Функции инженера-технолога машиностроительного предприятия

метки: Инженер, Дипломный, Работа, Деталь, Технолог, Производство, Звено, Мощность

Целью конструкторско-технологической практики является закрепление и углубление полученных знаний, пополнение их новыми сведениями по прогрессивной технологии, применению современного обрабатывающего оборудования, изучению систем автоматизированного проектирования, автоматизации и механизации технологических процессов; накопление практического опыта самостоятельной инженерной деятельности по технологии механической обработки деталей, конструированию технологической оснастки, измерительных и контрольных средств; сборке изделий машиностроения.

Основные задачи практики — приобретение и закрепление навыков решения конструкторских, технологических, технико-экономических и организационных задач в условиях производства, ознакомление с документацией, порядком её разработки и использования, изучение вопросов стандартизации, охраны труда, организации производства, изучение роли инженера-технолога на производстве.

1. Изучение функций бюро и отделов ОГК

Конструкторские отделы разрабатывают эскизы, технические и рабочие проекты изделий, используя средства автоматизации проектирования, обеспечивают соответствие разрабатываемых конструкций техническим заданиям, стандартам, нормам техники безопасности, требованиям наиболее экономической технологии производства, а также использования в них стандартизованных и унифицированных деталей и сборочных единиц.

Для начала выпуска определенных изделий на предприятии и для поставки их заказчику требуется документация для разработки и изготовления изделий в цехах завода. Разработка конструкторской и технологической документации осуществляется в следующем порядке:

• выдается техническое задание для разработки конструкторской и технологической документации на заказ при наличии оплаты от заказчика;
• выдается документация для разработки изделий конструктором: разрабатываются чертежи на ватмане;
• происходит их согласование со всеми службами завода;
• доработанные и исправленные чертежи выдаются на калькирование;
• происходит повторное согласование со службами завода.

Разработанная документация поступает в отдел технической документации, являющейся службой подготовки производства. Здесь производится расцеховка заказа — разработка межцеховых технологических маршрутов для всех составных частей изделия.

Разработка документации для аккредитации испытательной лаборатории

... по разработке «Руководства по качеству для испытательных лабораторий» Руководство ИСО/МЭК 25 Общие требования к оценке технической компетентности испытательных лабораторий 2. Термины и определения испытательная лаборатория аккредитация: орган по аккредитации аттестат аккредитации руководство по ...

Функциями ОГК (отдела главного конструктора) является:

1. Постоянное изучение конъюнктуры рынка, определение потребностей в своих изделиях (оборудовании) и цен на мировом рынке (совместно с отделом маркетинга и контрактов).

2. Поиск платежеспособных заказчиков и получение заявок на изготовление оборудования.

3. Согласование заявок с технологическими службами, определение контрактной трудоёмкости и совместно и ИХО определение стоимости потребных специальных инструментов и приспособлений.

4. Совместно с отделом маркетинга и контрактов — подготовка технических условий поставки оборудования.

5. После установления цены, согласования условий поставки и цены с заказчиком и подписании контракта — разработка рабочих чертежей и окончательное согласование их с технологическими службами. Выдача заявок на материалы и комплектующие изделия.

6. Решение технических вопросов при изготовлении оборудования в цехах.

7. Наладка оборудования у заказчика.

8. Доработка и совершенствование машин на основе опыта эксплуатации.

9. Разработка проектов модернизации ранее выпущенного оборудования.

2. Изучение функций бюро и отделов ОГТ

Технологические отделы разрабатывают, применяя средства автоматизации, и внедряют технологические процессы и режимы производства на выпускаемую предприятием (цехом, участком) продукцию и все виды различных по сложности работ. Устанавливают порядок выполнения работ и пооперационный маршрут прохождения продукции (деталей, сборочных единиц).

Составляет планы размещения оборудования, технического оснащения и организации рабочих мест, рассчитывают производственные мощности и загрузку оборудования. Участвуют в разработке технически обоснованных норм времени (выработок), линейных и сетевых графиков, в отработке изделий на технологичность, рассчитывают нормы материальных затрат (технические нормы расхода сырья, полуфабрикатов, материалов, инструментов, технического топлива, энергии), экономическую эффективность проектируемых технологических процессов.

Разработанная в конструкторском отделе документация поступает в ОТД, где производится расцеховка заказа — разработка межцеховых технологических маршрутов для всех составных частей изделия. Для этой цели определяется возможность получения на ЗАО «НКМЗ» требуемой заготовки (отливки, поковки, штамповки) или определяется необходимость размещения этого заказа на стороне. Затем устанавливаются основные методы изготовления деталей и цехи, их изготавливающие.

Расцеховка определяет не только схему будущего технологического процесса получения из заготовки изделия, но и номенклатуру производственной программы каждого цеха, тем самым специализацию и кооперирование основных цехов. Ведомость расцеховки разрабатывают опытные инженеры в аппарате главного технолога. Служба ОТД направляет техническую документацию по службам завода, непосредственно связанных с изготовлением заказа.

Документация поступает в ОГТ, где она комплектуется в бюро подготовки производства и выдается в бюро типовой технологии, где после выписки типовых сводок выдается в технологическое бюро. После поступления в технологическое бюро рабочих чертежей начинается разработка технологических процессов изготовления деталей. Во время разработки маршрутных и операционных техпроцессов, если возникает необходимость, выдаются технические задания на разработку специальных инструментов, приспособлений и оснастки.

Теплотехника и теплотехническое оборудование технологии строительных изделий

... и создать хорошие условия для гидратации цемента. На заводах сборного железобетона применяют различные способы тепловой обработки изделий: пропаривание при нормальном давлении, электропрогрев, контактный обогрев, ... теплоносителей) составляет 150...250 кг на 1 м 3 бетона. Автоклавы представляют собой герметически закрывающиеся сосуды, предназначенные для ТВО изделий из теплоизоляционных и силикатных ...

Разработанный техпроцесс выдается в бюро нормирования для расчета норм времени на механическую обработку. Затем технологическая документация выдается в бюро сборки для разработки технологического процесса сборки и согласования промежуточных операций (слесарных).

После всех вышеперечисленных этапов технологическая документация возвращается в технологическое бюро. Сюда же возвращается и техническое задание, выданные бюро проектирования инструментов, приспособлений, оснастки. При возвращении всей документации выписывается маршрутно-нормировочная карта технического процесса, в которой сконцентрированы все сведения о разработанном технологическом процессе.

Структурная схема ОГТ (отдела главного технолога) представлена на рисунке 1.

На ОГТ и его подразделения возложены следующие основные функции:

1. Разработка и внедрение в производство технологических процессов механообработки, сборки, антикоррозионного покрытия, гальванообработки и упаковки изделий, выпускаемых в индивидуальном производстве ЗАО «НКМЗ»

2. Проведение исследований с целью внедрения новых технологий, инструмента, приспособлений, режимов резания, их испытаний и отработки на опытных образцах.

3. Формирование и выдача в производство комплекта технологической документации.

4. Расчеты загрузки оборудования механосборочных цехов по планам производства.

5. Проведение предпроектного обследования предлагаемых к выпуску изделий с целью выдачи заключений о возможности их изготовления на существующем оборудовании и предварительной оценки трудозатрат.

6. Статистический анализ и выдача требуемых справочных данных по трудоемкости изготовления проектируемых и выпускаемых изделий.

7. Проведение проверок цехового технологического оборудования на технологическую точность и соответствие паспортным данным.

8. Курирование механосборочных цехов.

9. Разработка и внедрение мероприятий, направленных на повышение качества и сокращение трудоемкости выпускаемых изделий.

3. Изучение вопросов по маркетинговым исследованиям и сертификации продукции на базовом предприятии

3.1 Отдел маркетинга и рекламы

Отдел маркетинга и рекламы является самостоятельным подразделением

ЗАО «НКМЗ», главной целью которого является организация и выполнение работ по всестороннему изучению потребителей, активному воздействию на потребителя, на рынок, формирование спроса и стимулирование сбыта.

Отдел маркетинга и рекламы возглавляет начальник, который подчиняется непосредственно начальнику планово-экономического управления.

Начальник отдела назначается и освобождается от занимаемой должности приказом генерального директора ЗАО «НКМЗ».

Работа отдела строится на основании целей и задач ЗАО «НКМЗ» и организуется в тесном взаимодействии с подразделениями предприятия.

В состав отдела входят следующие подразделения:

• бюро формирования спроса;
• бюро рекламы;
• представительство ЗАО «НКМЗ» в городе Киеве;
• музей города.

Структура и штатная численность подразделений отдела определяются начальником отдела, исходя из состава и характера решаемых задач, согласовываются с заместителем генерального директора по экономическим вопросам и утверждаются генеральным директором ЗАО «НКМЗ». Структура отдела может изменяться.

Совершенствование управления ассортиментом продукции промышленного ...

... работ позволяет определить факторы, характеризующие управление ассортиментом продукции: цикличность процесса, наличие обратной связи; ориентация на удовлетворенность потребителя с экономической эффективностью для предприятия; - интегрирующая и координирующая функция отдела маркетинга в субъекте управления ...

Основные задачи отдела маркетинга и рекламы:

1. Участие в формировании, обеспечения контроля разработки и реализации престижных и оперативных планов маркетинга.

2. Методологическое обеспечение маркетинговых мероприятий, мероприятий по формированию спроса.

3. Участие в разработке материалов по формированию маркетинговых компьютерных баз данных.

4. Участие в рассмотрении предложений по поставке на производство новых видов продукции, организации проведений маркетинговых исследований по новым видам продукции.

Рисунок 3.1.1 — Организационная структура отдела маркетинга и рекламы.

3.2 Сертификация продукции УкрСЕПРО

инженер механообработка качество сертификация

В системе осуществляются такие взаимосвязанные виды деятельности:

• сертификация продукции;
• сертификация систем качества;
• аттестация производств;
• аккредитация исследовательских лабораторий (центров);
• аккредитация органов по сертификации продукции;
• аккредитация по сертификации систем качества;
• аттестация аудиторов по перечисленным видам деятельности.

Обязательная сертификация проводится на соответствие требованиям действующих законодательных актов Украины и обязательным требованиям нормативных документов международного и национальных стандартов других государств, действующих в Украине, включительно. Перечень продукции, которая подвергается обязательной сертификации, утверждается Государством Украины.

С целью обеспечения признания сертификатов и знаков соответствия систем за границей, она построена с учетом требований международных систем и взаимодействует на основе соглашений с международными, региональными, национальными организациями других государств, которые осуществляют деятельность по сертификации. Система взаимодействует на основе соглашения с системами проверки безопасности. Охраны окружающей природной среды и другими, функционирующими в Украине под руководством уполномоченных правительственных органов. Национальный орган по сертификации может передавать этим органам отдельные функции по проведению сертификации продукции.

Общее руководство системой, организация и координация работ по сертификации продукции осуществляется Национальным органом по сертификации — Госкомитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации.

Добровольная сертификация в Системе проводится на соответствии требований, которые не являются обязательными.

3.3 Задача отдела маркетинга и рекламы

Подразделение отдела должны обеспечить:

1. Надежность, своевременную и достоверную информацию о рынке продукции, на которых действует ЗАО «НКМЗ».

2. Необходимое воздействие на потребителя, спрос, рынок, максимально возможный контроль сфер реализации.

3. Предпосылки для создания машин и оборудования с уровнем качества, удовлетворяющим самые высокие запросы потребителя.

Чрезвычайно важно расширить маркетинговые исследования по рационально-продуктивному принципу.

Важной составной частью системы маркетинга стала разработанная и внедренная в центрах прибыли компьютерная система «быстрый маркетинг».

Метрология, стандартизация и сертификация (2)

... по каким параметрам испытывать продукцию. Добровольная сертификация продукции, подлежащей обязательной сертификации, не может заменить обязательную сертификацию такой продукции. Для получения добровольного ... фирмам- обладателям сертификатов качества продукции. Существует два вида сертификации: обязательная и добровольная. Обязательная сертификация осуществляется в случаях, предусмотренных ...

Принципы создания:

1. Потребность совершенствования технологии проработки заявок заказчика, в частности, максимальное сокращение сроков обработки запросных листов, что нередко служило причиной срыва сроков исполнения заказов.

2. Актуальность проблемы повышения обоснованности и оперативности расчетов себестоимости и цен на выпускаемый товар.

Цели: выход на мировой рынок и расширение объемов продаж.

4. Изучение функций служб механосборочного цеха

Техническое бюро:

• осуществляет расчет загрузки оборудования по месячным, квартальным, годовым планам;
• внедряет в производство технологические процессы, разрабатываемые ОГТ и ОГМ;
• внедряет организационно-технические мероприятия, планы новой механизации;
• обеспечивает сменно-суточные задания технической документации;
• специализирует производственные участки и смены по изготовлению отдельных деталей и узлов;
• прорабатывает на технологичность детали на вновь разработанные узлы и машины;
• контролирует соблюдение технологической дисциплины;
• организует обеспечение цеха технической документацией и контроль над её содержанием;
• участвует в пересмотре норм времени с работниками ОГТ, ОГМ, ОГК, способствует запуску групповых и партийных деталей в производство;
• организует работу по технической информации;
• содействует цеховой творческой бригаде в разработке и внедрении планов НОТ и управлении производством;
• прорабатывает техническую документацию на изделие и выдает план задания для участков.

Планово-распределительное бюро:

• повседневно обеспечивает согласованные действия всех звеньев цеха в организации выпуска продукции на основе установленных планов;
• организует работу складов полуфабрикатов, готовых изделий;
• определяет нормы задела деталей по участкам и производит инвентаризацию незавершенного производства;
• контролирует комплексное изготовление заказов, принимает меры по устранению заказов, принимает меры по устранению причин, затрудняющих производство.

Планово-экономическое бюро:

• выявляют внутренние резервы производства и совершенствуют ТЭП работ цеха и его участков на основе анализа характеристики и деятельности;
• осуществляют технико-экономическое планирование по цеху и его подразделениям на год-месяц;
• анализирует действующие формы и системы оплаты труда;
• составляет общий график очередных отпусков;
• определяет фонд материального поощрения и контролирует его определение.

Бухгалтерия:

• организует правильный документооборот и своевременный бухучет всех статей в цехе в соответствии с существующими инструкциями;
• составляет месячный отчет и сдает в главную бухгалтерию завода;
• ведет картотеку и оборотную ведомость по основным средствам;
• подготавливает данные для балансовой комиссии цеха и участвует в её работе;
• выполняет отдельные работы по указанию главного бухгалтера завода и его заместителей.

Служба механика:

• обеспечивает содержание энергетического оборудования и коммуникации цеха в исправном состоянии;
• принимает оборудование в эксплуатации;
• анализ аварий;
• ведет документацию по эксплуатации оборудования.

Инструментальное хозяйство (участок подготовки производства):

• своевременное обеспечение инструментом и приспособлениями;
• осуществляет ремонт режущего инструмента и приспособлений;
• выявляет потребную номенклатуру инструмента и оснастки;
• соблюдает нормы запаса режущего инструмента.

Производственные участки:

• своевременное изготовление деталей;
• сборка согласно документации;

• внедрение прогрессивных техпроцессов, мероприятий, передовых методов труда;
• обеспечивает высокое качество продукции в соответствии с нормативами.

5. Изучение работы заготовительных цехов и участков

Завод состоит из пяти производств, которые являются его отдельными частями: заготовительное производство; производство заготовительного оборудования; производство горнорудного оборудования; серийное производство; товары народного потребления.

К заготовительному производству относятся:

• цех металлоконструкций (ЦМК);
• кузнечнопрессовый цех (КПЦ-1,КПЦ-2);
• электросталеплавильный цех (ЭСПЦ);
• сварочный цех №16;
• термический цех;
• фасонно-литейный цех (ФЛЦ-1, ФЛЦ-2).

Функции цехов заготовительного производства:

• ЦМК — сварка крупных металлоконструкций;
• ЦММК — сварка мелких металлоконструкций;
• Мартеновский цех — выплавка разных марок стали;
• КПЦ — изготовление поковок, штамповок и термообработка деталей;
• ЭСПЦ — занимается выплавкой стали в электропечах.

Сварочный цех — изготовление сварных металлоконструкций для серийного производства.

Термический цех — изготовление отливок из стали и чугуна.

Завод самостоятельно обеспечивает производство заготовок. В механических цехах уже существуют заготовительные участки.

6. Анализ назначения узла, принцип работы, условия эксплуатации. Разработка схемы технологического маршрута сборки узла

6.1 Анализ назначения узла, принцип работы, условия эксплуатации

Опорный узел (рис. 6.1.1) предназначен для передачи осевого усилия и крутящего момента при бурении на долото, а также подвода воздушно водяной смеси для охлаждения долота и очистки скважины от буровой мелочи.

Передача осевого усилия при бурении происходит в следующей последовательности: с корпуса 1 на упорно-радиальный подшипник 2, шпиндель 3 и далее на переходник, буровые штанги и долото.

Подъем буровой головки со штангами осуществляется через корпус 1, корпус 4, подшипник упорный 5 и далее через шпиндель 3.

Подвод воздушно-водяной смеси осуществляется через корпус 4, втулку 6 и шпиндель.

Для стопорения шпинделя опорного узла при разборе бурового става служит фиксатор 7, закрепленный на корпусе опорного узла. Фиксатор выдвигается вверх при подаче рабочей жидкости в подпоршневое пространство; при этом он входит в плоскость вращения фланца втулки 5 (рис. 6.1.2) и производит его стопорение. Возврат фиксатора в исходное положение производится пружиной 8 после снятия давления рабочей жидкости.

Смазка радиальных подшипников опорного узла — пластичная. Смазка упорных подшипников — заливная. Контроль за уровнем масла осуществляется визуально через указатели потока.

Рисунок 6.1.1 — Узел опорный бурового станка СБШ-250Н

Рисунок 6.1.2 — Фланец втулки

6.2 Разработка схемы технологического маршрута сборки узла

Известна годовая программа выпуска изделия Nг =109 штук и тип производства — серийное, при коэффициенте закрепления операций Кзо=20,02 (расчет Кзо приводится в разделе 7 данного отчета).

С учетом серийного типа производства, а также крупными габаритами узла, выбираем вид сборки — непоточная стационарная сборка с расчленением сборочных работ. Такой вид сборки предполагает дифференциацию процессе сборки на узловую и общую. Сборка каждой сборочной единицы и общая сборка выполняется в одно и то же время разными бригадами и многими сборщиками. Собираемый узел остается неподвижным в процессе сборки, в результате чего длительность сборочных работ существенно сокращается.

Преимущества сборки с расчленением на узловую и общую сборку:

1) Сокращение длительности общего цикла сборки;

2) Сокращение трудоемкости выполнения отдельных сборочных операций за счет:

• а) специализации рабочих мест сборки узлов и их оборудования соответствующими приспособлениями и механизирующими устройствами;
• б) специализации рабочих-сборщиков определенных узлов и приобретения ими соответствующих навыков;
• в) лучшей организации труда (рабочие не скапливаются одновременно на ограниченном пространстве монтажного стенда и не мешают друг другу, как при однобригадной стационарной сборке);

3) Снижение потребности в дефицитной рабочей силе сборщиков высокой квалификации;

4) Более рациональное использование помещения и оборудования сборочных цехов (узловая сборка может производиться в более низких помещениях, не оборудованных мощными кранами и другими устройствами);

5) Уменьшение размеров высоких помещений сборочных участков, оборудованных мощными подземно-транспортными устройствами, требуемые

для размещения монтажных стендов, так как при разделении узловой и общей сборки длительность пребывания собираемой машины на стенде сокращается;

6) Сокращение себестоимости сборки.

К недостаткам данного вида сборки можно отнести:

• работа без такта, то есть неравномерный выпуск продукции;
• более длительный цикл сборки, чем при поточной подвижной сборке.

6.3 Точностные расчеты сборочной технологии

При проектировании технологических процессов возникают задачи расчета операционных допусков и размеров, а также припуски на обработку заготовок. Все эти задачи решаются на основе расчета соответствующих технологических размерных цепей. Технологическая размерная цепь определяет расстояние между поверхностями изделия при выполнении операций обработки или сборке, при настройке станка или расчете межоперационных размеров и припусков.

В зависимости от поставленной задачи и производственных условий, технологические размерные цепи рассчитываются следующими способами: методом максимума-минимума; вероятностным методом; методом групповой взаимозаменяемости; с учетом регулирования размеров при сборке; с учетом пригонки размеров отдельных деталей при сборке. Выбор конкретного способа расчета в первую очередь зависит от принятого в его основу метода достижения требуемой точности изделия по принципу полной или неполной взаимозаменяемости.

На сборочном чертеже была выявлена размерная цепь, которая состоит из 12 звеньев и должна обеспечить зазор 0.05…0,2 мм. Схема размерной цепи представлена на рисунке 6.3.1.

Для данных условий серийного производства, при количестве звеньев цепи более трех (m=11) назначается метод достижения точности — с учетом пригонки размеров отдельных деталей при сборке.

Метод позволяет назначать более расширенные допуска по отношению к методу полной взаимозаменяемости. Это упрощает обработку детали по линейным размерам. В тоже время сборка производится без трудоемкости, пригонки и регулирования. Расчет производим по вероятностному методу. Вероятностный метод — метод расчета, учитывающий рассеяние размеров и вероятность различных сочетаний отклонений составляющих звеньев размерной цепи. Решается прямая задача.

При решении принимаем, что рассеяние погрешностей составляющих звеньев подчиняется закону Гаусса, а риск составляет 0,27 %.

1. Номинальные размеры составляющих звеньев:

А ₁ =38 мм; А₂ =90 мм; А₃ =66 мм; А₄ =63 мм; A₅ =130 мм; А₆ =101 мм; А_Д = мм; А₇ =20 мм; А₈ =15 мм; А₉ =26,5 мм; А_{1 0} =549,5 мм.

Принимаем, что рассеяние погрешностей составляющих звеньев подчиняется закону Гаусса, а риск выхода значений замыкающего звена за установленные пределы составляет не более 0,27% (принимаем р=0,27%), тогда относительное среднее квадратичное отклонение _j =1/3, коэффициент t=3.

Для определения нужного квалитета составляющих звеньев находим среднее число единиц допуска (при способе одинаковой степени точности).

где ТА — допуск замыкающего звена,

а — число единиц допуска

Принимаем 8 квалитет для составляющих звеньев, для которых а=25. Тогда расчетные значения замыкающего звена для выполнения условия

Поскольку неравенство не соблюдается, поэтому допуски на размеры А ₂ =90 мм, А₃ =66 мм, А₄ =63 мм, A₅ =130 мм, А₆ =101 мм, А₇ =20 мм, _А8 =15 мм, А₉ =42 мм принимаем по 7 квалитету, а на остальные звенья по 8 квалитету. Изготовление деталей по этим допускам не представляет затруднений, можно назначить для составляющих звеньев допуски по этим квалитету.

ТА ₂ =35 мкм, ТА₃ =30 мкм, ТА₄ =30 мкм, ТА₅ =40 мкм; ТА₆ =35 мкм, ТА₇ =21 мкм, ТА₈ =18 мкм, ТА₉ =25 мкм

ТА _{Д расч} =152,8 мкм, значит

Определяем коэффициент риска :

что соответствует риску Р= 0,5 %

Для определения предельных отклонений составляющих звеньев задаемся расположением полей допусков:

для А ₁ , А_{1 0} — симметричное расположение,

для А ₂ , А₃ , А₄ , А₅ , А₆ , А₇ , А₈ , А₉ , А_{1 1} — как для основного вала.

75=(-1)

• 0+(-1)•(-17,5)+(-1) •(-15)+(-1)•(-15) +(-1)•(-20) +(-1)•(-17,5) +(-1)•(-10,5) +(-1)•(-9) +(-1)•(-12,5) +(-1)•0+1•(-55)

75=62

Для удовлетворения равенства для звена А 4 изменяем среднее отклонение:

ECA ₁₁ =68 мкм.

Тогда ESA ₁₁ =68+110/2 =123 мкм;

EIA ₁₁ =68-110/2 =13 мкм.

Окончательно получаем и подставляем в чертеж следующие размеры:

В результате расчетов размерной цепи можно сказать, что вероятный метод, хотя и не обеспечивает полной взаимозаменяемости, но обеспечивает достаточно широкие пределы допусков составляющих звеньев. Поэтому затраты на исправление брака здесь несколько меньше, чем экономия от расширения допусков на составляющие звенья изготовления детали.

Поэтому, чем больше количество составляющих звеньев, тем больше выгода от использования вероятностного метода.

Рисунок 6.3.1 — Схема размерной цепи

7. Выбор деталей представителей, их служебное назначение. Анализ на технологичность. Определение серийности производства

7.1 Выбор деталей представителей, их служебное назначение

По полученному сборочному чертежу выбираем деталь («Шпиндель» №1-295159), по которой происходит выполнение следующих этапов конструкторско-технологической практики.

Служебное назначение детали «Шпиндель» состоит в передаче осевого усилия при бурении, подъеме буровой головки со штангами и подводе воздушно-водяной смеси.

7.2 Анализ на технологичность

Оптимальным способом обработки детали, является:

1. Расточная (фрезеровать торцы заготовки, зацентровать заготовку с обеих сторон);

2. Токарная (выполнить черновую обработку детали);

3. Токарная (выполнить чистовую обработку детали);

4. Зубофрезерная (фрезеровать зубья m=5 мм);

5. Резьбонарезная (нарезать резьбу МК)

6. Шлифовальная (шлифовать поверхности до достижения требуемой точности)

Выполним анализ на технологичность по качественным характеристикам:

1. Применение более совершенных исходных заготовок, сокращающее объем механической обработки невозможно, т.к. деталь является крупногабаритной (М=244 кг, L _max =1120 мм, D_max =270 мм).

Самым возможным и приемлемым вариантом получения заготовки является поковка, выполненная по ГОСТ 7062-79.

2. Простановка размеров на чертеже детали не обеспечивает возможность выполнения обработки по принципу автоматического получения размеров на настроенных на размер станках, и на чертеже детали измерительная и технологическая базы не совмещены. То есть для обработки на настроенных на размер станках требуется выполнить точностные расчеты и посчитать технологические размерные цепи.

3. Применение совершенных и производительных методов механической обработки для анализируемой детали возможно (то есть обработка многолезвийным инструментом, магнитно-абразивная обработка, обработка многоинструментальными наладками).

Конструкция детали позволяет применять высокие режимы резания.

4. Условия врезания и выхода режущего инструмента обеспечены (если это лезвийная обработка).

Правда, при обработке детали шлифовальным кругом на чертеже не выполнены канавки для выхода шлифовального круга, поэтому после шлифовки поверхностей необходима правка галтелей.

5. Допускаемые отклонения от правильных геометрических форм не завышены и вполне выполнимы, если после токарной обработки добавить шлифовальную операцию.

6. При выдерживании заданных допусков на размеры и требуемой шероховатости не возникает технологических трудностей. И если они не могут быть выполнены на токарной обработке (Ш 170 k6), то могут быть выполнены на последующей шлифовальной операции.

7. Материалом детали «Шпиндель» является сталь 40ХН ГОСТ 1050-88 который является доступным и недорогим. Данный материал является легкообрабатываемым.

8. Рабочий чертеж детали содержит все данные, необходимые для ее изготовления: проекции, разрезы, сечения, обеспечивающие полное освещение конструкторской формы детали; размеры с указанием допустимых отклонений; параметры шероховатости обрабатываемых поверхностей; допустимые отклонения от правильных геометрических форм; допустимые пространственные отклонения во взаимном положении элементарных поверхностей детали; материал, применяемый для изготовления детали; прочие технические требования, предъявляемые к детали и ее элементам.

Сделаем анализ конструкции на технологичность по количественной

характеристике:

1) Уровень технологичности по точности:

Таблица 7.2.1 — Квалитеты точности детали «Шпиндель»

Квалитет точности	6	8	9	11	12	14	16
Кол-во одинаковых квалитетов	2	3	1	2	5	42	1

где К _бт =0,75…0,8 — базовый коэффициент технологичности;

К _т — коэффициент технологичности по данной детали.

где Т _ср -средний квалитет по всем размерам данной детали;

Т _i — квалитет присутствующий в размерах на данной детали;

• n — количество одинаковых квалитетов.

;

;

• Вывод: так как попал в интервал 0<Кут<1, то можно сказать, что деталь технологична.

2) Уровень технологичности по шероховатости:

Таблица 7.2.2 — Шероховатости поверхностей детали «Шпиндель»

Шероховатость поверхности	0,8	1,25	2,5	3,2	6,3	12,5
Кол-во поверхностей с одинаковой шероховатостью	2	2	10	2	4	8

где К _бш =0,7…0,75 — базовый коэффициент технологичности;

К _ш — коэффициент технологичности по данной детали.

где Ш _ср -среднее значение шероховатости по всем поверхностям данной детали;

Ш _i — шероховатость присутствующая на поверхностях данной детали;

• n — количество поверхностей одинаковой шероховатости.

;

• Вывод: так как попал в интервал 0<Кут<1, то можно сказать, что деталь технологична.

7.3 Определение серийности производства

Определим тип производства для детали «Шпиндель»

Годовая программа выпуска рассчитывается по формуле:

• где m=100 штук — количество изделий, годовая программа;
• n =1 штука — количество одинаковых деталей входящих в узел;
• б = 5% — процент запасных деталей;
• в = 3% — процент технически неизбежных потерь;

Принимаем N _Г =109 штук.

Серийность производства определяется по величине коэффициента закрепления операции:

где О _i -количество операций, выполненных на i-ом рабочем месте;

S _i -количество станков участка.

где F _д =4015 -годовой фонд времени работы станка (двухсменная работа)

К _вн =1,25 -коэффициент выполнения нормы.

где К _Н =0,75…0,8 -коэффициент нормативный; К_ЗФ -коэффициент загрузки фактический. Расчет показателей ведется по формулам:

Затем находим КЗО, определяем серийность производства.

Таблица 7.3.1 — Расчет коэффициента закрепления операций

№ операц	Наименование операции	Т шт-к (мин)	S Р	S пр	К ЗФ	O i
01	разметочная	—	—	—	—	—
02	расточная	1-09	0,025	1	0,025	30,03
03	токарная	3-25	0,074	1	0,074	10,11
04	ленточно-отрезн.	1-02	0,022	1	0,022	33,42
05	транспортная	—	—	—	—	—
06	разметочная	—	—	—	—	—
07	расточная	1-04	0,023	1	0,023	32,37
08	токарная	3-10	0,069	1	0,069	10,91
09	токарная	1-18	0,028	1	0,028	26,56
10	транспортная	—	—	—	—	—
11	разметочная	—	—	—	—	—
12	слесарная	0-05	—	—	—	—
13	токарная	1-48	0,039	1	0,039	19,18
14	токарная	1-25	0,031	1	0,031	24,38
15	разметочная	—	—	—	—	—
16	расточная	3-04	0,067	1	0,067	11,26
17	токарная	1-48	0,039	1	0,039	19,18
18	слесарная	0-05	—	—	—	—
19	токарная	3-30	0,076	1	0,076	9,87
20	токарная	1-11	0,026	1	0,026	29,18
21	шлифовальн.	1-20	0,029	1	0,029	25,90
22	слесарная	0-12	—	—	—	—
23	транспортная	—	—	—	—	—
24	слесарная	0-10	—	—	—	—
25	зуборезная	4-31	0,098	1	0,098	7,65
26	слесарная	0-25	—	—	—	—
27	слесарная	0-12	—	—	—	—
28	транспортная	—	—	—	—	—
29	слесарная	0-10	—	—	—	—
30	токарная	1-55	0,042	1	0,042	18,02
31	токарная	1-45	0,038	1	0,038	19,73
32	слесарная	0-04	—	—	—	—
33	разметочная	—	—	—	—	—
34	расточная	2-19	0,050	1	0,050	14,91
35	слесарная	0-22	—	—	—	—
36	транспортная	—	—	—	—	—
37	слесарная	0-10	—	—	—	—
38	разметочная	—	—	—	—	—
39	расточная	1-39	0,036	1	0,036	20,93
40	слесарная	0-30	—	—	—	—

Приведем пример расчета для второй операции (расточная), а остальные по примеру.

S _пр =1.

Вывод: для детали «Шпиндель» тип производства — мелкосерийный (К _ЗО =20…40)

При мелкосерийном производстве обычно применяют универсальные станки и станки с ЧПУ.

8. Анализ базового технологического процесса

Анализ базового технологического процесса механической обработки детали «Шпиндель» представляет собой информационную таблицу. Таблица содержит: перечень выполняемых операций; модели используемых станков; перечень режущего и измерительного инструментов; эскизы технологических переходов со схемами базирования (условное изображение по ГОСТ 3.1107-81), а также рекомендации по возможному совершенствованию технологического процесса.

Анализ базового технологического процесса механической обработки детали «Шпиндель» представлен в приложении А.

9. Выбор заготовки для детали-представителя

С учетом конфигурации детали, её габаритов и массы, единственно возможным вариантом получения заготовки является поковка. Производим расчет для поковки штампованной в прессах по ГОСТ 7505-89.

Рассмотрим получение детали «Шпиндель» методами обработки давлением, масса детали — 244 кг.

Габариты: Ф=270 мм, Ф=220 мм, Ф=170 мм, Ф=135 мм, L=194 мм, L=376 мм, L=130 мм, L=614 мм.

Материал детали: Сталь 40ХН.

Принимая во внимание массу габариты и форму детали — деталь типа вал, можно сделать предположение о способе её получения обработкой давлением. Это либо штамповка на молоте. КГШП, фрикционом прессе, ГКМ, гидравлическом пресс, .однако целесообразно эти изделия получать на КГШП, так как штамповка на молоте неточна, на ГКМ подходит однако нежелательно из-за очень высокой производительности машины, на фрикционном прессе нежелательно из-за его относительной тихоходности. Наиболее подходящим в данном случае является КГШП.

Выберем конструктивные характеристики поковки по табл.1, ГОСТ 7505-89.

Класс точности табл.19 — Т 4.

Группа стали М 2.

Степень сложности из приложения 2.

Рассчитаем по формуле

где G _п — масса поковки; G_ф — масса фигуры, описывающей поковку:

С=341,6/500,2=0,68.

Принимаем степень сложности С1, приложение 2.

Конфигурация поверхности разъема принята плоской

Ориентировочно расчетная масса поковки:

G _п = 244*1,4=341,6 кг,

где коэффициент — 1,4 выбран из табл. 20 ГОСТ.75705-89.

По табл. 2 находим исходный индекс. Он составит- 16.

Определим основные припуски на механообработку по табл.3.

Для размеров:

• Ф270 — 2.6 мм;
• Ф220 — 1,8 мм;
• Ф170 — 3,0 мм;
• Ф129 — 2,7 мм;
• L194 — 2,4 мм;
• L376 — 2,6 мм;
• L130 — 2,7 мм;
• L614 — 2,8 мм.

Смещение по поверхности разъема штампов найдем по табл. 4 ГОСТ 7505-89. Оно составит — 0,7 мм.

Отклонение от прямолинейности по табл. 5 — 0.8 мм.

Минимальная величина радиусов закруглений — 5 мм (табл.7).

Найдем допуски на размеры поковки.

Ф270 — 5,0 мм;

• Ф220 — 4,5 мм;
• Ф170 — 4,5 мм;
• Ф135 — 4,0 мм;
• L194 — 4,5 мм;
• L376 — 5,0 мм;
• L130 — 4,5 мм;
• L614 — 5,6 мм.

Допуск на смещение по линии разъема штампа — 1,8 мм (табл. 9).

Допускаемая величина заусенца — 3,6 мм (табл. 10).

Допускаемое отклонение от изогнутости — 2,5 мм (табл. 13).

Допуск радиусов закруглений до 30 мм (табл.17).

Штамповочные уклоны — 5? для наружной поверхности (табл. 18).

Рассчитаем размеры поковки:

Диаметральные:

Ф 270+2,6*2+0,7=275,9 (мм).

Принимаем 276 мм.

Ф 220+1,8*2+0,7=224,3 (мм).

Принимаем 224,5 мм.

Ф 170+3,0*2+0,7=176,7 (мм).

Принимаем 177 мм.

Ф 135+2,7*2+0,7=141,1 (мм).

Принимаем 141,5 мм.

Линейные:

L194+2,4*2+0,8=199,6 (мм).

Принимаем 200 мм.

L376+2,6*2+0,8=382 (мм).

Принимаем 382 мм.

L130+2,7*2+0,8=136,2 (мм).

Принимаем 140 мм.

L614+2,8*2+0,8=620,4 (мм).

Принимаем 620,5 мм.

В соответствии с ГОСТ 7505-89 выполняем эскиз поковки.

Технические требования.

НВ 180..200.

Класс точности Т 4.

Смещение по поверхности разъема 0,7мм

Неуказанные штамповочные уклоны — 5?.

Нагрев индукционный.

Штамповочные радиусы — 5 мм.

Допускаемая величина заусенца — 3,6 мм.

Очистка поверхности — механическая.

Эскиз заготовки представлен на рисунке 9.1.

Рассчитаем коэффициент использования материала:

Для сравнения масса заготовки по базовому технологическому процессу m=6900 кг

Вывод: КИМ, рассчитанный по ГОСТ 7062-79 больше, поэтому данный вариант более предпочтительный.

Рисунок 9.1 — Эскиз заготовки по ГОСТ 7062-79

10. Разработка маршрута обработки детали, точностные расчеты технологии изготовления детали

10.1 Выбор оборудования, оснащения и инструмента

Обработка мест под центр и зацентровка заготовки производится на горизонтально-расточном станке с ЧПУ модели РВС 160 фирмы SHIESS.

Станок РВС 160 имеет следующие характеристики: размеры стола 2000Ч3000 мм; максим. допустимая нагрузка на стол — 10000 кг; вращение поворотного стола — 360°; мощность э/д N=51 кВт. Основные функции станка — расточка, фрезерование, сверление, развертывание, чистовая обработка. Применяются для обработки деталей коробчатого типа с множеством отверстий и высокой точностью расстояний между отверстиями. Станок осуществляет одновременное движение по трем осям: X, Y, Z. На станке установлена система ЧПУ Siemens 840D.

Станки могут быть оснащены магазином инструментов, вертикальным поворотным столом с ЧПУ, угловой фрезерной головкой и прочими приспособлениями для расширения технологической возможности.

Станок РВС 160 является современным станком, позволяет использовать инструменты зарубежных фирм Seco, Sandvik Coromant и т.д.

Предварительное точение производится на токарно-винторезном станке модели 1А 660 (наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом — 900 мм; наибольшая длина заготовки — 6000 мм; мощность э/д N=55 кВт).

Данный станок является универсальным и в большинстве случаев применяется для чернового обтачивания, поэтому применение современного режущего инструмента не рационально. Применяемая оснастка: 4-х кулачковый патрон с гидромеханическим зажимом; люнет.

Окончательное точение производится на токарном станке ST-130 BX фирмы JohnFord, оснащенном системой ЧПУ Siemens 840D (максимальный диаметр над станиной Ш1000мм; длина заготовки — 3050 мм; мощность э/д N=110 кВт).

Данный станок является современным станком, позволяет использовать инструменты зарубежных фирм Seco, Sandvik Coromant и т.д. Применяемая оснастка: 4-х кулачковый патрон с гидромеханическим зажимом; люнет; центр упорный ГОСТ 13214-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-76 и т.д. Контроль осуществляется скобой индикаторной; индикатор ИЧ-05 кл.1 ГОСТ 577-68; ШЦ -ЙЙЙ-730-0,1 ГОСТ 166-80 и т.д.

Фрезерование зубьев осуществляется на зубофрезерном станке с ЧПУ модели Р 800 фирмы Gleason (максимальный диаметр обработки D=800мм; максимальный модуль m=20 мм).

Деталь располагается вертикально и обработка ведется червячной модульной фрезой. Применяемая оснастка: патрон 4-х кулачковый с гидромеханическими кулачками; 2 центра упорных ГОСТ 13214-79. Данный станок является современным станком, позволяет использовать инструменты зарубежных фирм Seco, Sandvik Coromant и т.д. Контроль осуществляется зубомером М 4-16 ГОСТ 4446-81 ; индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68.

Отрезка припуска по торцам заготовки, а также отрезка пробы осуществляется на современном ленточно-отрезном станке с ЧПУ 8В 800Д фирмы DANOBAT (максимальный диаметр резки D=50-1050 мм; N=7.5 кВт).

Контроль осуществляется рулеткой Р 3Н-2К ГОСТ 75.02. Двухколонные ленточно-пильные станки II класса предназначены для резки крупногабаритных заготовок круглого (от 50 мм до 1050 мм), прямоугольного сечения, профильного проката из любых, в том числе и труднообрабатываемых материалов. Относительный коэффициент жесткости стоек станка не менее 0.28, позволяющий получать высокое качество реза при максимальных скоростях и производительности, могут работать в автоматическом или полуавтоматическом режимах. Конструкция станка предусматривает возможность установки поворотной или неподвижной рамы. Подача заготовок в зону резания осуществляется гидравлическими тисками или подающим роликом. При подаче материала тисками станок может работать по различным программам. На всех моделях устанавливается ЧРП, датчик натяжения ленточного полотна, могут комплектоваться подающими и приемным рольгангами. Имеется возможность использования и поставки ЛПС с полной кабинетной защитой. Оператор имеет возможность устанавливать параметры резания: длину отрезаемой заготовки; количество отрезаемых заготовок. Данный станок является современным станком, позволяет использовать инструменты зарубежных фирм Seco, Sandvik Coromant и т.д.

Шлифование поверхностей осуществляется на кругло-шлифовальном станке с ЧПУ модели HG-91 фирмы «Росмарк-сталь» (максимальный диаметр шлифования — 850мм; максимальная длина заготовки — 3000 мм; мощность шлифовальной головки N=30 кВт).

Применяемая оснастка: патрон 4-х кулачковый с гидромеханическими кулачками; 2 центра упорных ГОСТ 13214-79. Данный станок является современным станком, позволяет использовать инструменты зарубежных фирм Seco, Sandvik Coromant и т.д. Контроль осуществляется с помощью образцов шероховатости и микрометра ГОСТ 11195-74.

Обработка торцев производится на горизонтально-расточном станке с ЧПУ модели WR160. Станок WR160 имеет следующие характеристики: размеры стола 8000Ч8500 мм; мощность э/д N=60 кВт вращение поворотного стола — 360° . Основные функции станка — расточка, фрезерование, сверление, развертывание, чистовая обработка. Применяются для обработки деталей коробчатого типа с множеством отверстий и высокой точностью расстояний между отверстиями. Станок осуществляет одновременное движение по трем осям: X, Y, Z. На станке установлена система ЧПУ Siemens 840D.

Станки могут быть оснащены магазином инструментов, вертикальным поворотным столом с ЧПУ, угловой фрезерной головкой и прочими приспособлениями для расширения технологической возможности. Станок WR160 является современным станком, позволяет использовать инструменты зарубежных фирм Seco, Sandvik Coromant и т.д. Применяемая оснастка: 2 призмы б=120°; упор; 2 гидроприхвата.

Окончательное точение детали «Шпиндель» и нарезание резьбы МК 185х 6х 1:16 производится на токарном станке LС-50 фирмы Kami, оснащенном системой ЧПУ Siemens 840D (максимальный диаметр над суппортом Ш905мм; длина заготовки — 9000 мм; мощность э/д N=60 кВт).

Данный станок является современным станком, позволяет использовать инструменты зарубежных фирм Seco, Sandvik Coromant и т.д. Применяемая оснастка: 4-х кулачковый патрон с гидромеханическим зажимом; люнет; центр упорный ГОСТ 13214-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-76 и т.д. Контроль осуществляется скобой индикаторной; индикатор ИЧ-05 кл.1 ГОСТ 577-68; ШЦ -ЙЙЙ-730-0,1 ГОСТ 166-80; шаблон; ИЧ-02 кл.1 ГОСТ 577-68; микрометр МК 600 ГОСТ 6507-78 и т.д.

10.2 Проектируемый вариант маршрута обработки детали-представителя

А 005 Горизонтально-расточная с ЧПУ

Б — Горизонтально-расточной станок с ЧПУ модели РВС 160 фирмы SHIESS (Размеры поворотного стола 2500Ч3500 мм; мощность э/д N=51 кВт)

О — Установить в призмы на поворотном столе, закрепить.

Фрезеровать место под центр со стороны Ш185 мм; сверлить отверстие Ш 10 мм L=22,5 мм; зенковать отверстие L=24 (ц=75°); повернуть стол на 180 градусов;

• Фрезеровать место под центр;
• сверлить отверстие Ш 10 мм L=22,5 мм;
• зенковать отверстие L=24 мм(ц=75°);
• снять деталь.

Т — поворотный стол; 2 призмы б=120°; упор; 2 пневмоприхвата; фреза торцевая R150,79-8500-50 фирмы Seco; сверло центровочное Ш10 мм SD 203 фирмы Seco; зенковка Ш31-75° ГОСТ 21585-76 линейка 0-500 ГОСТ 427-75; рулетка Р 10Н-2К ГОСТ 75.02

А 010 Разметочная

Б — Разметочная плита

О — Разметить места под канавки

Т — Комплект разметочного инструмента

А 015 Токарно-винторезная

Б — Токарно-винторезный станок модели 1А 660 (максимальный диаметр над станиной Ш800мм; длина заготовки — 6000 мм; мощность э/д N=110 кВт)

О = Установить деталь в центрах, зажав в 3-х кулачковом патроне.

Точить канавку с обоих торцев по разметке b=10 мм, h=10 мм в размер L=1130 мм; снять деталь.

Т = Патрон 3-х кулачковый с пневмомеханическими кулачками; центр упорный ГОСТ 13214-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-76; резец токарный канавочный 32Ч20 Р 6М 5 а=10 мм ГОСТ 18874-73; рулетка Р 10Н-2К ГОСТ 75.02.

А 020 Ленточно-отрезная с ЧПУ

Б — Ленточно-отрезной станок с ЧПУ 8В 800Д фирмы DANOBAT (максимальный диаметр резки D=50-1050 мм; N=7.5 кВт)

О — Установить, выверить, закрепить; Отрезать припуск по торцу по канаке; переустановить деталь; отрезать припуск по торцу по канаке в размер L=1130 мм; снять деталь.

Т — Пила ленточная SHL 67Ч8800Ч1,6Ч2/3; рулетка Р 3Н-2К ГОСТ 75.02.

А 025 Токарно-винторезная

Б — Токарно-винторезный станок модели 1А 660 (максимальный диаметр над станиной Ш800мм; длина заготовки — 6000 мм; мощность э/д N=1,1 кВт)

О — Установить деталь в центрах, зажав в 3-х кулачковом патроне.

Точить Ш220+2 мм; точить Ш270+2 мм, подрезав торец при переходе на Ш270+2 мм; точить Ш210+2 мм, подрезав торец при переходе на Ш22+2 мм; точить Ш185+2 мм, подрезав торец при переходе Ш210+2 мм; точить 2 канавки под наплавку Ш200 мм; переустановить деталь; точить Ш170+2 мм, подрезав торец при переходе на Ш270+2 мм; точить Ш137 мм, подрезав торец при переходе на Ш170+2 мм. С помощью люнета и двух переустановок зачистить центровые отверстия; снять деталь.

Т — Патрон 3-х кулачковый с пневмомеханическими кулачками; центр упорный ГОСТ 13214-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-76; люнет; резец токарный проходной упорный 40Ч25 Т 5К 10 ГОСТ 18879-73; рулетка Р 10Н-2К ГОСТ 75.02; ШЦ -ЙЙЙ-730-0,1 ГОСТ 166-80.

А 030 Горизонтально-расточная

Б — Горизонтально-расточной

О — Установит деталь в призмах на поворотном столе, закрепить. Сверлить отв. Ф 30 мм на L=313 мм; рассверлить отв. Ф 80 мм на L=313 мм.

Т — Поворотный стол; 2 призмы б=120°; упор; 2 пневмоприхвата; Сверло Ф 30 мм ГОСТ, сверло Ф 80 мм ГОСТ.

А 035 Токарная с ЧПУ

Б — Токарный станок с ЧПУ модели ST-130 BX фирмы JohnFord; (максимальный диаметр над станиной Ш1000мм; длина заготовки — 3050 мм; мощность э/д N=110 кВт)

О — Установить деталь в неподвижном переднем центре и на люнет, зажав в 3-х кулачковом патроне.

Расточить отв. Ф 115 мм на глубину L=313 мм;

• Т — Центр упорный ГОСТ 13214-79;
• патрон 3-х кулачковый ГОСТ 3890-82;
• люнет;
• резец токарный правый Т 5К 10 40х 40;
• резец токарный правый Т 5К 10 32х 32;
• рулетка Р 10Н-2К ГОСТ 75.02;
• Шаблон 5 СТП 34.32

А 040 Токарная с ЧПУ

Б — Токарный станок с ЧПУ модели ST-130 BX фирмы JohnFord; (максимальный диаметр над станиной Ш1000мм; длина заготовки — 3050 мм; мощность э/д N=110 кВт)

О — Установить деталь в центрах, зажав в 3-х кулачковом патроне.

Точить Ш139e8 мм до R1,6; точить Ш 129h8;

• Подрезать бурты Ш170к 6 мм в размер L=194 до R1,6,;
• точить Ш170к 6 мм в размер 376js12 мм;
• подрезать бурт Ш270 мм до R4;

• Точить Ш220js6 мм в размер L=616 мм;
• подрезать бурт Ш270 мм до R1,6;
• точить Ш210 в размер L=396 мм;
• подрезать бурт Ш220 мм до R2,5;
• точить Ш185 мм в размер L=120 мм;
• точить 2 фаски 1,6Ч45°;
• точить 3 фаски 2,5Ч45°. Притупить острые кромки;
• снять деталь.

Т — Патрон 3-х кулачковый с гидромеханическими кулачками; центр упорный ГОСТ 13214-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-76; резец токарный MCLNR 3232 R19 с применением пластин Т 15К 6 -CNGA фирмы Seco; рейсмас; ШЦ -ЙЙЙ-630-0,1 ГОСТ 166-80

А 045 Кругло-шлифовальная с ЧПУ

Б — Кругло-шлифовальный станок с ЧПУ модели HG-91 (максимальный диаметр шлифования — 850мм; максимальная длина заготовки — 3000 мм; мощность шлифовальной головки N=30 кВт)

О — Установить деталь в центрах, выверить, закрепить в 4-х кулачковом патроне.

Шлифовать Ш 210h9 мм на L=245 мм; шлифовать Ш 170к 6 мм на L=182 мм; шлифовать Ш 220js6 мм на L=220 мм; снять деталь.