По функциональному назначению корпуса делят на несущие и корпуса-кожухи. Несущие корпуса служат для установки подвижных и неподвижных узлов и деталей механизма и должны обеспечивать их требуемое взаимное расположение. К таким узлам можно отнести опоры скольжения и качения, двигатели, муфты, ручки и кнопки управления, контактные устройства, шкалы и т. д. Корпуса-кожухи служат не только для размещения и крепления в них узлов и деталей механизмов, но и для защиты их от механических повреждений и попадания пыли и влаги, они все в какой-то степени герметизированы. От конструкции корпуса зависят точность и надежность работы механизма, его размеры, масса и внешний вид, удобство и безопасность эксплуатации.
Несущие корпуса по конструктивным признакам классифицируются на цельные, разъемные и др. .
Цельные корпуса имеют форму открытых коробок. Они обладают высокой прочностью и жесткостью, хорошо защищают детали и узлы от внешних воздействий. Их конструкция всегда предусматривает монтажные отверстия, которые закрываются крышками. Недостатками конструкции часто являются ограниченные возможности предварительной сборки деталей механизма в узлы до их установки в корпус, сложность и неудобство сборки и разборки узлов из-за ограничения внутрикорпусного пространства. Цельные корпуса изготавливают с помощью различных технологий: литьем, штамповкой, прессованием, сваркой, механической обработкой.
Разъемные корпуса имеют форму закрытых коробок и состоят обычно из двух основных частей, плоскость разъема которых или совпадает с плоскостью расположения осей валов, или располагается перпендикулярно осям валов. Эти корпуса обладают достаточной прочностью и жесткостью, защищают детали от внешних воздействий и допускают поузловую сборку механизма. Центрирование основных (двух) частей корпуса осуществляется с помощью штифтов или по цилиндрической соосной поверхности. Чтобы обеспечить точность расположения валов отверстия под подшипники обрабатываются одновременно для собранных совместно основных частей корпуса.
Целью курсовой работы является проектировка заготовки с максимальным коэффициентом использования материала и с минимальной себестоимостью и разработка технологического процесса изготовления корпуса из чугуна СЧ20.
I . ХАРАКТЕРИСТИКА МАТЕРИАЛА И ВОЗМОЖНОСТЬ УПРАВЛЕНИЯ СВОЙСТВАМИ
1. Чугун и его свойства
Чугуном называется сплав железа с углеродом, содержащий углерода от 2,14 до 6,67%.
Дипломная работа газораспределительный механизм ваз
... Ме7=178 Нм Ме8=174Нм Ме9=142 Нм Ме10=102 Нм Подвеска, рулевое управление, тормозная система ВАЗ-2107, ВАЗ-21072, ВАЗ-21074 Передняя подвеска, ступица переднего колеса Связывающим звеном между колесами и ... опоры, а подшипник -21- поджимается к полусферической поверхности верхней части корпуса и опоры. Снизу в корпусе опоры имеется отверстие, через которое смазывается шарнир консистентной смазкой ШРБ ...
Чугун — дешевый машиностроительный материал, обладающий хорошими литейными качествами. Он является сырьем для выплавки стали. Получают чугун из железной руды с помощь топлива и флюсов.
Чугун, у которого большая часть углерода находится в свободном состоянии в виде графита, называется серым чугуном. Серый чугун мягкий, хорошо обрабатывается режущим инструментом. В изломе имеет серый цвет. Серый чугун обладает малой пластичностью, его нельзя ковать, так как содержащийся в нем графит способствует раскалыванию металла. Серый чугун значительно лучше работает на сжатие, чем на растяжение. Получается серый чугун путем медленного охлаждения после плавления или нагревания. Температура плавления серого чугуна 1100—1250° С.
Механические свойства чугуна СЧ 20 приведены в таблице 1
Таблица 1 — Механические свойства
|
Обозначение марки чугуна |
МПа |
МПа |
МПа |
фкр, МПа |
МПа |
ф-1, МПа |
НВ |
|
|
СЧ 20 |
170…241 |
|||||||
Если серый чугун быстро охлаждать после плавления, то он отбеливается, т. е. частично превращается в белый, и становится очень хрупким и твердым. Наличие в составе чугуна большого количества кремния способствует получению серого чугуна.
Рис. 1. Структурные диаграммы чугуна в зависимости от а) — содержания углерода и кремния; б) — скорости охлаждения Отливки из серого чугуна подвергают термической обработке. Используют отжиг для снятия внутренних напряжений и стабилизации размеров (5600 С).
Структура чугуна СЧ20 — феррито-перлитная с крупнопластинчатой формой графита — приведена на рисунке 1.
Рис. 2. Микроструктура серого чугуна с феррито-перлитной основой Свойства чугуна зависят главным образом от содержания в нем углерода и других примесей, неизбежно входящих в его состав: кремния (до 4,3%), марганца (до 2%), серы (до 0,07%) и фосфора (до 1,2%).
Углерод — один из главных элементов в чугуне. В зависимости от количества и состояния входящего в сплав углерода получаются те или иные сорта чугуна. С железом углерод соединяется двояко: в жидком чугуне углерод находится в растворенном состоянии, а в твердом — в химически связанном с железом или в виде механической примеси в форме мелких пластинок графита.
Кремний — важнейший после углерода элемент в чугуне, он увеличивает его жидкотекучесть, улучшает литейные свойства и делает чугун более мягким.
Серый чугун наиболее широко применяется в машиностроении. Он мало пластичен и вязок, но легко обрабатывается резанием, применяется для малоответственных деталей и деталей, работающих на износ.
2. Управление свойствами серого чугуна
Для деталей из серого чугуна характерны малая чувствительность к влиянию внешних концентратов напряжения при циклических нагрузках, высокий коэффициент поглощения колебаний при вибрацияхт, высокие антифрикционные свойства (благодаря наличию графита).
Но, чтобы обеспечить эти свойства, чугун должен иметь определенную литейную структуру. Способами получения которой являются модифирование и легирование.
Модифицирование — введение в расплав веществ, небольшое количество которых существенно влияет на процесс кристаллизации и, соответственно, изменяет структуру и свойства сплава. При легировании в основной металл также вводятся компоненты для повышения механических, физических и химических свойств основного металла. Отличие легирования и модифицирования состоит в том, что легирующие элементы могут вводиться как в шихту, так и в расплав, модификаторы вводятся только в расплав и их активное действие кратковременно (15−20 минут).
По способу воздействия на процесс кристаллизации чугуна различают 2 группы модификаторов. Одна группа воздействует на условия роста графита и способствует его кристаллизации в виде компактных или шаровидных включений. Другая группа изменяет степень графитизации (модифицирование способствует более равномерному охлаждению, благодаря чему обеспечивается получение однородной структуры с мелкопластинчатым графитом в сечениях отливки).
Процесс легирования чугуна предполагает введение в расплав определенных компонентов, максимальный эффект от которых достигается при достижении термодинамического равновесия, то есть, полного растворения, сопровождающегося увеличением до максимального уровня энтропии системы. То есть, легирование металла необходимо осуществлять на ранних этапах литейной технологии (в плавильной печи).
Легирование чугунов усложнено тем, что каждый легирующий элемент необходимо рассматривать применительно к его графитизирующему или отбеливающему действию.
Наиболее эффективным является комплексное легирование, при котором в состав чугуна вводят несколько легирующих элементов. Между тем, легированные чугуны, особенно с высоким содержанием легирующих элементов, склонны к образованию литейных дефектов в большей мере, чем нелегированные конструкционные.
II . ОСНОВНОЙ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЕРОГО ЧУГУНА
Для выплавки чугуна используют индукционные и дуговые электропечи промышленной частоты. Наиболее качественный чугун получают в индукционных печах промышленной частоты, обеспечивающих возможность получения точного химического состава.
Индукционная печь (рис. 3) представляет собой своеобразный воздушный трансформатор, у которого первичной обмоткой является водоохлаждаемая катушка-индуктор, а вторичной и одновременно нагрузкой является находящийся в тигле металл. Нагрев и расплавление происходит за счет протекающих в металле токов, которые возникают под воздействием электромагнитного поля, создаваемого индуктором. При этом возникают также электродинамические силы, которые создают интенсивное перемешивание, обеспечивая равномерность температуры и однородность расплавленного металла.
Из плавильной печи чугун выпускают в разливочный ковш (рис. 4), который мостовым краном переносят к месту разливки чугуна.
Рис. 3. Схема индукционной печи Рис. 4. Разливочный ковш
Серые чугуны получают из литейных доменных чугунов с добавкой в состав шихты чугунного лома. Химический состав серых чугунов (%): углерод 2,8−3,5, кремний 1,5−2,8, марганец 0,4−0,8, фосфор 0,2−1, сера 0,08−0,12. Для нашего чугуна СЧ20 химический состав приведен в таблице № 2:
Таблица 2 — Химический состав чугуна СЧ20, %
|
Содержание элементов (массовая доля), % |
|||||||||
|
Элемент |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Cu |
Ni |
Cr |
|
|
CЧ 20 |
3,10−3,60 |
1,80−2,70 |
0,50−0,80 |
0,30−0,65 |
0,12−0,15 |
; |
; |
; |
|
Серый чугун получают при добавлении в расплавленный металл веществ, способствующих распаду цементита и выделению углерода в виде графита. Образование графита происходит в результате термической обработки белого чугуна, когда часть цементита распадается на мягкое пластичное железо и графит по реакции:
Fe3C? 3Fe + C
Для серого чугуна графитизатором является кремний. При введении в сплав кремния около 2,5% цементит серого чугуна частично распадается и образуется и образуется ферритно-перлитная структура с включениями графита (струтура чугуна СЧ20).
Механические свойства серых чугунов зависят от металлической основы, а также формы и размеров включений графита. Наиболее прочными являются серые чугуны на перлитной основе, а наиболее пластичными — серые чугуны на ферритной основе. Поскольку графит имеет очень малую прочность и не имеет связи с металлической основой чугуна, полости, занятые графитом, можно рассматривать как пустоты, надрезы или трещины в металлической основе чугуна, которые значительно снижают его прочность и пластичность. Наибольшее снижение прочностных свойств вызывают включения графита (рис. 1) в виде пластинок.
По физико-механическим характеристикам серые чугуны условно можно разделить па четыре группы: малой прочности, повышенной прочности, высокой прочности и со специальными свойствами.
Серый чугун малой прочности имеет в основе микроструктуру феррита или феррита и перлита с пластинчатым графитом (рис. 1).
Такой чугун обладает прочностью на растяжение 300 МПа и соответствует марке СЧ 20.
Легированный серый чугун имеет мелкозернистую структуру и лучшее строение графита за счет присадки небольших количеств никеля и хрома, молибдена, а иногда титана или меди.
Модифицированный серый чугун имеет однородное строение по сечению отливки и более мелкую завихренную форму графита. Химический состав шихты для изготовления модифицированного чугуна подбирают таким, чтобы обычный немодифицированный чугун затвердевал бы в отливке с отбелом (т. е. белым или половинчатым).
Обычный серый чугун получают медленным охлаждением жидкого расплава или аустенита высокоуглеродистых сплавов. В нем частицы графита имеют пластинчатую форму. В зависимости от механических свойств и назначения серый чугун с пластинчатым графитом разделяют на марки: СЧ-20, СЧ-25, СЧ-30, СЧ-35, СЧ-40, СЧ-45 (цифры показывают минимальный предел прочности при растяжении, кгс/мм2).
III . ВОЗМОЖНЫЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ ИЗ ЧУГУНА
Существует несколько методов получения заготовки, которые зависят от служебного назначения детали и требований, предъявляемых к ней, а также от ее конфигурации и размеров, марки материала, типа производства и других факторов.
Ковку применяют для изготовления заготовок в единичном производстве путем пластической деформации профилей или слитков. При производстве крупных и уникальных заготовок массой до 250 т.
Методом литья, Сварные заготовки, Изделия, получаемые методом обработки давлением, должны быть более простыми по
Размеры заготовок, получаемых методами литья и обработки давлением, практически не ограничиваются. Нередко определяющим параметром в этом случае являются минимальные размеры (например, минимальная толщина стенок отливки, минимальная масса поковки).
Объемной штамповкой и большинством специальных способов литья получают заготовки массой до нескольких десятков или сотен килограммов.
Заготовки из одного и того же материала, полученные методами литья, обработки давлением и сваркой, обладают различными свойствами. Так, литой металл характеризуется большим размером зерен, неоднородностью химического состава и механических свойств по сечению отливки, наличием остаточных напряжений и т. д.
После обработки давлением заготовки имеют мелкозернистую структуру и определенную направленность расположения волокон (неметаллических включений).
После холодной обработки давлением возникает наклеп, поэтому холоднокатаный металл прочнее литого в 1,5−3 раза. Пластическая деформация металла приводит к анизотропии свойств: прочность вдоль волокон (неметаллических включений) примерно на 10 — 15% выше, чем в поперечном направлении.
Сварка приводит к образованию неоднородных структур в сварном шве и в околошовной зоне. Неоднородность зависит от вида и режима сварки. Так, наиболее резкое отличие в свойствах сварного шва возникает при ручной сварке, а электрошлаковая, автоматическая дуговая сварки обеспечивают формирование наиболее качественных однородных швов.
Деталь — корпус должна обладать достаточной износостойкостью, прочностью, а так же относительно низкой стоимостью изготовления. Для выполнения этих условий более всего подходит метод литья. Отливки из серого чугуна наиболее распространены в машиностроении. Это объясняется его хорошими литейными свойствами, хорошей обрабатываемостью на металлорежущих станках.
IV . СУЩНОСТЬ МЕТОДА ЛИТЬЯ
Физическая сущность процесса литья определяется тремя важнейшими понятиями: «жидкотекучесть», «кристаллизация», «усадка» [«https:// «, 27].
Жидкотекучесть — способность материала заполнять форму в жидком состоянии. Жидкотекучесть зависит от вязкости и удельной теплоты плавления материала, а также от теплопроводимости и начальной температуры пресс-формы.
Кристаллизация — образование и рост кристаллов в затвердевающем металле. Процесс происходит в направлении, перпендикулярном поверхности теплоотдачи. Вследствие этого образовавшиеся зерна — монокристаллы в наружных областях мельче.
Усадка — Свойство литейных сплавов уменьшать объём при затвердевании и охлаждении. Усадочные процессы в отливках протекают с момента заливки расплавленного металла в форму вплоть до полного охлаждения отливки. Различают объёмную и линейную усадку, выражаемую в относительных единицах.
1. Основные виды литья
1. Литье в землю (литье в песчано-глинистые формы) Литье в землю является сравнительно простым и экономичным технологическим процессом. Во многих отраслях машиностроения (автомобилестроение, станкостроение, вагоностроение и др.) при массовом производстве отливок чаще всего применяется этот метод.
Его технологические возможности:
- в основном, в качестве материала отливок используется серый чугун, обладающий хорошей жидкотекучестью и малой усадкой (1%), малоуглеродистая сталь (<
- 0,35%С).
Весьма ограничено производятся таким способом отливки из медных и алюминиевых сплавов. Качество металла отливок весьма низкое, что связано с возможностью попадания в металл неметаллических включений, газовой пористостью (из за бурного газообразования при заливки металла во влажную форму).
- форма отливок может быть весьма сложной, но все же ограничена необходимостью извлечения модели из формы.
- размеры отливки теоретически неограниченны.
Таким способом получают самые крупные отливки (до сотни тонн).
Это станины станков, корпуса турбин и т. д.
- точность получаемых отливок обычно грубее 14 квалитета и определяется специальными нормами точности.
- шероховатость поверхности отливок превышает 0,3 мм, на поверхности часто наличествуют раковины и неметаллические включения.
Поэтому сопрягаемые поверхности деталей, заготовки которых получают таким методом, всегда обрабатывают резанием.
2. Литье в кокиль Кокильное литье — это литье металла, осуществляемое свободной заливкой кокилей. Кокиль — металлическая форма с естественным или принудительным охлаждением, заполняемая расплавленным металлом под действием гравитационных сил. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали.
Данный метод широко применяется при серийном и крупносерийном производстве.
Литье в кокиль ограничено возможностью изготовления крупногабаритных кокилей и обычно масса отливок не превышает 250 кг.
Широкая гамма изделий для всех отраслей промышленности (детали двигателей, заготовки венцов зубчатых колес, корпусных деталей и т. д. ).
3. Литье по газифицируемым моделям Технология литья по газифицированным моделям является одной из самых перспективных и развивающихся в настоящее время технологий литья. Эту технологию можно отнести к способу литья по выплавляемым моделям, но отличие в отличии от данных сходных способов модель удаляется (газифицируется) не до заливки, а в процессе заливки формы металлом, который вытесняя (замещая) «испаряющуюся модель» из формы, занимает освободившиеся пространство полости формы.
Основными преимуществами отливок, изготовленных по этой технологии являются следующие:
- высокая точность получаемых отливок даже при сложной конфигурации.
- качество и плотность металла в отливке обеспечивается за счет частичного вакуумирования в процессе литья.
- высокое качество поверхности отливок (RZ 80) позволяет в некоторых случаях совсем отказаться от механической обработки, которая была бы необходима при другом способе изготовления.
- минимальный припуск на механическую обработку если она всё же необходима.
- полная идентичность отливок в серии.
·
После того как был произведен выбор метода производства, необходимо выбрать возможный и приемлемый способ литья изделия — корпуса. Учитывая желаемые в дальнейшем характеристики, опираясь на экономический фактор, область применения и обширность производства в нашем случае подходит литье в песчаные формы.
2. Литье в песчаные формы
С помощью литья в песчаные формы получают до 75%
Отливки получают в литейной форме, полость которой соответствует конфигурации отливки. При литье в песчаные формы их изготавливают из формовочной смеси, состоящей из формовочных материалов. Формовочную смесь засыпают в литейные опоки и выполняют в них отпечаток модели. (Литейная опока — приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении литейной формы, её транспортировке и заливки жидким расплавом).
Модель имеет конфигурацию внешней поверхности отливки, обычно её изготавливают из дерева, металла, пластмассы. Внутренняя поверхность отливки (отверстия, полости и т. п. ) образуется при помощи литейного стержня, который устанавливают в форму. Литейные стержни изготавливают из стержневой смеси в стержневых ящиках. Стержневые ящики изготавливают из тех же материалов, что и модели. Между полостью формы и стержнем образуется пространство, заполняемое жидким металлом. После его затвердевания образуется отливка. На рисунке 8 приведена схема технологического процесса литья в песчаные формы.
Рис. 8 Схема технологического процесса изготовления отливки методом литья в песчаную форму
V. СОВОКУПНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛИ
1. В литейном цехе завода изготавливают формовочную и стержневую смеси.
2. В технологическом бюро по чертежу детали (рис. 5) разрабатывают чертеж отливки (рис. 6).
Рис. 5. Чертеж детали
При разработке чертежа отливки определяется припуск на механическую обработку и припуск на усадку при кристаллизации и охлаждении отливок. Предусматриваются литейные уклоны, которые служат для удобства извлечения модели из формы без ее разрушения, и галтели — скругления углов отливки для предотвращения образования трещин в этих местах.
Выбирается линия разъема модели и формы.
Рис. 6. Чертеж отливки
1 — припуск на механическую обработку; 2 — литейные уклоны; 3- плоскость разьема; По чертежу отливки в модельном отделении изготавливается модель отливки (рис. 7) и стержневой ящик Рис. 7. Чертеж модели
1 — Стержневые знаки; 2 — фиксаторы; В полости стержневого ящика из стержневой смеси изготавливается стержень (рис. 8).
Рис. 8. Стержень Технология формовки
3. На подмодельную плиту (рис. 9) устанавливается половина модели (без фиксаторов) и ставится нижняя опока. Поверхность модели покрывается тонким слоем модельной пудры (графита) для того, чтобы к ней при формовке не прилипала формовочная смесь. Для удержания пудры на поверхности модели модель смачивают керосином или соляркой. В опоку засыпается формовочная смесь и уплотняется с помощью трамбовок.
Рис. 9. Изготовление нижней полуформы
1 — формовочная смесь; 2 — опока; 3 — модель; 4 — подмодельная плита.
4. Готовая полуформа поворачивается на 180о. Устанавливается вторая половина модели по фиксаторам. Устанавливается верхняя опока, и жестко фиксируется взаимное положение опок.
Разъем литейной формы присыпается песком. Устанавливается модель стояка литниковой системы, производится засыпка и уплотнение формовочной смеси (рис. 10).
Рис. 10. Изготовление верхней опоки
1 — Верхняя опока; 2 — устройство для центрирования опок; 3 — модель; 4 — нижняя опока
5. Удаляется модель стояка и начинается оформление литниковой системы (см. рис. 11): прорезается литниковая чаша. Накалываются вентиляционные каналы.
Рис. 11. Литниковая система:
1 — литниковая чаша; 2 — стояк; 3 — шлакоуловитель; 4 — питатель
6. Верхняя опока с набитой в ней формовочной смесью снимается с нижней опоки. Удаляется модель. Прорезаются питатель и шлакоуловитель — части литниковой системы.
7. Сборка формы. Перед сборкой литейная форма осматривается, заделываются местные разрушения, из полости формы и литниковой системы удаляют частицы формовочной смеси. После укладки стержней верхняя половина формы устанавливается на нижнюю, и форма готова для заливки металла (рис. 12).
Рис. 12. Литейная форма в сборе
1 — вентиляционный канал (выпор); 2 — формовочная смесь; 3 — полость формы; 4 — стержень; 5 — литниковая система
10. Обрубка отливок — процесс удаления с отливки прибылей, литников, выпоров и заливов по месту сопряжения полуформ. Обрубку производят пневматическими зубилами, ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и на прессах.
Литники от чугунных отливок отбивают молотками сразу же после выбивки из форм перед удалением стержней. После обрубки отливки зачищают, удаляя мелкие заливы, остатки прибылей, выпоров и литников.
11. На вертикально-сверлильном станке просверливаются 2 сквозных отверстия диаметром 16 мм в основе детали с помощью спирального сверла диаметром 16 мм.
Рис. 14. Спиральное сверло
12. Изделие готово к проведению упрочняющей обработки.
VI. УПРОЧНЯЮЩАЯ ОБРАБОТКА Важнейшими этапами обработки сплавов являются термическая обработка. Термической обработкой обеспечивается заданный уровень свойств во всем объеме детали.
Под термической обработкой понимают комплекс операций нагрева и охлаждения сплава, осуществляемых по определенному режиму с целью изменения его строения и получения заданных свойств. Основу термической обработки составляет изменение структурно-фазового состава и дислокационной структуры сплава, которое может быть достигнуто путем использования таких ключевых факторов, как наличие в нем аллотропических превращений или зависящей от температуры ограниченной взаимной растворимости компонентов.
Так как корпус является ответственной деталью машин с высокой надежностью, испытывающих при эксплуатации сложные виды нагружения (статические, ударные и знакопеременные нагрузки), то целесообразно провести следующие виды упрочняющей обработки:
Заключение
чугун литье сплав В результате выполнения курсовой работы был разработан технологический процесс изготовления корпуса из серого чугуна СЧ20. Так же были рассмотрены: основной способ получения серого чугуна СЧ20, его свойства и основные методы получения заготовки. Был определен наиболее целесообразный и экономически выгодный метод получения заготовки и разработана совокупность операций по изготовлению детали. Сделан выбор упрочняющей обработки детали.
Список используемой литературы
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/vtulka-seryiy-chugun/
Анурьев В.И., Справочник конструктора-машиностроителя: В3-х т. Т.1.-6-е издание, перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982. — 584 с ил.
Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [учебное пособие для машиностротельных специалных вузов]. — 4-е изд., перераб. И доп. — Мн.: Выш. Школа, 1983.-256 с., ил.
Дальский А.Н., Арутюнова И. А. , Технология конструкционных материалов, Учебник. — М.: Машиностроение 1985. — 450 с.
Косилова А.Г., Мещеряков Р. К, Калинин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М., «Машиностроение», 1976.
В.Н Коробко, М. М. Сычёв , С. И. Гринёва . ЛИТЬЁ В ПЕСЧАНЫЕ ФОРМЫ. Методические указания к лабораторным работам. Санкт-Петербург, 2007.
4. СолнцевЮ.П., Пряхин Е. И. Материаловедение . — СПб.: Химиздат, 2004, — 735с.
5. Чернышов Е. А. , Евстигнеев А. И. , Евлампиев А. А. Литейные дефекты. Причины образования. Способы предупреждения и исправления. — М.: Высшая школа, — 2007. — 234 с.
http://www.ereading.org.ua/bookreader.php/99 301/Buslaeva_Materialovedenie._Shpargalka.html
http://osvarke.info/157-chuguny.html
