Организация производства специализированного ремонтного предприятия

метки: Технологический, Производство, Ремонтный, Процесс, Операция, Предприятие, Автомобиль, Продолжительность

Целью данного курсового проекта являются: закрепление знаний по теме «Организация процессов производства на предприятии» и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Организация производства как вид деятельности предполагает создание условий рационального взаимодействия факторов производства с целью создания целостной, высокоэффективной производственной системы. Организация производства охватывает все составляющие производственной системы и все аспекты ее производственно-хозяйственной деятельности. В качестве важнейших составных частей (подсистем) она включает:

1. Организация производственных процессов во времени и пространстве как процесс функционального, пространственного и временного сочетания и связи вещественных и личных факторов производства;

2. Организация труда работников предприятия, как процесс установления и совершенствования способов выполнения и условий протекания процессов труда;

3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия, как процесс комплексного обеспечения основного производства;

4. Организация технического контроля качества продукции, как процесс обеспечения конкурентоспособности изделий;

5. Организация технического нормирования труда, как процесс установления меры затрат труда на изготовление единицы продукции или выполнение заданного объема работ за определенный период времени;

6. Организация и планирование создания и освоения новой техники и новой технологии;

7. Организация управления, как процесс создания и совершенствования систем управления и способов их функционирования.

Курсовой проект содержит расчет: годовой программы и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений. Рассмотрены следующие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методы организации производства.

В графической части курсового проекта содержатся:

• графики длительности производственных циклов при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном движениям деталям по операциям;
• таблица и схема технологического процесса сборки (разборки) изделий.

Исходные данные

Тема курсового проекта

Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Задания для группы ЭУТ-05ZD

Организация производства на предприятиях транспорта

... курса «Организация производства на предприятии» важное место отводится разработке методов по совершенствованию организации трудовых процессов, в том числе совершенствованию режимов труда и отдыха, ... n - фактическое значение отдельных частичных коэффициентов организации труда; n - количество направлений рациональной организации производства. В данном курсовом проекте расчет К роп производится с ...

№	ФИО	Марка автомобиля	Капитальный ремонт
			Автомобиль	Двигатель	Коробка передач	Передний мост	Задний мост	Рулевое управление
25	Марченко Виктор Иванович	КамАЗ 55102	1100	1400	1700	1200	1300	2100

КамАЗ-55102 050 Самосвал КамАЗ 55102 050 Увеличить фото КамАЗ-55102 050

Рубрика: Самосвалы Описание: // самосвал для перевозки различных грузов

Технические характеристики КамАЗ-55102 050:

Параметры	Значения
Колёсная формула	6×4
Полная масса автопоезда, кг	27130
Масса снаряженного автомобиля, кг	12980
Нагрузка на передний мост, кг	4500
Распределение полной массы на заднюю тележку, кг	11130
База, мм	3190+1320
Колея передних/ задних колес, мм	2026/1856
Дорожный просвет, мм	280
Модель двигателя	КамАЗ 740,11-240 (евро-1)
Тип двигателя	дизель, турбо
Рабочий объём, см. куб.	10850
Мощность двигателя, кВт (л. с)	240
Максимальная скорость, км/ч	80
Грузоподъёмность	14000
Платформа	металлическая, прямоугольная с откидными бортами
Объем платформы, м3	7,9
Длина авто	7570
Ширина авто	2500
Высота авто	2900
Угол подъема платформы, град	50
Время разгрузки, с	19
Направление разгрузки	в две стороны

1.1 Состав авторемонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. Структура основного производства авторемонтного производства следующая:

• разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

• сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

• агрегатно-сборочный с участками ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

• цех восстановления и изготовления деталей с участками слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

• кузовной цех с участками ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

• инструментальное хозяйство;
• ремонтное хозяйство;
• транспортное хозяйство;
• складское хозяйство;
• материально-техническое обеспечение;
• энергетическое хозяйство.

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве, процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло — и электроэнергии.

Обслуживающие процессы — это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки. Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени. Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции называется производственным циклом.

Длительность производственного цикла (Тц. п) ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта и может быть представлена в виде:

Тц. п=Тц. т ∙ Кпер

где Кпер — коэффициент, учитывающий время перерывов Тц. т — длительность технологического цикла; К пер — коэффициент, учитывающий время перерывов (0.96);

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

• разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;
• ремонт деталей;
• сборка агрегатов;
• испытание и регулировка агрегатов;
• общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

2. Расчет годовой программы и режима работы предприятия

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.

Таблица 1.

Наименование продукции	Количество, шт.
1. КР полнокомплектных автомобилей	1100
2. КР двигателей	1400
3. КР коробок передач	1700
4. КР передних мостов	1200
5. КР задних мостов	1300
6. КР рулевого управления	2100

Производственная программа в приведенных единицах

N_np = N₀ + N_M * k_M + N_A * k_A ,

где NО — количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели (ГАЗ-53А);

• NМ — количество капитальных ремонтов других моделей;
• kМ — коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; /прил.1/ Км=2,0

NА — количество капитальных ремонтов агрегатов;

• kА — коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля. /прил.2/

N np = 0 + (1100*2,0) + (1400*0,24) + (1700*0,04) + (1200*0,05) + (1300*0,008) + (2100*0,015) =

= 2200 + 336 + 68 + 60 + 10 + 31 = 2705ед.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены — количеством рабочих дней в неделе. Предусматривается двухсменная работа.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВ _Н = (Д_К — Д_в — Д_п ) * Ч_см — Ч_в * Д_пв — Ч_п * Д_пп

где Дк — дни календарные, день — 365;

• Дв — дни выходные, день — 106;
• Дп — праздничные дни, день — 11;
• Чсм — продолжительность смены, час — 8;
• Чв — время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;
• Чп — время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.

ФРВн = (365 — 106 — 14) * 8 — (1 * 7) = 245 * 8 — 7 = 1953час

Действительный годовой фонд времени ФРВд — определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 — 1% от дней календарных.

ФРВ _д = ФРВ_н — (Д_отп + Д_бол + Д_го ) *8

ФРВ _д = 1953 — {28+ (365 * 0,025) + (365*0,005) }*8 =

= 1953 — (28 + 9 + 2) * 8 =1953 — (39 * 8) = 1953 — 312 = 1641час

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо. н — определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте (ч), выполняемом в рабочее время:

Фод =Фон * (1 — ηп)

Фон = ФРВн * кол-во смен

Фон = 1953*2 = 3906 ч

Фод = 3906* (1-0,05) = 3711ч

где ηп — коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

Годовой объем работ. Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле

Тi = ti ∙kм * k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,

где Ti — трудоемкость i-го объекта ремонта; ti — трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт; (прил.3) – 175, Ni — годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; к1 — коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы /прил.4/; k2 — коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03-1.07); k3 — коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы /прил.5/

Т _i а/м = 175*2*0,965*1,06*0,97*1100= 382002 (чел-ч)

Т _i дв = 35,18*2*0,965*1,06*0,97*1400 = 97737 (чел-ч)

Т _i кп = 7,88*2*0,965*1,06*0,97*1700 = 26583 (чел-ч)

Т _i пм = 9,33*2*0,965*1,06*0,97*1200 = 22218 (чел-ч)

Т _i зм = 9,47*2*0,965*1,06*0,97*1300= 24430 (чел-ч)

Т _i ру = 1,58*2*0,965*1,06*0,97*2100 = 6584 (чел-ч)

∑Т _i = 382002+97737+26583+22218+24430+6584 = 559554 (чел-ч)

Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле

K _{N пр} = K_{N 2} + ( (K_{N 1} — K_{N 2} ) / (N₂ — N₁ )) * (N₂ — N_пр )

К ₁ = 0,95 + { (1,00 — 0,95) / (3000 — 2000) }* (3000 — 2705) = 0,965

Состав работающих.

Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие.

К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный и явочный состав рабочих.

Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется по формуле

Р _сп = ∑Тi/ ФРВ_д

Р _сп = 559554/1641 = 341 (чел)

Вспомогательные рабочие.

К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.

Рвсп а = 341чел *0,3 = 102чел

Рвсп агр = 341чел *0,35 = 119чел

Рвсп = 102+119=221чел.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу принимаются следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр, с) — 17-19%; служащие (Рсл) — 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) — 1%.

Рр. с 341чел * 0,17= 58чел.

Рсл = 341чел * 0,05 = 17чел.

Рмоп, псо = 341чел * 0,01 = 3чел

Общее количество работающих.

Р = Рсп+Рвсп+Рр, с+Рсл+Рмоп, псо. = 341 + 221 + 58 + 17 + 3 = 640чел

4. Методы организации производства

4.1 Расчет количества рабочих мест (постов)

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы. Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ

П = Т _п / (ФРВ_д *Р_п *С),

Где Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп — количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел; С — количество смен.

Павт = 382002/ (1641*3*2) = 39

Пдв = 97737/ (1641*2*2) = 15

Пкп = 26583/ (1641*2*2) = 4

Ппм = 22218/ (1641*2*2) = 3

Пзм = 24430/ (1641*2*2) = 4

Пру = 6584/ (1641*2*2) = 1

П _общ = 66 рабочих мест

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

r _л = (T_л * 60) / (N_л * P_cp * П_л ) + t_п

где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;

• Nл — годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср — среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел

Пл — количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;

• tп — время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

r _{л период (а/м)} = (382002*60) / (1100*4*5) + 3 = 22920120/ 22000 + 3 = 1045мин

r _{л период двиг} = (97737*60) / (1400*3*5) + 3 = 5864220/21000 + 3 = 282мин

r _{л период кп} = (26583*60) / (1700*2*2) + 2 = 1594980/6800 + 2 = 236мин

r _{л период пм} = (22218*60) / (1200*2*2) + 2 = 1333080/4800 + 2 = 280мин

r _{л период зм} = (24430*60) / (1300*2*2) + 2 = 1465800/5200 + 2 = 284мин

r _{л период ру} = (6584*60) / (2100*1*2) + 2 = 395040/4200 +2 = 96мин

Определение ритма производства.

Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Ф _од * 60) / N_л

Rавт = (3711*60) / 1100 = 202мин

Rаг = (3630*60) / (1400+1700+1200+1300+2100) = 28мин

Необходимое число поточных линий определяется:

m = r _л /R

где rл — такт поточной линии;

• R — ритм производства.

m _автом = 1045/ 202= 5,17

m _агр = 236/28= 8,43

Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается в приведенных единицах (Nл = Nпр).

R = ( Ф_од * 60 * η_п ) / N_л

Где h п — коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

Rавт = (3711*60 * 0,9) / 1100 = 182

Rагр = (3711*60* 0,9) / 1400 = 143

Rкп = (3711*60* 0,9) / 1700 = 118

Rпм = (3711*60* 0,9) / 1200 = 167

Rзм = (3711*60* 0,9) / 1300 = 154

Rру = (3711*60* 0,9) / 2100 = 95

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций. Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

Fпсi= fпс * kм * k2 * k3 * Ni,

где f пс — удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5.2 м /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты — 0.6 м /капитальный ремонт);

F _{общ а/м} = 5,2 * 2 * 1,15 * 1,1 *1100 = 14472м2

F _{общ агр} = 0,6*1,15*1,06*1,1* (1400+1700+1200+1300+2100) = 6195м2

F _общ = 14472 + 6195 = 20667м2

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

F _вс = f_nc * P

где Fвс — удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.

При количестве работающих до 100чел — 11м2/чел;

• свыше 100 до 200 — 8м2/чел;
• свыше 200 до 300 — 7 м2/чел;
• свыше 300 до 400 — 6 м2/чел;
• свыше 400 до 700 -5м2/чел;
• свыше 700 — 4м2/чел.

F _вс = 5*640 = 3200 (м² )

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

Q _в = q_в * N_пр

где, qВ — удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

Q _в = 4,5*2705 = 12172 (м³ )

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле

Q _cm = k_max * Q_в

где, kmax — коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).

Q _cm = 1,3*12172 = 15824 (м³ )

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле

V _в = 0,5* Q_cm

V _в = 0,5*15824= 7912 (м³ )

Электроснабжение.

Расход силовой электроэнергии.

Q _сил = W_уст * η₃ * Ф_о * k_сп

W _уст = Н_уст * N_np

где: Wуст — установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/

hЗ — коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

• Фо — действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
• kсп — коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 — 0.5).

Wуст = Нуст. Nпр,

где, Нуст — норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (приложение).

Q _сил = 3711*0,7*3630*0,4 = 3771860 (кВТ)

W _уст = 1,23*2709= 3332 кВт

Н _уст = 1,35 + ( (1,35 — 1,17) / (4000 — 2000)) * (4000 — 2709) =

= 1,35 + (0,00009 * 1291) = 1,23кВт

Расход осветительной электроэнергии.

Q _осв = R * Q_г * F

где R — норма расхода электроэнергии, Вт/ (м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

• Qг — продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о);
• F — площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).

Q _осв = 20*2100* (20667+3200) = 1002414000 Вт

Водоснабжение.

Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

Q _п = q_n * N_пр

где qп — удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение 7)

Q _п = 10,47*2709 =28363м3

q _n = 13,7 — ( (13,7 — 8,7) / (4000 — 2000) * (4000 — 2709) =

=13,7 — (0,0025*1291) = 10,47 м3

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:

Q _б = q_б * Р * С

где qб — расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);

• С — количество смен.

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Q _б = 0,025*640*2*1,1 = 35,2м3

Теплоснабжение.

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Q _т = q_т * F

где qт — нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).

Q _т = 0,0251*23867 = 599,1 Гкал

7. Графическая часть, Исходные данные:

— проверка и правка	0,80
— фрезерование плоскостей разъема	2,10
— шлифование отверстия нижней головки	2,30
— запрессовывание втулки в отверстие верхней головки и растачивание	1,70

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям. Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Последовательный вид движения

Партия деталей равна n = 3; число операций m = 4;

Т _{ц (посл)} = n*t₁ + n*t₂ +…+ n*t_m = n (26)

где n — число деталей в обрабатываемой партии, шт.

t _i — штучное время на i — ой операции, мин.

m — число операций в технологическом процессе.

Тi дв = 97737маш/час / 1400дв. = 69,8

Операция 1 — проверка и правка t1 = (Тi дв * 0,8) / 100 *60 = (69,8*0,8) / 100*60 = 34мин

Операция 2 — фрезерование t2 = (Тi дв * 2,1) / 100 *60 = (69,8*2,1) / 100*60 = 88мин

Операция 3 — шлифование t3 = (Тi дв * 2,3) / 100 *60 = (69,8*2,3) / 100*60 = 96мин

Операция 4 — запрессовывание t4 = (Тi дв * 1,7) / 100 *60 = (69,8*1,7) / 100*60 = 71мин

Продолжительность операционного технологического цикла определяется по следующей формуле:

Т _{ц (посл)} = n*t₁ + n*t₂ +…+ n*t_m = n (26)

где n — число деталей в обрабатываемой партии, шт.

t _i — штучное время на i — ой операции, мин.

m — число операций в технологическом процессе.

Т _{ц (посл) =} 3* (34+88+96+71) = 867мин

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле на основе графика

График 1. График технологического цикла при последовательном движении деталей по

Номер операции

1 2 3

1

1 2 3

2

Т1 102

Т2 = 176

1 2 3

3

T3 = 142

1 2

3

4

Tц = 481мин T4 = 61

t

100 200 300 400 500

Преимуществом последовательного движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях. Однако этот вид движения имеет и существенные недостатки. Во-первых, детали пролеживают в течении длительного времени из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Во-вторых, продолжительность технологического (производственного) цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей. В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях весьма широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

Последовательно-параллельный вид движения

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями, а поштучно или транспортными партиями. Величина транспортной партии р = 1. При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса учитываем следующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций:

График 2. График технологического цикла при последовательно параллельном движении деталей по операциям.

Номер операции

1 2 3

1

1 2 3

2

Т1 102

Т2 = 176

1 2 3

3

T3 = 142

1 2 3

4

Tц = 481мин T4 = 61

t

100 200 300 400 500

Если периоды выполнения смежных операций (предыдущей и последующей) одинаковые, то между ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

Если продолжительность последующей операции меньше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней известного запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно. Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию предыдущей операции над всей партией, отложим вправо отрезок, равный в принятом масштабе времени выполнения последующей операции над одной транспортной партией, а влево — отрезок, равный продолжительности последующей операции над всеми предшествующими транспортными партиями.

Если продолжительность последующей операции больше, чем предыдущей, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки.

На графике 2 видно, что продолжительность цикла изготовления партии деталей n = 3 на m = 3 операциях технологического процесса при последовательно-параллельном движении меньше, чем при последовательном движении из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещений t. Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций:

τ= (n-p) *tкр

τ1= (3 — 1) * 34= 68

τ1= (3 — 1) * 88= 176

τ1= (3 — 1) * 71= 142

где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения. Например, между первой и второй операциями tкр=t1, между второй и третьей операциями tкр=t2, между третьей и четвертой операциями tкр=t4.

Т _{ц (пп)} = n* — (n -p) *

Т _{ц (пп)} = 3* (34+88+96+71) — (68+176+142) = 867 — 386 = 481мин

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение продолжительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

Параллельный вид движений.

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от времени выполнения смежных операций).

При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно, производственного.

Имеется такая же партия деталей, что и при последовательном и последовательно-параллельном видах движения, и величина транспортной партии р=1.

При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям на графике 3 учитываем следующие правила:

Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

На операции с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.

Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.

График 3. График технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям.

1 1 2 3

34

2 1 2 3

3 1 2 3

4 1 2 3

Тц=337мин

0

100 200 300 400 500

Из рисунка видно, что продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей n = 3 на 4-х операциях и при передаче их транспортными партиями определяется по формуле:

Т _{ц (пар)} = (n-p) *t_max + p*

Тц (пар) = (3 — 1) * 96 + 1* (34+88+96+71) /2 = 192+145 = 337

Из графика и расчета видно, что технологический цикл изготовления партии деталей при данном виде движения является самым коротким по сравнению с другими видами движения. Вместе с тем на всех операциях, кроме операции максимальной по продолжительности, работа осуществляется с перерывами в работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды выполнения операций технологического процесса равны либо кратны, т.е. синхронны. Этот вариант называется поточным видом движения, который применяется при организации непрерывно-поточных линий.

Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

Заключение

В данной курсовой работе были решены следующие задачи:

• определение состава авторемонтного предприятия;
• определение производственных процессов предприятия;
• расчет годового объема работ;
• расчет состава работающих;
• определены основные методы организации производства (количество рабочих мест и поточных линий);
• произведен расчет вспомогательных и обслуживающих производств.

Также изучены основы организации и процессов производства на предприятии по ремонту автомобильного транспорта, проведены расчеты параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Рассчитаны такие показатели, как: общее количество работников. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

На основе списочного числа рабочих было выявлено явочное количество работников, которое составляет 10% от списочного.

Исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Кроме того, был произведен расчет производственно-складских и вспомогательных площадей помещений, общий расход сжатого воздуха, производительность компрессорной станции, емкость воздухосборника, расход силовой электроэнергии, расход осветительной электроэнергии, расход воды для производственных нужд и для хозяйственно-бытовых нужд, расход тепла.

В графической части работы определены продолжительности операционного технологического цикла восстановление партии деталей при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном движениях.

По результатам произведенных расчетов можно сделать вывод о том, что использование технологического цикла при последовательно-параллельном и параллельном движениях движения деталей по операциям значительно сокращает продолжительность восстановления деталей, а также обеспечивает более равномерную загрузку работников и оборудования и высокую производительность труда.

Приложения

Приложение 1

Коэффициенты kМ приведения по трудоемкости капитального ремонта

автомобилей к основной модели

Типы подвижного состава	Характеристика подвижного состава	Коэффициент kМ
Грузовые автомобили	Полезная нагрузка, т
особо малой грузоподъемности	0,3 — 1	0,9
малой »	1 — 3	0,95
средней »	3 — 5	1,0
большой »	5 — 6	1,15
» »	6 — 10	1,7
особо большой »	10 — 15	2,0
автомобили-самосвалы	Свыше 27	3,8
» 40	4,7
» 75	6,8
Легковые автомобили	Рабочий объем двигателя, л
особо малого класса	До 1,2	0,6/1,1
малого »	1,2 — 1,8	0,75/1,3
среднего »	1,8 — 3,5	1/1,75
Автобусы	Длина, м
особо малого класса	До 5	0,4/1,4
малого »	6 — 7,5	0,6/2,1
среднего класса	8 — 9,5	1/3,5
большого »	10 — 12	1,2/4,2
особо большого »	16 — 18	1,9/6,6

Примечания:

1. В графе 3 для легковых автомобилей коэффициент kМ: числитель — к легковому автомобилю среднего класса, знаменатель — к грузовому автомобилю средней грузоподъемности.

2. В графе 3 для автобусов коэффициент kМ числитель — к автобусу среднего класса, знаменатель — к грузовому автомобилю средней грузоподъемности.

Приложение 2

Коэффициенты kА приведения по трудоемкости капитального агрегатов к полнокомплектному автомобилю

Агрегаты	Грузовые автомобили								Легковые автомобили
	особо малой и малой грузоподъемности		средней грузоподъ-емности		большой и особо большой грузоподъемности			Внедорожные самосвалы
	4х2	4х4	4х2	4х4	4х2	6х4	6х6	4х2	4х2
Двигатель 1-ой комплектности	0,21	0,18	0,23	0,2	0,23* 0,24	0,23	0,22	0, 19	0,12
Коробка передач	0,03	0,03	0,04	0,04	0,04	0,04	0,04	—	0,015
Гидромеханическая передача	—	—	—	—	—	—	—	0,12	—
Раздаточная коробка	—	0,025	—	0,03	—	0,03	0,03	—	—
Передний мост:
неведущий	0,05	—	0,05	—	0,05	0,05	—	0,04	0,05
ведущий	—	0,08	—	0,08	—	—	0,08	—	—
Задний (средний) мост	0,07	0,07	0,07	0,07	0,08	0,065	0,07	0,06	0,025
Рулевое управление	0,01	0,01	0,01	0,01	0,015	0,015* 0,02	0,02	0,01	0,005
Кузов	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,06	0,55

* Числитель — для автомобилей с карбюраторными двигателями, знаменатель — с дизельными.

Приложение 3

Трудоемкость по видам работ на капитальный ремонт при годовой программе в 2000 капитальных ремонтов

Наименование работ	Трудоемкость, чел-ч
1	2
Силовой агрегат:
-двигатель со сцеплением	35.18
-приборы питания	26.42
-электрооборудование	4.72
-коробка передач	7.88
Комплект агрегатов:
Продолжение приложения 3
1	2
-задний мост без редуктора	9.47
-редуктор заднего моста	4.82
-передний мост	9.33
-рулевое управление	1.58
-карданный вал	2.8
Полнокомплектный автомобиль	175.0

Приложение 4

Коэффициенты приведения, учитывающие годовую программу предприятия

Предприятия для ремонта силовых или комплектов прочих агрегатов		Предприятия для ремонта грузовых автомобилей
Годовая программа, до	k1	Годовая программа	k1
10000	1,13	1000	1,10
20000	1,00	2000	1,00
30000	0,96	3000	0,95
40000	0,91	5000	0,84
50000	0,9	7000	0,77
60000	0,89	10000	0,75

Приложение 5

Коэффициент приведения, учитывающие структуру производственной программы

Соотношение в программе капительных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов	Коэффициент приведения k3
1: 0	1,03/0,8*
1: 1	1,00/1,00*
1: 2	0,97/1,1*

* в числителе коэффициент приведения по трудоемкости; в знаменателе по площади

Приложение 6

Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ, %

Вид работ	Автомобиль с карбюраторным двигателем	Автомобиль с дизельным двигателем	Комплект агрегатов
1	2	3	4
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	3,61	—
Продолжение приложения 6
1	2	3	4
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	16,31	29,93
Ремонт деталей	49,92	46,98	35,2
Сборка агрегатов	15,00	13,69	31,48
Испытание и регулировка агрегатов	1,80	1,67	3,39
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	17,74	—
Итого	100	100	100

Приложение 7

Удельные показатели на один капитальный ремонт 4-тонного автомобиля и комплектов агрегатов

Годовая производственная программа предприятия, тыс. шт.	Площадь участка, м2		Общая полезная площадь застройки, м2		Число работающих на предприятии, чел.	Отношение числа вспомогательных рабочих к производственным,%		Установленная мощность токоприемников, кВт		Расход воды, м3	Расход условного топлива, т
Для авторемонтных предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей
2,0	15,0	5,50		0,176		29,7		1,350		13,7	0,666
4,0	12,0	4,30		0,153		34,0		1,170		8,7	0,456
6,0	10,5	3,61		0,144		35,9		1,030		7,6	0,371
8,0	9,3	3,16		0,139		35,9		0,905		6,3	0,314
10,0	8,4	2,98		0,136		35,9		0,825		5,4	0,274
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе силовых агрегатов
2,0	11,0	4,85		0,148			25,0		1,150	7,35	0,530
4,0	8,75	3,90		0,119			26,5		1,000	5,30	0,373
6,0	7,35	3,27		0,113			28,2		0,875	4,10	0,298
8,0	6,67	3,02		0,109			28,2		0,770	3,30	0,252
10,0	6,56	2,94		0,108			28,2		0,700	3,70	0,220
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе всех агрегатов
2,0	9,70	4,27		0,117			19,8		0,352	5,45	0,350
4,0	7,28	3,29		0,100			22,2		0,305	5,05	0,247
6,0	6,41	2,87		0,098			24,4		0,269	3,08	0, 196
8,0	5,88	2,61		0,093			24,4		0,236	2,38	0,167
10,0	5,40	2,43		0,090			24,4		0,215	2,00	0,145
Для авторемонтных предприятий по ремонту силовых агрегатов
5,0	2,00	1,250		0,054			12,6		0,540	3,75	0,165
7,0	1,60	1,000		0,045			13,0		0,420	3,25	0,150
10,0	1,37	0,780		0,034			13,5		0,350	2,60	0,130
20,0	1,09	0,648		0,033			14,0		0,263	2,30	0,120
30,0	0,91	0,549		0,032			14,5		0,220	2,00	0,110
40,0	0,78	0,476		0,030			15,0		0,189	1,80	0,107
50,0	0,73	0,440		0,029			15,0		0,178	1,75	0,104
60,0	0,71	0,420		0,028			15,0		0,175	1,70	0,100
Для авторемонтных предприятий по ремонту комплектов прочих агрегатов
55,0	1,80	1,080		0,026			12,0		0,420	2,25	0,100
7,0	1,45	0,866		0,024			12,5		0,340	1,80	0,085
10,0	1,23	0,675		0,018			13,0		0,260	1,50	0,070
20,0	1,00	0,560		0,017			13,5		0, 195	1,30	0,065
30,0	0,88	0,495		0,016			14,0		0,164	1,25	0,060
40,0	0,70	0,400		0,015			14,5		0,140	1,23	0,058
50,0	0,66	0,380		0,015			14,5		0,132	1,22	0,052
60,0	0,64	0,365		0,014			15,0		0,130	1,21	0,051

Список используемой литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/tehnologicheskie-protsessyi-remontnogo-proizvodstva/

1. Апанасенко В.С., Игудесман Я. Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: — Мн.: Выш. школа, 1978. — 240 с.

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. — метод. пособие. — М.: Финансы и статистика, 2001. — 392 с.

3. Проектирование авторемонтных предприятий: Учеб. Пособие /Дехтеринский Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И. и др.;

— М.: Транспорт, 1981, 218 с.

4. Толкачева Л.В. Организация производства специализированного ремонтного предприятия. /Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (транспорт)»/ — 2006г. — 21 с.

5. Автомобильный транспорт. — 1991. -№ 8.

6. Апанасенко В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С.

7. Проектирование авторемонтных предприятий: — Мн.: Высш. школа, 1978. — 240 с.

8. Краткий автомобильный справочник.

9. Гос. НИИ автомоб. трансп.8-е изд., перераб. и доп. — М. Транспорт, 1979, — 464 с.

10. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. — метод. пособие. — М.: Финансы и статистика, 2001. — 392 с.

11. Нормативы численности руководителей, специалистов и служащих автотранспортных объединений и предприятий. — М.: Экономика, 1990. -34 с.