отраслей промышленного производства требуется фанера толщиной от 3 мм (для фасонных лотков и желобов) до 38 мм (для печатных форм на линолеуме).
Из дешевой тонкой фанеры повсеместно производят комплекты для тары, которая сшивается гвоздями. Большая часть фанеры выпускается в виде плоских листов или панелей, но существуют механизированные методы производства и гнутых изделий из нее. Фанеру можно проклеивать, согнув ее по несложным контурам, например, заготовок для сидений в общественных местах или корпусов радиоаппаратуры и т. п. Обычно фанеру слегка изогнутой формы прессуют, зажимая ее между парой горячих пресс-форм. Выпускаются из фанеры также фасонные заготовки для кабин и кают, самолетных деталей и т. д.
Трехслойная шпоновая фанера. Слева: A — лицевой шпон; B — клей; C — шпоновая серединка; D — шпоновый задник.
древесина фанера плита Справа: Метод изготовления гнутой фанеры из плоского пакета шпона. Клиновидные пропилы (показаны штриховыми линиями) проклеиваются и скрепляются после сгибания и выдержки всего пакета.
Древесностружечные плиты (ДСП) изготавливают путем прессования мелкой древесной стружки (чаще всего малоценной древесины), смешанной со связующим веществом. В качестве связующего вещества применяют синтетические смолы. В зависимости от применяемой древесины и связующего вещества ДСП имеют различную плотность и гидрофобность, которые оказывают значительное влияние на их эксплутационные качества.
Для повышения этих качеств применяют зашитые покрытия и ламинирование. Облицованные плиты бывают пяти марок: ПСШ-1 — с облицовкой одним слоем лущеного или строганного шпона, ПСШ-2 — с облицовкой двумя слоями лущеного шпона или одним слоем строганного шпона с подслоем лущеного, ПСБ — облицованные бумагой, ПСПБоблицованные пленкой, пропитанной синтетическими смолами, ПСП — с облицовкой слоистым пластиком.
В зависимости от назначения плиты подразделяются на пять видов: сверхтвердые, твердые, полутвердые, изоляционно-отделочные и изоляционные. Для изготовления твердых полотен и коробок применяют в основном сверхтвердые и твердые плиты. Влажность плит не должна превышать 10%. Часто древесностружечные плиты по своим физико-механическим свойствам превосходят древесину, из которой они изготовлены. Они менее горючи, обладают хорошими теплои звукоизоляционными качествами, менее подвержены гниению и разбуханию при равномерном изменении влажности среды. К недостаткам ДСП относят большой вес и меньшую прочность по сравнению с древесиной. ДСП демонстрируют превосходные свойства и широко применяются в деревообрабатывающей промышленности, особенно в мебельной индустрии.
Свойство: плотность — 0,5—1,0 г/см?, набухание в воде — 5—30%, предел прочности при растяжении — не менее 0,2—0,5 МПа, предел прочности при изгибе не менее — 10—25 МПа, влажность — 5—12%.
Размеры.
Номинальные размеры плит и их отклонения должны соответствовать указанным в таблице
Таблица 2.
|
Параметр |
Значение, мм. |
Предельное отклонение, мм. |
|
|
Толщина. |
От 3 и более с градацией 1. |
±0,3* (для шлифованных плит) ?0,3/ +1,7 (для нешлифованных плит).
|
|
|
Длина. |
1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750, 2840, 3220 3500, 3600, 3660, 3690, 3750, 4100, 5200, 5500, 5680. |
± 5,0. |
|
|
Ширина. |
1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 2440, 2500. |
± 5,0. |
|
Недостатки:
§ Материал плохо удерживает гвозди и шурупы, особенно при повторном закручивании. .
§ Материал экологически небезопасен: связующие смолы, которые применяются при его производстве, выделяют вредный для человека формальдегид. Поэтому немаловажным параметром плит является предельно-допустимая концентрация вредных веществ на удельный объём, определяемый санитарными нормами.
Применение. Применяются для изготовления корпусной, мягкой и другой мебель, строительных элементов, вагонов и в производстве тары.
Плиты могут быть облицованы шпоном, бумагой, полимерным пленками, пластиком.
Древесноволокнистые плиты (ДВП) — это материал, получаемый путем горячего прессования равномерно размолотой древесной массы, пропитанной синтетическими смолами. Для улучшения механических свойств в массу часто включают добавки. Так, добавление парафина и канифоли повышает влагостойкость плит, применяемых в помещениях с повышенной влажностью.
Для улучшения эстетических качеств лицевую сторону ДВП часто покрывают декоративными пленками или пластиком. Такие плиты называют оргалитом. Для изготовления дверных полотен иногда применяют МДФ (древесноволокнистые плиты средней плотности).
Их получают прессованием древесных волокон. Такие плиты отличаются высокой стойкостью во влажной среде (гидрофобностью) и высокой экологичностью. Технологичность этих плит позволяет получать детали конструкций с достаточно большой точностью и минимальными допусками. Кроме того, МДФ хорошо поддается формированию. Однородная, гладкая поверхность плит МДФ позволяет применять все методы лакокрасочных покрытий и тонкого ламинирования.
Сырьё. Сырьём для производства ДВП служат переработанные в волокно древесная щепа, дроблёнка, костра растений. В древесную массу добавляют гидрофобизаторы: парафин, канифоль (повышает влагостойкость).
Для повышения физико-механических свойств в композит вводят синтетические смолы (количество смолы варьируется от 4% до 8%, в зависимости от соотношения хвойных-лиственных волокон).
При производстве мягких плит, связующее может не применяться, ввиду склейки лигнина, входящего в состав волокон, при высоких температурах. Так же применяются специальные добавки, такие как антипирены, антисептики. Для производства сверхтвердых древесноволокнистых плит (марка СТ) применяют пропитку побочным продуктом переработки таллового масла — пектолом. Прочность плит возрастает на 20−30%. Оргалит — это одно из названий твёрдых древесно-волокнистых плит (ДВП), поверхность которых с одной стороны (лицевой) заглажена, окрашена или покрыта лаком, облицована декоративной плёнкой или пластиком. Используется оргалит для облицовки, в том числе, дверей (17, «https:// «).
Используется. Используется в строительстве, особенно жилом малоэтажном, для ограждения и отделки, реже в искусстве, например, как основа для картин маслом. Часто можно встретить в качестве задней стенки корпусной мебели (шкафы, тумбы и пр.) или днища (выдвижных ящиков, ящиков диванов и кроватей и пр).
Бумага — это материал для письма, печатания, рисования, упаковки, гигиенических нужд и т. п. Обычно бумагу делают в виде листов или рулонов. Сырьём служит целлюлоза, которую в свою очередь получают из растительного материала или вторсырья (тряпьё, макулатура).
Среди особых видов бумаги — библьдрук (сверхлегкая офсетная бумага, которая используется для объемных словарей, библий и т. п. ) и бумага для производства банкнот Сегодня для изготовления бумажных денег применяют специальную высокосортную бумагу, важнейшие требования к которой: сопротивление разрыву, излому, износоустойчивость. Особое значение имеют водяные знаки, и другие методы защиты банкнот от подделки.
Для производства бумаги нужны материалы, с достаточно длинными волокнами, которые способны, смешиваясь с водой, давать однородную, пластичную массу. Сегодня в качестве полуфабрикатов для бумажного производства применяют:
- древесную целлюлозу (массу);
- целлюлозу однолетних растений (конопли, риса, соломы, тростницы, и т.
п. );
- полуцеллюлозу;
- макулатуру;
- тряпичную полумассу (хлопок, идёт на лучшие сорта бумаги).
Для изготовления специальных видов бумаги могут использовать такие материалы как шерсть, асбест и др. Большую часть целлюлозных волокон для бумажного производства даёт всё же дерево. По расположению бумажной фабрики можно сразу определить, из чего делают бумагу и каково её качество.
Хвойные леса (сосна, например), дают мягкую древесину, которая идёт на изготовление немного грубой, но прочной бумаги. Из более твердой древесины широколиственных пород деревьев получают бумагу менее прочную, но более гладкую. Часто для изготовления бумаги используют смесь древесных волокон из мягкой и твёрдой древесины.
Делать бумагу из древесной целлюлозы, начинают со снятия коры с дерева. Само дальнейшее производство состоит из следующих процессов:
1)размол, смешение компонентов бумажной массы, проклейка, наполнение, окраска;
2)разбавление водой, очистка от загрязнений;
3)отлив, прессование и сушка бумаги, первичная отделка;
4)каландрирование (окончательная отделка), резка;
5)размол, смешение компонентов бумажной массы, проклейка, наполнение, окраска;
6)разбавление водой, очистка от загрязнений;
7)отлив, прессование и сушка бумаги, первичная отделка;
8)каландрирование (окончательная отделка), резка;
9)сортировка бумаги и упаковка.
Чтобы придать бумаге гидрофобные свойства, сделав её пригодной для письма, в бумажную массу вводится канифольный клей, парафиновая эмульсия, глинозём и другие вещества, способствующие слипанию, так называемые проклейки.
Для повышения жёсткости и прочности нужно укреплять связи между волокнами, с этой целью добавляют крахмал, животный клей. Для предохранения от размокания — меламино и мочевино-формальдегидные смолы. Такие минеральные наполнители, как каолин, мел, тальк улучшают печатные свойства бумаги, её белизну, гладкость и мягкость. Также для повышения белизны и для придания бумаги цвета применяются анилиновые красители (иногда минеральные).
Для производства некоторых типов бумаги, такой как впитывающая, электроизоляционная, проклейка и наполнители не нужны. Рисовая бумага и бумага из конопляной массы белее той, что из древесной целлюлозы, и зачастую дополнительного отбеливания химическим путём не требует.
Применение:
- Для письма и печати (книги, журналы, газеты, тетради).
- Отделочный материал (обои).
- Поделочный материал (оригами, папье-маше).
- Упаковочный материал (фантики, конвалюты, мешки, коробки).
- Чистящий материал (туалетная бумага, салфетки).
- Фильтрование.
- Изолятор при производстве конденсаторов.
- Производство гетинакса.
- Производство денег.
— Подложка для нанесения химических реактивов (фотобумага, индикаторная бумага, наждачная бумага) Свойства: Бумага не растворяется в воде, но легко намокает и при намокании многократно теряет прочность. После намокания и последующего высушивания бумажный лист также теряет форму, неравномерно уменьшаясь в размере в месте намокания (коробится).
